JP2004304874A - バスバーモジュール及びバスバーモジュール製造方法 - Google Patents
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Abstract
【課題】複数のバスバーを一体化したバスバーモジュールにおいて、バスバー間の絶縁を確実性と、省スペース性を両立させることが求められている。
【解決手段】3本のバスバーからなるバスバーモジュールの場合、中央のバスバー18は、一次型成形によって少なくとも両外側のバスバーとの対向面を樹脂32で被覆される。そして、この中央のバスバー18と両外側のバスバー16,18が重ねて合わされ、二次型成形により全体の外表面を樹脂34a,34bで被覆される。
【選択図】 図2
【解決手段】3本のバスバーからなるバスバーモジュールの場合、中央のバスバー18は、一次型成形によって少なくとも両外側のバスバーとの対向面を樹脂32で被覆される。そして、この中央のバスバー18と両外側のバスバー16,18が重ねて合わされ、二次型成形により全体の外表面を樹脂34a,34bで被覆される。
【選択図】 図2
Description
【0001】
【発明の属する技術分野】
本発明は、バスバーモジュールとその製造方法、特に樹脂で絶縁されたバスバーモジュールとその製造方法に関する。
【0002】
【従来の技術】
電気回路の導電経路として、板状あるいは円筒上の導体からなるバスバーがしばしば用いられる。特に高周波電流に対しては、表面積が相対的に大きいこのようなバスバーを用いると、表皮効果による抵抗増大を抑制することができる。
【0003】
電気自動車においても、このようなバスバーが使われている。例えば、バッテリから供給される直流電流は、IPM(インテリジェントパワーモジュール)において3相の高周波交流電流に変換されたあと、3本のバスバーによってモータに伝達される。また、ジェネレータで発電された3相の交流電流も、3本のバスバーによってIPMへ伝えられる。
【0004】
電気自動車のような限られた空間においては、複数のバスバーの距離を近づけて設置することができると便利である。そこで、従来は、3本のバスバーを重ねて樹脂による型成形を行い、各バスバー間及び全体の周囲を樹脂で絶縁したバスバーモジュールが用いられていた。
【0005】
特許文献1には、樹脂の一部に分断箇所を設けるバスバーモジュールが記載されている。特許文献2には、内部回路を構成する複数条のバスバーを絶縁性樹脂で一体モールドし、これを複数枚積層した電気接続箱が記載されている。特許文献3には、半導体を載せた放熱板を外部取付部材に絶縁して取り付ける際に、1回目のモールド成型で放熱板の裏面を除く部分を樹脂で被覆し、2回目のモールド成型で放熱板の裏面を含む残り部分を樹脂で被覆する製法が記載されている。特許文献4には、複数のバスバーに2回のモールド成型を施した回路成型体であって、1次型成形において複数のバスバを一体成型すると共に一部にバスバーの露出部分を設け、二次型成型においてこの露出部分を被覆した回路成型体が記載されている。
【0006】
【特許文献1】
特開2002−84621号公報
【特許文献2】
実開平1−79325号公報
【特許文献3】
特開昭63−211638号公報
【特許文献4】
特開平11−297449号公報
【0007】
【発明が解決しようとする課題】
複数のバスバーを一体化したバスバーモジュールにおいては、バスバー間の絶縁を確実に確保する必要がある。しかし、互いに十分距離を置いて成型したのでは、省スペース化を図ることができない。また、前記特許文献2に記載されたように、個々のバスバーをそれぞれ型成形したのでは、工程数が多くなってしまう問題を生じる。
【0008】
本発明の目的は、複数のバスバーを一体化したバスバーモジュールにおいて、バスバー間の絶縁を確実性と、省スペース性を両立させることである。また、本発明の別の目的は、バスバーモジュールの作成効率を不用意に損なわないことである。
【0009】
【課題を解決するための手段】
上記課題を解決するために、本発明のバスバーモジュールは、3本の板状のバスバーが、互いの対向面を樹脂により絶縁積層され、さらに全体の外表面を樹脂により絶縁されて、一体形成されたバスバーモジュールであって、中央のバスバーは、一次型成形によって少なくとも両外側のバスバーとの対向面を樹脂で被覆されており、この中央のバスバーと両外側のバスバーは、重ねて合わされてなされた二次型成形により全体の外表面を樹脂で被覆される。
【0010】
この構成においては、バスバーモジュールは、中央のバスバーに対する一次型成形と、全バスバーに対する二次型成形を経て作られる。そして、一次型成形では、中央のバスバーにおける両外側のバスバーとの対向面が樹脂で覆われる。一次型成形実施後は、未だ両外側のバスバーに挟まれていないので、この樹脂の成形状態を十分に検査することができる。このため、二次型成形を経たバスバーモジュールにおいて、各バスバー間の絶縁が十分確保できることになる。また、不必要にバスバー間の樹脂を厚くする必要がなくなる。なお、バスバーの枚数が3枚であるにも係わらず、型成形は2回行うだけでよいので、不必要に作業過程を増やすことはない。
