WO2019044681A1 - コネクタ - Google Patents

コネクタ Download PDF

Info

Publication number
WO2019044681A1
WO2019044681A1 PCT/JP2018/031293 JP2018031293W WO2019044681A1 WO 2019044681 A1 WO2019044681 A1 WO 2019044681A1 JP 2018031293 W JP2018031293 W JP 2018031293W WO 2019044681 A1 WO2019044681 A1 WO 2019044681A1
Authority
WO
WIPO (PCT)
Prior art keywords
resin
bus bar
layer portion
outer layer
bus
Prior art date
Application number
PCT/JP2018/031293
Other languages
English (en)
French (fr)
Inventor
佑次 伊藤
Original Assignee
住友電装株式会社
Priority date (The priority date is an assumption and is not a legal conclusion. Google has not performed a legal analysis and makes no representation as to the accuracy of the date listed.)
Filing date
Publication date
Application filed by 住友電装株式会社 filed Critical 住友電装株式会社
Priority to JP2019539442A priority Critical patent/JP6849077B2/ja
Priority to CN201880054672.7A priority patent/CN111033902B/zh
Publication of WO2019044681A1 publication Critical patent/WO2019044681A1/ja

Links

Images

Classifications

    • H—ELECTRICITY
    • H01—ELECTRIC ELEMENTS
    • H01R—ELECTRICALLY-CONDUCTIVE CONNECTIONS; STRUCTURAL ASSOCIATIONS OF A PLURALITY OF MUTUALLY-INSULATED ELECTRICAL CONNECTING ELEMENTS; COUPLING DEVICES; CURRENT COLLECTORS
    • H01R13/00—Details of coupling devices of the kinds covered by groups H01R12/70 or H01R24/00 - H01R33/00
    • H01R13/40—Securing contact members in or to a base or case; Insulating of contact members
    • H01R13/405—Securing in non-demountable manner, e.g. moulding, riveting
    • H—ELECTRICITY
    • H01—ELECTRIC ELEMENTS
    • H01R—ELECTRICALLY-CONDUCTIVE CONNECTIONS; STRUCTURAL ASSOCIATIONS OF A PLURALITY OF MUTUALLY-INSULATED ELECTRICAL CONNECTING ELEMENTS; COUPLING DEVICES; CURRENT COLLECTORS
    • H01R4/00—Electrically-conductive connections between two or more conductive members in direct contact, i.e. touching one another; Means for effecting or maintaining such contact; Electrically-conductive connections having two or more spaced connecting locations for conductors and using contact members penetrating insulation
    • H01R4/58—Electrically-conductive connections between two or more conductive members in direct contact, i.e. touching one another; Means for effecting or maintaining such contact; Electrically-conductive connections having two or more spaced connecting locations for conductors and using contact members penetrating insulation characterised by the form or material of the contacting members
    • H—ELECTRICITY
    • H01—ELECTRIC ELEMENTS
    • H01R—ELECTRICALLY-CONDUCTIVE CONNECTIONS; STRUCTURAL ASSOCIATIONS OF A PLURALITY OF MUTUALLY-INSULATED ELECTRICAL CONNECTING ELEMENTS; COUPLING DEVICES; CURRENT COLLECTORS
    • H01R43/00—Apparatus or processes specially adapted for manufacturing, assembling, maintaining, or repairing of line connectors or current collectors or for joining electric conductors
    • H01R43/20—Apparatus or processes specially adapted for manufacturing, assembling, maintaining, or repairing of line connectors or current collectors or for joining electric conductors for assembling or disassembling contact members with insulating base, case or sleeve
    • H01R43/24—Assembling by moulding on contact members
    • H—ELECTRICITY
    • H02—GENERATION; CONVERSION OR DISTRIBUTION OF ELECTRIC POWER
    • H02G—INSTALLATION OF ELECTRIC CABLES OR LINES, OR OF COMBINED OPTICAL AND ELECTRIC CABLES OR LINES
    • H02G5/00—Installations of bus-bars
    • H02G5/02—Open installations

