JP2005268220A - 二次電池用モールド，及び二次電池のモールディング方法 - Google Patents

Abstract

【課題】 保護回路基板を外装缶に固定させる樹脂の消費を最小化し，外装缶の安全弁が破損することない，二次電池用モールド，及び二次電池のモールディング方法を提供する。
【解決手段】 下部モールド１００と，上部モールド２００とを備え，下部モールド１００は，樹脂が流通する直線状の第１ランナー１１０と，第１ランナー１１０に連結される少なくとも１つの第１ゲート１２０と，各々の第１ゲート１２０に連結され，第１ランナー１１０と並行して位置する第１キャビティ１３０と，が上面に形成され，上部モールド２００は，第１ランナー１１０の位置及び形状に対応する第２ランナー２１０と，第１ゲート１２０の位置及び形状に対応する少なくとも１つの第２ゲート２２０と，第１キャビティ１３０の位置及び形状に対応する第２キャビティ２３０と，が下面に形成されることを特徴とする。
【選択図】 図１ｂ

Description

本発明は，二次電池用モールド及び二次電池のモールディング方法に係り，外装缶と保護回路基板との間隙を樹脂で充填して形成される二次電池の二次電池用モールド，及び二次電池のモールディング方法に関する。

一般に，二次電池，特に角形リチウムイオン二次電池は，過充電，過放電，過電流及び外部負荷のショット等から電池自体を保護するために，保護回路基板を缶（電池外装体）の陰極端子及び陽極端子に電気的に連結する。また，外装缶には陰極端子の一側（外装缶の端部近傍）に，外装缶の厚さよりも相対的に厚さが薄い安全弁を形成することにより，外装缶内に異常圧力が発生した場合は，安全弁が破壊され，内部のガスが外部に放出されるようになっている。

さらに，外装缶と保護回路基板との間の機械的結合強度を高め，外部環境から保護するために上側の蓋及び下側の蓋から構成される外装蓋に，外装缶及び保護回路基板を共に受納し，製品として出荷している。

しかし最近では，部品数を減らし，生産性を向上するために，外装缶と保護回路基板との間の間隙に樹脂を充填したり，外装缶及び保護回路基板の全体を樹脂で被覆したりする方法も用いられている。

一例として，外装缶及び保護回路基板が受納できるキャビティを有し，キャビティに連結して樹脂の充填通路となるゲート及びランナーが形成された上部モールド及び下部モールドを用いる方法がある。前記の上，下部モールドのキャビティに，外装缶及び保護回路基板を共に安着させ，ランナー及びこれに連通するゲートを介し，キャビティに高温高圧の樹脂を注入させることにより，外装缶と保護回路基板とが樹脂により機械的に固く固定されるようにしている。

しかし，このような従来のモールドを用いたモールディング方法では，樹脂の通路となるランナーがキャビティから遠く離れて形成されると共に，その長さが非常に長く形成されているので，外装缶と保護回路基板との間の間隙に充填される樹脂の量より，ランナー及びゲートに残っている樹脂の量が多くなり，樹脂を過度に消費する短所があった。

即ち，モールドを用いた樹脂モールディング後に，モールドから電池を取り出す際に，モールドのランナー及びゲートに残っている樹脂は既に硬く硬化された状態であるため，これを再度用いるのは不便であり，ランナー及びゲートから，高価な樹脂を全て取り外して廃棄せざるを得ないのである。

さらに，従来のモールドはランナーがキャビティから遠く離れており，また，その長さが長いので，樹脂がキャビティまで到達する時間が長くかかる。従って，樹脂の充填時間が長くかかるだけでなく，場合によってはキャビティ，即ち，外装缶と保護回路基板との間の間隙に樹脂が完全に充填されないままに工程が完了する場合もあるので，二次電池のモールディング不良が生じる問題もある。