【0011】
望ましくは、本発明のバスバーモジュールにおいては、中央のバスバーを被覆する一次型成形の樹脂には、両外側のバスバーとの接触面に、これらの重ね合わせ位置を決める凸部または凹部が設けられる。
【0012】
一次型成形の際に、重ね合わせの位置決めが可能となる凸部または凹部を設ければ、バスバーの重ね合わせを迅速かつ確実に行うことが可能となる。凸部または凹部は、外側のバスバーの輪郭に沿って設けることができる。その場合には、必ずしも、全輪郭を完全に形づくるものである必要はなく、部分的に設けるだけでもよい。また、外側のバスバーに凹部または凸部を作成し、これと係合するように凸部または凹部を設けてもよい。
【0013】
本発明のバスバーモジュール製造方法は、積層され一体化された3本の板状のバスバーからなるバスバーモジュールの製造方法であって、中央のバスバーに対し、少なくとも両外側のバスバーとの対向面を樹脂で被覆して絶縁する一次型成形ステップと、この中央のバスバーを両外側のバスバーと重ね合わせ、全体の外表面を樹脂で被覆して絶縁する二次型成形ステップと、を含む。
【0014】
また、本発明のバスバーモジュール製造方法は、積層され一体化された複数の板状のバスバーからなるバスバーモジュールの製造方法であってもよく、互いに重ね合わされるバスバーのうち、一方のバスバーの対向面を樹脂で被覆して絶縁する一次型成形ステップと、全てのバスバーを重ね合わせ、少なくとも樹脂で被覆されていない全体の外表面を被覆して絶縁する二次型成形ステップと、を含むことが可能である。
【0015】
この製造方法においても、一次型成形では、互いに重ね合わされるバスバーのうち、一方のバスバーの対向面を樹脂で被覆するだけでよい。したがって、不必要に作業工程が増えることはない。例えば、5枚のバスバを重ね合わせる場合には、2枚目と4枚目のバスバの両対向面を一次型成形において樹脂で被覆すれば効率よくバスバーモジュールを作成することができる。もちろん、これ以外の作業工程も可能であり、例えば、一次型成形で被覆する面を、両対向面ではなく、同一方向を向いた一方の対向面に限定することができる。これにより、一次型成形の効率を挙げることができる場合がある。
【0016】
なお、バスバーモジュールにおいては、それを構成するバスバー間は必ず絶縁されなければならないが、外部とは完全に絶縁される必要はない。すなわち、端子部が絶縁無用であることはもちろんのこと、外部の金属等と接する恐れがないような部位についても樹脂で被覆する対象から外すことができる。
【0017】
【発明の実施の形態】
以下に、本発明の好適な実施形態を、図面を用いて説明する。なお、ここでは電気自動車へ搭載されたバスバーを説明対象としているが、電気自動車以外の電気回路にも適用可能である。
【0018】
図1は、本実施の形態に係るバスバーモジュール10の斜視図である。バスバーモジュール10は、IPM12(インテリジェントパワーモジュール)とモータ14とを電気的に接続している。IPM12は、バッテリから送られる直流電流を、インバータ機能を用いて3相の交流に変換する機器である。また、モータ14は、電気自動車の原動機として用いられる交流モータである。バスバーモジュール10は、3本の板状のバスバー16,18,20を重ね合わせた一体構造からなり、図示していない他の機器を迂回するようにほぼ水平方向にL字型に伸びている。このL字型部分においては、各バスバーの板面(の法線)は水平方向を向いており、L字の屈曲部は、二つの箇所22a,22bによって構成されている。また、L字型部分は、箇所24aと箇所24bの間に鉛直方向に傾いた部位を有している。
【0019】
バスバーモジュール10の両端部において、各バスバーは重ね合わせ構造から順次離れて、その接続箇所に向かって伸びている。すなわち、IPM12の側にあっては、まず、L字型の内側を構成するバスバー20が、箇所26において、中央のバスバー18と外側のバスバー16の重ね合わせ構造を上側から乗り越えるようにして、接続箇所に伸びている。この付近では、バスバー20は、板面(の法線)を鉛直方向に向けられ、その先端に設けられたボルト孔20aを通じて、所定の箇所にボルト締め固定される。また、中央のバスバー18は、箇所28において外側のバスバー16を上側から乗り越えてIPM12の接続箇所に伸び、先端のボルト孔18aを用いて固定される。さらに、外側のバスバー16も先端部のボルト孔16aを通じて固定される。また、モータ14の側にあっても、バスバー20,18,16は、順次重ね合わせ構造から離れて、それぞれの先端のボルト孔20b、18b、16bを通じてモータ14の所定の箇所に固定される。
【0020】
バスバーモジュール10においては、各バスバー16,18,20は両端部を除いて樹脂で被覆されており、互いに絶縁されていると共に、外部とも絶縁されている。すなわち、互いに重なる位置においては、重なりあう対向面間に樹脂が設けられて、各バスバー16,18,20同士が絶縁されている。また、各バスバー16,18,20が重ならない面も樹脂で覆われており、外部に対して絶縁されている。なお、この樹脂は、絶縁の役割の他に、全体を一体化させる役割も果たしている。