Definitions

  • the technology disclosed herein relates to a connector.
  • the connector of Patent Document 1 As a connector in which a terminal fitting is insert-molded, for example, the connector of Patent Document 1 is known.
  • the housing of the connector includes a molded body made of synthetic resin, a core made of synthetic resin as well, and a plurality of terminal fittings.
  • the core is formed in advance prior to the formation of the housing, and has a plurality of terminal through holes penetrating in the front-rear direction.
  • the terminal fitting When molding the housing, the terminal fitting is penetrated into the terminal through hole of the core by press fitting, and the lower end portion of the terminal fitting is fitted to the fixed mold of the mold to fit the terminal fitting and the core into the mold. Position it. Then, the molten resin is injected at high pressure through the gate into the cavity of the mold so that the molded body is molded in a state of being integrated with the core and the terminal fitting.
  • the terminal fitting is fitted to the fixed mold of the mold when the housing is formed, a portion of the terminal fitting which is fitted to the fixed mold of the mold is easily damaged.
  • the pressure applied to the core by the molten resin may cause the terminal fitting to be deformed, and the terminals may come into contact with each other in the completed state of the housing. .
  • a connector according to a technology disclosed in the present specification includes a housing having a primary resin formed by primary molding and a secondary resin formed by secondary molding, and a plurality of bus bars formed integrally with the primary resin.
  • the intermediate resin layer made of the primary resin is sandwiched in contact with the two adjacent bus bars, the distance between the bus bars can be kept constant in the housing.
  • the outer layer portion is disposed on the outer side surface in the overlapping direction of the bus bar group, when the secondary resin is subjected to secondary molding, the bus bar can be inserted into the mold by sandwiching both outer layer portions with the mold. It can be fixed. Therefore, since it is not necessary to fix the bus bar group itself to the mold, there is no possibility of damaging the bus bar with the mold.
  • the outer layer portion includes a contact portion exposed from the secondary resin, and a tapered portion which approaches the bus bar as it extends from the periphery to the outer periphery of the contact portion.
  • the contact portion is brought into contact with the mold, and when the molten resin is injected from the direction intersecting the overlapping direction of the bus bars, the molten resin contacts the tapered portion of the outer layer portion Since it flows around this, the pressure which the outer layer portion receives from the molten resin can be relieved.
  • the intermediate layer portion may be provided on a fitting recess provided on one side of the two bus bars and protruding on the other side of the two bus bars and may be fitted with the fitting recess. And a fitting protrusion for preventing positional displacement of the two bus bars.
  • FIG. 1 Front view showing the connector of the embodiment Top view showing the connector AA sectional view of FIG. 1 BB sectional view of FIG. 1 Perspective view showing primary resin and bus bar Perspective view showing primary resin and bus bar Top view showing primary resin and bus bar Top view showing primary resin and bus bar group Diagram showing the first bus bar Diagram showing the second bus bar Diagram showing the third bus bar
  • the connector 1 of the present embodiment is a relay connector used in an inverter case.
  • the near side in FIG. 1 is described as the front, the right as the right, and the upper as the upper.
  • the connector 1 includes a substantially rectangular plate-shaped housing 10 long in the left and right directions and six terminals 14 in an external view shown in FIGS. 1 and 2. In the following, only three of the six terminals 14 will be described and illustrated, and the other three will not be described and illustrated.
  • the front surface of the housing 10 (hereinafter referred to as the housing front surface 10F) is provided with three front step surfaces 10F-1, 10F-2, and 10F-3 continuous to the left and right.
  • Each of the step surfaces 10F-1 to 3 is mostly covered with the secondary resin 40, and the primary resin 30 (contact part CL-C described later) embedded in the secondary resin 40 is the secondary resin 40 and It is flush and exposed.
  • the back surface 10B of the housing 10 is also provided with three back step surfaces 10B-1, 10B-2, 10B-3, of which two back step surfaces 10B-2, 10B-3 from the secondary resin 40
  • the primary resin 30 (contact part CL-C described later) is exposed flush with the secondary resin 40 and exposed.
  • the terminals 14 project forward from the housing front surface 10F, as shown in FIG.
  • Each terminal 14 is formed of a metal plate and has an elongated band shape.
  • the respective terminals 14 are distributed in the lateral and vertical directions so as not to contact each other on the housing front surface 10F.
  • the first bus bar 21, the second bus bar 22, and the third bus bar 23 are integrally formed with the primary resin 30 and the primary resin 30 respectively.
  • the group 20 is embedded.
  • the first to third bus bars 21 to 23 are overlapped with the primary resin 30 interposed therebetween.
  • the primary resin 30 sandwiched between the bus bars 21 to 23 is referred to as an intermediate layer portion ML
  • the primary resin 30 disposed on the front surface 20F and the back surface 20B of the bus bar group 20 is referred to as an outer layer portion CL.
  • first intermediate layer portion ML1 those sandwiched between the first bus bar 21 and the second bus bar 22 are referred to as a first intermediate layer portion ML1
  • second outer layer portion CL2 those interposed between the second bus bar 22 and the third bus bar 23 are It is called two middle layer part ML2.
  • outer layer portions CL one disposed on the front surface 20F of the bus bar group 20 is referred to as a first outer layer portion CL1
  • second outer layer portion CL2 one disposed on the back surface 20B of the bus bar group 20.
  • the first to third bus bars 21 to 23 each have a plate shape long in the left and right as shown in FIGS. 5 and 6.
  • the first bus bar 21 and the second bus bar 22 are overlapped with the right end of the second bus bar 22 shifted to the right with respect to the right end of the first bus bar 21 as shown in FIG. 7.
  • the second bus bar 22 and the third bus bar 23 are overlapped with the right end of the third bus bar 23 shifted to the right from the right end of the second bus bar 22.
  • a region where three sheets of the first bus bar 21, the second bus bar 22, and the third bus bar 23 are stacked is referred to as a first region P 1.
  • a region where two of the third bus bars 23 are overlapped is referred to as a second region P2, and a region of only the third bus bar 23 is referred to as a third region P3.
  • region where 2 sheets of 1st bus-bar 21 and 2nd bus-bar 22 were accumulated is called 4th area
  • one each of the first bus bar 21, the second bus bar 22, and the third bus bar 23 is provided with the six terminals 14 of the bus bar group 20 described above.
  • the bus bars 21, 22, and 23 and the terminals 14 are integrally formed by punching a single metal plate material and project forward from both end portions of the bus bars 2, 22 and 23 in a horizontal posture.
  • an elongated slit-shaped first escape slit 21 ⁇ / b> A is formed to pass through in the front-rear direction.
  • a second relief slit 22A having the same shape as that of the first relief slit 21A is provided to penetrate in the front and rear direction at a position overlapping the first relief slit 21A in front view.
  • the terminal 14 (hereinafter referred to as the through terminal 14A) provided on the third bus bar 23 is disposed at a position where it can be seen through the first escape slit 21A and the second escape slit 22A in front view, and the second escape slit 22A and the second escape It extends forward through the slit 21A.
  • the primary resin 30 is dispersedly provided in each of the first to third bus bars 21 to 23 as shown in FIG. 9 to FIG.
  • Each primary resin 30 is formed integrally with each bus bar 21 to 23 in primary molding of the connector 1.
  • the first front side resin 31F is provided on the front surface 21F of the first bus bar 21 and protrudes forward (FIG. 9A)
  • the first back side resin 31B is provided on the rear surface 21B and protrudes backward. (Fig. 9 (B)).
  • the protruding end portions of the primary resins 31F and 31B are flat surfaces parallel to the first bus bar 21 as shown in FIG.
  • a second front resin 32F is provided on the front surface 22F of the second bus bar 22 and protrudes forward (FIG. 10A), and a second back resin 32B is provided on the back surface 22B of the second bus bar 22. Protruding backward (FIG. 10 (B)).
  • the projecting end of each of the primary resins 32F and 32B is a flat surface parallel to the second bus bar 22.
  • a third front resin 33F is provided on the front surface 23F of the third bus bar 23 and protrudes forward (FIG. 11A), and a third back resin 33B is provided on the back surface 23B of the third bus bar 23. And project backward (FIG. 11 (B)).
  • the protruding end portions of the primary resins 33F and 33B are flat surfaces parallel to the third bus bar 23.
  • each primary resin 33F, 33B the projection height of each primary resin 31 F, 31 B from the first bus bar 21, the projection height of each primary resin 32 F, 32 B, 33 F from the second bus bar 22,
  • the projecting heights of the two members are all the same as shown in FIG.
  • the second front intermediate resin 32F-ML is the first intermediate layer portion ML1 and the above-described first intermediate layer portion ML1 in a state where the three bus bars 21, 22 and 23 are overlapped to form the bus bar group 20. It has become.
  • the first back side middle resin 31B-ML and the second front side middle resin 32F-ML are arranged at positions which do not overlap with each other in front perspective when they are arranged to face each other as shown in FIG. Therefore, in the state in which these are combined with each other from the front and back to form the first intermediate layer portion ML1, as shown in FIG. 8B, the protruding end portion ML-C of the second front intermediate resin 32F-ML It is in surface contact with the back surface 21 B of one bus bar 21.
  • the first bus bar 21 and the second bus bar 22 are spaced apart from each other by being disposed across the first intermediate layer portion ML1.
  • a portion of the second back side resin 32B disposed in the areas P1 and P2 (hereinafter referred to as a second back side intermediate resin 32B-ML), and FIG. As shown in A), the portions of the third front side resin 33F disposed in the areas P1 and P2 (hereinafter referred to as the third front side intermediate resin 33F-ML) are the above-described bus bar group 20 And the second intermediate layer portion ML2.
