JP2012056118A - バスバーモジュールの製造方法、及びバスバーモジュール - Google Patents
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Abstract
【解決手段】バスバーモジュールの製造方法は、まず、第1金型100の第1突起部102に、第1バスバー11の外側表面を接触させて第1バスバー11を第1金型100に配置する。ついで、第2金型200の第2突起部202に、第2バスバー12の外側表面を接触させて第2バスバー12を第2金型200に配置する。さらに、第1バスバー11と第2バスバー12とを離間させるための所定間隔分の厚みを有し、第1及び第2バスバー11,12の形状に対応した孔301を有する第3金型300を第1金型100と第2金型200との間に配置する。最後に、第3金型300の孔301に絶縁性樹脂を充填してモールド成形することにより、第1バスバー11と第2バスバー12とを結合させる。
【選択図】図20
Description
このようなバスバーモジュールの先行技術として、例えば特許文献1〜3に開示された技術が知られている。
また、本発明のバスバーモジュールの製造方法は、第1バスバーと第2バスバーとを所定間隔離間して対向配置させた状態で絶縁性樹脂によりモールド成形することによりバスバーモジュールを製造するバスバーモジュールの製造方法において、第1金型の第1突起部に、前記第1バスバーの外側表面の少なくとも一部を接触させて前記第1バスバーを前記第1金型に配置する第1バスバー配置工程と、第2金型の第2突起部に、前記第2バスバーの外側表面の少なくとも一部を接触させて前記第2バスバーを前記第2金型に配置する第2バスバー配置工程と、前記第1バスバーを配置した前記第1金型と前記第2バスバーを配置した前記第2金型とを、前記第1バスバーと前記第2バスバーとを対向させて配置しつつ、孔を有する第3金型を配置する金型配置工程と、前記第3金型の前記孔に前記絶縁性樹脂を充填させて、前記第1バスバーと前記第2バスバーとをモールド成形するモールド成形工程と、を備える。
〔バスバーモジュール〕
図1は、本実施形態のバスバーモジュールの構成を概略的に示す斜視図である。
本実施形態に係るバスバーモジュール10は、図1に示すように、第1バスバー11と、第1バスバー11と所定間隔離間して対向配置させた第2バスバー12と、第1バスバー11と第2バスバーとの間、第1バスバー11と第2バスバー12との側面、及び第1バスバー11と第2バスバー12との外側表面の端部に形成された絶縁性樹脂13と、を備える。
バスバーモジュール10は、各種産業機器の電源周りの大電流の供給に使用可能なモジュールであり、電気部品間の配線として、低インダクタンスの電気配線部材を必要とする場合に用いるものである。
第1バスバー11と第2バスバー12との外側表面の幅方向の一部(本実施形態では、中央部)には、バスバーモジュール10のほぼ全長に亘って絶縁性樹脂13を形成していない部分があり、バスバーの外側表面を露出させた構造としている。そしてこのバスバーを露出させた部分で、絶縁性樹脂13のモールド成形中に、第1バスバー11と第2バスバー12とを機械的に拘束する。
図2は、第1バスバー11を示す斜視図である。
本実施形態では、第1バスバー11と第2バスバー12との形状は同一であるため、第2バスバー12の説明は省略する。
第1バスバー11は、断面が長方形形状の平板状の部材であり、本実施形態では、クランク形状(Z字状、S字状)の部材を採用している。なお、バスバーモジュール10に使用するバスバーの形状は、単なる扁平形状であってもよく、その形状は仕様や設計によって適宜選択することができる。
本実施形態の第1バスバー11は、例えば縦80mm×横44mm×厚さ1mm程度の寸法である。
第2曲げ部16は、胴部14の他端(図中では左側の上端部)に設けられ、長手方向と交差する方向であって、第1曲げ部15とは反対方向に曲げられて配置された部分である。
図3は、第1バスバー11と第2バスバー12との配置状態を示す図である。