また，従来の樹脂モールディング方法は，外装缶の安全弁が樹脂に注入されるゲートから比較的遠距離に位置するので，樹脂充填の圧力によりその安全弁が容易に破壊される問題がある。即ち，樹脂が流入されるゲートから遠い領域であるほど樹脂充填による空気圧が高まることになるが，この高圧により，外装缶の厚さに対して相対的に厚さが薄い安全弁が缶の内側に向けて破壊されるためである。

このように，安全弁が破壊された場合には，高圧の樹脂が缶の内部に侵入する２次的な問題も引き起こすことがある。さらに，安全弁の破壊により電池の使用中，電解液が外装缶と樹脂との界面に沿って外部に容易に流出する問題がある。

そこで，本発明は，このような問題に鑑みてなされたもので，その目的とするところは，保護回路基板を外装缶に固定させる樹脂の消費を最小化し，樹脂のモールディング工程中に高圧力によって外装缶の安全弁が破損することない，二次電池用モールド，及び二次電池のモールディング方法を提供することにある。

上記課題を解決するために，本発明のある観点によれば，外装缶と保護回路基板とが間隙を有して電気的に連結され，前記間隙が樹脂で充填される二次電池の二次電池用モールドにおいて；下部モールドと，下部モールド上に重ねて前記外装缶及び前記保護回路基板を挟み込む上部モールドと，を備え：
下部モールドの上面には，樹脂を注入して流通させる直線状の第１ランナーと，第１ランナーに連結され，樹脂を所定の方向に導く，少なくとも１つの第１ゲートと，各々の第１ゲートに連結され，第１ランナーと並行して位置し，外装缶と保護回路基板とが間隙を有して受容される第１キャビティと，が形成され，
上部モールドの下面には，第１ランナーの位置及び形状に対応する第２ランナーと，第１ゲートの位置及び形状に対応する少なくとも１つの第２ゲートと，第１キャビティの位置及び形状に対応する第２キャビティと，が形成されることを特徴とする二次電池用モールドが提供される。

つまり，本発明による二次電池用モールドは，上面に一定の長さの直線状で樹脂が注入され，通過できるように一定の深さの第１ランナーが形成され，第１ランナーに連結しては樹脂が一定の方向（所定の方向）に案内できるように，一定の深さの第１ゲートが少なくとも１つ形成され，第１ランナーの一側に，各々の第１ゲートには，外装缶及び保護回路基板が電気的に連結されると共に，一定の間隙を置いて受納できるように，一定の深さの第１キャビティが形成された下部モールドと，下面に第１ランナーと対応する位置に同じ形態で第２ランナーが形成され，第１ゲートと対応する位置に同一形態で第２ゲートが形成され，第１キャビティと対応する位置に同一形態で第２キャビティが形成された上部モールドとを含んでなる。

上記のようにして，本発明による二次電池用モールドは，直線状のランナーと，ランナーに並行して形成されるキャビティと，ランナーとキャビティとを繋ぐゲートとによる構成により，樹脂が注入されて通過する長さを短くし，樹脂の消費量を少なくすることができる。

ここで，第１キャビティ及び第２キャビティは，各々短辺と長辺とを有する直四角形で形成され，短辺と間隙とが並行するように外装缶と保護回路基板とが受容され，第１ゲート及び第２ゲートは，各々の長辺と１０〜８０゜の角度で間隙に連通する位置に形成することができる。各々の長辺と１０〜８０゜の角度で形成することにより，樹脂の流入をスムーズにし，注入を容易にすることができる。この時，第１ランナー及び第２ランナーは，第１キャビティ及び第２キャビティの長辺と平行に形成されることが望ましい。

第１キャビティ及び第２キャビティを直四角形（長方形）で形成し，樹脂が注入されて通過するランナーをキャビティの長辺方向と平行するように形成することにより，また，樹脂を充填する外装缶及び保護回路基板の間隙に連通するように，ゲートを形成することにより，樹脂の通過する長さを最短にすることができるので，樹脂の消費量を最小化できるようになり，樹脂が，直ぐ間隙に充填されることにより，樹脂によるモールディング時間を最短時間に短縮できる。

