JP5549491B2 - バスバーモジュールの製造方法、及びバスバーモジュール - Google Patents

Description

本発明は、バスバーモジュールの製造方法、及びバスバーモジュールに関するものである。

従来、この種のバスバーは、電源供給ライン等に代わって使用されるものであり、その形状は細長い平板状の金属体である。電線は、断面が円形であるのに対し、バスバーは、その断面が長方形形状であるため放熱効果に優れ、表面積が電線よりも大きいため、大きな表面電流を必要とする電気部品等に使用される。

そして、複数のバスバーの電気的絶縁等を目的として、各バスバーを狭いギャップで積層し、その各バスバー間とバスバーの周囲を絶縁性樹脂により一括モールド成形したバスバーモジュールがある。
このようなバスバーモジュールの先行技術として、例えば特許文献１〜３に開示された技術が知られている。

特許文献１に開示されているバスバーモジュールの製造方法は、２つのバスバーを狭いギャップで保持し、その狭いバスバー間に樹脂を射出（インジェクション）するために、バスバーに圧力を逃すための孔を開けておき、該孔から圧力を逃がすことにより、狭いバスバー間への樹脂成形を可能とするものである。

特許文献１の技術によれば、バスバーの厚さ方向にインジェクション圧を逃がす孔を設けた結果、キャビティ（金型内の空間）内に注入された樹脂液が、このインジェクション圧逃がし孔を通じてバスバーの背面すなわちバスバーギャップ側に速やかに回り込み、バスバーの射出圧力を直接受ける側の主面である表面側の圧力上昇が低減され、狭いバスバー間にも問題なく樹脂を成形できるものと考えられる。

特許文献２に開示されているバスバーモジュールの製造方法は、一対のバスバーを所定の距離を隔てて対向配置し、その外周に型枠を設けて注入する樹脂の流出を防止しつつ、一対のバスバーの間に流動性を有する樹脂を注入するものである。

特許文献２の技術によれば、型枠によって樹脂の流出を防止するのみならず、型枠によって一対のバスバーが位置決めされ、一対のバスバーの距離間隔を一定に保ったまま、モールド成形できるものと考えられる。

特許文献３に開示されているバスバーモジュールの製造方法は、バスバー間に樹脂製シートを挿入してから周囲を樹脂でモールド成形するものである。

特許文献３の技術によれば、バスバー間に樹脂を形成する際には、射出成形によりバスバー間に樹脂を充填するのではなく、樹脂製シートをバスバー間に挟み込んでバスバーモジュールを製造するため、バスバー間隔をより狭くしつつ、バスバー間隔をより均一なものとし、樹脂製シートとバスバーとの密着度も高めることができると考えられる。

特開２００７−２１５３４０号公報 特開２００８−２９５２２７号公報 特開２００７−３８４９０号公報

ところで、上記のようにして得られたバスバーモジュールは、例えば、車両用のインバータ回路等の高電界（例えば、厚さに対する絶縁強度４ｋＶ／ｍｍ程度）環境で使用されることがあり、その場合は高電界環境に耐えることができる電気絶縁性が要求される。このとき、所望の電気絶縁性を確保するためには、対向する一対のバスバー間の間隔は、場所によって狭くなったり、広くなったりの反りや変形がしないことを必要とする。

しかしながら、特許文献１に開示されているバスバーモジュールの製造方法は、バスバー両側の樹脂の流動速度を同じにすることは困難なため、バスバーの両側に樹脂圧力差が生じ、これによりバスバーに反りや変形が生じるという問題があった。より詳しくは、特許文献１の技術は、インジェクション圧逃がし孔を通じて、射出した樹脂液をバスバーの背面すなわちバスバーギャップ側に速やかに回り込ませることはできるが、バスバーの両側（側面部分）については樹脂液の到達が遅く、これによりバスバー間に樹脂の圧力差が生じ、バスバーに反り等が生じてしまっていた。

特許文献２に開示されているバスバーモジュールの製造方法は、バスバー間に掛かる樹脂圧力に対する考慮が不十分であり、バスバー厚さに対して樹脂の幅や長さが大きい場合は、樹脂圧力でバスバーが変形してしまうという問題があった。より詳しくは、特許文献２の技術は２つの方法を開示しており、１つ目の方法は、一対のバスバーの一方の端部を型枠で固定しているものであるが、他方の端部は型枠で固定していないため、樹脂を注入した際には、注入圧力によりバスバー間隔を一定に保てないという問題がある。また、２つ目の方法は、バスバーの外表面にヒータを当接し、バスバーを加熱するとともにその外表面を板状樹脂に向かって適度に加圧するものであるが、加圧の具合や加圧の仕方等については何ら開示しておらず、加圧力が大きすぎると樹脂が変形して、バスバー間隔が正確に保てないという問題がある。

特許文献３に開示されているバスバーモジュールの製造方法は、バスバー間に樹脂製シートを挿入してから周囲を樹脂でモールド成形するため、製造工程が最低２工程必要であり、製造コストが掛かるという問題があった。より詳しくは、特許文献３の技術は、一対のバスバーの間に、絶縁性ポリマで構成されるスペーサポリマ部を配置し、そのスペーサポリマ部及び一対のバスバーの周りを絶縁性ポリマで構成されるモールド部で覆ったものであるが、スペーサポリマ部を配置するのにコストと手間がかかり、各絶縁性ポリマについてもそれぞれ融点を独自に規定しなければならず、製造工程が複雑で煩雑になるという問題があった。

そこで、本発明は、上記事情に鑑みてなされたものであり、製造時にバスバーに生じる反りや変形の低減が可能であり、且つ、製造コストの低減が可能なバスバーモジュールの製造方法、及びバスバーモジュールの提供を目的とする。

上記課題を解決するため、本発明のバスバーモジュールの製造方法は、第１バスバーと第２バスバーとを所定間隔離間して対向配置させた状態で絶縁性樹脂によりモールド成形することによりバスバーモジュールを製造するバスバーモジュールの製造方法において、前記第１バスバーを収納する第１収納部、及びその第１収納部内に形成された第１突起部を有する第１金型の前記第１突起部に、前記第１バスバーの外側表面の少なくとも一部を接触させて前記第１バスバーを前記第１収納部内に配置する第１バスバー配置工程と、前記第２バスバーを収納する第２収納部、及びその第２収納部内に形成された第２突起部を有する第２金型の前記第２突起部に、前記第２バスバーの外側表面の少なくとも一部を接触させて前記第２バスバーを前記第２収納部内に配置する第２バスバー配置工程と、前記第１バスバーを配置した前記第１金型と前記第２バスバーを配置した前記第２金型とを、前記第１バスバーと前記第２バスバーとを対向させて配置しつつ、前記第１金型と前記第２金型との間に、少なくとも前記第１バスバーと前記第２バスバーとの間に形成された孔を有する第３金型を配置する金型配置工程と、前記第３金型の前記孔に前記絶縁性樹脂を充填させて、前記第１バスバーと前記第２バスバーとをモールド成形するモールド成形工程とを備える。
また、本発明のバスバーモジュールの製造方法は、第１バスバーと第２バスバーとを所定間隔離間して対向配置させた状態で絶縁性樹脂によりモールド成形することによりバスバーモジュールを製造するバスバーモジュールの製造方法において、第１金型の第１突起部に、前記第１バスバーの外側表面の少なくとも一部を接触させて前記第１バスバーを前記第１金型に配置する第１バスバー配置工程と、第２金型の第２突起部に、前記第２バスバーの外側表面の少なくとも一部を接触させて前記第２バスバーを前記第２金型に配置する第２バスバー配置工程と、前記第１バスバーを配置した前記第１金型と前記第２バスバーを配置した前記第２金型とを、前記第１バスバーと前記第２バスバーとを対向させて配置しつつ、孔を有する第３金型を配置する金型配置工程と、前記第３金型の前記孔に前記絶縁性樹脂を充填させて、前記第１バスバーと前記第２バスバーとをモールド成形するモールド成形工程と、を備える。

また、本発明のバスバーモジュールは、第１バスバーと、前記第１バスバーと所定間隔離間して対向配置させた第２バスバーと、前記第１バスバーと前記第２バスバーとの間、及び前記第１及び第２バスバーの両側面に形成されると共に、前記第１及び第２バスバーの外側表面の幅方向の一部を露出させるように前記第１及び第２バスバーの外側表面の幅方向における両端部に形成された絶縁性樹脂と、を備える。