第1バスバー11と第2バスバー12とは、同一形状の部材であり、図2に示すバスバー2つを用意して、それらを表裏逆さに重ねて対向配置することで、図3の配置状態としている。つまり、第1バスバー11と第2バスバーとは、バスバーの長手方向に延びる中心軸Aを中心に180°回転させたような状態で対向配置されている。このとき、第1バスバー11の胴部14と、第2バスバー12の胴部14とを厚み方向で重なる位置に配置する。つまり、第1バスバー11の胴部14と第2バスバー12の胴部14とがその長手方向にわたって対向するように、第1バスバー11と第2バスバー12とは配置される。
図4は、図1のバスバーモジュール10から絶縁性樹脂13の部分のみを抜き出して示した図である。
絶縁性樹脂13は、後述する製造方法にてモールド成形されるものである。
絶縁性樹脂13は、第1バスバー11と第2バスバー12との間に配置され、第1バスバー11と第2バスバー12とを結合している。
図5は、図1のV−V線に沿うバスバーモジュール10の概略的な断面図であり、図6は、図1のVI−VI線に沿うバスバーモジュール10の概略的な断面図である。なお、これら図5及び図6においては、バスバーモジュール10の内部構造や各部の配置関係の理解を容易にするため、各部の寸法を誇張して表している。また、以下の断面図についても同様である。
次に、バスバーモジュール10の製造方法に用いる金型について説明する。
本実施形態では、3つの金型を用いてバスバーモジュール10を製造する。以下、3つの金型について順に説明する。
図7は、第1金型100の構成を概略的に示す斜視図である。
第1金型100は、第1バスバー11を収納する第1収納部101、及びその第1収納部101内に形成された第1突起部102を有する金型である。
第1収納部101は、第1バスバー11を内部に収納する溝であり、第1金型100の表面から第1金型100の内部の方向に窪んで形成されている。
第1突起部102は、第1バスバー11の形状に合わせて、第1バスバー11の長手方向及び短手方向にクランク状に伸びて形成されている。より詳しくは、第1突起部102は、第1バスバー11の胴部14に対応して第1バスバー11の長手方向に伸びて形成され、第1バスバー11の第1及び第2曲げ部15,16に対応して第1バスバー11の短手方向に伸びて形成されている。
第1突起部102の幅は、第1バスバー11の幅よりも狭くなっており、第1突起部102に第1バスバー11を配置した状態で第1突起部102の両側に隙間が形成される。
図8に示すように、第1金型100の中央部分の断面においては、第1バスバー11の胴部14を収納する第1収納部101が形成されている。
第1収納部101の中央部分には、第1収納部101の底面から突出した第1突起部102が形成されている。
第1収納部101の右端部付近には、第1バスバー11の第1曲げ部15の貫通孔17に係合する凸部103が形成されている。
また、第1突起部102は、第1バスバー11の外側表面の端部に形成される絶縁性樹脂13の厚みX3(図5参照)の分だけ、第1収納部101の底面から突出している。これにより、第1突起部102の脇(図8では両脇,図9では片側)には、第1バスバー11の外側表面の端部に形成される絶縁性樹脂13の厚みX3の分の深さを有する溝が形成される。このような構成により、第1突起部102に第1バスバー11を配置した状態で、第1収納部101に絶縁性樹脂13を充填すると、第1バスバー11の外側表面の端部に厚みX3を有する絶縁性樹脂13が形成される。なお、この点は、第2金型200においても同様である。
図10は、第2金型200の構成を概略的に示す斜視図である。
第2金型200の構成は、第1金型100と同様である。構成は同様であるが、第2金型200は、図示の状態、すなわち第2収納部201を図中上に向けた状態で使用する。これに対して、第1金型100は、図示の状態からひっくり返して使用する。つまり、第1金型100及び第2金型200としては、同一形状の金型を2つ用意すればよい。
図11は、第3金型300の構成を概略的に示す斜視図である。
第3金型300は、第1金型100と第2金型200との間に配置される金型である。