また，第１ゲート及び第２ゲートは，間隙に近づくに従い，樹脂の流通断面積が小さくなるように，傾斜面が形成されていてもよい。傾斜面が形成されることにより，ランナーから注入される樹脂の速度や圧力を制御することができ，注入を容易にすることができる。また，キャビティとの連結部分が大きいと，キャビティから取り外す時のダメージが大きくなるが，ゲート断面積を小さくすることによりダメージを低く抑えることができる。

さらに，上記二次電池用モールドを用いて，別の観点から，陽極端子と，陽極端子の一側に形成された陰極端子と，陰極端子の他側に形成された安全弁とを前面に備える外装缶と，保護回路基板とが間隙を有し，間隙が樹脂で充填される二次電池のモールディング方法において；
陽極端子と陰極端子とを保護回路基板に電気的に連結するステップと，外装缶と保護回路基板とが，間隙を有して受容されるキャビティを有し，キャビティの一側に間隙に樹脂を充填するゲートが形成され，ゲートに樹脂を流通させるランナーが形成されたモールドを提供するステップと，モールドのキャビティに，ゲートが間隙の端部に連通するように外装缶及び保護回路基板を配置し，安着させるステップと，ランナーに樹脂を注入し，ゲートを通して樹脂をキャビティの間隙に注入するステップと，を含むことを特徴とする二次電池のモールディング方法が提供される。ここで，外装缶の前面とは，保護回路基板と対向する面のことである。

つまり，前面に陽極端子が形成され，陽極端子の一側には陰極端子が形成され，陰極端子の一側には安全弁が形成された外装缶を備え，陽極端子と陰極端子とを保護回路基板に電気的に連結するステップと，外装缶及び保護回路基板が一体に安着できるように一定の深さのキャビティが形成され，キャビティの一側には外装缶と保護回路基板との間の間隙に樹脂を流出するゲートが形成され，ゲートには樹脂を伝達するランナーが連結されたモールドを提供するステップと，モールドのキャビティに外装缶及び保護回路基板を安着させ，かつ，外装缶及び保護回路基板との間の間隙の側部にモールドのゲートが位置するようにするステップと，ランナーに樹脂を注入することにより，樹脂がゲートを通過してキャビティの内側に位置した外装缶と保護回路基板との間の間隙に注入されるようにするステップとからなる。

この時，外装缶の安全弁は，陰極端子とゲートとの間に位置することができる。また，外装缶の安全弁とゲートとの間の距離は，陰極端子とゲートとの間の距離より相対的に近くすることができる。さらに，外装缶の安全弁は，ゲートと隣接して位置することができる。つまり，樹脂は，外装缶の安全弁，陰極端子，及び陽極端子を順次に接着しながら流通し，間隙に充填されることができる。

上記により，外装缶の安全弁が比較的圧力が低いゲートに最も近く位置することにより，間隙に残っている空気が大きく圧縮されていない状態であるため，間隙に形成される空気圧は，樹脂がゲートを通過した時点で相対的に最も小さい。これにより，モールディング工程中に安全弁が破損されなくなる。従って，樹脂モールディング完了後にも安全弁が正常作動されることは勿論，樹脂が外装缶の安全弁を介して内側に注入されたり，または，電解液が外部に露出したりする現象が防止できるようになる。

樹脂を注入するステップの後，ゲートと隣接する部分の樹脂には，ゲートに残っている樹脂と間隙に充填された樹脂との間が物理的に分離されるために，分離の痕跡である樹脂注入の痕跡が残存してもよい。または，安全弁と隣接する樹脂の側部に，樹脂注入の痕跡が残存してもよい。さらに，外装缶の安全弁と保護回路基板との間には，樹脂充填中に形成される高圧により安全弁が破損しないようにするため，絶縁紙を介在させてあってもよい。