  • the second back side middle resin 32B-ML and the third front side middle resin 33F-ML are arranged at positions not overlapping with each other in front perspective when they are arranged to face each other as shown in FIG. Therefore, in a state in which these are combined with each other from the front and back to form the second intermediate layer portion ML2, as shown in FIG. 8C, the protruding end portion ML-C of the second back intermediate resin 32B-ML is The front surface 23F of the third bus bar 23 is in surface contact.
  • the second bus bar 22 and the third bus bar 23 are spaced apart from each other by being disposed across the second intermediate layer portion ML2.
  • the first intermediate layer portion ML1 (31B, 32F-ML) is between the first bus bar 21 and the second bus bar 22 (region P1 and region P4).
  • the first intermediate layer portion ML1 is disposed on the left side and the lower side of the first escape slit 21A and the through terminal 14A. Therefore, a space is left which allows the internal space of the first escape slit 21A to communicate with the outside. At the time of secondary molding of the connector 1, the molten resin flows through this space and is filled between the first escape slit 21A and the through terminal 14A.
  • the second intermediate layer portion ML2 is disposed to substantially fill the entire area between the second bus bar 22 and the third bus bar 23 (the area P1 and the area P2), as shown in FIG.
  • the left side of the second escape slit 22A is a region P4 in which the third bus bar 23 is not overlapped, and the second back side resin 32B is not provided.
  • the molten resin is filled from the back surface 22 B side of the second bus bar 22 between the second relief slit 22 A and the through terminal 14 A.
  • the 1st front side resin 31F distribute
  • the first outer layer portion CL1 described above is disposed in the first front outer layer resin 33F-CL.
  • a portion of the second back side resin 32B disposed in the fourth region P4 (hereinafter referred to as a second back side outer layer resin 32B-CL), and FIG. As shown in), the third back side resin 33B disposed in the first region P1 to the third region P3 is the second outer layer portion CL2 described above.
  • the bus bar group 20 includes the first outer layer portion CL1 on the front surface 20F and the second outer layer portion CL2 on the back surface 20B in any of the first region P1 to the fourth region P4. Further, in each of the first region P1 to the fourth region P4, at least a part of the first outer layer part CL1 and at least a part of the second outer layer part CL2 overlap in front perspective. In particular, in the first region P1, the first outer layer portion CL1-S (see FIG. 9A) and the second outer layer portion CL2-S (see FIG. 9A) disposed near the upper end and the lower end of the bus bar group 20. And B) overlap in front perspective through the three bus bars 21 to 23 and the middle layer portions ML1 and ML2.
  • Each outer layer portion CL (the first outer layer portion CL1 and the second outer layer portion CL2) is configured by one or a plurality of left and right elongated ridge portions in each of the regions P1 to P3.
  • a gap which is a flow path of the molten resin in the secondary molding, is secured between the plurality of projecting portions arranged side by side in the vertical direction.
  • the projecting end portions of the outer layer portions CL are formed in the bus bar group 20 in each of the first to fourth regions P1 to P4 of the bus bar group 20.
  • the contact portion CL-C is brought into contact with a mold (not shown) disposed in front of and behind the As a result, in the state after secondary molding, as shown in FIG. 1, the contact portion CL-C is exposed flush with the secondary resin 40 on the housing front surface 10F, and also on the back surface 10B not shown. The contact portion CL-C is exposed flush with the secondary resin 40.
  • the protruding side portion of the outer layer portion CL is a contact portion CL.
  • An outer layer taper portion CL-T (an example of a taper portion) approaching each of the bus bars 21 to 23 as it extends from the periphery to the outer periphery of -C is provided.
  • the outer layer tapered portion CL-T is disposed on the first front resin 31F, the second front outer resin 32F-CL, the third front outer resin 33F-CL, the second back outer resin 32B-CL, and the third back resin 33B. It is done.
  • the protruding side portions of the intermediate layer portion ML are configured as shown in FIGS.
  • the intermediate layer tapered portion ML-T is provided to approach each of the bus bars 21 to 23 as it extends from the periphery to the periphery of the projecting end.
  • the intermediate layer taper portion ML-T is a second front intermediate resin 32F-ML (see FIG. 10A) and a second back intermediate resin 32B-ML (FIG. 10) constituting the left end of the second intermediate layer portion ML2. (See (B)).
  • one of the two intermediate resins constituting the intermediate layer portion ML On the other side, and a fitting recess ML-H having a circular concave shape is formed, and the other has a truncated cone shape and protrudes toward the fitting recess ML-H and fits in the fitting recess ML-H
  • the protrusion ML-P is formed. While three fitting recesses ML-H are formed in the second front intermediate resin 32F-ML (see FIG. 10A), two are formed in the second back intermediate resin 32B-ML (see FIG. 10). 10 (B)).
  • the three fitting projections ML-P are formed on the first back intermediate resin 31B-ML (see FIG. 9B), and two are formed on the third front intermediate resin 33F-ML (see FIG. 9B). 11 (A)).
  • each fitting protrusion ML-P is fitted to each fitting recess ML-H. ing.
  • first front side resin 31F and the first back side resin 31B are formed on the first bus bar 21 by primary molding, and the second front side resin 32F and the second back side resin 32B are formed on the second bus bar 22, Third front resin 33F and third back resin 33B are formed on third bus bar 23.
  • each fitting protrusion ML-P is fitted to each fitting recess ML-H, and the first back side middle resin 31B-ML and the second front side middle resin 32F-ML are combined with each other, and the second The back side middle resin 32B-ML and the third front side middle resin 33F-ML are combined with each other to form middle layer portions ML1 and ML2, respectively.
  • the bus bars 20 in which the respective bus bars 21, 22, 23 are stacked with the intermediate layer portions ML1, ML2 interposed therebetween, the first outer layer portion CL1 is disposed on the front surface 20F, and the second outer layer portion CL2 is disposed on the back surface 20B. Is obtained.
  • the bus bar group 20 is disposed in a pair of molds (not shown), the molds are closed from the front and back of the bus bar group 20, and the mold is applied to the outer layer portion CL in each of the first to fourth regions P4. Get in touch. Then, the bus bar group 20 is fixed in the mold in a state where it is sandwiched from the front and back in each mold via the outer layer portion CL in each of the areas P1 to P4.
  • molten resin is injected and injected from a gate (not shown) provided on the left side of the bus bar group 20 in the mold. Then, the molten resin contacts the outer layer tapered portion CL-T of the outer layer portion CL and the intermediate layer tapered portion ML-T of the intermediate layer portion ML, and flows in a direction away from the gate so as to surround them. Then, when the molten resin is filled in the mold and solidified to form the secondary resin 40, when the mold is opened, the primary resin 30 and the bus bar group 20 are embedded in the secondary resin 40, and the outer layer portion CL The connector 1 in which the contact part CL-C is flush with the secondary resin 40 and exposed outward is obtained.
  • the state in which the intermediate layer portion ML made of the primary resin is in contact with both bus bars 21 and 22 (22 and 23) Since the busbars 21, 22 (22, 23) are separated from each other in the housing 10, the distance between the busbars 21 and 22 (22, 23) can be kept constant. Further, since the outer layer portion CL is disposed on the outer side surfaces 20F and 20B in the overlapping direction of the bus bar group 20, when the secondary resin 40 is secondarily formed, the outer layer portion CL is brought into contact with the mold. Thus, the bus bar group 20 can be fixed in the mold. Therefore, since it is not necessary to bring the bus bar group 20 itself into contact with the mold, there is no risk of damaging the bus bars 21 to 23 with the mold.
  • the contact portion CL-C is brought into contact with the mold, and the molten resin is injected from the direction intersecting the overlapping direction of the bus bar group 20.
  • the pressure on the outer layer portion CL received from the molten resin can be relieved because the outer layer portion CL receives and flows around the tapered portion CL-T.
  • the secondary resin 40 is formed by fitting the fitting recess ML-H of one bus bar 22 and the fitting projection ML-P of the other bus bars 21 and 23, the pressure of the molten resin is used. Misalignment of the bus bars 21, 22, 23 can be eliminated.
  • the through terminal 14A of the third bus bar 23 extends forward through the second escape slit 22A and the first escape slit 21A as described above.
  • the through terminals 14A arranged in this manner are provided, when the positions of the first to third bus bars 21 to 23 are shifted in secondary molding, the through terminals 14A are released and open at the opening edges of the slits 22A and 21A. It will contact, and it will be easy to become a defect which bus bars electrically shorted.
  • the outer layer tapered portion CL-T and the intermediate layer tapered portion ML-T are provided, and in the intermediate layer portion ML, the fitting recess ML-H and the fitting recess ML A fitting protrusion ML-P to be fitted with -H is provided.
  • the bus bar group 20 is constituted by the three bus bars 21 to 23.
  • the number of bus bars is not limited to this, and may be two or four or more.
  • the outer layer portion CL includes the tapered outer layer tapered portion CL-T.
  • the outer layer portion may include the reverse tapered portion, or the outer layer portion may include It is good also as a shape which is not equipped with any of a taper part and a reverse taper part.
  • the fitting recess ML-H is provided on the front surface 22F side and the rear surface 22B side of the second bus bar 22, and the fitting protrusion ML-P is on the rear surface 21B side of the first bus bar 21 and the
  • the arrangement provided on the front face 23F side of the third bus bar 23 is not limited to this, but the arrangement of the fitting depressions on the back side of the first bus bar and the front side of the third bus bar
  • the fitting projections may be provided on the front and back sides of the second bus bar.
  • the fitting recess and the fitting protrusion may not be provided. The point is that the bus bars may be fixed between the two molds without causing positional deviation.
  • the intermediate layer portion ML is configured by the primary resin 30 provided on the front surfaces 21F, 22F, 23F and the back surfaces 21B, 22B, 23B of the bus bars 21, 22, 23. Not limited to this, for example, even if the second bus bar is not provided with the primary resin on either the front or the back, and the intermediate layer portion is formed only by the primary resin provided on the back of the first bus bar and the front of the third bus Good. The point is that an intermediate layer portion may be formed between two adjacent bus bars.