本発明によれば、製造時にバスバーに生じる反りや変形の低減が可能であり、且つ、製造コストの低減が可能な技術の提供が可能となる。

本実施形態のバスバーモジュールの構成を概略的に示す斜視図である。 第１バスバー１１を示す斜視図である。 第１バスバー１１と第２バスバー１２との配置状態を示す図である。 図１のバスバーモジュール１０から絶縁性樹脂１３の部分のみを抜き出して示した図である。 図１のＶ−Ｖ線に沿うバスバーモジュール１０の概略的な断面図である。 図１のＶＩ−ＶＩ線に沿うバスバーモジュール１０の概略的な断面図である。 第１金型１００の構成を概略的に示す斜視図である。 図７のＶＩＩＩ−ＶＩＩＩ線に沿う第１金型１００の概略的な断面図である。 図７のＩＸ−ＩＸ線に沿う第１金型１００の概略的な断面図である。 第２金型２００の構成を概略的に示す斜視図である。 第３金型３００の構成を概略的に示す斜視図である。 第３金型３００のゲート３０２の構成を概略的に示す斜視図である。 第３金型３００のゲート３０２の構成を概略的に示す斜視図である。 バスバーモジュール１０の製造方法を概略的に示すフローチャートである。 第１金型１００に第１バスバー１１を配置した状態を示す図である。 第２金型２００に第２バスバー１２を配置した状態を示す図である。 第２金型２００に第３金型３００を重ねた状態を示す図である。 第３金型３００に第１バスバー１１を重ねた状態を示す図である。 第３金型３００に第１金型１００を重ねた状態を示す図である。 各金型の積層状態を分解して示す分解斜視図である。 図１９のＸＸＩ−ＸＸＩ線に沿う断面を分解して示した断面図である。 図１９のＸＸＩ−ＸＸＩ線に沿う断面部分について絶縁性樹脂を充填した様子を概略的に示す図である。 図１９のＸＸＩＩＩ−ＸＸＩＩＩ線に沿う断面を分解して示した断面図である。 図１９のＸＸＩＩＩ−ＸＸＩＩＩ線に沿う断面部分について絶縁性樹脂を充填した様子を概略的に示す図である。 図１９のＸＸＶ−ＸＸＶ線に沿う断面を分解して示した断面図である。 図１９のＸＸＶ−ＸＸＶ線に沿う断面部分について絶縁性樹脂を充填した様子を概略的に示す図である。 変形形態のバスバーモジュール１０Ａの構成を概略的に示す斜視図である。 ウエルドラインについて説明する図である。 ウエルドラインについて説明する図である。 樹脂モールド成形方法による沿面距離とバスバー外側部の樹脂断面積との比較方法について説明する図である。 樹脂モールド成形方法による沿面距離とバスバー外側部の樹脂断面積との比較結果を示す図である。 変形形態に係るバスバーを示す図である。 変形形態に係る製造方法について説明する図である。

以下、本発明の実施形態について図面を参照しながら説明する。
〔バスバーモジュール〕
図１は、本実施形態のバスバーモジュールの構成を概略的に示す斜視図である。
本実施形態に係るバスバーモジュール１０は、図１に示すように、第１バスバー１１と、第１バスバー１１と所定間隔離間して対向配置させた第２バスバー１２と、第１バスバー１１と第２バスバーとの間、第１バスバー１１と第２バスバー１２との側面、及び第１バスバー１１と第２バスバー１２との外側表面の端部に形成された絶縁性樹脂１３と、を備える。
バスバーモジュール１０は、各種産業機器の電源周りの大電流の供給に使用可能なモジュールであり、電気部品間の配線として、低インダクタンスの電気配線部材を必要とする場合に用いるものである。

バスバーモジュール１０は、平板状の第１バスバー１１と平板状の第２バスバー１２とを備えている。第１バスバー１１と第２バスバー１２とは、電気配線部材であり、その材質は、例えば銅やアルミニウム等の金属導体である。第１バスバー１１と第２バスバー１２とは、例えばプラスの電気配線部材及びマイナスの電気配線部材として使用される。

バスバーモジュール１０は、第１バスバー１１と第２バスバー１２との間、及びその外層の周縁部は絶縁性樹脂１３にてモールド成形されている。
第１バスバー１１と第２バスバー１２との外側表面の幅方向の一部（本実施形態では、中央部）には、バスバーモジュール１０のほぼ全長に亘って絶縁性樹脂１３を形成していない部分があり、バスバーの外側表面を露出させた構造としている。そしてこのバスバーを露出させた部分で、絶縁性樹脂１３のモールド成形中に、第１バスバー１１と第２バスバー１２とを機械的に拘束する。

第１バスバー１１と第２バスバー１２とは、絶縁性樹脂１３を間に挟み、所定間隔離間して対向配置されている。ここで、所定間隔は、インダクタンスを小さくするため、１ｍｍ以下が好ましく、第１バスバー１１と第２バスバー１２との電気絶縁性を良好に保つために０．３ｍｍ程度がより好ましい。

絶縁性樹脂１３は、例えば樹脂モールド成形法として射出成形を用いる場合には、樹脂としてＰＰＳ（ポリフェニレンサルファイド）樹脂、ＰＢＴ（ポリブチレンテレフタレート）樹脂、ＰＡ（ポリアミド）樹脂、ＬＣＰ（液晶ポリマー）樹脂等を使用することができる。また、トランスファーモールド成形法を用いる場合には、樹脂としてエポキシ系樹脂等を使用することができる。ここで、絶縁とは、電気的な絶縁を意味する。

絶縁性樹脂１３の厚みは、例えば、バスバー間が０．５ｍｍであり、バスバー側面が０．２５ｍｍであり、外側表面の端部が０．２５ｍｍである。なお、これらの数値はあくまで例示であり適宜変更することができる。

〔バスバー〕
図２は、第１バスバー１１を示す斜視図である。
本実施形態では、第１バスバー１１と第２バスバー１２との形状は同一であるため、第２バスバー１２の説明は省略する。
第１バスバー１１は、断面が長方形形状の平板状の部材であり、本実施形態では、クランク形状（Ｚ字状、Ｓ字状）の部材を採用している。なお、バスバーモジュール１０に使用するバスバーの形状は、単なる扁平形状であってもよく、その形状は仕様や設計によって適宜選択することができる。
本実施形態の第１バスバー１１は、例えば縦８０ｍｍ×横４４ｍｍ×厚さ１ｍｍ程度の寸法である。

第１バスバー１１は、長手方向に伸びた平板状の胴部１４を有する。胴部１４は、第１バスバー１１の中央部分に配置されている。そして、胴部１４の両端には、第１曲げ部１５及び第２曲げ部１６が設けられている。

第１曲げ部１５は、胴部１４の一端（図中では右側の下端部）に設けられ、胴部１４の長手方向と交差する方向（短手方向）に曲げられて配置された部分である。
第２曲げ部１６は、胴部１４の他端（図中では左側の上端部）に設けられ、長手方向と交差する方向であって、第１曲げ部１５とは反対方向に曲げられて配置された部分である。

第１曲げ部１５の先端付近、及び第２曲げ部１６の先端付近には、円形の貫通孔１７が形成されている。貫通孔１７は、例えば直径５ｍｍ程度の孔であり、第１バスバー１１を電気部品に接続する際、及び、後述する金型に固定する際に使用する。

〔第１バスバー及び第２バスバー〕
図３は、第１バスバー１１と第２バスバー１２との配置状態を示す図である。
第１バスバー１１と第２バスバー１２とは、同一形状の部材であり、図２に示すバスバー２つを用意して、それらを表裏逆さに重ねて対向配置することで、図３の配置状態としている。つまり、第１バスバー１１と第２バスバーとは、バスバーの長手方向に延びる中心軸Ａを中心に１８０°回転させたような状態で対向配置されている。このとき、第１バスバー１１の胴部１４と、第２バスバー１２の胴部１４とを厚み方向で重なる位置に配置する。つまり、第１バスバー１１の胴部１４と第２バスバー１２の胴部１４とがその長手方向にわたって対向するように、第１バスバー１１と第２バスバー１２とは配置される。

このように、２本のバスバーを表裏逆さに重ねることにより、全体として「Ｉ字状」又は「Ｈ字状」の形状とすることができる。また、同一形状のバスバーを用いることにより、製造を容易にし、製造コストも低下させることができる。さらに、このような複雑な形状のバスバーであっても、後述する製造工程を経て、バスバーモジュール１０を完成させることができる。