第3金型300は、第1バスバー11と第2バスバー12との間の間隔である所定間隔分の厚みを有し、第3金型300の中央部分には、孔301が形成されている。
また、第3金型300の孔301は、中央のくびれた部分に関しては、第1金型100及び第2金型200の各収納部101,201の幅と同一の幅を有する。
図12及び図13は、第3金型300のゲート302の構成を概略的に示す斜視図である。
図12に示すように、第3金型300は、絶縁性樹脂13を孔301に充填(注型)するためのゲート302を有する。ゲート302から絶縁性樹脂13を流し込んで第1バスバー11と第2バスバーとの間から絶縁性樹脂13を充填させることにより、樹脂の注入を安定させることができる。なお、各金型には、特に図示していないが適宜空気抜き用の孔を設けておくことが好ましい。
第1突起部102(図7参照)及び第2突起部202(図10参照)の高さは、第1バスバー11と第2バスバー12との間の厚さX2(図5参照)よりも小さいことが好ましい。つまり、外側表面の端部における絶縁性樹脂13の厚さX3は、第1バスバー11と第2バスバー12との間の厚さX2よりも小さいことが好ましい。厚さX3が厚さX2よりも大きいと、樹脂を充填する際、第1バスバー11及び第2バスバー12の外側表面から、第1バスバー11と第2バスバー12との間方向へ圧力が加わる場合がある。つまり、第1バスバー11と第2バスバー12との間の厚さX2を狭める方向に圧力が加わる場合があり、この場合、厚さX2が所望の厚さ以下となってしまう。これを考慮して、第1突起部102及び第2突起部202の高さX3を第1バスバー11と第2バスバー12との間の厚さX2よりも小さくすることにより、外側の樹脂圧力を内側からの樹脂圧力より小さくすることが可能となり、第1バスバー11と第2バスバー12との間の厚さX2を所望の厚さに保つことが可能となる。
以下、図14のフローチャートを参照しながら、図15〜図20を用いて、バスバーモジュール10の製造方法について説明する。
図14は、バスバーモジュール10の製造方法を概略的に示すフローチャートである。図15は、第1金型100に第1バスバー11を配置した状態を示す図である。図16は、第2金型200に第2バスバー12を配置した状態を示す図である。図17は、第2金型200に第3金型300を重ねた状態を示す図である。図18は、第3金型300に第1バスバー11を重ねた状態を示す図である。図19は、第3金型300に第1金型100を重ねた状態を示す図である。図20は、各金型の積層状態を分解して示す分解斜視図である。
図14に示すように、バスバーモジュール10の製造方法では、まず、第1バスバー配置工程S110が実行される。
第1バスバー配置工程S110では、図15に示すように、第1金型100の第1突起部102に第1バスバー11の外側表面の中央部分を接触させて、第1バスバー11を第1収納部101内に配置する。
第1金型100に第1バスバー11を配置する際には、第1金型100の凸部103に、第1バスバー11の貫通孔17を係合させて第1バスバー11を位置決めする。
図14に示すように、バスバーモジュール10の製造方法では、つぎに、第2バスバー配置工程S120が実行される。
第2バスバー配置工程S120では、図16に示すように、第2金型200の第2突起部202に第2バスバー12の外側表面の中央部分を接触させて、第2バスバー12を第2収納部201内に配置する。
第2金型200に第2バスバー12を配置する際には、第2金型200の凸部203に、第2バスバー12の貫通孔17を係合させて第2バスバー12を位置決めする。
なお、第2バスバー配置工程S120は、実質的に、第1バスバー配置工程S110と同様の工程である。
図14に示すように、バスバーモジュール10の製造方法では、さらに、金型配置工程S130が実行される。
金型配置工程S130では、第1バスバー11を配置した第1金型100と第2バスバー12を配置した第2金型200とを、第1バスバー11と第2バスバー12とを対向させて配置しつつ、第1金型100と第2金型200との間に第3金型300を配置する。
図14に示すように、バスバーモジュール10の製造方法では、最後に、モールド成形工程S140が実行される。