【0021】
このバスバーモジュール10は、2回に渡る樹脂の型成形を経て製造される点に特徴がある。図2から図5は、それぞれ、この型成形の典型な態様を示している。これらの図はどれも、図1のAA’での断面を描いたものである。
【0022】
図2は、バスバーモジュール30の断面図であり、3本のバスバー16,18,20、及び、その周りの第1樹脂32と第2樹脂34a,34bが含まれている。このバスバーモジュール30の製造段階では、まず一次型成形が行われ、中央のバスバー18の全周囲が第1樹脂32に被覆される。次に中央のバスバー18及び第1樹脂32が、両外側のバスバー16,20と重ね合わされて、二次型成形を受ける。その結果、外側のバスバー16、20の上下及び外側周囲は第2樹脂で被覆される。したがって、中央のバスバー18と外側のバスバー16,20とは、第1樹脂によって絶縁される。また、3本のバスバー16,18,20は、外部に対して、第1樹脂あるいは第2樹脂によって絶縁される。ただし、両端部分は、図1に示したように外部と電気的に接触される必要があり、樹脂による被覆を行わない。
【0023】
一次型成形の後には、将来的に外側のバスバー16,20と重ね合わされる対向面部分の樹脂に対し、ボイド等の成形不良がないかどうかの検査が行われる。検査は、作業者の目視によって行われてもよいし、撮影した可視画像や赤外画像を画像処理することで行われてもよい。これらの検査は、バスバーモジュール30の完成後には実施不可能である。また、検査は、X線画像を撮影し、樹脂の肉厚を測定するなどの解析を行うことで実施してもよい。この検査も、バスバーモジュール30の完成後には実施困難である。このように、一次型成形の後で樹脂の被覆状況を検査することで、製品の品質向上を図ることができる。しかも、成形不良に対する安全値を考慮する必要がないので、一度の型成形で被覆を実施する場合に比べ、樹脂を薄くすることが可能となる。この結果、バスバーモジュール30の軽量化及び小型化(省スペース化)を実現することができる。
【0024】
図3は、バスバーモジュール40の断面図であり、3本のバスバー16,18,20、及び、その周りの第1樹脂42と第2樹脂44a,44bが含まれている。このバスバーモジュール40は、図2のバスバーモジュール30とほぼ同様にして製造されるが、バスバー16,20の上部及び下部まで、第1樹脂が広がっている点が異なっている。このため、二次型成形に先立ってバスバー16,20をバスバー18及び第1樹脂42と重ね合わせる際に、位置決めを容易に行うことができる。すなわち、バスバーモジュール40の第1樹脂には、バスバー16,20を位置決めするための(隙間に注目すれば)凹部、あるいは(上下の樹脂に注目すれば)凸部が設けられている。なお、位置決めは、第1樹脂の厚みがバスバー16,20の厚みより薄くても行うことができる。また、バスバーモジュール40の長辺方向(他の位置での断面)に全て設ける必要はない。さらに、位置決めを行うための凹部あるいは凸部は、バスバー16,20の外郭を形づくるものでなくともよい。例えば、バスバー16,20の板面に、穴(へこみ)あるいは貫通孔を設け、これと係合する凸状突起部を第1樹脂に設けることも可能である。これにより、若干電気抵抗が増えるものの、位置決めは容易になる。
【0025】
図4は、バスバーモジュール50の断面図であり、3本のバスバー16,18,20、及び、その周りの第1樹脂52と第2樹脂54a,54bが含まれている。このバスバーモジュール50は、図2のバスバーモジュール30とほぼ同様にして製造されるが、中央のバスバー18の上下に第1樹脂を厚くした突起部を設けている。このような突起部は、例えば、第1樹脂52と第2樹脂54a、及び、第1樹脂52と第2樹脂54bとで共に、万一接着不良があった場合に、バスバー16とバスバー20との縁面に沿った絶縁距離を伸ばす点で効果的である。したがって、突起部は必ずしも中央のバスバー18の上下にある必要はなく、左右にずれていてもよい。
【0026】
図5は、バスバーモジュール60の断面図であり、3本のバスバー16,18,20、及び、その周りの第1樹脂62a,62bと第2樹脂64a,64b,64cが含まれている。このバスバーモジュール60は、図2のバスバーモジュール30とほぼ同様にして製造されるが、中央のバスバー18の上下が第1樹脂ではなく、第2樹脂64bである点で異なっている。この第2樹脂64bの部分は、一般に、両外側のバスバー16,20との絶縁においては問題とならない。しかも、二次型成形の実施後においても、目視検査等を実施することができる。したがって、必ずしも一次型成形において被覆する必要はない。
【0027】