〔絶縁性樹脂〕
図４は、図１のバスバーモジュール１０から絶縁性樹脂１３の部分のみを抜き出して示した図である。
絶縁性樹脂１３は、後述する製造方法にてモールド成形されるものである。
絶縁性樹脂１３は、第１バスバー１１と第２バスバー１２との間に配置され、第１バスバー１１と第２バスバー１２とを結合している。

また、絶縁性樹脂１３は、第１及び第２バスバー１１，１２の胴部１４の幅方向の端部全てと、第１及び第２バスバー１１，１２の曲げ部１５，１６の一部とに対応した位置に連続して形成される。すなわち、絶縁性樹脂１３は、第１及び第２バスバー１１，１２の胴部１４の側面については完全に保護しているが、第１及び第２バスバー１１，１２の曲げ部１５，１６については半分程度保護していることになる。

〔バスバーモジュールの断面図〕
図５は、図１のＶ−Ｖ線に沿うバスバーモジュール１０の概略的な断面図であり、図６は、図１のＶＩ−ＶＩ線に沿うバスバーモジュール１０の概略的な断面図である。なお、これら図５及び図６においては、バスバーモジュール１０の内部構造や各部の配置関係の理解を容易にするため、各部の寸法を誇張して表している。また、以下の断面図についても同様である。

図５に示すように、バスバーモジュール１０の中央部分の断面においては、絶縁性樹脂１３は、第１バスバー１１と第２バスバー１２との間、第１バスバー１１と第２バスバー１２との側面、及び第１バスバー１１と第２バスバー１２との外側表面の端部に形成されている。

第１及び第２バスバー１１，１２の側面に形成される絶縁性樹脂１３の厚さＸ１は、第１バスバー１１と第２バスバー１２との間の厚さＸ２よりも薄くすることが好ましい。これは、後述するモールド成形時の射出圧力を考慮したためである。

図６に示すように、バスバーモジュール１０の端部付近の断面においては、絶縁性樹脂１３は、第１バスバー１１と第２バスバー１２との間、第１バスバー１１の右側側面と第２バスバー１２との左側側面、及び第１バスバー１１の外側表面の右側端部と第２バスバー１２との外側表面の左側端部に連続して形成されている。

〔金型〕
次に、バスバーモジュール１０の製造方法に用いる金型について説明する。
本実施形態では、３つの金型を用いてバスバーモジュール１０を製造する。以下、３つの金型について順に説明する。

〔第１金型〕
図７は、第１金型１００の構成を概略的に示す斜視図である。
第１金型１００は、第１バスバー１１を収納する第１収納部１０１、及びその第１収納部１０１内に形成された第１突起部１０２を有する金型である。
第１収納部１０１は、第１バスバー１１を内部に収納する溝であり、第１金型１００の表面から第１金型１００の内部の方向に窪んで形成されている。

第１収納部１０１は、第１バスバー１１の形状に沿って形成されており、第１バスバー１１の幅よりも広い幅を有する。この第１収納部１０１の幅は、適宜設定することができる。

また、第１収納部１０１は、第１バスバー１１に形成された貫通孔１７（図２参照）に係合する凸部１０３を有する。凸部１０３は、第１収納部１０１の両端部付近に形成され、貫通孔１７と係合することにより、第１収納部１０１に第１バスバー１１を配置する際に、位置決めを容易とすることができる。

第１突起部１０２は、第１収納部１０１の中央部分にランド状に形成され、第１金型１００の表面側に突出して形成された部分である。
第１突起部１０２は、第１バスバー１１の形状に合わせて、第１バスバー１１の長手方向及び短手方向にクランク状に伸びて形成されている。より詳しくは、第１突起部１０２は、第１バスバー１１の胴部１４に対応して第１バスバー１１の長手方向に伸びて形成され、第１バスバー１１の第１及び第２曲げ部１５，１６に対応して第１バスバー１１の短手方向に伸びて形成されている。

第１突起部１０２は、第１バスバー１１の形状に合わせて形成されているので、モールド時に第１バスバー１１を安定して押さえることができる。
第１突起部１０２の幅は、第１バスバー１１の幅よりも狭くなっており、第１突起部１０２に第１バスバー１１を配置した状態で第１突起部１０２の両側に隙間が形成される。

図８は、図７のＶＩＩＩ−ＶＩＩＩ線に沿う第１金型１００の概略的な断面図であり、図９は、図７のＩＸ−ＩＸ線に沿う第１金型１００の概略的な断面図である。
図８に示すように、第１金型１００の中央部分の断面においては、第１バスバー１１の胴部１４を収納する第１収納部１０１が形成されている。
第１収納部１０１の中央部分には、第１収納部１０１の底面から突出した第１突起部１０２が形成されている。

図９に示すように、第１金型１００の端部付近の断面においては、第１バスバー１１の第１曲げ部１５を収納する第１収納部１０１が形成されている。
第１収納部１０１の右端部付近には、第１バスバー１１の第１曲げ部１５の貫通孔１７に係合する凸部１０３が形成されている。

図８及び図９において共通しているが、第１突起部１０２は、第１バスバー１１の厚み分だけ第１金型１００の表面から窪んでいる。第１突起部１０２を第１バスバー１１の厚み分だけ窪ませることにより、第１バスバー１１を配置した際には、第１金型１００の表面に平滑に第１バスバー１１を設置することができる。
また、第１突起部１０２は、第１バスバー１１の外側表面の端部に形成される絶縁性樹脂１３の厚みＸ３（図５参照）の分だけ、第１収納部１０１の底面から突出している。これにより、第１突起部１０２の脇（図８では両脇，図９では片側）には、第１バスバー１１の外側表面の端部に形成される絶縁性樹脂１３の厚みＸ３の分の深さを有する溝が形成される。このような構成により、第１突起部１０２に第１バスバー１１を配置した状態で、第１収納部１０１に絶縁性樹脂１３を充填すると、第１バスバー１１の外側表面の端部に厚みＸ３を有する絶縁性樹脂１３が形成される。なお、この点は、第２金型２００においても同様である。

〔第２金型〕
図１０は、第２金型２００の構成を概略的に示す斜視図である。
第２金型２００の構成は、第１金型１００と同様である。構成は同様であるが、第２金型２００は、図示の状態、すなわち第２収納部２０１を図中上に向けた状態で使用する。これに対して、第１金型１００は、図示の状態からひっくり返して使用する。つまり、第１金型１００及び第２金型２００としては、同一形状の金型を２つ用意すればよい。

第２金型２００は、第１金型１００と同様の構成であるため、詳細な説明は省略するが、第２金型２００は、第１金型１００と同様に、第２バスバー１２を収納する第２収納部２０１、その第２収納部２０１内に形成された第２突起部２０２、及び凸部２０３等を有する金型である。

〔第３金型〕
図１１は、第３金型３００の構成を概略的に示す斜視図である。
第３金型３００は、第１金型１００と第２金型２００との間に配置される金型である。
第３金型３００は、第１バスバー１１と第２バスバー１２との間の間隔である所定間隔分の厚みを有し、第３金型３００の中央部分には、孔３０１が形成されている。

この孔３０１は、第１バスバー１１の胴部１４と、第２バスバー１２の胴部１４とが厚み方向で重なる位置に形成されている。より詳しくは、第３金型３００の孔３０１は、第１及び第２バスバー１１，１２の胴部１４の全てと第１及び第２バスバー１１，１２の曲げ部１５，１６の一部とに対応した位置に形成されている。このように、中央部分がくびれた（やせた）孔３０１の形状とすることで、第１及び第２バスバー１１，１２の必要な部分のみモールドすることができ、必要最小限の樹脂量にて、第１及び第２バスバー１１，１２を安定して固定することができる。

ここで、第３金型３００の所定間隔分の厚みとは、最終製品としてのバスバーモジュール１０における第１バスバー１１と第２バスバー１２との間の厚みであり、第３金型３００の厚みを適宜変更することにより、この所定間隔を所望の間隔に適宜変更することができる。

第３金型３００の孔３０１の幅は、第１バスバー１１の胴部１４の幅や第２バスバー１２の胴部１４の幅よりも若干広めの幅に設定されている。この幅は、絶縁性樹脂１３を流し込むのに必要な幅である。
また、第３金型３００の孔３０１は、中央のくびれた部分に関しては、第１金型１００及び第２金型２００の各収納部１０１，２０１の幅と同一の幅を有する。