Landscapes

  • Connector Housings Or Holding Contact Members (AREA)
  • Manufacturing Of Electrical Connectors (AREA)

Abstract

一次成形により形成された一次樹脂３０と二次成形により形成された二次樹脂４０とを有するハウジング１０と、前記一次樹脂３０と一体に形成された複数のバスバー２１，２２，２３を重ねた状態で前記二次樹脂４０内に埋め込まれたバスバー群２０と、を備えるコネクタ１であって、前記一次樹脂３０は、前記バスバー群２０の重ね方向における外側面２０Ｆ，２０Ｂに接触した状態で配され、前記二次樹脂４０から露出した外層部ＣＬと、隣り合う２枚の前記バスバー２１，２２，２３に接触した状態で前記隣り合う２枚のバスバー２１，２２，２３に挟まれた中間層部ＭＬと、を備える。

Description

コネクタ
　本明細書に開示された技術は、コネクタに関する。
　従来、端子金具がインサート成形されてなるコネクタとして、例えば特許文献１のものが知られている。このコネクタのハウジングは、合成樹脂製のモールド成形体と、同じく合成樹脂製の中子と、複数の端子金具と、を備えている。中子はハウジングの成形に先立って予め成形済みとされ、前後方向に貫通する複数の端子貫通孔が形成されている。
　ハウジングを成形する際には、中子の端子貫通孔に端子金具を圧入により貫通させ、端子金具の下端部を金型の固定型に嵌合することで端子金具と中子を金型内に位置決めしておく。そして、金型のキャビティ内にゲートを通して溶融樹脂を高圧で注入することで、モールド成形体を中子および端子金具と一体化された状態で成形するようになっている。
特開２００５－１７４６９７号公報
　しかしこの技術では、ハウジングを成形する際に端子金具を金型の固定型に嵌合するため、端子金具のうち金型の固定型に嵌合される部分に傷がつきやすい。しかも中子を端子金具を介して金型内に位置決めするため、中子が溶融樹脂から受けた圧力により端子金具が変形し、ハウジングの出来上がり状態において端子同士が互いに接触した状態となるおそれがある。
　本明細書に開示された技術に係るコネクタは、一次成形により形成された一次樹脂と二次成形により形成された二次樹脂とを有するハウジングと、前記一次樹脂と一体に形成された複数のバスバーを重ねた状態で前記二次樹脂内に埋め込まれたバスバー群と、を備えるコネクタであって、前記一次樹脂は、前記バスバー群の重ね方向における外側面に接触した状態で配され、前記二次樹脂から露出した外層部と、隣り合う２枚の前記バスバーに接触した状態で前記隣り合う２枚のバスバーに挟まれた中間層部と、を備えることに特徴を有する。
　この構成によれば、一次樹脂製の中間層部が隣り合う２枚のバスバーに接触した状態で挟まれているから、ハウジング内において当該バスバー同士の離間距離を一定に保つことができる。また、バスバー群の重ね方向における外側面には外層部が配されているから、二次樹脂を二次成形する際には、両外層部を金型で挟み込むことで、バスバーを金型内に固定することができる。したがって、バスバー群自体を金型に固定する必要がないから、バスバーを金型で傷つけるおそれがない。
　本明細書に開示された技術に係る実施態様として、次の構成が好ましい。
　（１）前記外層部は、前記二次樹脂から露出した接触部と、前記接触部の周縁から外周に広がるにつれて前記バスバーに近づくテーパ部と、を備える。
　この構成によれば、二次樹脂を二次成形する際に接触部を金型に当接させ、バスバーの重ね方向と交差する方向から溶融樹脂を注入すると、溶融樹脂が外層部のテーパ部に当たりこれを回り込むように流れるから、外層部が溶融樹脂から受ける圧力を和らげることができる。
　（２）前記中間層部は、前記２枚のバスバーの一方側に凹んで設けられた嵌合凹部と、前記２枚のバスバーの他方側に突出して設けられ前記嵌合凹部と嵌合することで前記２枚のバスバーの位置ずれを防ぐ嵌合突部と、を備える。
　この構成によれば、一方のバスバー側の嵌合凹部と他方のバスバー側の嵌合突部とを嵌合させることにより、二次樹脂を形成する際に溶融樹脂の圧力による両バスバーの位置ずれをなくすことができる。
　本明細書に開示された技術によれば、二次成形におけるバスバーの位置ずれをなくし、バスバーを傷つけるおそれがないコネクタを提供することができる。
実施形態のコネクタを示す正面図 コネクタを示す平面図 図１のＡ－Ａ断面図 図１のＢ－Ｂ断面図 一次樹脂およびバスバーを示す斜視図 一次樹脂およびバスバーを示す斜視図 一次樹脂およびバスバーを示す平面図 一次樹脂およびバスバー群を示す平面図 第一バスバーを示す図 第二バスバーを示す図 第三バスバーを示す図
　＜実施形態＞
　本明細書に開示された技術に係る一実施形態を、図１から図１１によって説明する。本実施形態のコネクタ１は、インバータケースの中で使用される中継コネクタである。以下の説明においては、図１における手前側を前方、右方を右方、上方を上方として説明する。
　コネクタ１は、図１および図２に示す外面視においては、左右に長い略長方形の板形状のハウジング１０と、６本の端子１４と、を備えている。なお以下においては６本の端子１４のうち３本のみを説明および図示し、他の３本は説明および図示を省略する。
　ハウジング１０の前面（以下、ハウジング前面１０Ｆという）は、左右に連続する３つの前側段差面１０Ｆ－１、１０Ｆ－２，１０Ｆ－３を備えている。これら段差面１０Ｆ－１～３はそれぞれ、大部分が二次樹脂４０で覆われるとともに、二次樹脂４０内に埋め込まれた一次樹脂３０（後述する接触部ＣＬ－Ｃ）が二次樹脂４０と面一となって露出している。同様に、ハウジング１０の背面１０Ｂも３つの背側段差面１０Ｂ－１、１０Ｂ－２，１０Ｂ－３を備え、うち２つの背側段差面１０Ｂ－２、１０Ｂ－３において、二次樹脂４０から一次樹脂３０（後述する接触部ＣＬ－Ｃ）が二次樹脂４０と面一となって露出している。
