JP3654564B2 - 成形コネクタの製造方法 - Google Patents
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Description
【発明の属する技術分野】
本発明は、端子部を有する一次成形体の外側に合成樹脂材を二次成形して成形コネクタを構成させる成形コネクタの製造方法に関するものである。
【0002】
【従来の技術】
図7は従来の成形コネクタの一例(特開平8−250193号参照)を示すものである。
この成形コネクタ90は、端子91を合成樹脂製のコア92にインサート成形して成る一次成形体97と、コア92の凹部に充填され、端子91の周囲に密着する柔軟性のシール剤93と、一次成形体97の外側を覆う合成樹脂製のコネクタハウジング94とで構成されている。コア92とシール剤93とコネクタハウジング94とはそれぞれ絶縁性を有している。
【0003】
端子91は二段に対向して配置され、コネクタハウジング94の両側のコネクタ嵌合部95,96内に端子91の両先端部が突出して位置している。例えば一方のコネクタ嵌合部96に機器等のコネクタ部(図示せず)が接続され、他方のコネクタ嵌合部95にワイヤハーネス側のコネクタ(図示せず)が嵌合される。端子91はシール剤93を貫通しているから、一方のコネクタ嵌合部96から他方のコネクタ嵌合部95への水等の浸入が防止される。
【0004】
この成形コネクタ90の製造方法は、先ず合成樹脂材であるコア92と一体に複数本の端子91をインサート成形して一次成形体97を得る。コア92によって端子間の絶縁を行うと共に、端子相互の位置決めを行う。次いで、一次成形体97のコア92の凹部にシール剤93を充填する。そして、一次成形体97を金型(図示せず)にセットし、一次成形体97の上から樹脂材を注入してコネクタハウジング94を形成し、二次成形体である成形コネクタ90を得る。
【0005】
一次成形(予備成形)を行うのは、端子91が樹脂圧力に押されて位置ずれを起こし、相互に短絡するのを防止するためでもあり、また防水構造をとっているから、端子91を露出させたままにすることができないためでもある。
【0006】
【発明が解決しようとする課題】
しかしながら、上記従来の成形コネクタの製造方法にあっては、二次成形(本成形)時に高い樹脂圧力で一次成形体97が押されて変形しやすく(高温で成形するからコア92が柔軟化して変形しやすい)、特に多数の端子91を用いた多極成形コネクタにおいては、端子91の位置がずれたり、端子同士が接触して短絡したり、合成樹脂材のコア92に大きな応力や歪みが生じて耐久性が劣化し、クラックが入りやすくなるといった懸念があった。
【0007】
そのため、二次成形時に成形条件出しを行い、一次成形体97の位置固定を行っているが、一次成形体97の位置固定管理に多くの工数を必要とし、また製造品質の完全を期するために端子の導通チェックを全数行うために、多くの検査工数が必要であった。
【0008】
本発明は、上記した点に鑑み、二次成形時における一次成形体の変形等の異常を容易に且つ確実に検査することのできる成形コネクタの製造方法を提供することを目的とする。
【0009】
【課題を解決するための手段】
上記目的を達成するために、本発明は、端子部を有する一次成形体を成形型内にセットし、該成形型のゲートから該一次成形体の外側に二次成形用の樹脂材を注入して成形コネクタを形成する成形コネクタの製造方法において、前記ゲートの反対側で前記一次成形体の樹脂部に変形可能部を前記二次成形用の樹脂材の注入方向に突出させて設け、該変形可能部の先端面を前記成形型の該ゲートとは反対側の内壁面に当接させて二次成形を行い、該二次成形用の樹脂材の注入圧力が過大である場合に該変形可能部の先端部が潰れ、該変形可能部の先端面の目視確認等で二次成形不良を検知することを特徴とする(請求項1)。前記変形可能部を前記成形型の樹脂注入用のゲートとは対称に配置したことも有効である(請求項2)。また、前記成形型の位置決め固定部で前記一次成形体の樹脂部を支持することも有効である(請求項3)。また、前記位置決め固定部が前記変形可能部とは直交する方向に位置することも有効である(請求項4)。
【0010】
【発明の実施の形態】
以下に本発明の実施の形態の具体例を図面を用いて詳細に説明する。
図1〜図4は、本発明に係る成形コネクタの製造方法の一実施例を示すものである。
【0011】