〔ゲート〕
図１２及び図１３は、第３金型３００のゲート３０２の構成を概略的に示す斜視図である。
図１２に示すように、第３金型３００は、絶縁性樹脂１３を孔３０１に充填（注型）するためのゲート３０２を有する。ゲート３０２から絶縁性樹脂１３を流し込んで第１バスバー１１と第２バスバーとの間から絶縁性樹脂１３を充填させることにより、樹脂の注入を安定させることができる。なお、各金型には、特に図示していないが適宜空気抜き用の孔を設けておくことが好ましい。

ゲート３０２は、第３金型３００の側面から第３金型３００の孔３０１に向かって形成された空間である。図示の例では、ゲート３０２は、３個形成されており、その３個のゲート３０２が第１及び第２バスバー１１，１２の長手方向（第１及び第２収納部１０１，２０１の長手方向）と交差する方向に形成されている。ゲート３０２を第１及び第２バスバー１１，１２の長手方向と交差する方向に形成することにより、絶縁性樹脂１３の充填を均一化することができる。

ここで、ゲート３０２は、第３金型３００の表面に溝（凹み）を形成することによって実装させることもでき、第３金型３００の内部に空間を形成して実装させることもできる。第３金型３００の表面に溝を形成してゲート３０２を形成すれば、製造が容易となり、第３金型３００の内部に空間を形成してゲート３０２を形成すれば、絶縁性樹脂１３の充填が安定する。絶縁性樹脂１３の充填を行なうためのゲート３０２は、絶縁性樹脂１３を流し込む際に広がりやすくするために、２枚のバスバーの中間位置、すなわち第３金型３００に設けることが望ましい。ゲート３０２の位置や数は、バスバーの形状によって、適宜変更することができる。

また、ゲート３０２は、図１３に示すように、第３金型３００の外側から内側に向かうにつれて流路が広がるゲートであってもよい。このようなゲート３０２であれば、ゲート３０２の先端が次第に広がっていくので、絶縁性樹脂１３の充填を早め、かつ均一にむらなく絶縁性樹脂１３を充填することができる。

ここで、突起部の高さと絶縁性樹脂１３の各部の厚さとの関係について説明する。
第１突起部１０２（図７参照）及び第２突起部２０２（図１０参照）の高さは、第１バスバー１１と第２バスバー１２との間の厚さＸ２（図５参照）よりも小さいことが好ましい。つまり、外側表面の端部における絶縁性樹脂１３の厚さＸ３は、第１バスバー１１と第２バスバー１２との間の厚さＸ２よりも小さいことが好ましい。厚さＸ３が厚さＸ２よりも大きいと、樹脂を充填する際、第１バスバー１１及び第２バスバー１２の外側表面から、第１バスバー１１と第２バスバー１２との間方向へ圧力が加わる場合がある。つまり、第１バスバー１１と第２バスバー１２との間の厚さＸ２を狭める方向に圧力が加わる場合があり、この場合、厚さＸ２が所望の厚さ以下となってしまう。これを考慮して、第１突起部１０２及び第２突起部２０２の高さＸ３を第１バスバー１１と第２バスバー１２との間の厚さＸ２よりも小さくすることにより、外側の樹脂圧力を内側からの樹脂圧力より小さくすることが可能となり、第１バスバー１１と第２バスバー１２との間の厚さＸ２を所望の厚さに保つことが可能となる。

〔製造方法〕
以下、図１４のフローチャートを参照しながら、図１５〜図２０を用いて、バスバーモジュール１０の製造方法について説明する。
図１４は、バスバーモジュール１０の製造方法を概略的に示すフローチャートである。図１５は、第１金型１００に第１バスバー１１を配置した状態を示す図である。図１６は、第２金型２００に第２バスバー１２を配置した状態を示す図である。図１７は、第２金型２００に第３金型３００を重ねた状態を示す図である。図１８は、第３金型３００に第１バスバー１１を重ねた状態を示す図である。図１９は、第３金型３００に第１金型１００を重ねた状態を示す図である。図２０は、各金型の積層状態を分解して示す分解斜視図である。

本実施形態に係るバスバーモジュール１０の製造方法は、第１バスバー１１と第２バスバー１２とを所定間隔離間して対向配置させた状態で絶縁性樹脂１３によりモールド成形することによりバスバーモジュール１０を製造するバスバーモジュールの製造方法において、第１バスバー１１を収納する第１収納部１０１、及びその第１収納部１０１内に形成された第１突起部１０２を有する第１金型１００の第１突起部１０２に、第１バスバー１１の外側表面の少なくとも一部を接触させて第１バスバー１１を第１収納部１０１内に配置する第１バスバー配置工程Ｓ１１０と、第２バスバー１２を収納する第２収納部２０１、及びその第２収納部２０１内に形成された第２突起部２０２を有する第２金型２００の第２突起部２０２に、第２バスバー１２の外側表面の少なくとも一部を接触させて第２バスバー１２を第２収納部２０１内に配置する第２バスバー配置工程Ｓ１２０と、第１バスバー１１を配置した第１金型１００と第２バスバー１２を配置した第２金型２００とを、第１バスバー１１と第２バスバー１２とを対向させて配置しつつ、第１金型１００と第２金型２００との間に、少なくとも第１バスバー１１と第２バスバー１２との間に形成された孔３０１を有する第３金型３００を配置する金型配置工程Ｓ１３０と、第３金型３００の孔３０１に絶縁性樹脂１３を充填させて、第１バスバー１１と第２バスバー１２とをモールド成形するモールド成形工程Ｓ１４０とを備える。

〔第１バスバー配置工程；Ｓ１１０〕
図１４に示すように、バスバーモジュール１０の製造方法では、まず、第１バスバー配置工程Ｓ１１０が実行される。
第１バスバー配置工程Ｓ１１０では、図１５に示すように、第１金型１００の第１突起部１０２に第１バスバー１１の外側表面の中央部分を接触させて、第１バスバー１１を第１収納部１０１内に配置する。
第１金型１００に第１バスバー１１を配置する際には、第１金型１００の凸部１０３に、第１バスバー１１の貫通孔１７を係合させて第１バスバー１１を位置決めする。

〔第２バスバー配置工程；Ｓ１２０〕
図１４に示すように、バスバーモジュール１０の製造方法では、つぎに、第２バスバー配置工程Ｓ１２０が実行される。
第２バスバー配置工程Ｓ１２０では、図１６に示すように、第２金型２００の第２突起部２０２に第２バスバー１２の外側表面の中央部分を接触させて、第２バスバー１２を第２収納部２０１内に配置する。
第２金型２００に第２バスバー１２を配置する際には、第２金型２００の凸部２０３に、第２バスバー１２の貫通孔１７を係合させて第２バスバー１２を位置決めする。
なお、第２バスバー配置工程Ｓ１２０は、実質的に、第１バスバー配置工程Ｓ１１０と同様の工程である。

〔金型配置工程；Ｓ１３０〕
図１４に示すように、バスバーモジュール１０の製造方法では、さらに、金型配置工程Ｓ１３０が実行される。
金型配置工程Ｓ１３０では、第１バスバー１１を配置した第１金型１００と第２バスバー１２を配置した第２金型２００とを、第１バスバー１１と第２バスバー１２とを対向させて配置しつつ、第１金型１００と第２金型２００との間に第３金型３００を配置する。

説明を分かりやすくするために、段階を追って積層の状態を説明すると、図１７に示すように、第２バスバー１２が配置された第２金型２００の上に第３金型３００を配置し、図１８に示すように、第３金型３００の上に第１バスバー１１を配置し、図１９に示すように、第１バスバー１１の上に第１金型１００を配置すると、３つの金型１００，２００，３００が積層された状態となる。なお、実際には、図１８に示すように、第３金型３００の上に第１バスバー１１を配置するのではなく、第３金型３００の上に第１バスバー１１を配置した第１金型１００を配置するものであるが、説明を分かりやすくするために、図１８では、第３金型３００の上に第１バスバー１１を配置した状態を示している。

図１９に示す状態を分解して示すと、図２０に示す状態となり、この状態では、上から順に、第１金型１００、第１バスバー１１、第３金型３００、第２バスバー１２、第２金型２００が積層された状態となる。