モールド成形工程S140では、第3金型300のゲート302を用いて、第3金型300の孔301に絶縁性樹脂13を充填させて、第1バスバー11と第2バスバー12とを充填した絶縁性樹脂13によりモールド成形して結合させる。
図21に示すように、第1金型100の第1収納部101に第1バスバー11が収納され、第2金型200の第2収納部201に第2バスバー12が収納されている。第1金型100と第2金型200との間には第3金型300が配置されている。
図23に示すように、第1金型100の第1収納部101に第1バスバー11が収納され、第2金型200の第2収納部201に第2バスバー12が収納されている。第1金型100と第2金型200との間には第3金型300が配置されている。第1バスバー11と第2バスバー12とは、図21の状態と比較して左右対称に配置されている。
図25に示すように、第1金型100の第1収納部101に第1バスバー11が収納され、第2金型200の第2収納部201に第2バスバー12が収納されている。第1金型100と第2金型200との間には第3金型300が配置されている。
そして、これらの工程を経て、図1に示すバスバーモジュール10が完成する。
図27に示すバスバーモジュール10Aは、図1に示すバスバーモジュール10と異なり、第1バスバー11と第2バスバー12との外側表面に絶縁性樹脂13Aが形成されていない。このバスバーモジュール10Aにおいても、バスバーモジュール10Aの第1バスバー11と第2バスバー12との間は、絶縁性樹脂13Aによりしっかりと絶縁しつつ、第1バスバー11と第2バスバー12との側面も、絶縁性樹脂13Aにより絶縁して、第1バスバー11と第2バスバー12との絶縁性を高めることができる。このように、第1金型100及び第2金型200の収納部の幅寸法や突起部の幅寸法を適宜変更することにより、様々なモールド形態のバスバーモジュールを製造することができる。
次に、ウエルドラインについて説明する。
図28及び図29は、ウエルドラインについて説明する図である。
図28及び図29では、絶縁性樹脂13(モールド成形部)、及び、ゲート302を設けた第3金型300のみを抜き出して示している。
図28は、外側表面の両端まで樹脂をモールド成形せずに、バスバー間及びバスバーの側面のみに絶縁性樹脂をモールド成形する場合の樹脂の流れを示している。なお、図28は、図27のバスバーモジュール10Aを製造する場合に対応しており、図29は、図1のバスバーモジュール10を製造する場合に対応している。
絶縁性樹脂13をバスバーモジュール10の外側表面の端部までモールド成形する場合、バスバーの手前側(ゲート302側)での絶縁性樹脂13の横方向への広がりが大きくなる。一方、先端付近(ゲート302と反対側)では、バスバー間を通り過ぎた後に、絶縁性樹脂13を充填する空間がまだ十分確保できているため、樹脂充填速度が速く、樹脂合流部はバスバー間を通り過ぎた後に生じやすくなる。仮にバスバー間で合流する場合でも、絶縁性樹脂13の流れが速く、絶縁性樹脂13の冷却が進行しないうちに合流するので、樹脂合流部で絶縁性樹脂13が十分混ざり合い、電気絶縁上の弱点にはなりにくい。
一方、ゲート302と反対側では、外層に絶縁性樹脂13が到達する時点では、既に内層に絶縁性樹脂13が流動しているので、外層の樹脂厚さが内層の樹脂厚さより大きくても、外側からの樹脂圧力と内側からの樹脂圧力のバランスをとることができる。
次に、沿面距離及び樹脂断面積について説明する。
図30は、樹脂モールド成形方法による沿面距離とバスバー外側部の樹脂断面積との比較方法について説明する図である。
図30では、3つの例を比較して説明する。ここで、沿面距離とは、絶縁性樹脂の表面を沿う距離のことである。
〔バスバーモジュール10〕
沿面距離 =2×(t1+L)+3×t1+2×t2
樹脂断面積=(2×L+(t1+2×t2))×t1
沿面距離 =2×t1+t1+2×t2
樹脂断面積=(L+(2×t1+2×t2))×t1
沿面距離 =2×L+t1
樹脂断面積=L×t1
樹脂厚さ(t1)は、すべて0.5mmである。
バスバー厚さ(t2)は、すべて0.5mmである。