このバスバーモジュール60の構成は、例えば図2のバスバーモジュール30の構成に対し、部分的に導入することも可能である。すなわち、バスバーモジュール30の一次型成形を実施する際には、バスバー18を成形型のキャビティ内の空中に保持しなければならない。これは、例えば、樹脂で被覆しない両端部を支持することで実施できるが、安定性の観点からすれば中央付近も支持する方がよい。そこで、バスバー18の中央付近の一部をバスバーモジュール60のように一次型成形ではなく二次型成形で被覆することとすれば、一次型成形では当該部分を支持部として利用することが可能となる。
【0028】
以上の図2から図5を用いた説明においては、図1の中でも構造が簡単なAA’の部位を想定して説明した。しかし、構造が複雑な箇所についても、同様にして、前の説明事項を適用することができる。図6は、箇所26のBB’における断面図であり、3本のバスバー16,18,20、及び、その周りの第1樹脂72と第2樹脂74a,74b,74cが含まれている。ここでは、バスバー20はバスバー18と互いの(幅広の)板面を対向面としているだけでなく、その(幅広の)板面とバスバー16,18の上面も対向面の関係にある。したがって、中央のバスバー18に対する一次型成形では、これらの各対向面の間を第1樹脂で型成形すればよい。これにより、一次型成形後に、同様の検査を行って絶縁を確認することができる。残る外表面は、二次型成形を行って第2樹脂74a,74b,74cで被覆すればよい。
【0029】
なお、図1においては、この他に箇所22a,22bや箇所24a,24bなどの特異な部分を持つが、もちろん、これらについても本実施の形態を適用することができる。
【0030】
以上の説明では、3本のバスバーからなるバスバーモジュールの例を示した。そして、3本であるにも拘わらず、わずか2回の型成形により確実な絶縁検査を経たバスバーモジュールを作成することができた。この構成は、もちろん、4本以上のバスバーからなるバスバーモジュールでも実現可能である。
【0031】
図7は、順次重ねられた5本のバスバー102,104,106,108,110、及び、これらを取り囲む第1樹脂112、第2樹脂114、第3樹脂116a,116b,116cからなるバスバーモジュール100の鉛直断面図である。このバスバーモジュール100の製造工程では、まず、バスバー104に対して一次型成形が行われ、第1樹脂が被覆される。したがって、両隣のバスバー102,106との間の絶縁状況を前に述べた目視等の検査で確認することができる。次に、バスバー108に対して二次型成形が行われ、第2樹脂が被覆される。したがって、両隣のバスバー106,110との間の絶縁状況を前に述べた目視等の検査で確認することができる。そして、バスバー104及び第1樹脂並びにバスバー108及び第2樹脂と、残るバスバー102,106,110とを所定の位置に配置して第3型成形を実施する。この結果、第3樹脂116a,116b,116cによって残る外表面を覆われたバスバーモジュール100が形成される。
【0032】
図7に示した例では、5本のバスバーに対しては、わずか3回という効率的な型成形により、確実な絶縁検査を経たバスバーモジュールを作成した。ただし、本実施の形態の意図するところは、型成形回数の削減の追求だけにあるのではない。すなわち、型成形に技術的困難等が伴う場合には、この困難な型成形過程を、容易な型成形に分割するなど、総合的な効率判断のもとに工程を決定するのがよい。
【0033】
図2から図7においては、バスバーの断面をどれも同形状に描いたが、それは本実施の形態における本質ではなく、互いに異なっていてもよい。また、樹脂の厚みをバスバーの厚みと同じに描いたが、これも本実施の形態における本質的な問題ではない。すなわち、樹脂の厚みは、絶縁を確保可能な厚みとすることが本質である。ただし、樹脂は絶縁以外に、各バスバーを一体化したバスバーモジュールとして固定する役割を担っている。固定は、バスバーと樹脂との接触部分が直接接着されることでも行われるし、第1樹脂と第2樹脂とが接着することでも行われる。いずれにしても、一般に樹脂と金属(バスバー)とは熱膨張率が異なるため、通電時の高温化(場合によっては非通電時の低温下)により、一体化を壊そうとする力が働く。したがって、樹脂にはこの力に耐えうる強度が必要であり、樹脂の厚みの決定はこの観点からも検討すべき場合がある。
【図面の簡単な説明】
【図1】本実施の形態に係るバスバーモジュールの斜視図である。
【図2】バスバーモジュールの1例を示す断面図である。
【図3】バスバーモジュールの1例を示す断面図である。
【図4】バスバーモジュールの1例を示す断面図である。
【図5】バスバーモジュールの1例を示す断面図である。
【図6】バスバーモジュールの1例を示す断面図である。
【図7】バスバーモジュールの1例を示す断面図である。
【符号の説明】
10 バスバーモジュール、12 IPM、14 モータ、16,18,20 バスバー、30 バスバーモジュール、32 第1樹脂、34a,34b 第2樹脂。
【発明の属する技術分野】
本発明は、バスバーモジュールとその製造方法、特に樹脂で絶縁されたバスバーモジュールとその製造方法に関する。
【0002】
【従来の技術】