以上詳述したように本発明による二次電池用モールドは，樹脂が注入され流通するランナーとゲートを，外装缶と保護回路基板との間の間隙に直接連通するように構成し，樹脂の流通長さを最小化したことにより，樹脂の消費が最小化でき，また充填時間を短縮できる効果がある。

以下に添付図面を参照しながら，本発明の好適な実施の形態について詳細に説明する。なお，本明細書及び図面において，実質的に同一の機能構成を有する構成要素については，同一の符号を付することにより重複説明を省略する。

図１ａを参照すると，本実施の形態による二次電池用モールドの分解斜視図を示しており，図１ｂを参照すると，図１ａのモールドに外装缶及び保護回路基板が安着する状態の説明図を示している。図示のように，本実施の形態の二次電池用モールドは，外装缶１０及び保護回路基板１７が一定の間隙２７を置いて安着する下部モールド１００と，下部モールド１００上に重ねて外装缶１０及び保護回路基板１７を挟み込み，密着した後，樹脂が注入され間隙２７が充填されるように，組み合わされる上部モールド２００とを含む。

下部モールド１００には，上面１０１に一定の長さの直線状であって，樹脂が注入されて流れることができるように一定の深さを有する第１ランナー１１０を形成することができる。さらに第１ランナー１１０に連結して，樹脂が一定の方向に折れて（曲がって）流れるように，第１ゲート１２０を少なくとも１つ以上形成することができる。第１ランナー１１０に並行する一側には，各々の第１ゲート１２０には，一定の深さを有する第１キャビティ１３０が連通され，第１キャビティ１３０内では，外装缶１０及び保護回路基板１７が電気的に連結されると共に，外装缶１０及び保護回路基板１７が一定の間隙２７を置いて安着することができる。

ここで，第１キャビティ１３０は，短辺１３１と長辺１３２とを有する略直四角形で形成されることができ，外装缶１０及び保護回路基板１７の間隙２７が短辺１３１に並行するように，外装缶１０及び保護回路基板１７を配置することが望ましい。また，長辺１３２中，間隙２７と対応する位置には，第１ゲート１２０が略１０〜８０゜の角度を有して連通されることができる。９０゜以上の大きな角度で形成すると，急激な流入角度の変更により，樹脂の流入がスムーズにならないことがあり，１０〜８０゜の角度で形成することにより，注入を容易にすることができる。

即ち，第１ゲート１２０は，外装缶１０と保護回路基板１７との間の間隙２７に連通されることができる。従って，第１ゲート１２０を流通した樹脂は，間隙２７に直ぐに注入できる。勿論，第１キャビティ１３０は，直四角形だけでなく，正四角形でも可能であり，本実施の形態において，第１キャビティ１３０の形態を限定するのではない。

また，第１ランナー１１０は，その長さが最小化できるように，第１キャビティ１３０の長辺１３２と平行するように形成することができる。このような構造により，モールディング完了後，第１ランナー１１０及び第１ゲート１２０に残っている樹脂の量が最小化され，また，樹脂注入時間も速くなる。勿論，第１キャビティ１３０が略正四角形となっている場合も，ある一辺と第１ランナー１１０とは平行に形成することができる。

一方，上部モールド２００は，下部モールド１００と同じ形態で形成されることができる。即ち，下部モールド１００の上面１０１と密着する上部モールド２００の下面２０１には第１ランナー１１０と対応する位置であって，同じ形態（形状）で第２ランナー２１０を形成することができる。

また，第１ゲート１２０と対応する位置に，同じ形態で第２ゲート２２０等を形成することができ，第１キャビティ１３０と対応する位置に，同じ形態で第２キャビティ２３０を形成することができる。勿論，第２キャビティ２３０も，短辺２３１と長辺２３２とを有する直四角形とすることができる。図１ｂ図面中，太い矢印は，第１ランナー１１０及び第２ランナー２１０に流れる樹脂の方向を示している。

次に，本実施の形態による二次電池のモールディング方法は，外装缶と保護回路基板とを電気的に連結するステップと，モールドを提供するステップと，モールドに外装缶及び保護回路基板を安着するステップと，樹脂充填ステップとを含む。