〔モールド成形工程；Ｓ１４０〕
図１４に示すように、バスバーモジュール１０の製造方法では、最後に、モールド成形工程Ｓ１４０が実行される。
モールド成形工程Ｓ１４０では、第３金型３００のゲート３０２を用いて、第３金型３００の孔３０１に絶縁性樹脂１３を充填させて、第１バスバー１１と第２バスバー１２とを充填した絶縁性樹脂１３によりモールド成形して結合させる。

図２１は、図１９のＸＸＩ−ＸＸＩ線に沿う断面を分解して示した断面図であり、図２２は、図１９のＸＸＩ−ＸＸＩ線に沿う断面部分について絶縁性樹脂を充填した様子を概略的に示す図である。
図２１に示すように、第１金型１００の第１収納部１０１に第１バスバー１１が収納され、第２金型２００の第２収納部２０１に第２バスバー１２が収納されている。第１金型１００と第２金型２００との間には第３金型３００が配置されている。

そして、図２２（Ａ）に示すように、３つの金型１００，２００，３００を密着させた状態で第３金型３００のゲート３０２（この図では現れていない）から絶縁性樹脂１３を充填すると、絶縁性樹脂１３は、第３金型３００の孔３０１に入り込み、第１バスバー１１及び第２バスバー１２の側面を回り込み、第１バスバー１１及び第２バスバー１２の外側表面の端部まで浸透する。絶縁性樹脂１３が固まった後に３つの金型１００，２００，３００を外せば、図２２（Ｂ）に示す状態となる。

図２３は、図１９のＸＸＩＩＩ−ＸＸＩＩＩ線に沿う断面を分解して示した断面図であり、図２４は、図１９のＸＸＩＩＩ−ＸＸＩＩＩ線に沿う断面部分について絶縁性樹脂を充填した様子を概略的に示す図である。
図２３に示すように、第１金型１００の第１収納部１０１に第１バスバー１１が収納され、第２金型２００の第２収納部２０１に第２バスバー１２が収納されている。第１金型１００と第２金型２００との間には第３金型３００が配置されている。第１バスバー１１と第２バスバー１２とは、図２１の状態と比較して左右対称に配置されている。

そして、図２４（Ａ）に示すように、３つの金型１００，２００，３００を密着させた状態で第３金型３００のゲート３０２（この図では現れていない）から絶縁性樹脂１３を充填すると、絶縁性樹脂１３は、第３金型３００の孔３０１に入り込み、第１バスバー１１及び第２バスバー１２の側面を回り込み、第１バスバー１１及び第２バスバー１２の外側表面の端部まで浸透する。絶縁性樹脂１３が固まった後に３つの金型１００，２００，３００を外せば、図２４（Ｂ）に示す状態となる。

図２５は、図１９のＸＸＶ−ＸＸＶ線に沿う断面を分解して示した断面図であり、図２６は、図１９のＸＸＶ−ＸＸＶ線に沿う断面部分について絶縁性樹脂を充填した様子を概略的に示す図である。
図２５に示すように、第１金型１００の第１収納部１０１に第１バスバー１１が収納され、第２金型２００の第２収納部２０１に第２バスバー１２が収納されている。第１金型１００と第２金型２００との間には第３金型３００が配置されている。

そして、図２６（Ａ）に示すように、３つの金型１００，２００，３００を密着させた状態で第３金型３００のゲート３０２から絶縁性樹脂１３を充填すると、絶縁性樹脂１３は、第３金型３００の孔３０１に入り込み、第１バスバー１１及び第２バスバー１２の側面を回り込み、第１バスバー１１及び第２バスバー１２の外側表面の端部まで浸透する。絶縁性樹脂１３が固まった後に３つの金型１００，２００，３００を外せば、図２６（Ｂ）に示す状態となる。

本実施形態では、２つのクランク形状のバスバー１１，１２を用いてバスバーモジュール１０を製造しているため、バスバーモジュール１０は、３つの断面（図２２（Ｂ），図２４（Ｂ），図２６（Ｂ））において、その断面形状が異なって見える。

このように、モールド成形工程Ｓ１４０では、第３金型３００の孔３０１を用いて第１及び第２バスバー１１，１２の間に絶縁性樹脂１３を充填させつつ、第１及び第２収納部１０１，２０１を用いて第１及び第２バスバー１１，１２の側面、かつ、第１及び第２バスバー１１，１２の外側表面の幅方向の端部にも絶縁性樹脂１３を充填させて、第１バスバー１１と第２バスバー１２とを結合させている。
そして、これらの工程を経て、図１に示すバスバーモジュール１０が完成する。

ここで、第１金型１００及び第２金型２００の収納部の幅寸法や突起部の幅寸法を適宜変更することにより、様々な形態のバスバーモジュールを製造することができる。例えば、第１金型１００及び第２金型２００の突起部の幅を収納部の幅と同一にすれば（各バスバーの外側表面の全領域に突起部を接触させるようにすれば）、図２７に示すバスバーモジュール１０Ａが完成する。

図２７は、変形形態のバスバーモジュール１０Ａの構成を概略的に示す斜視図である。
図２７に示すバスバーモジュール１０Ａは、図１に示すバスバーモジュール１０と異なり、第１バスバー１１と第２バスバー１２との外側表面に絶縁性樹脂１３Ａが形成されていない。このバスバーモジュール１０Ａにおいても、バスバーモジュール１０Ａの第１バスバー１１と第２バスバー１２との間は、絶縁性樹脂１３Ａによりしっかりと絶縁しつつ、第１バスバー１１と第２バスバー１２との側面も、絶縁性樹脂１３Ａにより絶縁して、第１バスバー１１と第２バスバー１２との絶縁性を高めることができる。このように、第１金型１００及び第２金型２００の収納部の幅寸法や突起部の幅寸法を適宜変更することにより、様々なモールド形態のバスバーモジュールを製造することができる。

〔ウエルドライン（樹脂合流部）〕
次に、ウエルドラインについて説明する。
図２８及び図２９は、ウエルドラインについて説明する図である。
図２８及び図２９では、絶縁性樹脂１３（モールド成形部）、及び、ゲート３０２を設けた第３金型３００のみを抜き出して示している。
図２８は、外側表面の両端まで樹脂をモールド成形せずに、バスバー間及びバスバーの側面のみに絶縁性樹脂をモールド成形する場合の樹脂の流れを示している。なお、図２８は、図２７のバスバーモジュール１０Ａを製造する場合に対応しており、図２９は、図１のバスバーモジュール１０を製造する場合に対応している。

図２８に示すように、絶縁性樹脂１３は、左側のゲート３０２から充填され徐々に広がってバスバー間に浸透していく。この形態例では、バスバーモジュールの外側表面の端部には絶縁性樹脂を形成していない。バスバー間及びバスバーの側面のみに絶縁性樹脂１３をモールド成形するので、バスバーの側面付近で絶縁性樹脂１３の流れは行き止まりとなる。

そうすると、絶縁性樹脂１３の流れは、第３金型３００のＢ矢視方向から見て左側から流れ始め、右側端部側でせき止められる。バスバー間に行くまでの間に、隣接するゲート３０２を流れる樹脂は合流するが、絶縁性樹脂１３は概略扇形状で広がってゆくため、先端の方では樹脂合流部（ウエルドライン；図中二点鎖線Ｗ１参照）がバスバー間に生じてしまう。そして、この樹脂合流部では、絶縁性樹脂１３の隙間ができてしまい、樹脂本来の電気絶縁特性を発揮できず、電気絶縁の弱点になる可能性が高い。

一方、図２９に示すように、バスバー間及びバスバーの側面のみならず、バスバーモジュールの外側表面の端部にも絶縁性樹脂１３を形成する場合は、同じように樹脂合流部（ウエルドライン；図中二点鎖線Ｗ２参照）は発生するものの、絶縁性樹脂１３がバスバーモジュールの外側表面の端部まで回り込んで浸透するため、バスバー間には樹脂合流部が発生しない。これにより、バスバーモジュールの外側表面の端部にまで絶縁性樹脂１３を形成した方が、絶縁性能のよいバスバーモジュールを提供することができることが分かった。