電気回路の導電経路として、板状あるいは円筒上の導体からなるバスバーがしばしば用いられる。特に高周波電流に対しては、表面積が相対的に大きいこのようなバスバーを用いると、表皮効果による抵抗増大を抑制することができる。
【0003】
電気自動車においても、このようなバスバーが使われている。例えば、バッテリから供給される直流電流は、IPM(インテリジェントパワーモジュール)において3相の高周波交流電流に変換されたあと、3本のバスバーによってモータに伝達される。また、ジェネレータで発電された3相の交流電流も、3本のバスバーによってIPMへ伝えられる。
【0004】
電気自動車のような限られた空間においては、複数のバスバーの距離を近づけて設置することができると便利である。そこで、従来は、3本のバスバーを重ねて樹脂による型成形を行い、各バスバー間及び全体の周囲を樹脂で絶縁したバスバーモジュールが用いられていた。
【0005】
特許文献1には、樹脂の一部に分断箇所を設けるバスバーモジュールが記載されている。特許文献2には、内部回路を構成する複数条のバスバーを絶縁性樹脂で一体モールドし、これを複数枚積層した電気接続箱が記載されている。特許文献3には、半導体を載せた放熱板を外部取付部材に絶縁して取り付ける際に、1回目のモールド成型で放熱板の裏面を除く部分を樹脂で被覆し、2回目のモールド成型で放熱板の裏面を含む残り部分を樹脂で被覆する製法が記載されている。特許文献4には、複数のバスバーに2回のモールド成型を施した回路成型体であって、1次型成形において複数のバスバを一体成型すると共に一部にバスバーの露出部分を設け、二次型成型においてこの露出部分を被覆した回路成型体が記載されている。
【0006】
【特許文献1】
特開2002−84621号公報
【特許文献2】
実開平1−79325号公報
【特許文献3】
特開昭63−211638号公報
【特許文献4】
特開平11−297449号公報
【0007】
【発明が解決しようとする課題】
複数のバスバーを一体化したバスバーモジュールにおいては、バスバー間の絶縁を確実に確保する必要がある。しかし、互いに十分距離を置いて成型したのでは、省スペース化を図ることができない。また、前記特許文献2に記載されたように、個々のバスバーをそれぞれ型成形したのでは、工程数が多くなってしまう問題を生じる。
【0008】
本発明の目的は、複数のバスバーを一体化したバスバーモジュールにおいて、バスバー間の絶縁を確実性と、省スペース性を両立させることである。また、本発明の別の目的は、バスバーモジュールの作成効率を不用意に損なわないことである。
【0009】
【課題を解決するための手段】
上記課題を解決するために、本発明のバスバーモジュールは、3本の板状のバスバーが、互いの対向面を樹脂により絶縁積層され、さらに全体の外表面を樹脂により絶縁されて、一体形成されたバスバーモジュールであって、中央のバスバーは、一次型成形によって少なくとも両外側のバスバーとの対向面を樹脂で被覆されており、この中央のバスバーと両外側のバスバーは、重ねて合わされてなされた二次型成形により全体の外表面を樹脂で被覆される。
【0010】
この構成においては、バスバーモジュールは、中央のバスバーに対する一次型成形と、全バスバーに対する二次型成形を経て作られる。そして、一次型成形では、中央のバスバーにおける両外側のバスバーとの対向面が樹脂で覆われる。一次型成形実施後は、未だ両外側のバスバーに挟まれていないので、この樹脂の成形状態を十分に検査することができる。このため、二次型成形を経たバスバーモジュールにおいて、各バスバー間の絶縁が十分確保できることになる。また、不必要にバスバー間の樹脂を厚くする必要がなくなる。なお、バスバーの枚数が3枚であるにも係わらず、型成形は2回行うだけでよいので、不必要に作業過程を増やすことはない。
【0011】
望ましくは、本発明のバスバーモジュールにおいては、中央のバスバーを被覆する一次型成形の樹脂には、両外側のバスバーとの接触面に、これらの重ね合わせ位置を決める凸部または凹部が設けられる。
【0012】
一次型成形の際に、重ね合わせの位置決めが可能となる凸部または凹部を設ければ、バスバーの重ね合わせを迅速かつ確実に行うことが可能となる。凸部または凹部は、外側のバスバーの輪郭に沿って設けることができる。その場合には、必ずしも、全輪郭を完全に形づくるものである必要はなく、部分的に設けるだけでもよい。また、外側のバスバーに凹部または凸部を作成し、これと係合するように凸部または凹部を設けてもよい。
【0013】
本発明のバスバーモジュール製造方法は、積層され一体化された3本の板状のバスバーからなるバスバーモジュールの製造方法であって、中央のバスバーに対し、少なくとも両外側のバスバーとの対向面を樹脂で被覆して絶縁する一次型成形ステップと、この中央のバスバーを両外側のバスバーと重ね合わせ、全体の外表面を樹脂で被覆して絶縁する二次型成形ステップと、を含む。
【0014】