　端子１４は、図２に示すように、ハウジング前面１０Ｆから前方に突出している。各端子１４は金属板材から形成され、細長い帯形状をなしている。各端子１４は、ハウジング前面１０Ｆにおいて、互いに接触しないように左右および上下に分散して配されている。
　一方、ハウジング１０内には、図３および図４に示すように、一次樹脂３０と、一次樹脂３０がそれぞれ一体形成された第一バスバー２１、第二バスバー２２、および第三バスバー２３を備えるバスバー群２０とが埋め込まれている。第一～第三バスバー２１～２３は、一次樹脂３０を挟んで重ねられている。なお以下において、各バスバー２１～２３に挟まれた一次樹脂３０を中間層部ＭＬといい、バスバー群２０の前面２０Ｆおよび背面２０Ｂに配された一次樹脂３０を外層部ＣＬという。詳しくは、中間層部ＭＬのうち、第一バスバー２１と第二バスバー２２に挟まれたものを第一中間層部ＭＬ１といい、第二バスバー２２と第三バスバー２３に挟まれたものを第二中間層部ＭＬ２という。また、外層部ＣＬのうち、バスバー群２０の前面２０Ｆに配されたものを第一外層部ＣＬ１といい、バスバー群２０の背面２０Ｂに配されたものを第二外層部ＣＬ２という。
　第一～第三バスバー２１～２３はそれぞれ、図５および図６に示すように、左右に長い板形状をなしている。第一バスバー２１と第二バスバー２２は、図７に示すように、第一バスバー２１の右端よりも第二バスバー２２の右端を右方にずらして重ねられている。同様に、第二バスバー２２と第三バスバー２３は、第二バスバー２２の右端よりも第三バスバー２３の右端を右方にずらして重ねられている。なお以下においては、図９から図１１に示すように、第一バスバー２１、第二バスバー２２、および第三バスバー２３の３枚が重ねられた領域を第一領域Ｐ１といい、第二バスバー２２と第三バスバー２３の２枚が重ねられた領域を第二領域Ｐ２といい，第三バスバー２３のみの領域を第三領域Ｐ３という。また、第一バスバー２１と第二バスバー２２の２枚が重ねられた領域を第四領域Ｐ４といい、第一バスバー２１のみの領域を第五領域Ｐ５という。
　上述したバスバー群２０の６本の端子１４は、図５に示すように、第一バスバー２１、第二バスバー２２，および第三バスバー２３のそれぞれに１本ずつ設けられている。各バスバー２１，２２，２３と各端子１４は、１枚の金属板材から打ち抜き加工等により一体に形成され、各バスバー２，２２，２３の両端部から水平姿勢で前方に突出している。
　第一バスバー２１には、細長いスリット状の第一逃がしスリット２１Ａが前後に貫通して形成されている。第二バスバー２２には、前面視で第一逃がしスリット２１Ａと重なる位置に、第一逃がしスリット２１Ａと同形状の第二逃がしスリット２２Ａが前後に貫通して設けられている。第三バスバー２３に設けられた端子１４（以下、貫通端子１４Ａという）は、前面視で第一逃がしスリット２１Ａおよび第二逃がしスリット２２Ａを通して見える位置に配され、第二逃がしスリット２２Ａおよび第二逃がしスリット２１Ａを貫通して前方に延出している。
　一次樹脂３０は、図９から図１１に示すように、第一～第三バスバー２１～２３のそれぞれに分散して設けられている。各一次樹脂３０は、コネクタ１の一次成形において各バスバー２１～２３と一体化して形成される。
　詳しくは、第一バスバー２１の前面２１Ｆには第一前側樹脂３１Ｆが設けられて前方に突出し（図９（Ａ））、背面２１Ｂには第一背側樹脂３１Ｂが設けられて後方に突出している（図９（Ｂ））。各一次樹脂３１Ｆ，３１Ｂの突出端部は、図７に示すように、第一バスバー２１に平行な平坦面となっている。
　同様に、第二バスバー２２の前面２２Ｆには第二前側樹脂３２Ｆが設けられて前方に突出し（図１０（Ａ））、第二バスバー２２の背面２２Ｂには第二背側樹脂３２Ｂが設けられて後方に突出している（図１０（Ｂ））。各一次樹脂３２Ｆ，３２Ｂの突出端部は、第二バスバー２２に平行な平坦面となっている。
　同様に、第三バスバー２３の前面２３Ｆには第三前側樹脂３３Ｆが設けられて前方に突出し（図１１（Ａ））、第三バスバー２３の背面２３Ｂには第三背側樹脂３３Ｂが設けられて後方に突出している（図１１（Ｂ））。各一次樹脂３３Ｆ，３３Ｂの突出端部は、第三バスバー２３に平行な平坦面となっている。
　なお、各一次樹脂３１Ｆ，３１Ｂの第一バスバー２１からの突出高さと、各一次樹脂３２Ｆ，３２Ｂ、３３Ｆの第二バスバー２２からの突出高さと、各一次樹脂３３Ｆ，３３Ｂの第三バスバー２３からの突出高さは、図７に示すように、いずれも同寸法とされている。
　図９（Ｂ）に示すように、領域Ｐ１および領域Ｐ４に配された第一背側樹脂３１Ｂと、図１０（Ａ）に示すように、第二前側樹脂３２Ｆのうち領域Ｐ１および領域Ｐ４に配された部分（以下、第二前側中間樹脂３２Ｆ－ＭＬという）は、３枚のバスバー２１，２２，２３が重ね合わされてバスバー群２０とされた状態において、上述の第一中間層部ＭＬ１となっている。
　第一背側中間樹脂３１Ｂ－ＭＬと第二前側中間樹脂３２Ｆ－ＭＬは、図７に示すように、互いに対向して配置されたときに、前面透視で互いに重ならない位置に配されている。したがって、これらが前後から互いに組み合わされて第一中間層部ＭＬ１とされた状態においては、図８（Ｂ）に示すように、第二前側中間樹脂３２Ｆ－ＭＬの突出端部ＭＬ―Ｃが第一バスバー２１の背面２１Ｂに面接触している。そして、第一バスバー２１と第二バスバー２２は、第一中間層部ＭＬ１を挟んで配されることで、互いから離間して配されている。
　同様に、図１０（Ｂ）に示すように、第二背側樹脂３２Ｂのうち領域Ｐ１および領域Ｐ２に配された部分（以下、第二背側中間樹脂３２Ｂ－ＭＬという）と、図１１（Ａ）に示すように、第三前側樹脂３３Ｆのうち領域Ｐ１及び領域Ｐ２に配された部分（以下、第三前側中間樹脂３３Ｆ－ＭＬという）とは、バスバー群２０とされた状態において、上述の第二中間層部ＭＬ２となっている。