ここで、外側面の両端まで絶縁性樹脂１３をモールド成形する場合の効果をより詳しく説明する。
絶縁性樹脂１３をバスバーモジュール１０の外側表面の端部までモールド成形する場合、バスバーの手前側（ゲート３０２側）での絶縁性樹脂１３の横方向への広がりが大きくなる。一方、先端付近（ゲート３０２と反対側）では、バスバー間を通り過ぎた後に、絶縁性樹脂１３を充填する空間がまだ十分確保できているため、樹脂充填速度が速く、樹脂合流部はバスバー間を通り過ぎた後に生じやすくなる。仮にバスバー間で合流する場合でも、絶縁性樹脂１３の流れが速く、絶縁性樹脂１３の冷却が進行しないうちに合流するので、樹脂合流部で絶縁性樹脂１３が十分混ざり合い、電気絶縁上の弱点にはなりにくい。

このように、絶縁性樹脂１３をバスバーモジュール１０の外側表面の端部までモールド成形する構成とすることで、ゲート３０２の反対側のバスバー端付近で絶縁性樹脂１３が滞留しないようにすることができ、バスバー両側の樹脂の流動速度を同じにすることができなくても、バスバー間に電気絶縁特性の弱点となるウエルドラインを作らないようにすることができる。

また、絶縁性樹脂１３を外側までモールド成形する場合、外側から内側に向く樹脂圧力がバスバーに掛かることも考えられるが、絶縁性樹脂１３を内側から流動させるので、絶縁性樹脂１３が外側に到達した時点でバスバーの内側に絶縁性樹脂１３を流しておくことが可能である。

この点、外層と内層にほぼ同時に絶縁性樹脂１３が到達するゲート３０２側では、外層の樹脂厚さを内層の樹脂厚さ以下にすることで、外側からの樹脂圧力を内側からの樹脂圧力より小さくなるようにすることができる。
一方、ゲート３０２と反対側では、外層に絶縁性樹脂１３が到達する時点では、既に内層に絶縁性樹脂１３が流動しているので、外層の樹脂厚さが内層の樹脂厚さより大きくても、外側からの樹脂圧力と内側からの樹脂圧力のバランスをとることができる。

〔沿面距離及び樹脂断面積〕
次に、沿面距離及び樹脂断面積について説明する。
図３０は、樹脂モールド成形方法による沿面距離とバスバー外側部の樹脂断面積との比較方法について説明する図である。
図３０では、３つの例を比較して説明する。ここで、沿面距離とは、絶縁性樹脂の表面を沿う距離のことである。

図３０（Ａ）に示すバスバーモジュール１０は、上述した実施形態で説明した形態のバスバーモジュールであり、バスバー間・バスバーの側面・バスバーの外側表面の端部に絶縁性樹脂１３を形成している。

図３０（Ｂ）に示すバスバーモジュール１０Ａは、図２７の変形形態のバスバーモジュールであり、バスバー間・バスバーの側面に絶縁性樹脂１３Ａを形成している。バスバーの外側表面の端部には、絶縁性樹脂を形成していない。

図３０（Ｃ）に示すバスバーモジュール１０Ｂは、バスバー間に絶縁性樹脂１３Ｂを形成しつつ、バスバー間から張り出して絶縁性樹脂１３Ｂを形成している。バスバーの側面、及びバスバーの外側表面の端部には、絶縁性樹脂を形成していない。

以上３つのバスバーモジュールについての沿面距離及びバスバー外部の樹脂断面積（片側）は、以下の通りである。
〔バスバーモジュール１０〕
沿面距離 ＝２×（ｔ１＋Ｌ）＋３×ｔ１＋２×ｔ２
樹脂断面積＝（２×Ｌ＋（ｔ１＋２×ｔ２））×ｔ１

〔バスバーモジュール１０Ａ〕
沿面距離 ＝２×ｔ１＋ｔ１＋２×ｔ２
樹脂断面積＝（Ｌ＋（２×ｔ１＋２×ｔ２））×ｔ１

〔バスバーモジュール１０Ｂ〕
沿面距離 ＝２×Ｌ＋ｔ１
樹脂断面積＝Ｌ×ｔ１

図３１は、図３０の樹脂モールド成形方法による沿面距離とバスバー外側部の樹脂断面積との比較結果を示す図である。
樹脂厚さ（ｔ１）は、すべて０．５ｍｍである。
バスバー厚さ（ｔ２）は、すべて０．５ｍｍである。
樹脂高さ（樹脂部分のみの高さ）は、バスバーモジュール１０は、２．５ｍｍであり、バスバーモジュール１０Ａは、１．５ｍｍであり、バスバーモジュール１０Ｂは、０．５ｍｍである。
外側表面の端部の樹脂の幅（Ｌ）又は張り出し部の幅（Ｌ）は、バスバーモジュール１０は、２．０ｍｍであり、バスバーモジュール１０Ａは、０．０ｍｍであり、バスバーモジュール１０Ｂは、２．０ｍｍである。
バスバー幅（Ｗ）は、上記式の要素としては用いないが、１０．０ｍｍである。

これらの値及び上記式により沿面距離（ｍｍ）及び外部樹脂断面積（ｍｍ^２；片側）を算出した。
沿面距離については、バスバーモジュール１０は、７．５ｍｍであり、バスバーモジュール１０Ａは、２．５ｍｍであり、バスバーモジュール１０Ｂは、４．５ｍｍであった。
外部樹脂断面積（ｍｍ^２；片側）については、バスバーモジュール１０は、１．５ｍｍ^２であり、バスバーモジュール１０Ａは、１．０ｍｍ^２であり、バスバーモジュール１０Ｂは、１．０ｍｍ^２であった。

これらの結果、外側の周囲をモールド成形する方式（バスバーモジュール１０）が、沿面距離が最も長く、バスバー外側部分の樹脂断面積も最も大きくなった。剛性についても、外側の周囲をモールドする方式が断面二次モーメントが最も大きく、剛性が高いことが分かった。これにより、バスバーを接続する他の部品から受ける応力や、バスバーを接続部品と一緒にシリコン樹脂等で注型モールド成型等する際に受ける応力によるバスバーの変形を低減することが可能となる。

したがって、バスバーモジュール１０、すなわち、上述した実施形態で説明した形態が沿面距離及び外部樹脂断面積の点で最も優れており、バスバーモジュール１０の構成を採用することにより、必然的に沿面距離（バスバーに樹脂が沿う距離）を長くすることができ、沿面電気絶縁性も確保することができる。

以上説明したように、本実施形態によれば、以下の効果がある。
（１）第１バスバー１１と第２バスバー１２との間に絶縁性樹脂１３を充填して、第１バスバー１１と第２バスバー１２との間を広げる方向に圧力がかかっても、第１及び第２バスバー１１，１２は、第１及び第２突起部１０２，２０２に接触しているため、第１及び第２突起部１０２，２０２で絶縁性樹脂１３を充填する際の圧力を受けることができ、バスバーの反りやの変形等を低減することができる。その上、第１〜第３金型１００，２００，３００に第１及び第２バスバー１１，１２を設置し、絶縁性樹脂１３を流し込むだけでバスバーモジュール１０を製造することができるので、製造が容易であり、製造コストも低減することができる。

（２）第３金型３００を用いてバスバーモジュール１０の内層から先に絶縁性樹脂１３を充填し、バスバーが露出している部分を第１金型１００及び第２金型２００の第１突起部１０２及び第２突起部２０２で外側から押さえるため、バスバー間隔を一定の間隔に保ちながらモールド成形することができる。

（３）バスバーモジュール１０を低インダクタンスにするためには、同一の断面積を得るためにバスバーの厚さを減らしつつバスバーの面積を広げ、バスバー間距離を小さくすることが有効である。この点、バスバーの厚さを減らすと剛性が低下し、バスバー間距離を小さくしすぎると、バスバー間に上手く絶縁性樹脂１３が充填できなくなる。これに対して本実施形態では、第１及び第２バスバー１１，１２は、第１及び第２突起部１０２，２０２に接触しているため、バスバー間隔を小さくしても絶縁性樹脂１３をスムーズにバスバー間に流し込むことができる。これにより、バスバーモジュール１０を接続する他の部品から受ける応力や、バスバーを接続部品と一緒にモールド成形等する際に受ける応力により第１及び第２バスバー１１，１２が変形したりしないようにした上で、バスバー間隔を狭くすることができる。

（４）バスバーモジュール１０の絶縁性樹脂１３各寸法は、金型の寸法を変更することにより、適宜変更することができ、相対する２本のバスバーの露出部分の表面に沿った長さを、沿面電気絶縁長さとして必要な長さだけで決めるのではなく、絶縁性樹脂１３の流れも考慮して決めることができる。また、絶縁性樹脂１３の外層の厚さや外層周囲のモールド成形範囲についても、バスバーを接続する他の部分から受ける応力や、バスバーを接続部分と一緒にモールド成形等する際に受ける応力等を考慮して決めることができる。