また、本発明のバスバーモジュール製造方法は、積層され一体化された複数の板状のバスバーからなるバスバーモジュールの製造方法であってもよく、互いに重ね合わされるバスバーのうち、一方のバスバーの対向面を樹脂で被覆して絶縁する一次型成形ステップと、全てのバスバーを重ね合わせ、少なくとも樹脂で被覆されていない全体の外表面を被覆して絶縁する二次型成形ステップと、を含むことが可能である。
【0015】
この製造方法においても、一次型成形では、互いに重ね合わされるバスバーのうち、一方のバスバーの対向面を樹脂で被覆するだけでよい。したがって、不必要に作業工程が増えることはない。例えば、5枚のバスバを重ね合わせる場合には、2枚目と4枚目のバスバの両対向面を一次型成形において樹脂で被覆すれば効率よくバスバーモジュールを作成することができる。もちろん、これ以外の作業工程も可能であり、例えば、一次型成形で被覆する面を、両対向面ではなく、同一方向を向いた一方の対向面に限定することができる。これにより、一次型成形の効率を挙げることができる場合がある。
【0016】
なお、バスバーモジュールにおいては、それを構成するバスバー間は必ず絶縁されなければならないが、外部とは完全に絶縁される必要はない。すなわち、端子部が絶縁無用であることはもちろんのこと、外部の金属等と接する恐れがないような部位についても樹脂で被覆する対象から外すことができる。
【0017】
【発明の実施の形態】
以下に、本発明の好適な実施形態を、図面を用いて説明する。なお、ここでは電気自動車へ搭載されたバスバーを説明対象としているが、電気自動車以外の電気回路にも適用可能である。
【0018】
図1は、本実施の形態に係るバスバーモジュール10の斜視図である。バスバーモジュール10は、IPM12(インテリジェントパワーモジュール)とモータ14とを電気的に接続している。IPM12は、バッテリから送られる直流電流を、インバータ機能を用いて3相の交流に変換する機器である。また、モータ14は、電気自動車の原動機として用いられる交流モータである。バスバーモジュール10は、3本の板状のバスバー16,18,20を重ね合わせた一体構造からなり、図示していない他の機器を迂回するようにほぼ水平方向にL字型に伸びている。このL字型部分においては、各バスバーの板面(の法線)は水平方向を向いており、L字の屈曲部は、二つの箇所22a,22bによって構成されている。また、L字型部分は、箇所24aと箇所24bの間に鉛直方向に傾いた部位を有している。
【0019】
バスバーモジュール10の両端部において、各バスバーは重ね合わせ構造から順次離れて、その接続箇所に向かって伸びている。すなわち、IPM12の側にあっては、まず、L字型の内側を構成するバスバー20が、箇所26において、中央のバスバー18と外側のバスバー16の重ね合わせ構造を上側から乗り越えるようにして、接続箇所に伸びている。この付近では、バスバー20は、板面(の法線)を鉛直方向に向けられ、その先端に設けられたボルト孔20aを通じて、所定の箇所にボルト締め固定される。また、中央のバスバー18は、箇所28において外側のバスバー16を上側から乗り越えてIPM12の接続箇所に伸び、先端のボルト孔18aを用いて固定される。さらに、外側のバスバー16も先端部のボルト孔16aを通じて固定される。また、モータ14の側にあっても、バスバー20,18,16は、順次重ね合わせ構造から離れて、それぞれの先端のボルト孔20b、18b、16bを通じてモータ14の所定の箇所に固定される。
【0020】
バスバーモジュール10においては、各バスバー16,18,20は両端部を除いて樹脂で被覆されており、互いに絶縁されていると共に、外部とも絶縁されている。すなわち、互いに重なる位置においては、重なりあう対向面間に樹脂が設けられて、各バスバー16,18,20同士が絶縁されている。また、各バスバー16,18,20が重ならない面も樹脂で覆われており、外部に対して絶縁されている。なお、この樹脂は、絶縁の役割の他に、全体を一体化させる役割も果たしている。
【0021】
このバスバーモジュール10は、2回に渡る樹脂の型成形を経て製造される点に特徴がある。図2から図5は、それぞれ、この型成形の典型な態様を示している。これらの図はどれも、図1のAA’での断面を描いたものである。
【0022】
図2は、バスバーモジュール30の断面図であり、3本のバスバー16,18,20、及び、その周りの第1樹脂32と第2樹脂34a,34bが含まれている。このバスバーモジュール30の製造段階では、まず一次型成形が行われ、中央のバスバー18の全周囲が第1樹脂32に被覆される。次に中央のバスバー18及び第1樹脂32が、両外側のバスバー16,20と重ね合わされて、二次型成形を受ける。その結果、外側のバスバー16、20の上下及び外側周囲は第2樹脂で被覆される。したがって、中央のバスバー18と外側のバスバー16,20とは、第1樹脂によって絶縁される。また、3本のバスバー16,18,20は、外部に対して、第1樹脂あるいは第2樹脂によって絶縁される。ただし、両端部分は、図1に示したように外部と電気的に接触される必要があり、樹脂による被覆を行わない。
【0023】