先ず，図２ａ及び図２ｂを参照して，外装缶と保護回路基板との電気的連結ステップを説明する。図示のように，外装缶１０の手前側の面である前面には安全弁１１，絶縁体１２で囲まれた陰極端子１３，そして，陽極端子１４を形成することができ，陰極端子１３には陰極リード１５が，陽極端子１４には陽極リード１６が結合されることができる。

また，外装缶１０の前方には，外装缶１０の前面に対向して，過充電，過放電，過電流及び外部の負荷のショット等から電池を保護する略直四角板形の保護回路基板１７が配置される。保護回路基板１７の前面には，機種判断端子１９，外部陰極端子２０，及び外部陽極端子２１が形成され，上下部には，突出して，樹脂にインターロッキング（ｉｎｔｅｒｌｏｃｋｉｎｇ）される複数のラウンド型突起２２ａ，２２ｂが形成される。

合せて，保護回路基板１７と外装缶１０との間には，陰極リード１５が陽極の外装缶１０に接触しないようにすると共に，樹脂充填中に形成される高圧により安全弁１１が破損しないようにするため，絶縁紙２６を介在させることができる。

また，保護回路基板１７の後面には，保護回路部２３を形成することができ，陰極リード１５が接続される陰極接続端子２４及び陽極リード１６が接続される陽極接続端子２５を形成することができる。

次に，モールドの提供のステップでは，上述の図１ａに示すようなモールドを提供する。このようなモールドの構造は先に詳述したので，ここではその構造の説明を省略する。

次に，図３ａ〜図３ｄを参照して，外装缶及び保護回路基板を安着させるステップを説明する。ここで，図３ａには，下部モールド１００と上部モールド２００とからなるモールドに，外装缶１０及び保護回路基板１７を安着させる時の斜視図が示されており，図３ｂには上部モールドを除外した下部モールドに外装缶１０及び保護回路基板１７が安着した状態の平面図が示されており，図３ｃには，図３ｂの点線１領域の拡大平面図が示されており，図３ｄには，図３ｂの２−２線の断面図が示されている。

図示されたように，外装缶１０及び保護回路基板１７は，下部モールド１００の上面１０１に形成された第１キャビティ１３０及び上部モールド２００の下面２０１に形成された第２キャビティ２３０間に挟まれ，第１キャビティ１３０と第２キャビティ２３０とからなるキャビティに安着される。

ここで，外装缶１０及び保護回路基板１７との間の間隙２７は第１，２ゲート１２０，２２０と対向して位置することができる。尚，外装缶１０に形成され，外装缶１０全体の厚さと比べて，相対的に厚さが薄い安全弁１１は，第１，２ゲート１２０，２２０に最近接して位置することができる。即ち，安全弁１１は陰極端子１３と第１，２ゲート１２０，２２０との間に位置することができる。

言い換えると，安全弁１１と第１，２ゲート１２０，２２０との間の距離は，陰極端子１３と第１，２ゲート１２０，２２０との間の距離より相対的に近くなることができる。詳しく言えば，第１，２ゲート１２０，２２０から外装缶１０の安全弁１１，陰極リード１５及び陽極リード１６を順次位置させることができる。

即ち，図３ｃのように，第１，２ゲート１２０，２２０に最近接した第１，２キャビティ１３０，２３０の右側端部に安全弁１１が位置し，その第１，２キャビティ１３０，２３０の中央の近くに陰極リード１５が位置し，その第１，２キャビティ１３０，２３０の左側端部に陽極リード１６が位置することができる。

勿論，上述のように，外装缶１０と保護回路基板１７との間の間隙２７は，第１，２ゲート１２０，２２０の位置と一致することができる。従って，第１，２ランナー１１０，２１０及び第１，２ゲート１２０，２２０を通過した樹脂は，間隙２７間に容易に充填することができる。