　第二背側中間樹脂３２Ｂ－ＭＬと第三前側中間樹脂３３Ｆ－ＭＬは、図７に示すように互いに対向して配置されたときに、前面透視で互いに重ならない位置に配されている。したがって、これらが前後から互いに組み合わされて第二中間層部ＭＬ２とされた状態においては、図８（Ｃ）に示すように、第二背側中間樹脂３２Ｂ－ＭＬの突出端部ＭＬ―Ｃが第三バスバー２３の前面２３Ｆに面接触している。そして、第二バスバー２２と第三バスバー２３は、第二中間層部ＭＬ２を挟んで配されることで、互いから離間して配されている。
　なお、図９（Ｂ）および図１０（Ａ）に示すように、第一中間層部ＭＬ１（３１Ｂ、３２Ｆ－ＭＬ）は第一バスバー２１と第二バスバー２２の間（領域Ｐ１および領域Ｐ４）の大部分に配されているが、図９（Ｂ）および図１０（Ａ）に示すように、第一逃がしスリット２１Ａおよび貫通端子１４Ａの左方および下方には第一中間層部ＭＬ１が配されず、第一逃がしスリット２１Ａの内部空間を外方と連通させる空間が残されている。コネクタ１の二次成形の際には、溶融樹脂はこの空間を流れて、第一逃がしスリット２１Ａと貫通端子１４Ａとの間に充填される。
　また、第二中間層部ＭＬ２は、第二バスバー２２と第三バスバー２３の間（領域Ｐ１および領域Ｐ２）のほぼ全体を埋めて配されているが、図１０（Ｂ）に示すように、第二逃がしスリット２２Ａの左方は第三バスバー２３が重ねられない領域Ｐ４であり、かつ第二背側樹脂３２Ｂも設けられない解放空間となっている。コネクタ１の二次成形の際には、溶融樹脂は第二バスバー２２の背面２２Ｂ側から第二逃がしスリット２２Ａと貫通端子１４Ａとの間に充填される。
　一方、一次樹脂３０のうち、図９（Ａ）に示すように、第一領域Ｐ１および第四領域Ｐ４に配された第一前側樹脂３１Ｆと、図１０（Ａ）に示すように、第二前側樹脂３２Ｆのうち第二領域Ｐ２に配された部分（以下、第二前側外層樹脂３２Ｆ－ＣＬという）と、図１１（Ａ）に示すように、第三前側樹脂３３Ｆのうち第三領域Ｐ３に配されたもの（以下、第三前側外層樹脂３３Ｆ－ＣＬという）は、上述の第一外層部ＣＬ１となっている。
　同様に、図１０（Ｂ）に示すように、第二背側樹脂３２Ｂのうち第四領域Ｐ４に配された部分（以下、第二背側外層樹脂３２Ｂ－ＣＬという）と、図１１（Ｂ）に示すように、第一領域Ｐ１～第三領域Ｐ３に配された第三背側樹脂３３Ｂは、上述の第二外層部ＣＬ２となっている。
　すなわち、バスバー群２０は、第一領域Ｐ１～第四領域Ｐ４のいずれにおいても、前面２０Ｆには第一外層部ＣＬ１を備え、背面２０Ｂには第二外層部ＣＬ２を備えている。また、第一領域Ｐ１～第四領域Ｐ４のそれぞれにおいて、第一外層部ＣＬ１の少なくとも一部と第二外層部ＣＬ２の少なくとも一部とは、前面透視で重なっている。特に、第一領域Ｐ１においては、バスバー群２０の上端近傍および下端近傍に配された、第一外層部ＣＬ１－Ｓ（図９（Ａ）参照）と第二外層部ＣＬ２－Ｓ（図１１（Ｂ）参照）とが、３枚のバスバー２１～２３および中間層部ＭＬ１，ＭＬ２を介して、前面透視で重なっている。
　各外層部ＣＬ（第一外層部ＣＬ１および第二外層部ＣＬ２）は、各領域Ｐ１～Ｐ３において、一つまたは複数の左右に細長い突条部により構成されている。上下に並んで配された複数の突状部の間には、二次成形において溶融樹脂の流路となる間隙が確保されている。
　コネクタ１の二次成形の際には、各外層部ＣＬの突出端部は、図８（Ａ）に示すように、バスバー群２０の第一～第四領域Ｐ１～Ｐ４のそれぞれにおいてバスバー群２０の前方および後方に配された図示しない金型に当接される接触部ＣＬ－Ｃとされる。この結果、二次成形後の状態においては、図１に示すように、接触部ＣＬ－Ｃが、ハウジング前面１０Ｆにおいて二次樹脂４０と面一となって露出するとともに、図示しない背面１０Ｂにおいても、接触部ＣＬ－Ｃが二次樹脂４０と面一となって露出している。
　なお、本実施形態においては、バスバー群２０の金型内における位置ずれを防ぐため、図８（Ａ）および図８（Ｂ）に示すように、外層部ＣＬの突出側部は、接触部ＣＬ－Ｃの周縁から外周に広がるにつれて各バスバー２１～２３に近づく外層テーパ部ＣＬ－Ｔ（テーパ部の一例）を備えている。外層テーパ部ＣＬ－Ｔは第一前側樹脂３１Ｆ、第二前側外層樹脂３２Ｆ－ＣＬ，第三前側外層樹脂３３Ｆ－ＣＬ、第二背側外層樹脂３２Ｂ－ＣＬ，および第三背側樹脂３３Ｂに配されている。
　同様に、バスバー群２０内において第二バスバー２２の第一バスバー２１および第三バスバー２３からの位置ずれを防ぐため、中間層部ＭＬの突出側部は、図１０（Ａ）～図１０（Ｃ）に示すように、突出端部の周縁から外周に広がるにつれて各バスバー２１～２３に近づく中間層テーパ部ＭＬ－Ｔを備えている。中間層テーパ部ＭＬ－Ｔは、第二前側中間樹脂３２Ｆ－ＭＬ（図１０（Ａ）参照）と、第二中間層部ＭＬ２の左端を構成する第二背側中間樹脂３２Ｂ－ＭＬ（図１０（Ｂ）参照）に設けられている。
　また、バスバー群２０内において第二バスバー２２の第一バスバー２１および第三バスバー２３からの位置ずれを防ぐため、本実施形態においてはさらに、中間層部ＭＬを構成する２枚の中間樹脂の一方に円形の凹んだ形状の嵌合凹部ＭＬ－Ｈが形成されるとともに、他方に円錐台形状をなして嵌合凹部ＭＬ－Ｈに向かって突出し、嵌合凹部ＭＬ－Ｈに嵌合する嵌合突部ＭＬ－Ｐが形成されている。嵌合凹部ＭＬ－Ｈは、第二前側中間樹脂３２Ｆ－ＭＬに３つ形成されるとともに（図１０（Ａ）参照）、第二背側中間樹脂３２Ｂ－ＭＬに２つ形成されている（図１０（Ｂ）参照）。嵌合突部ＭＬ－Ｐは、第一背側中間樹脂３１Ｂ－ＭＬに３つ形成されるとともに（図９（Ｂ）参照）、第三前側中間樹脂３３Ｆ－ＭＬに２つ形成されている（図１１（Ａ）参照）。バスバー同士を組み付けてバスバー群２０とした状態においては、図８（Ｂ）および図８（Ｃ）に示すように、各嵌合突部ＭＬ－Ｐはそれぞれ嵌合凹部ＭＬ－Ｈに嵌合している。
　次に、本実施形態に係るコネクタ１の形成方法を例示する。