図1において、1は、多極成形コネクタ6(図4)を二次成形するための成形金型(成形型)であり、成形金型1は上型2と下型3と横型4とで構成される。成形金型1内に多極成形コネクタ6(図4)の一次成形体5がセットされる。
【0012】
上型2は、一次成形体5の略矩形ブロック状の樹脂部7を収容し、樹脂部7の外側に隙間8を存して位置する大きな段付きの中間部(中間成形部)9と、中間部9の前方に続き、中間部9よりも一回り大きな空室10を有し、空室10内に前記横型4を収容させ、横型4との間に隙間(10で代用)を構成する前部(ハウジング成形部)11と、中間部9の段部9aから後方にフラット状に続く後部(フランジ成形部)12とで構成される。中間部9のほぼ中央に、樹脂材を注入するためのゲート13が設けられている。前部11の前端側には内向きに小さな段部14が形成され、段部14に続く面15が横型4に接している。
【0013】
下型3は、一次成形体5の樹脂部7との間に隙間16を存して位置する縦断面略凸状の中間部(中間成形部)17と、中間部17の前方に続き、前記空室10に連通して、横型4との間に隙間18を構成する前部(ハウジング成形部)55と、中間部17の後方に続き、凹溝部19を経てフラット状に続く後部(フランジ成形部)20とで構成される。前部55の前端側の内向きの段部21に続く面22が横型4に接している。
【0014】
横型4は略矩形ブロック状に形成され、先端面23の中央に、水平に突出した金属製のピン部(位置決め固定部)24を有し、先端面23から軸方向に端子挿入孔25を有している。ピン部24は例えば横型4と一体の金属材で水平でフラットなリブ状に形成され、上型2と下型3の各中間部9,17に対向して突出して位置する。横型4と上型2及び下型3との隙間10,18内で二次成形体6(図4)のハウジング部26が形成される。横型4は上型2及び下型3の前端側の面15,22に沿って水平方向に進退可能である。横型4の先端面23と一次成形体5の樹脂部7との間には隙間27が構成されている。
【0015】
ピン部24は樹脂部7の内部に挿入ないし嵌入され、それによって一次成形体5の上下前後左右方向の位置決め及び固定がなされる。ピン部24はリブ状に限らず、例えば左右一対の円柱状のものであってもよい。
【0016】
一次成形体5は略矩形状の樹脂部7と、樹脂部7にインサート成形された複数(多数)本のバスバー28とで構成される。樹脂部7は略矩形状の本体部29と、本体部29の後部から下向きに突出した副体部30とで構成される。本体部29の前端の中央に、横型4のピン部24に対する係合穴(係合溝)31が水平方向に設けられている。ピン部24は係合穴31にガタつきなく嵌合し、且つピン部24の先端24aが係合穴31の底面に当接して、一次成形体5が上下左右及び前後方向に位置決め固定される。
【0017】
また、本体部29の下面32から下向きに変形検知用兼位置決め用のリブ(変形可能部)33が突設され、リブ33の先端33aが下型3の中間部17の上面に当接して、一次成形体5が上下方向に位置決めされている。リブ33は本体部29に一体成形されている。リブ33は垂直方向に突出し、ピン部24とは直交する方向に位置している。ピン部24の位置は上型2のゲート13の位置と対称の位置、すなわちゲート13の開口13aの中心から鉛直線を引いたとすると、鉛直線がリブ33の中心を通過するような位置に設定されている。ピン部24とリブ33とで一次成形体5が前後上下左右の三次元方向に確実に位置決め固定される。
【0018】
また、副体部30は下型3の凹溝部19に収容され、副体部30の下端が凹溝部19の底面19aに接し、副体部30の前端30aが凹溝部19の前端面に接し、ピン部24やリブ33と共に一次成形体5を支持している。副体部30の下端にはバスバー28の接触部34が露出して位置し、接触部34は後方にやや延長されて、接触部34の先端が凹溝部19の後端面19bに接している。これによっても一次成形体5の支持が安定に行われる。
【0019】
本体部29は一種類の樹脂材で成形したものでもよいが、本例においては、予め各バスバー28を合成樹脂製のホルダ35に係止固定させ、その状態でホルダ35の上から樹脂材を成形して一次成形体5を得ている。ホルダ35は上下に対向して二枚配置され、各ホルダ35の上面と下面とにそれぞれバスバー28が固定され、計四段に配置されている。上下のホルダ35の間において本体部29にピン部24を挿入する係合穴31が設けられている。
【0020】