樹脂高さ(樹脂部分のみの高さ)は、バスバーモジュール10は、2.5mmであり、バスバーモジュール10Aは、1.5mmであり、バスバーモジュール10Bは、0.5mmである。
外側表面の端部の樹脂の幅(L)又は張り出し部の幅(L)は、バスバーモジュール10は、2.0mmであり、バスバーモジュール10Aは、0.0mmであり、バスバーモジュール10Bは、2.0mmである。
バスバー幅(W)は、上記式の要素としては用いないが、10.0mmである。
沿面距離については、バスバーモジュール10は、7.5mmであり、バスバーモジュール10Aは、2.5mmであり、バスバーモジュール10Bは、4.5mmであった。
外部樹脂断面積(mm2;片側)については、バスバーモジュール10は、1.5mm2であり、バスバーモジュール10Aは、1.0mm2であり、バスバーモジュール10Bは、1.0mm2であった。
(1)第1バスバー11と第2バスバー12との間に絶縁性樹脂13を充填して、第1バスバー11と第2バスバー12との間を広げる方向に圧力がかかっても、第1及び第2バスバー11,12は、第1及び第2突起部102,202に接触しているため、第1及び第2突起部102,202で絶縁性樹脂13を充填する際の圧力を受けることができ、バスバーの反りやの変形等を低減することができる。その上、第1〜第3金型100,200,300に第1及び第2バスバー11,12を設置し、絶縁性樹脂13を流し込むだけでバスバーモジュール10を製造することができるので、製造が容易であり、製造コストも低減することができる。
(8)第1バスバー11や第2バスバー12の初期形状が設計からずれていても、モールド成形時には各突起部で押し付けてモールド成形するので、各金型の寸法精度でバスバーモジュール10の成形品形状を仕上げることができる。
(11)第1及び第2バスバー11,12の外側表面に、バスバーを露出する部分があっても、露出部の周囲を電気絶縁性の樹脂で成形モールドしているため、バスバー使用時に外側の電気導体と接触しにくくなっている。
図32は、変形形態に係るバスバーを示す図である。
上述した実施形態では、各バスバーは、クランク形状の例で説明したが、例えば図32に示すように、コの字形状のバスバー11A,12Aを2つ用いてバスバーモジュールを製造してもよい。この場合は、第1バスバー11Aと第2バスバー12Aとは、同一形状の部材であり、それらを表裏逆さに重ねて対向配置することで、バスバーモジュールを製造することができる。このようなコの字形状のバスバー11A,12Aを用いても、上述した実施形態と同様の効果を得ることができる。
変形形態に係るバスバーモジュールの製造方法は、第1バスバー11と第2バスバー12とを所定間隔離間して対向配置させた状態で絶縁性樹脂13によりモールド成形することによりバスバーモジュール10を製造するバスバーモジュールの製造方法において、第1金型100Aの第1突起部102に、第1バスバー11の外側表面の少なくとも一部を接触させて第1バスバー11を第1金型100Aに配置する第1バスバー配置工程と、第2金型200Aの第2突起部202に、第2バスバー12の外側表面の少なくとも一部を接触させて第2バスバー12を第2金型200Aに配置する第2バスバー配置工程と、第1バスバー11を配置した第1金型100Aと第2バスバー12を配置した第2金型200Aとを、第1バスバー11と第2バスバー12とを対向させて配置しつつ、孔301を有する第3金型300Aを配置する金型配置工程(より詳しくは、第1バスバー11を配置した第1金型100Aと第2バスバー12を配置した第2金型200Aとを、第1バスバー11と第2バスバー12とを対向させて配置しつつ、孔301を有する第3金型300Aを配置したとき、第3金型300Aにより、第1バスバー11と第2バスバー12とを収容する第1バスバー収容工程)と、第3金型300Aの孔301に絶縁性樹脂13を充填させて、第1バスバー11と第2バスバー12とをモールド成形するモールド成形工程と、を備える。
11 第1バスバー
12 第2バスバー
13 絶縁性樹脂
14 胴部
15 第1曲げ部
16 第2曲げ部
17 貫通孔
100 第1金型
101 第1収納部
102 第1突起部