　まず、一次成形により、第一バスバー２１に第一前側樹脂３１Ｆ，および第一背側樹脂３１Ｂを形成し、第二バスバー２２に第二前側樹脂３２Ｆおよび第二背側樹脂３２Ｂを形成し、第三バスバー２３に第三前側樹脂３３Ｆおよび第三背側樹脂３３Ｂを形成する。
　次に、第一バスバー２１の後方に、第二バスバー２２および第三バスバー２３の右端をそれぞれ前側のバスバー２１，２２よりも右方にずらしつつ重ねる。すると、各嵌合凹部ＭＬ－Ｈに各嵌合突部ＭＬ－Ｐが嵌合し、第一背側中間樹脂３１Ｂ－ＭＬと第二前側中間樹脂３２Ｆ－ＭＬとが互いに組み合わさるとともに、第二背側中間樹脂３２Ｂ－ＭＬと第三前側中間樹脂３３Ｆ－ＭＬとが互いに組み合わされて、それぞれ中間層部ＭＬ１，ＭＬ２となる。これにより、各バスバー２１，２２，２３が中間層部ＭＬ１、ＭＬ２を挟んで重ねられ、前面２０Ｆに第一外層部ＣＬ１が配され、背面２０Ｂに第二外層部ＣＬ２が配されたバスバー群２０が得られる。
　次に、バスバー群２０を図示しない一対の金型内に配し、金型をバスバー群２０の前後から閉じて、第一領域～第四領域Ｐ４のそれぞれにおいて、金型を外層部ＣＬに当接させる。すると、バスバー群２０は各領域Ｐ１～Ｐ４において外層部ＣＬを介して各金型に前後から挟み込まれた状態で、金型内に固定される。
　次に、金型においてバスバー群２０の左方に設けられた図示しないゲートから、溶融樹脂を射出注入する。すると、溶融樹脂は外層部ＣＬの外層テーパ部ＣＬ－Ｔおよび中間層部ＭＬの中間層テーパ部ＭＬ－Ｔに当たり、これらを回り込むようにゲートから遠ざかる方向へ流れる。そして、溶融樹脂が金型内に充填され、固化して二次樹脂４０となったところで金型を開くと、一次樹脂３０およびバスバー群２０が二次樹脂４０内に埋設され、外層部ＣＬの接触部ＣＬ－Ｃが二次樹脂４０と面一となって外方に露出したコネクタ１が得られる。
　上記の構成によれば、隣り合う２枚のバスバー２１，２２（２２，２３）間の隙間には、一次樹脂製の中間層部ＭＬが両バスバー２１，２２（２２，２３）に接触した状態で配されているから、ハウジング１０内において当該バスバー２１，２２（２２，２３）同士の離間距離を一定に保つことができる。また、バスバー群２０の重ね方向における外側面２０Ｆ，２０Ｂには外層部ＣＬが配されているから、二次樹脂４０を二次成形する際には、外層部ＣＬを金型に当接させることで、バスバー群２０を金型内に固定することができる。したがって、バスバー群２０自体を金型に当接させる必要がないから、バスバー２１～２３を金型で傷つけるおそれがない。
　また、二次樹脂４０を二次成形する際に接触部ＣＬ－Ｃを金型に当接させ、バスバー群２０の重ね方向と交差する方向から溶融樹脂を注入すると、溶融樹脂が外層部ＣＬのテーパ部ＣＬ－Ｔに当たりこれを回り込むように流れるから、外層部ＣＬが溶融樹脂から受ける圧力を和らげることができる。
　また、一方のバスバー２２の嵌合凹部ＭＬ－Ｈと他方のバスバー２１，２３の嵌合突部ＭＬ－Ｐとを嵌合させることにより、二次樹脂４０を形成する際に溶融樹脂の圧力によりバスバー２１，２２，２３の位置ずれをなくすことができる。
　なお、本実施形態においては、第三バスバー２３の貫通端子１４Ａは上述のように、第二逃がしスリット２２Ａおよび第一逃がしスリット２１Ａを貫通して前方に延出している。このように配置された貫通端子１４Ａを設けると、二次成形の際に第一～第三バスバー２１～２３同士の位置がずれた場合に貫通端子１４Ａが逃がしスリット２２Ａ，２１Ａの開口縁部に接触してしまい、バスバー同士が電気的に短絡した不良品となりやすい。これに対し、本実施形態においては上述のように、外層テーパ部ＣＬ－Ｔ，中間層テーパ部ＭＬ－Ｔが設けられるとともに、中間層部ＭＬには嵌合凹部ＭＬ－Ｈおよび嵌合凹部ＭＬ－Ｈと嵌合する嵌合突部ＭＬ－Ｐが設けられている。これらの位置ずれ規制手段により、貫通端子１４Ａを逃がしスリット２２Ａ，２１Ａに接触させることなく貫通させて配置することが可能となり、端子１４の配置設計の自由度が著しく高められている。
　＜他の実施形態＞
　本明細書に開示された技術は上記記述及び図面によって説明した実施形態に限定されるものではなく、例えば次のような形態で実施することが可能である。
　（１）上記実施形態においては、バスバー群２０を３枚のバスバー２１～２３により構成しているが、バスバーの枚数はこれに限らず、２枚でもよく、または４枚以上でもよい。
　（２）上記実施形態においては、外層部ＣＬはテーパ形状の外層テーパ部ＣＬ－Ｔを備える構成としたが、これに代えて外層部は逆テーパ部を備える構成としてもよく、または外層部はテーパ部、逆テーパ部のいずれも備えない形状としてもよい。
　（３）上記実施形態においては、嵌合凹部ＭＬ－Ｈを第二バスバー２２の前面２２Ｆ側および背面２２Ｂ側にそれぞれ設け、嵌合突部ＭＬ－Ｐを第一バスバー２１の背面２１Ｂ側および第三バスバー２３の前面２３Ｆ側にそれぞれ設けた構成としているが、嵌合凹部および嵌合突部の配置はこれに限らず、嵌合凹部を第一バスバーの背面側および第三バスバーの前面側に設け、嵌合突部を第二バスバーの前面側および背面側に設けてもよい。または、嵌合凹部および嵌合突部は設けなくてもよい。要は、各バスバー同士が位置ずれを起こすことなく両金型の間に固定されればよい。
（４）上記実施形態においては、中間層部ＭＬは各バスバー２１，２２，２３の各前面２１Ｆ，２２Ｆ，２３Ｆおよび背面２１Ｂ，２２Ｂ，２３Ｂに設けられた一次樹脂３０により構成されているが、これに限らず、例えば第二バスバーには前面および背面のいずれにも一次樹脂を設けず、第一バスバーの背面および第三バスバーの前面に設けた一次樹脂のみによって中間層部を構成してもよい。要は、隣り合う２枚のバスバーの間に中間層部が形成されればよい。
３０：一次樹脂
４０：二次樹脂
１０：ハウジング
２０：バスバー群
２０Ｆ：バスバー群の前面（外側面）
２０Ｂ：バスバー群の背面（外側面）
２１，２２，２３：バスバー
ＣＬ：外層部
ＣＬ－Ｃ：接触部
ＣＬ－Ｔ：外層テーパ部（テーパ部）
ＭＬ：中間層部
ＭＬ－Ｈ：嵌合凹部
ＭＬ－Ｐ：嵌合突部