各バスバー28は前端側にピン状の端子部36を有し、後端側に前記接触部34を有している。各バスバー28の後端側の導出部37は本体部29の後端に沿って屈曲して各接触部34に続いている。ホルダ35を用いずに従来例の様にバスバー28を樹脂部7に直接インサート成形することも可能である。
【0021】
図1において上型2のゲート13から樹脂材が注入される。樹脂材は一次成形体5と、横型4と上型2と下型3とのなす各隙間に充填される。ここで万一、樹脂材の注入圧力が強すぎて、図2の如く一次成形体5が下向きに押されて屈曲変形した場合には、リブ33が下型3との間で圧縮されて潰れ、リブ33の先端面33aの形状が、図3(a) の正常な細長状態から図3(b) の楕円形に拡がる。その状態で外側の樹脂材38(図2)が固化し、リブ33の先端形状は楕円形に拡がった状態のままとなる。従って、作業者が二次成形体6を成形金型1から取り出した際に、リブ33の先端形状を目視して、一次成形体5の変形の有無を容易に確認することができる。
【0022】
リブ33はゲート13の真下に(ゲート13とは対称に)位置しているから、樹脂材38の圧力異常に敏感に反応する。ゲート13の真下でなくとも圧力異常に反応して潰れ変形を起こすことはできる。リブ33の形状は細長なものに限らず、先端が正方形状のものであっても、潰れた際の変形(先端面がやや丸くなる)を目視確認可能である。図3(a) のようにリブ33を細長形状とすることで、先端面33aの変化を容易に感知できる。細長のリブ33は二次成形時の熱の影響を受けやすく、異常圧力で変形しやすいことも検知部材として好適な要件である。
【0023】
図1において二次成形用の樹脂材が適正に注入された場合は、図4の如く一次成形体5及びリブ33が変形することなく、本体部29の外側に樹脂材38が上下均一な厚さで形成される。横型4(図1)を抜き去った状態でハウジング部26が形成され、ハウジング部26のコネクタ嵌合室39内にバスバー28の端子部36が突出して位置する。コネクタ嵌合室39の底壁40と一次成形体6の本体部29とに、ピン部24(図1)に対する係合穴41,31があいた状態で残存する。
【0024】
バスバー28の端子部36はハウジング部26のコネクタ嵌合室39内に突出して位置し、後方の接触部34はコネクタ部42の先端に露出して位置する。一次成形体5の副体部30の後部に二次成形で樹脂材38が一体化されてコネクタ部42が構成される。コネクタ部42はフランジ部43から突出して位置する。
【0025】
フランジ部43は図1の成形金型1の後部(フランジ成形部)12,20で形成され、コネクタ部42は凹溝部19で形成され、図4の一次成形体5の本体部29の外側の上下左右及び後方の各壁部44〜46は中間部9,17(図1)における隙間8,16,47で形成され、ハウジング部26と底壁40は前部(ハウジング成形部)11,55の隙間10,18,27で形成される。
【0026】
図5は一次成形体の詳細な実施例、図6はその一次成形体を用いて形成された二次成形体(多極成形コネクタ)の詳細な実施例を示すものである。本例は図1〜図4の構造とはやや異なるが、便宜状同一の符号を用いて説明する。図5,図6は図1,図4の一次成形体及び二次成形体を反転させた状態である。
【0027】
図5の一次成形体5において、7は樹脂部、29はその本体部、30は副体部であり、端子部36と平行な本体部29の一壁面32に左右一対のリブ(変形可能部)33が突設されている。リブ33は端子部36の突出方向とは直交する方向に細長に延びている。リブ33を横方向に延長させたのは、図1におけるリブ33とピン部(位置決め固定部)24と副体部30との三点支持を安定して行わせるためであり、また、図6の二次成形体6におけるリブ33の先端面33aを、図示しない機器側に安定に接触させるためでもある(リブ33が端子部36の突出方向に長いと図6においてフランジ部43の突条48にラップしてしまい、検査し難くもある)。
【0028】
図5においてリブ33は副体部30寄り(壁面32の後端寄り)に配置され、本体部29の前端壁(前端面)50の係合穴31とリブ33との距離が長く設定されている。これにより、図1の状態で樹脂材が注入された際に、図5の一次成形体5がピン部24(図1)を支点として下向きに回動しようとするから、テコの原理で後方のリブ33に大きな力が加わり、樹脂材の圧力異常に敏感に反応できる。
【0029】
図5で前端壁50の中央に横長の係合穴31が設けられている。横長の係合穴31は横長のピン部24に対応したものであるが、係合穴31の両端部を一対の円柱形のピン部(図示せず)で受けることも可能である。係合穴31の上下に端子部36が多段に配列されている。本体部29の両側には樹脂充填用の溝51が深く形成され、二次成形時の樹脂材38との係合性を向上させている。副体部30の先端面30bに接触部34が露出して並列に位置している。