103 凸部
200 第2金型
201 第2収納部
202 第2突起部
203 凸部
300 第3金型
301 孔
302 ゲート
Claims (20)
- 第1バスバーと第2バスバーとを所定間隔離間して対向配置させた状態で絶縁性樹脂によりモールド成形することによりバスバーモジュールを製造するバスバーモジュールの製造方法において、
前記第1バスバーを収納する第1収納部、及びその第1収納部内に形成された第1突起部を有する第1金型の前記第1突起部に、前記第1バスバーの外側表面の少なくとも一部を接触させて前記第1バスバーを前記第1収納部内に配置する第1バスバー配置工程と、
前記第2バスバーを収納する第2収納部、及びその第2収納部内に形成された第2突起部を有する第2金型の前記第2突起部に、前記第2バスバーの外側表面の少なくとも一部を接触させて前記第2バスバーを前記第2収納部内に配置する第2バスバー配置工程と、
前記第1バスバーを配置した前記第1金型と前記第2バスバーを配置した前記第2金型とを、前記第1バスバーと前記第2バスバーとを対向させて配置しつつ、前記第1金型と前記第2金型との間に、少なくとも前記第1バスバーと前記第2バスバーとの間に形成された孔を有する第3金型を配置する金型配置工程と、
前記第3金型の前記孔に前記絶縁性樹脂を充填させて、前記第1バスバーと前記第2バスバーとをモールド成形するモールド成形工程と、
を備えるバスバーモジュールの製造方法。 - 請求項1に記載のバスバーモジュールの製造方法において、
前記第1及び第2バスバーは、
断面が長方形形状の平板状の部材であり、
前記第1及び第2突起部は、
前記第1及び第2バスバーの長手方向に伸びて形成されていることを特徴とするバスバーモジュールの製造方法。 - 請求項1又は2に記載のバスバーモジュールの製造方法において、
前記第1及び第2収納部は、
前記第1及び第2バスバーの幅よりも広い幅を有し、
前記第3金型の孔は、
前記第1及び第2収納部の幅と同一の幅を有し、
前記モールド成形工程では、
前記第3金型の前記孔を用いて前記第1及び第2バスバーの間に前記絶縁性樹脂を充填させつつ、前記第1及び第2収納部を用いて前記第1及び第2バスバーの側面にも前記絶縁性樹脂を充填させて、前記第1バスバーと前記第2バスバーとを結合させることを特徴とするバスバーモジュールの製造方法。 - 請求項3に記載のバスバーモジュールの製造方法において、
前記第1及び第2突起部の高さは、前記所定間隔より小さいことを特徴とするバスバーモジュールの製造方法。 - 請求項3又は4に記載のバスバーモジュールの製造方法において、
前記第1及び第2突起部は、
前記第1及び第2バスバーの幅よりも狭い幅を有し、
前記モールド成形工程では、
前記第3金型の前記孔を用いて前記第1及び第2バスバーの間に前記絶縁性樹脂を充填させつつ、前記第1及び第2収納部を用いて前記第1及び第2バスバーの側面、かつ、前記第1及び第2バスバーの外側表面の幅方向の端部にも前記絶縁性樹脂を充填させて、前記第1バスバーと前記第2バスバーとを結合させることを特徴とするバスバーモジュールの製造方法。 - 請求項1から5のいずれかに記載のバスバーモジュールの製造方法において、
前記第3金型は、
前記絶縁性樹脂を前記孔に充填するゲートを有し、
前記モールド成形工程では、
前記ゲートから前記孔に前記絶縁性樹脂を充填させて、前記第1バスバーと前記第2バスバーとを結合させることを特徴とするバスバーモジュールの製造方法。 - 請求項6に記載のバスバーモジュールの製造方法において、
前記ゲートは、
前記第1及び第2バスバーの長手方向と交差する方向に形成されていることを特徴とするバスバーモジュールの製造方法。 - 請求項6又は7に記載のバスバーモジュールの製造方法において、
前記ゲートは、
前記第3金型の外側から内側に向かうにつれて流路が広がるゲートであることを特徴とするバスバーモジュールの製造方法。 - 請求項1から8のいずれかに記載のバスバーモジュールの製造方法において、
前記第1及び第2バスバーは、
長手方向に伸びた平板状の胴部と、
前記胴部の一端に設けられ、前記平板状の胴部の長手方向と交差する方向に曲がる第1曲げ部と、