Claims (3)

  1. 　一次成形により形成された一次樹脂と二次成形により形成された二次樹脂とを有するハウジングと、
    　前記一次樹脂と一体に形成された複数のバスバーを重ねた状態で前記二次樹脂内に埋め込まれたバスバー群と、を備えるコネクタであって、
    　前記一次樹脂は、
    前記バスバー群の重ね方向における外側面に接触した状態で配され、前記二次樹脂から露出した外層部と、
    隣り合う２枚の前記バスバーに接触した状態で前記隣り合う２枚のバスバーに挟まれた中間層部と、を備えるコネクタ。
  2. 　前記外層部は、前記二次樹脂から露出した接触部と、前記接触部の周縁から外周に広がるにつれて前記バスバーに近づくテーパ部と、を備える請求項１に記載のコネクタ。
  3. 　前記中間層部は、前記２枚のバスバーの一方側に凹んで設けられた嵌合凹部と、前記２枚のバスバーの他方側に突出して設けられ前記嵌合凹部と嵌合することで前記２枚のバスバーの位置ずれを防ぐ嵌合突部と、を備える請求項１または請求項２に記載のコネクタ。
PCT/JP2018/031293 2017-09-01 2018-08-24 コネクタ WO2019044681A1 (ja)

Priority Applications (2)

Application Number Priority Date Filing Date Title
JP2019539442A JP6849077B2 (ja) 2017-09-01 2018-08-24 コネクタ
CN201880054672.7A CN111033902B (zh) 2017-09-01 2018-08-24 连接器

Applications Claiming Priority (2)

Application Number Priority Date Filing Date Title
JP2017-168320 2017-09-01
JP2017168320 2017-09-01

Publications (1)

Publication Number Publication Date
WO2019044681A1 true WO2019044681A1 (ja) 2019-03-07

Family

ID=65525368

Family Applications (1)

Application Number Title Priority Date Filing Date
PCT/JP2018/031293 WO2019044681A1 (ja) 2017-09-01 2018-08-24 コネクタ

Country Status (3)

Country Link
JP (1) JP6849077B2 (ja)
CN (1) CN111033902B (ja)
WO (1) WO2019044681A1 (ja)

Cited By (1)

* Cited by examiner, † Cited by third party
Publication number Priority date Publication date Assignee Title
JP7391819B2 (ja) 2020-02-04 2023-12-05 東海興業株式会社 射出成形品及びその製造方法

Citations (4)

* Cited by examiner, † Cited by third party
Publication number Priority date Publication date Assignee Title
JPH04263913A (ja) * 1991-02-18 1992-09-18 Nippondenso Co Ltd 金属部材の樹脂インサート成形方法
JP2000252038A (ja) * 1999-03-02 2000-09-14 Yazaki Corp 成形コネクタの製造方法及び成形コネクタ用の一次成形体
JP2008018633A (ja) * 2006-07-13 2008-01-31 Sumitomo Wiring Syst Ltd インサート成形品の製造方法およびインサート成形用の成形型
JP2012195068A (ja) * 2011-03-15 2012-10-11 Sumitomo Wiring Syst Ltd 機器用コネクタ

Family Cites Families (4)

* Cited by examiner, † Cited by third party
Publication number Priority date Publication date Assignee Title
JPH0720849Y2 (ja) * 1989-08-24 1995-05-15 矢崎総業株式会社 ブスバーの相互接続構造
JP3339300B2 (ja) * 1996-04-23 2002-10-28 矢崎総業株式会社 コネクタの製造方法
JP5194609B2 (ja) * 2007-07-26 2013-05-08 住友電装株式会社 機器用コネクタ
JP5640837B2 (ja) * 2011-03-15 2014-12-17 住友電装株式会社 機器用コネクタ

Patent Citations (4)

* Cited by examiner, † Cited by third party
Publication number Priority date Publication date Assignee Title
JPH04263913A (ja) * 1991-02-18 1992-09-18 Nippondenso Co Ltd 金属部材の樹脂インサート成形方法
JP2000252038A (ja) * 1999-03-02 2000-09-14 Yazaki Corp 成形コネクタの製造方法及び成形コネクタ用の一次成形体
JP2008018633A (ja) * 2006-07-13 2008-01-31 Sumitomo Wiring Syst Ltd インサート成形品の製造方法およびインサート成形用の成形型
JP2012195068A (ja) * 2011-03-15 2012-10-11 Sumitomo Wiring Syst Ltd 機器用コネクタ

Cited By (1)

* Cited by examiner, † Cited by third party
Publication number Priority date Publication date Assignee Title
JP7391819B2 (ja) 2020-02-04 2023-12-05 東海興業株式会社 射出成形品及びその製造方法

Also Published As

Publication number Publication date
JP6849077B2 (ja) 2021-03-24
CN111033902A (zh) 2020-04-17
JPWO2019044681A1 (ja) 2020-04-16
CN111033902B (zh) 2021-07-06

Similar Documents

Publication Publication Date Title
US7028999B2 (en) Positioning structure
US8608515B2 (en) Device connector
EP2493031B1 (en) Connector and method of producing it
JP5605156B2 (ja) ケース一体型コネクタ
JP5076198B2 (ja) 樹脂成形部品とその製造方法
DE112010003191T5 (de) Leistungsmodul
WO2019044681A1 (ja) コネクタ
JP2005268220A (ja) 二次電池用モールド，及び二次電池のモールディング方法
KR20120025614A (ko) 전지팩용 케이스, 그 제조 방법, 전지팩 및 그 제조 방법
US8133077B2 (en) Shield connector
US20140363733A1 (en) Sealed battery
JP2016045983A (ja) コネクタ及びコネクタの製造方法
KR101283509B1 (ko) 인서트 사출 성형용 접속단자
JP5716707B2 (ja) コネクタ
US9561609B2 (en) Method for producing optical device
JPH01315973A (ja) 電気的接続装置
JP6737135B2 (ja) コネクタ
DE102009033888A1 (de) Sicherungsblock
JP3161519U (ja) 複数列端子付きコネクタと組合せ式コネクタ
KR101852654B1 (ko) 전지셀 및 그의 제조방법
EP3089275A1 (en) Contact module, connector and method of manufacturing the contact module
JP4761368B2 (ja) 射出成形用金型
JP2016043811A (ja) 車両用組み付け構造及び車両用組み付け部の製造方法
JP2003053773A (ja) コネクタ及びコネクタの製造方法
JP2018149751A (ja) 熱溶着方法

Legal Events

Date Code Title Description
121 Ep: the epo has been informed by wipo that ep was designated in this application

Ref document number: 18852568

Country of ref document: EP

Kind code of ref document: A1

ENP Entry into the national phase

Ref document number: 2019539442

Country of ref document: JP

Kind code of ref document: A

NENP Non-entry into the national phase

Ref country code: DE

122 Ep: pct application non-entry in european phase

Ref document number: 18852568

Country of ref document: EP

Kind code of ref document: A1