ここで，第１，２ゲート１２０，２２０には，外装缶１０及び保護回路基板１７の間隙２７に近づくほど第１，２ゲート１２０，２２０の流通断面積が小さくなるように傾斜面１２１，２２１を形成することができる。さらに，その傾斜面１２１，２２１の幅は，間隙２７に近づくほど，狭くすることができる。傾斜面が形成されることにより，ランナーから注入される樹脂の速度や圧力を制御することができ，注入を容易にすることができる。また，キャビティとの連結部分のゲート断面積を小さくすることにより，キャビティから取り外す時のダメージを低く抑えることができる。

図４ａを参照すれば，本実施の形態による二次電池のモールディング方法の中で，外装缶１０と保護回路基板１７との間の間隙２７に樹脂が充填される状態が示されており，図４ｂを参照すれば，図４ａの３−３線の断面図が示されている。

図４ａ，図４ｂに図示されたように，外装缶１０及び保護回路基板１７の安着が完了すると，第１，２ランナー１１０，２１０からなるランナーを介して高温高圧（温度：２００〜３００℃程度，圧力：０．５〜１．０ＭＰａ程度）の樹脂１８が注入される。このように注入された樹脂１８は，第１，２ランナー１１０，２１０に略ツリー（ｔｒｅｅ）形態に形成された第１，２ゲート１２０，２２０を通過して第１，２キャビティ１３０，２３０に充填される。

即ち，樹脂１８は，外装缶１０と保護回路基板１７との間の間隙２７に充填される。その際，樹脂１８は上述のように，外装缶１０の安全弁１１，陰極リード１５及び陽極リード１６を順次に接着しながら，結局，外装缶１０及び保護回路基板１７を機械的に完全に固定させる。

ここで，間隙２７に形成される空気圧は，樹脂１８が第１，２ゲート１２０，２２０を通過した時点で相対的に最も小さい。即ち，その際には，樹脂１８により，間隙２７に残っている空気が大きく圧縮されていない状態であるためである。従って，このような低圧状態で，樹脂１８が安全弁１１，即ち，その表面に密着した絶縁紙２６を擦れて過ぎるので，それ以後には安全弁１１に大きい圧力が印加されなくなる。

一方，樹脂１８が安全弁１１及び陰極リード１５を擦れて過ぎた後，陽極リード２６に近接する時には，間隙２７に残っている空気が大きく圧縮され，従って，空気圧が非常に高くなる。しかし，陽極リード２６及び陽極端子１４が接続した外装缶１０の部位には，相対的に薄い領域がないので，高圧力により外装缶１０が容易に破損することはない。

また，図４ｂに示すように，保護回路基板１７の下部に形成されたラウンド型突起２２ａは，下部モールド１００のキャビティ１３０内で，底面に密着しており，上部に形成されたラウンド型突起２２ｂは，上部モールド２００のキャビティ２３０中，底面（上底面）に密着している。

従って，保護回路基板１７は，ラウンド型突起２２ａ，２２ｂにより下部モールド１００の第１キャビティ１３０と所定間隙２７ａが形成され，また，上部モールド２００の第２キャビティ２３０と所定間隙２７ｂが形成される。勿論，保護回路基板１７に形成された機種判断端子１９，外部陰極端子２０及び外部陽極端子２１は，下部モールド１００の第１キャビティ１３０及び上部モールド２００の第２キャビティ２３０の前面側壁に密着する。

従って，樹脂充填工程中，上述の外装缶１０と保護回路基板１７との間の間隙２７に樹脂が充填されると共に，間隙２７ａ，２７ｂを通じて保護回路基板１７の全面に形成された空間２７'（図４ａ参照）にも充填される。勿論，機種判断端子１９，外部陰極端子２０及び外部陽極端子２１等は，第１，２キャビティ１３０，２３０の前面側壁に密着することにより，その表面には樹脂が到達しなくなる。

図５を参照すると，本実施の形態による二次電池のモールディング方法により，モールディングが完了した二次電池の斜視図が示されている。図示のように，樹脂１８により保護回路基板（図示していない）は外装缶１０に機械的に完全に固定された形態を成す。