【0030】
図6の二次成形体(多極成形コネクタ)6においてリブ33(図5)の先端面33aは前述の如くフランジ部43の表面に露出して位置している。この状態でリブ33の先端面33aの形状が目視ないしは自動機のカメラ等で確認される。リブ33の先端面33aが通常と異なれば、二次成形時の圧力異常やピン部24(図1)からの外れ等による一次成形体5の位置ずれ異常があったことになる。
【0031】
フランジ部43には、取付孔52を有するブッシュ53が一体成形されており、フランジ部43を例えば機器に直付けした際に、リブ33の先端面33aは機器側との接触面となる。図5の副体部30の後半に樹脂材38(図4)が二次成形されてコネクタ部42となり、コネクタ部42はフランジ部43から突出して位置し、接触部34を通じて機器側との電気的接続が行われる。
【0032】
【発明の効果】
以上の如く、請求項1記載の発明によれば、二次成形時に規定よりも高い樹脂圧力が作用した場合に、一次成形体が圧力で強く押されて、変形可能部が成形型との間で潰れ変形し、成形後に変形可能部の先端面が二次成形体の表面に露出するから、例えば作業者が変形可能部の先端面の形状を確認することで、樹脂圧力の異常や一次成形体の変形を容易に且つ確実に検知することができる。このようにして、一次成形体の端子部の位置ずれや樹脂部のクラック等の異常が容易に且つ確実に検知されるから、一次成形体の位置固定管理にかける工数を低減できると共に、端子部の導通チェックに依らずに異常を検知でき、且つ端子部の小さな傾き変形も検知できて、検査精度が向上する。
【0033】
また、請求項2記載の発明によれば、ゲート部から射出された樹脂材による押圧力が直接的に変形可能部に伝わるから、変形可能部の感知精度が高まり、少しの異常圧力に対しても確実に変形可能部が潰れ変形を起こし、一次成形体の変形等の異常を一層確実に検知できる。また、請求項3記載の発明によれば、一次成形体が位置決め固定部と変形可能部とで安定に支持され、成形型内での一次成形体の位置決め及び固定精度が高まる。また、請求項4記載の発明によれば、位置決め固定部と変形可能部とで二次元方向から一次成形体を支持することができ、一次成形体の位置決め及び固定精度が一層向上する。
【図面の簡単な説明】
【図1】本発明の成形コネクタの製造方法における二次成形工程を示す縦断面図である。
【図2】二次成形時における一次成形体の変形異常を示す縦断面図である。
【図3】 (a) は変形可能部である検知用のリブの初期形状を示す平面図、(b) は同じくリブの変形状態を示す平面図である。
【図4】二次成形体である多極成形コネクタを示す縦断面図である。
【図5】一次成形体の詳細例を示す斜視図である。
【図6】二次成形体である多極成形コネクタの詳細例を示す斜視図である。
【図7】従来の成形コネクタを示す縦断面図である。
【符号の説明】
1 成形型(成形金型)
5 一次成形体
6 多極成形コネクタ(成形コネクタ)
7 樹脂部
13 ゲート
24 ピン部(位置決め固定部)
31 係合穴(係合部)
33 リブ(変形可能部)
36 端子部
38 樹脂材
Claims (4)
- 端子部を有する一次成形体を成形型内にセットし、該成形型のゲートから該一次成形体の外側に二次成形用の樹脂材を注入して成形コネクタを形成する成形コネクタの製造方法において、
前記ゲートの反対側で前記一次成形体の樹脂部に変形可能部を前記二次成形用の樹脂材の注入方向に突出させて設け、該変形可能部の先端面を前記成形型の該ゲートとは反対側の内壁面に当接させて二次成形を行い、該二次成形用の樹脂材の注入圧力が過大である場合に該変形可能部の先端部が潰れ、該変形可能部の先端面の目視確認等で二次成形不良を検知することを特徴とする成形コネクタの製造方法。 - 前記変形可能部を前記成形型の樹脂注入用のゲートとは対称に配置したことを特徴とする請求項1記載の成形コネクタの製造方法。
- 前記成形型の位置決め固定部で前記一次成形体の樹脂部を支持することを特徴とする請求項1又は2記載の成形コネクタの製造方法。
- 前記位置決め固定部が前記変形可能部とは直交する方向に位置することを特徴とする請求項3記載の成形コネクタの製造方法。
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