（５）バスバーモジュール１０の第１バスバー１１と第２バスバー１２との間は、絶縁性樹脂１３によりしっかりと絶縁しつつ、第１バスバー１１と第２バスバー１２との側面も、絶縁性樹脂１３により絶縁して、第１バスバー１１と第２バスバー１２との絶縁性を高めることができる。また、第１バスバー１１と第２バスバー１２との外側表面の端部にも絶縁性樹脂１３を形成することにより、第１バスバー１１と第２バスバー１２とを間に挟み込んで両者の結合性を高めるのみならず、バスバーモジュール１０の幅方向の端部を回って生じる沿面放電現象を防止することができる。

（６）他の部品と接続する作業時、及び、他の部品と接続した後の使用時において、沿面電気絶縁特性を低下させるような埃等がバスバーモジュール１０に付着しても、バスバーモジュール１０は、長い沿面距離を確保しているので沿面電気絶縁性の低下を低減することが可能である。

（７）コンデンサ等の部品に接続した後、樹脂を充填する際にボイド（空間）が生じても、バスバーモジュール１０が独自に電気絶縁性を確保しているので問題ない。
（８）第１バスバー１１や第２バスバー１２の初期形状が設計からずれていても、モールド成形時には各突起部で押し付けてモールド成形するので、各金型の寸法精度でバスバーモジュール１０の成形品形状を仕上げることができる。

（９）バスバーモジュールの周囲全体をモールド成形する場合と比べ、使用する樹脂量を減らし、軽量化・低コスト化を図ることができる。すなわち、第１バスバー１１と第２バスバー１２との外側表面の全てを絶縁性樹脂１３で覆うのではなく、外側表面の端部のみを絶縁性樹脂１３で覆うことにより、必要最小限の構成とすることができ、それだけ使用する樹脂量を減らして製造コストを低減させることができる。

（１０）第１及び第２バスバー１１，１２は、中央部分に露出している部分があるので、通電による発熱を効率よく逃がすことができる。
（１１）第１及び第２バスバー１１，１２の外側表面に、バスバーを露出する部分があっても、露出部の周囲を電気絶縁性の樹脂で成形モールドしているため、バスバー使用時に外側の電気導体と接触しにくくなっている。

（１２）第１バスバー１１と第２バスバー１２との間は、絶縁性樹脂１３によりしっかりと絶縁しつつ、第１バスバー１１と第２バスバー１２との側面も、絶縁性樹脂１３により絶縁して、第１バスバー１１と第２バスバー１２との絶縁性を高めることができる。また、第１バスバー１１と第２バスバー１２との外側表面の端部にも絶縁性樹脂１３を形成することにより、外側表面の端部の絶縁性樹脂１３にて第１バスバー１１と第２バスバー１２とを間に挟み込んで両者の結合性を高めるのみならず、バスバーモジュール１０の幅方向の端部を回って生じる沿面放電現象を防止することができる。

本発明は、上述した一実施形態に制約されることなく、各種の変形や置換を伴って実施することができる。

例えば、上述した各バスバーの寸法や各金型の寸法は好ましい例示であり、本発明はこれに限定されるものではない。
図３２は、変形形態に係るバスバーを示す図である。
上述した実施形態では、各バスバーは、クランク形状の例で説明したが、例えば図３２に示すように、コの字形状のバスバー１１Ａ，１２Ａを２つ用いてバスバーモジュールを製造してもよい。この場合は、第１バスバー１１Ａと第２バスバー１２Ａとは、同一形状の部材であり、それらを表裏逆さに重ねて対向配置することで、バスバーモジュールを製造することができる。このようなコの字形状のバスバー１１Ａ，１２Ａを用いても、上述した実施形態と同様の効果を得ることができる。

図３３は、変形形態に係る製造方法について説明する図である。図３３（Ａ）（Ｂ）は、金型にバスバーモジュール１１，１２を配置した状態において、金型の長手方向における両端部付近の断面図を示している。図３３（Ｃ）は、金型にバスバーモジュール１１，１２を配置した状態において、金型の長手方向における中央付近の断面図を示している。
変形形態に係るバスバーモジュールの製造方法は、第１バスバー１１と第２バスバー１２とを所定間隔離間して対向配置させた状態で絶縁性樹脂１３によりモールド成形することによりバスバーモジュール１０を製造するバスバーモジュールの製造方法において、第１金型１００Ａの第１突起部１０２に、第１バスバー１１の外側表面の少なくとも一部を接触させて第１バスバー１１を第１金型１００Ａに配置する第１バスバー配置工程と、第２金型２００Ａの第２突起部２０２に、第２バスバー１２の外側表面の少なくとも一部を接触させて第２バスバー１２を第２金型２００Ａに配置する第２バスバー配置工程と、第１バスバー１１を配置した第１金型１００Ａと第２バスバー１２を配置した第２金型２００Ａとを、第１バスバー１１と第２バスバー１２とを対向させて配置しつつ、孔３０１を有する第３金型３００Ａを配置する金型配置工程（より詳しくは、第１バスバー１１を配置した第１金型１００Ａと第２バスバー１２を配置した第２金型２００Ａとを、第１バスバー１１と第２バスバー１２とを対向させて配置しつつ、孔３０１を有する第３金型３００Ａを配置したとき、第３金型３００Ａにより、第１バスバー１１と第２バスバー１２とを収容する第１バスバー収容工程）と、第３金型３００Ａの孔３０１に絶縁性樹脂１３を充填させて、第１バスバー１１と第２バスバー１２とをモールド成形するモールド成形工程と、を備える。

このとき、図３３（Ａ）（Ｂ）（Ｃ）に示す断面形状を有する金型１００Ａ，２００Ａ，３００Ａを用いて、バスバーモジュールを製造することが可能である。すなわち、図３３（Ｃ）に示すように、第３金型３００Ａに第１バスバー１１と第２バスバー１２とを収容してから、第１バスバー１１の外側表面に第１金型１００Ａの第１突起部１０２を接触させ、第２バスバー１２の外側表面に第２金型２００Ａの第２突起部２０２を接触させてもよい。このような製造方法によっても、上述した実施形態にあるようなバスバーモジュールを製造することができ、また同様の効果を奏する。

さらに、上述した変形形態で説明したバスバー収容工程に関し、第３金型３００Ａのみで第１バスバー１１と第２バスバー１２とを収容していたが、第１金型１００Ａ，第２金型２００Ａ及び第３金型３００Ａを用いて、３つの金型を配置したときに結果として第１バスバー１１と第２バスバー１２とを収容する構成であってもよい。すなわち、「第１バスバー１１を配置した第１金型１００Ａと第２バスバー１２を配置した第２金型２００Ａとを、第１バスバー１１と第２バスバー１２とを対向させて配置しつつ、孔３０１を有する第３金型３００Ａを配置したとき、第１金型１００Ａ，第２金型２００Ａ及び第３金型３００Ａにより、第１バスバー１１と第２バスバー１２とを収容する第２バスバー収容工程」であってもよい。このような製造方法によっても、上述した実施形態にあるようなバスバーモジュールを製造することができ、また同様の効果を奏する。

また、バスバー外側の樹脂をモールド成形しない部分の機械的拘束方法として、外側から内側への拘束（上下方向からの拘束）ではなく、その他の方向、例えば、絶縁性樹脂の流れに平行な方向の拘束（左右方向からの拘束）を行なってもよい。このような拘束を行なう場合、バスバー外側に突起や窪みをつけて、突起や窪みを拘束する。

さらに、一実施形態で挙げたバスバーモジュール１０や３つの金型１００，２００，３００等の構成はいずれも好ましい例示であり、これらを適宜変形して実施可能であることはいうまでもない。

１０，１０Ａ バスバーモジュール
１１ 第１バスバー
１２ 第２バスバー
１３ 絶縁性樹脂
１４ 胴部
１５ 第１曲げ部
１６ 第２曲げ部
１７ 貫通孔
１００ 第１金型
１０１ 第１収納部
１０２ 第１突起部
１０３ 凸部
２００ 第２金型
２０１ 第２収納部
２０２ 第２突起部
２０３ 凸部
３００ 第３金型
３０１ 孔
３０２ ゲート

Claims (19)