一次型成形の後には、将来的に外側のバスバー16,20と重ね合わされる対向面部分の樹脂に対し、ボイド等の成形不良がないかどうかの検査が行われる。検査は、作業者の目視によって行われてもよいし、撮影した可視画像や赤外画像を画像処理することで行われてもよい。これらの検査は、バスバーモジュール30の完成後には実施不可能である。また、検査は、X線画像を撮影し、樹脂の肉厚を測定するなどの解析を行うことで実施してもよい。この検査も、バスバーモジュール30の完成後には実施困難である。このように、一次型成形の後で樹脂の被覆状況を検査することで、製品の品質向上を図ることができる。しかも、成形不良に対する安全値を考慮する必要がないので、一度の型成形で被覆を実施する場合に比べ、樹脂を薄くすることが可能となる。この結果、バスバーモジュール30の軽量化及び小型化(省スペース化)を実現することができる。
【0024】
図3は、バスバーモジュール40の断面図であり、3本のバスバー16,18,20、及び、その周りの第1樹脂42と第2樹脂44a,44bが含まれている。このバスバーモジュール40は、図2のバスバーモジュール30とほぼ同様にして製造されるが、バスバー16,20の上部及び下部まで、第1樹脂が広がっている点が異なっている。このため、二次型成形に先立ってバスバー16,20をバスバー18及び第1樹脂42と重ね合わせる際に、位置決めを容易に行うことができる。すなわち、バスバーモジュール40の第1樹脂には、バスバー16,20を位置決めするための(隙間に注目すれば)凹部、あるいは(上下の樹脂に注目すれば)凸部が設けられている。なお、位置決めは、第1樹脂の厚みがバスバー16,20の厚みより薄くても行うことができる。また、バスバーモジュール40の長辺方向(他の位置での断面)に全て設ける必要はない。さらに、位置決めを行うための凹部あるいは凸部は、バスバー16,20の外郭を形づくるものでなくともよい。例えば、バスバー16,20の板面に、穴(へこみ)あるいは貫通孔を設け、これと係合する凸状突起部を第1樹脂に設けることも可能である。これにより、若干電気抵抗が増えるものの、位置決めは容易になる。
【0025】
図4は、バスバーモジュール50の断面図であり、3本のバスバー16,18,20、及び、その周りの第1樹脂52と第2樹脂54a,54bが含まれている。このバスバーモジュール50は、図2のバスバーモジュール30とほぼ同様にして製造されるが、中央のバスバー18の上下に第1樹脂を厚くした突起部を設けている。このような突起部は、例えば、第1樹脂52と第2樹脂54a、及び、第1樹脂52と第2樹脂54bとで共に、万一接着不良があった場合に、バスバー16とバスバー20との縁面に沿った絶縁距離を伸ばす点で効果的である。したがって、突起部は必ずしも中央のバスバー18の上下にある必要はなく、左右にずれていてもよい。
【0026】
図5は、バスバーモジュール60の断面図であり、3本のバスバー16,18,20、及び、その周りの第1樹脂62a,62bと第2樹脂64a,64b,64cが含まれている。このバスバーモジュール60は、図2のバスバーモジュール30とほぼ同様にして製造されるが、中央のバスバー18の上下が第1樹脂ではなく、第2樹脂64bである点で異なっている。この第2樹脂64bの部分は、一般に、両外側のバスバー16,20との絶縁においては問題とならない。しかも、二次型成形の実施後においても、目視検査等を実施することができる。したがって、必ずしも一次型成形において被覆する必要はない。
【0027】
このバスバーモジュール60の構成は、例えば図2のバスバーモジュール30の構成に対し、部分的に導入することも可能である。すなわち、バスバーモジュール30の一次型成形を実施する際には、バスバー18を成形型のキャビティ内の空中に保持しなければならない。これは、例えば、樹脂で被覆しない両端部を支持することで実施できるが、安定性の観点からすれば中央付近も支持する方がよい。そこで、バスバー18の中央付近の一部をバスバーモジュール60のように一次型成形ではなく二次型成形で被覆することとすれば、一次型成形では当該部分を支持部として利用することが可能となる。
【0028】
以上の図2から図5を用いた説明においては、図1の中でも構造が簡単なAA’の部位を想定して説明した。しかし、構造が複雑な箇所についても、同様にして、前の説明事項を適用することができる。図6は、箇所26のBB’における断面図であり、3本のバスバー16,18,20、及び、その周りの第1樹脂72と第2樹脂74a,74b,74cが含まれている。ここでは、バスバー20はバスバー18と互いの(幅広の)板面を対向面としているだけでなく、その(幅広の)板面とバスバー16,18の上面も対向面の関係にある。したがって、中央のバスバー18に対する一次型成形では、これらの各対向面の間を第1樹脂で型成形すればよい。これにより、一次型成形後に、同様の検査を行って絶縁を確認することができる。残る外表面は、二次型成形を行って第2樹脂74a,74b,74cで被覆すればよい。
【0029】
なお、図1においては、この他に箇所22a,22bや箇所24a,24bなどの特異な部分を持つが、もちろん、これらについても本実施の形態を適用することができる。