勿論，樹脂１８の前面には機種判断端子１９，外部陰極端子２０及び外部陽極端子２１が機種の判別及び充放電が容易であるように露出している。更に，保護回路基板のラウンド型突起（図示していない）も樹脂１８に完全に囲まれていることにより，保護回路基板は，より一層安定的に外装缶１０に固定される。

勿論，このような二次電池の取出し後には，第１ランナー１１０及び第１ゲート１２０に硬化されて残っている樹脂１８が除去され，続いて他の外装缶及び保護回路基板の樹脂充填工程が連続して進行される。

図５の図面中，痕跡１８'は，第１，２ゲート１２０，２２０を通過した樹脂１８の残存した痕跡である。即ち，モールディング工程の完了後，二次電池をモールドから取出す際，樹脂１８と第１，２ゲート１２０，２２０に残っている樹脂と間隙に充填された樹脂との間が物理的に分離され，その際，その分離の痕跡１８'が残る。勿論，痕跡１８'と最も近接する外装缶１０には安全弁１１が形成されているべきである。

以上，添付図面を参照しながら本発明の好適な実施形態について説明したが，本発明は係る例に限定されないことは言うまでもない。当業者であれば，特許請求の範囲に記載された範疇内において，各種の変更例または修正例に想到し得ることは明らかであり，それらについても当然に本発明の技術的範囲に属するものと了解される。

本発明は，二次電池用モールド及び二次電池のモールディング方法に適用可能であり，特に，外装缶と保護回路基板との間隙を樹脂で充填して形成される二次電池の二次電池用モールド，及び二次電池のモールディング方法に適用可能である。

本実施の形態による二次電池用モールドを示す分解斜視図である。 図１ａのモールドに外装缶及び保護回路基板が安着する状態を示す説明図である。 本実施の形態による二次電池用モールドにより，モールディングされる外装缶と保護回路基板とを示す分解斜視図である。 保護回路基板の裏面を示す斜視図である。 本実施の形態による二次電池のモールディング方法において，モールドに外装缶及び保護回路基板を安着するステップを示す斜視図である。 本実施の形態による二次電池のモールディング方法において，下部モールドに外装缶及び保護回路基板が安着された状態を示す平面図である。 図３ｂの点線領域１の拡大平面図である。 図３ｂの２−２線断面図である。 本実施の形態による二次電池のモールディング方法において，外装缶と保護回路基板との間の間隙に樹脂が充填される状態を示す説明図である。 図４ａの３−３線断面図である。 本実施の形態による二次電池のモールディング方法において，モールディングが完了した二次電池を示す斜視図である。

符号の説明

１０ 外装缶
１１ 安全弁
１２ 絶縁体
１３ 陰極端子
１４ 陽極端子
１５ 陰極リード
１６ 陽極リード
１７ 保護回路基板
１８ 樹脂
１９ 機種判断端子
２０ 外部陰極端子
２１ 外部陽極端子
２２ａ ラウンド型突起
２２ｂ ラウンド型突起
２６ 絶縁紙
２７ 間隙
１００ 下部モールド
１１０ 第１ランナー
１２０ 第１ゲート
１２１ 傾斜面
１３０ 第１キャビティ
１３１ 短辺
１３２ 長辺
２００ 上部モールド
２１０ 第２ランナー
２２０ 第２ゲート
２２１ 傾斜面
２３０ 第２キャビティ
２３１ 短辺
２３２ 長辺

Claims (12)