前記胴部の他端に設けられ、前記平板状の胴部の長手方向と交差する方向であって、前記第1曲げ部とは反対方向に曲がる第2曲げ部とを有することを特徴とするバスバーモジュールの製造方法。 - 請求項1〜9に記載のバスバーモジュールの製造方法において、
前記第1及び第2バスバーは、
貫通孔を有し、
前記第1及び第2収納部は、
前記貫通孔に係合する凸部を有することを特徴とするバスバーモジュールの製造方法。 - 請求項9又は10に記載のバスバーモジュールの製造方法において、
前記第3金型の孔は、
前記第1及び第2バスバーの前記胴部の全てと前記第1及び第2バスバーの各曲げ部の一部とに対応した位置に形成されていることを特徴とするバスバーモジュールの製造方法。 - 請求項1から11のいずれかに記載のバスバーモジュールの製造方法において、
前記第1バスバーと前記第2バスバーとは、
同一形状の部材であり、表裏逆さにして対向配置していることを特徴とするバスバーモジュールの製造方法。 - 請求項9から12に記載のバスバーモジュールの製造方法において、
前記第1及び第2突起部は、
前記胴部に対応して前記第1及び第2バスバーの長手方向に伸びて形成され、前記曲げ部に対応して前記第1及び第2バスバーの短手方向に伸びて形成されていることを特徴とするバスバーモジュールの製造方法。 - 請求項1から13に記載のバスバーモジュールの製造方法において、
前記各突起部は、
前記各バスバーの外側表面の端部に形成される絶縁性樹脂の厚み分だけ前記各収納部の底面から突出していることを特徴とするバスバーモジュールの製造方法。 - 第1バスバーと第2バスバーとを所定間隔離間して対向配置させた状態で絶縁性樹脂によりモールド成形することによりバスバーモジュールを製造するバスバーモジュールの製造方法において、
第1金型の第1突起部に、前記第1バスバーの外側表面の少なくとも一部を接触させて前記第1バスバーを前記第1金型に配置する第1バスバー配置工程と、
第2金型の第2突起部に、前記第2バスバーの外側表面の少なくとも一部を接触させて前記第2バスバーを前記第2金型に配置する第2バスバー配置工程と、
前記第1バスバーを配置した前記第1金型と前記第2バスバーを配置した前記第2金型とを、前記第1バスバーと前記第2バスバーとを対向させて配置しつつ、孔を有する第3金型を配置する金型配置工程と、
前記第3金型の前記孔に前記絶縁性樹脂を充填させて、前記第1バスバーと前記第2バスバーとをモールド成形するモールド成形工程と、
を備えるバスバーモジュールの製造方法。 - 第1バスバーと、
前記第1バスバーと所定間隔離間して対向配置させた第2バスバーと、
前記第1バスバーと前記第2バスバーとの間、前記第1バスバーと前記第2バスバーとの側面、及び前記第1バスバーと前記第2バスバーとの外側表面の端部に形成された絶縁性樹脂と、
を備えるバスバーモジュール。 - 請求項16に記載のバスバーモジュールにおいて、
前記第1及び第2突起部の高さは、前記所定間隔より小さいことを特徴とするバスバーモジュール。 - 請求項16又は17に記載のバスバーモジュールにおいて、
前記第1及び第2バスバーは、
長手方向に伸びた平板状の胴部と、
前記胴部の一端に設けられ、前記平板状の胴部の長手方向と交差する方向に曲がる第1曲げ部と、
前記胴部の他端に設けられ、前記平板状の胴部の長手方向と交差する方向であって、前記第1曲げ部とは反対方向に曲がる第2曲げ部とを有することを特徴とするバスバーモジュール。 - 請求項16から18のいずれかに記載のバスバーモジュールにおいて、
前記第1バスバーと前記第2バスバーとは、
同一形状の部材であり、表裏逆さにして対向配置していることを特徴とするバスバーモジュール。 - 請求項18又は19に記載のバスバーモジュールにおいて、
前記第1及び第2バスバーの側面及び外側表面に形成される前記絶縁性樹脂は、
前記第1及び第2バスバーの前記胴部の幅方向の端部全てと前記第1及び第2バスバーの前記曲げ部の一部とに連続して形成されていることを特徴とするバスバーモジュール。
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