【0030】
以上の説明では、3本のバスバーからなるバスバーモジュールの例を示した。そして、3本であるにも拘わらず、わずか2回の型成形により確実な絶縁検査を経たバスバーモジュールを作成することができた。この構成は、もちろん、4本以上のバスバーからなるバスバーモジュールでも実現可能である。
【0031】
図7は、順次重ねられた5本のバスバー102,104,106,108,110、及び、これらを取り囲む第1樹脂112、第2樹脂114、第3樹脂116a,116b,116cからなるバスバーモジュール100の鉛直断面図である。このバスバーモジュール100の製造工程では、まず、バスバー104に対して一次型成形が行われ、第1樹脂が被覆される。したがって、両隣のバスバー102,106との間の絶縁状況を前に述べた目視等の検査で確認することができる。次に、バスバー108に対して二次型成形が行われ、第2樹脂が被覆される。したがって、両隣のバスバー106,110との間の絶縁状況を前に述べた目視等の検査で確認することができる。そして、バスバー104及び第1樹脂並びにバスバー108及び第2樹脂と、残るバスバー102,106,110とを所定の位置に配置して第3型成形を実施する。この結果、第3樹脂116a,116b,116cによって残る外表面を覆われたバスバーモジュール100が形成される。
【0032】
図7に示した例では、5本のバスバーに対しては、わずか3回という効率的な型成形により、確実な絶縁検査を経たバスバーモジュールを作成した。ただし、本実施の形態の意図するところは、型成形回数の削減の追求だけにあるのではない。すなわち、型成形に技術的困難等が伴う場合には、この困難な型成形過程を、容易な型成形に分割するなど、総合的な効率判断のもとに工程を決定するのがよい。
【0033】
図2から図7においては、バスバーの断面をどれも同形状に描いたが、それは本実施の形態における本質ではなく、互いに異なっていてもよい。また、樹脂の厚みをバスバーの厚みと同じに描いたが、これも本実施の形態における本質的な問題ではない。すなわち、樹脂の厚みは、絶縁を確保可能な厚みとすることが本質である。ただし、樹脂は絶縁以外に、各バスバーを一体化したバスバーモジュールとして固定する役割を担っている。固定は、バスバーと樹脂との接触部分が直接接着されることでも行われるし、第1樹脂と第2樹脂とが接着することでも行われる。いずれにしても、一般に樹脂と金属(バスバー)とは熱膨張率が異なるため、通電時の高温化(場合によっては非通電時の低温下)により、一体化を壊そうとする力が働く。したがって、樹脂にはこの力に耐えうる強度が必要であり、樹脂の厚みの決定はこの観点からも検討すべき場合がある。
【図面の簡単な説明】
【図1】本実施の形態に係るバスバーモジュールの斜視図である。
【図2】バスバーモジュールの1例を示す断面図である。
【図3】バスバーモジュールの1例を示す断面図である。
【図4】バスバーモジュールの1例を示す断面図である。
【図5】バスバーモジュールの1例を示す断面図である。
【図6】バスバーモジュールの1例を示す断面図である。
【図7】バスバーモジュールの1例を示す断面図である。
【符号の説明】
10 バスバーモジュール、12 IPM、14 モータ、16,18,20 バスバー、30 バスバーモジュール、32 第1樹脂、34a,34b 第2樹脂。
Claims (4)
- 3本の板状のバスバーが、互いの対向面を樹脂により絶縁積層され、さらに全体の外表面を樹脂により絶縁されて、一体形成されたバスバーモジュールであって、
中央のバスバーは、一次型成形によって少なくとも両外側のバスバーとの対向面を樹脂で被覆されており、
この中央のバスバーと両外側のバスバーは、重ねて合わされてなされた二次型成形により全体の外表面を樹脂で被覆される、ことを特徴とするバスバーモジュール。 - 請求項1に記載のバスバーモジュールであって、
中央のバスバーを被覆する一次型成形の樹脂には、両外側のバスバーとの接触面に、これらの重ね合わせ位置を決める凸部または凹部が設けられる、ことを特徴とするバスバーモジュール。 - 積層され一体化された3本の板状のバスバーからなるバスバーモジュールの製造方法であって、
中央のバスバーに対し、少なくとも両外側のバスバーとの対向面を樹脂で被覆して絶縁する一次型成形ステップと、
この中央のバスバーを両外側のバスバーと重ね合わせ、全体の外表面を樹脂で被覆して絶縁する二次型成形ステップと、
を含む、ことを特徴とするバスバー製造方法。 - 積層され一体化された複数の板状のバスバーからなるバスバーモジュールの製造方法であって、
互いに重ね合わされるバスバーのうち、一方のバスバーの対向面を樹脂で被覆して絶縁する一次型成形ステップと、
全てのバスバーを重ね合わせ、少なくとも樹脂で被覆されていない全体の外表面を被覆して絶縁する二次型成形ステップと、
を含む、ことを特徴とするバスバー製造方法。
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