1. 第１バスバーと第２バスバーとを所定間隔離間して対向配置させた状態で絶縁性樹脂によりモールド成形することによりバスバーモジュールを製造するバスバーモジュールの製造方法において、
   前記第１バスバーを収納する第１収納部、及びその第１収納部内に形成された第１突起部を有する第１金型の前記第１突起部に、前記第１バスバーの外側表面の少なくとも一部を接触させて前記第１バスバーを前記第１収納部内に配置する第１バスバー配置工程と、
   前記第２バスバーを収納する第２収納部、及びその第２収納部内に形成された第２突起部を有する第２金型の前記第２突起部に、前記第２バスバーの外側表面の少なくとも一部を接触させて前記第２バスバーを前記第２収納部内に配置する第２バスバー配置工程と、
   前記第１バスバーを配置した前記第１金型と前記第２バスバーを配置した前記第２金型とを、前記第１バスバーと前記第２バスバーとを対向させて配置しつつ、前記第１金型と前記第２金型との間に、少なくとも前記第１バスバーと前記第２バスバーとの間に形成された孔を有する第３金型を配置する金型配置工程と、
   前記第３金型の前記孔に前記絶縁性樹脂を充填させて、前記第１バスバーと前記第２バスバーとをモールド成形するモールド成形工程と、
   を備えるバスバーモジュールの製造方法。
2. 請求項１に記載のバスバーモジュールの製造方法において、
   前記第１及び第２バスバーは、
   断面が長方形形状の平板状の部材であり、
   前記第１及び第２突起部は、
   前記第１及び第２バスバーの長手方向に伸びて形成されていることを特徴とするバスバーモジュールの製造方法。
3. 請求項１又は２に記載のバスバーモジュールの製造方法において、
   前記第１及び第２収納部は、
   前記第１及び第２バスバーの幅よりも広い幅を有し、
   前記第３金型の孔は、
   前記第１及び第２収納部の幅と同一の幅を有し、
   前記モールド成形工程では、
   前記第３金型の前記孔を用いて前記第１及び第２バスバーの間に前記絶縁性樹脂を充填させつつ、前記第１及び第２収納部を用いて前記第１及び第２バスバーの側面にも前記絶縁性樹脂を充填させて、前記第１バスバーと前記第２バスバーとを結合させることを特徴とするバスバーモジュールの製造方法。
4. 請求項３に記載のバスバーモジュールの製造方法において、
   前記第１及び第２突起部の高さは、前記所定間隔より小さいことを特徴とするバスバーモジュールの製造方法。
5. 請求項３又は４に記載のバスバーモジュールの製造方法において、
   前記第１及び第２突起部は、
   前記第１及び第２バスバーの幅よりも狭い幅を有し、
   前記モールド成形工程では、
   前記第３金型の前記孔を用いて前記第１及び第２バスバーの間に前記絶縁性樹脂を充填させつつ、前記第１及び第２収納部を用いて前記第１及び第２バスバーの側面、かつ、前記第１及び第２バスバーの外側表面の幅方向の端部にも前記絶縁性樹脂を充填させて、前記第１バスバーと前記第２バスバーとを結合させることを特徴とするバスバーモジュールの製造方法。
6. 請求項１から５のいずれかに記載のバスバーモジュールの製造方法において、
   前記第３金型は、
   前記絶縁性樹脂を前記孔に充填するゲートを有し、
   前記モールド成形工程では、
   前記ゲートから前記孔に前記絶縁性樹脂を充填させて、前記第１バスバーと前記第２バスバーとを結合させることを特徴とするバスバーモジュールの製造方法。
7. 請求項６に記載のバスバーモジュールの製造方法において、
   前記ゲートは、
   前記第１及び第２バスバーの長手方向と交差する方向に形成されていることを特徴とするバスバーモジュールの製造方法。
8. 請求項６又は７に記載のバスバーモジュールの製造方法において、
   前記ゲートは、
   前記第３金型の外側から内側に向かうにつれて流路が広がるゲートであることを特徴とするバスバーモジュールの製造方法。
9. 請求項１から８のいずれかに記載のバスバーモジュールの製造方法において、
   前記第１及び第２バスバーは、
   長手方向に伸びた平板状の胴部と、
   前記胴部の一端に設けられ、前記平板状の胴部の長手方向と交差する方向に曲がる第１曲げ部と、
   前記胴部の他端に設けられ、前記平板状の胴部の長手方向と交差する方向であって、前記第１曲げ部とは反対方向に曲がる第２曲げ部とを有することを特徴とするバスバーモジュールの製造方法。
10. 請求項９に記載のバスバーモジュールの製造方法において、
    前記第３金型の孔は、
    前記第１及び第２バスバーの前記胴部の全てと前記第１及び第２バスバーの各曲げ部の一部とに対応した位置に形成されていることを特徴とするバスバーモジュールの製造方法。
11. 請求項９又は１０に記載のバスバーモジュールの製造方法において、
    前記第１及び第２突起部は、
    前記胴部に対応して前記第１及び第２バスバーの長手方向に伸びて形成され、前記曲げ部に対応して前記第１及び第２バスバーの短手方向に伸びて形成されていることを特徴とするバスバーモジュールの製造方法。
12. 請求項１〜１１のいずれかに記載のバスバーモジュールの製造方法において、
    前記第１及び第２バスバーは、
    貫通孔を有し、
    前記第１及び第２収納部は、
    前記貫通孔に係合する凸部を有することを特徴とするバスバーモジュールの製造方法。
13. 請求項１から１２のいずれかに記載のバスバーモジュールの製造方法において、
    前記第１バスバーと前記第２バスバーとは、
    同一形状の部材であり、表裏逆さにして対向配置していることを特徴とするバスバーモジュールの製造方法。
14. 請求項１から１３のいずれかに記載のバスバーモジュールの製造方法において、
    前記各突起部は、
    前記各バスバーの外側表面の端部に形成される絶縁性樹脂の厚み分だけ前記各収納部の底面から突出していることを特徴とするバスバーモジュールの製造方法。
15. 第１バスバーと第２バスバーとを所定間隔離間して対向配置させた状態で絶縁性樹脂によりモールド成形することによりバスバーモジュールを製造するバスバーモジュールの製造方法において、
    第１金型の第１突起部に、前記第１バスバーの外側表面の少なくとも一部を接触させて前記第１バスバーを前記第１金型に配置する第１バスバー配置工程と、
    第２金型の第２突起部に、前記第２バスバーの外側表面の少なくとも一部を接触させて前記第２バスバーを前記第２金型に配置する第２バスバー配置工程と、
    前記第１バスバーを配置した前記第１金型と前記第２バスバーを配置した前記第２金型とを、前記第１バスバーと前記第２バスバーとを対向させて配置しつつ、孔を有する第３金型を配置する金型配置工程と、
    前記第３金型の前記孔に前記絶縁性樹脂を充填させて、前記第１バスバーと前記第２バスバーとをモールド成形するモールド成形工程と、
    を備えるバスバーモジュールの製造方法。
16. 第１バスバーと、
    前記第１バスバーと所定間隔離間して対向配置させた第２バスバーと、
    前記第１バスバーと前記第２バスバーとの間、及び前記第１及び第２バスバーの両側面に形成されると共に、前記第１及び第２バスバーの外側表面の幅方向の一部を露出させるように前記第１及び第２バスバーの外側表面の幅方向における両端部に形成された絶縁性樹脂と、
    を備えるバスバーモジュール。
17. 請求項１６に記載のバスバーモジュールにおいて、
    前記第１及び第２バスバーは、
    長手方向に伸びた平板状の胴部と、
    前記胴部の一端に設けられ、前記平板状の胴部の長手方向と交差する方向に曲がる第１曲げ部と、
    前記胴部の他端に設けられ、前記平板状の胴部の長手方向と交差する方向であって、前記第１曲げ部とは反対方向に曲がる第２曲げ部とを有することを特徴とするバスバーモジュール。
18. 請求項１７に記載のバスバーモジュールにおいて、
    前記第１及び第２バスバーの側面及び外側表面に形成される前記絶縁性樹脂は、
    前記第１及び第２バスバーの前記胴部の幅方向の端部全てと前記第１及び第２バスバーの前記曲げ部の一部とに連続して形成されていることを特徴とするバスバーモジュール。
19. 請求項１６から１８のいずれかに記載のバスバーモジュールにおいて、
    前記第１バスバーと前記第２バスバーとは、
    同一形状の部材であり、表裏逆さにして対向配置していることを特徴とするバスバーモジュール。

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