1. 外装缶と保護回路基板とが間隙を有して電気的に連結され，前記間隙が樹脂で充填される二次電池の二次電池用モールドにおいて；
   下部モールドと，前記下部モールド上に重ねて前記外装缶及び前記保護回路基板を挟み込む上部モールドと，を備え：
   前記下部モールドの上面には，
   前記樹脂を注入して流通させる直線状の第１ランナーと，
   前記第１ランナーに連結され，前記樹脂を所定の方向に導く，少なくとも１つの第１ゲートと，
   各々の前記第１ゲートに連結され，前記第１ランナーと並行して位置し，前記外装缶と前記保護回路基板とが前記間隙を有して受容される第１キャビティと，
   が形成され，
   前記上部モールドの下面には，
   前記第１ランナーの位置及び形状に対応する第２ランナーと，
   前記第１ゲートの位置及び形状に対応する少なくとも１つの第２ゲートと，
   前記第１キャビティの位置及び形状に対応する第２キャビティと，
   が形成されることを特徴とする二次電池用モールド。
2. 前記第１キャビティ及び前記第２キャビティは，各々短辺と長辺とを有する直四角形で形成され，前記短辺と前記間隙とが並行するように前記外装缶と前記保護回路基板とが受容され，前記第１ゲート及び前記第２ゲートは，各々の前記長辺と１０〜８０゜の角度で前記間隙に連通する位置に形成されることを特徴とする請求項１に記載の二次電池用モールド。
3. 前記第１ランナー及び前記第２ランナーは，前記第１のキャビティ及び前記第２のキャビティの前記長辺と平行に形成されることを特徴とする請求項２に記載の二次電池用モールド。
4. 前記第１ゲート及び前記第２ゲートは，前記間隙に近づくに従い，樹脂の流通断面積が小さくなるように，傾斜面が形成されていることを特徴とする請求項１または２に記載の二次電池用モールド。
5. 陽極端子と，前記陽極端子の一側に形成された陰極端子と，前記陰極端子の他側に形成された安全弁とを前面に備える外装缶と，保護回路基板とが間隙を有し，前記間隙が樹脂で充填される二次電池のモールディング方法において；
   前記陽極端子と前記陰極端子とを前記保護回路基板に電気的に連結するステップと，
   前記外装缶と前記保護回路基板とが，前記間隙を有して受容されるキャビティを有し，前記キャビティの一側に前記間隙に樹脂を充填するゲートが形成され，前記ゲートに樹脂を流通させるランナーが形成されたモールドを提供するステップと，
   前記モールドの前記キャビティに，前記ゲートが前記間隙の端部に連通するように前記外装缶及び前記保護回路基板を配置し，安着させるステップと，
   前記ランナーに樹脂を注入し，前記ゲートを通して前記樹脂を前記キャビティの前記間隙に注入するステップと，
   を含むことを特徴とする二次電池のモールディング方法。
6. 前記外装缶の安全弁は，前記陰極端子とゲートとの間に位置することを特徴とする請求項５に記載の二次電池のモールディング方法。
7. 前記外装缶の安全弁とゲートとの間の距離は，前記陰極端子とゲートとの間の距離より相対的に近くなることを特徴とする請求項５または６に記載の二次電池のモールディング方法。
8. 前記外装缶の安全弁は，前記ゲートと隣接して位置することを特徴とする請求項５，６または７のいずれかに記載の二次電池のモールディング方法。
9. 前記樹脂は，前記外装缶の安全弁，前記陰極端子，及び前記陽極端子を順次に接着しながら流通し，前記間隙に充填されることを特徴とする請求項５，６，７または８のいずれかに記載の二次電池のモールディング方法。
10. 前記樹脂を注入するステップの後，前記ゲートと隣接する部分の前記樹脂には，樹脂注入の痕跡が残存することを特徴とする請求項５，６，７，８または９のいずれかに記載の二次電池のモールディング方法。
11. 前記樹脂を注入するステップの後，前記安全弁と隣接する前記樹脂の側部には，樹脂注入の痕跡が残存することを特徴とする請求項５，６，７，８，９または１０のいずれかに記載の二次電池のモールディング方法。
12. 前記外装缶の前記安全弁と前記保護回路基板との間には，更に絶縁紙が介在していることを特徴とする請求項５，６，７，８，９，１０または１１に記載の二次電池のモールディング方法。
    

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