JP5132391B2 - インサート成形用の金型とこの金型を使用するプラスチック成形体の製造方法 - Google Patents

Description

本発明は、主としてパック電池の製造に使用されるインサート成形用の金型と、この金型を使用するプラスチック成形体の製造方法に関し、とくに、電池の表面に薄くプラスチックを付着するように成形するのに最適な金型と製造方法に関する。

電池をプラスチックにインサート成形することでパック電池を能率よく多量生産する方法は開発されている（特許文献１ないし４参照）。従来の製造方法に使用される金型は、出力端子を固定している絶縁基板を電池に連結している電池のコアパックを金型の成形室に仮止めし、成形室に溶融状態のプラスチックを注入してインサート成形する。この方法で製造されるパック電池は、外形を小さくしながら、電池の放電容量を大きくすることが要求される。この要求は、電池をインサート成形するプラスチックを薄く成形することで実現される。外形を最も小さくしながら電池の放電容量を大きくできるパック電池を図１に示す。このパック電池は、電池のコアパック８０をプラスチック９０にインサート成形して製造される。すなわち、電池のコアパック８０を金型９４の成形室９３に仮止めし、成形室９３に溶融状態のプラスチックを注入して製造される。図のパック電池は、出力端子を固定している絶縁基板８２を厚く成形している本体成形部９１に埋設して、本体成形部９１の両側に連結する薄肉成形部９２を角形電池８１の両側に付着するように成形している。さらに、このパック電池は、角形電池８１の表面にラベル（図示せず）を付着して、電池の外装缶の表面を被覆している。
特開２００３−７７４３６号公報 特開２００３−２８８８７２号公報 特開２００４−３１２６１号公報 特開２００２−１６６４４７号公報

図１に示すように、薄肉成形部を成形する金型は、薄肉成形部にスムーズに溶融状態のプラスチックを注入するのが難しい。とくに、薄肉成形部が薄くなるほどスムーズに注入するのが難しくなる。とくに、パック電池のように、温度や圧力に制約を受ける製品をインサート成形する場合、注入するプラスチックの温度と圧力を低くする必要がある。電池のコアパックを構成する部品が、熱や圧力で損傷されるからである。ところが、注入するプラスチックの温度を低くするとラスチックの流動性が低下し、さらに圧力を低下させるとスムーズに注入できなくなる。このため、薄く成形する部分に、速やかに確実に溶融状態のプラスチックを注入できなくなる。この弊害を避けるために、プラスチックを厚く成形すると、外形が大きくなったり、あるいは電池が小さくなって放電容量が小さくなる欠点がある。

この欠点は、成形室に溶融状態をプラスチックを注入するゲートとなるノズル穴を複数に設けることで解消できる。ただ、複数のノズル穴を設ける金型は、各々のノズル穴にプラスチックを注入するために多数のノズルヘッドを設けることから注入機構が複雑になり、また、各々のノズル穴から成形室にプラスチックを注入するための経路にできるランナーが長くなって無駄に廃棄されるプラスチック量が多くなり、さらに、複数のノズル穴を成形室に連結するために金型が大きくなる欠点もある。さらにまた、複数のノズル穴からプラスチックを注入すると注入されたプラスチックが成形室の内部で衝突してウエルドが発生する等の欠点もある。

本発明は、このような欠点を解決することを目的に開発されたものである。本発明の重要な目的は、複数のノズル穴を有する金型の欠点を解消しながら、注入するプラスチックの温度と圧力を低くして、薄い部分にも確実にプラスチックを注入して成形できるインサート成形用の金型とこの金型を使用するプラスチック成形体の製造方法を提供することにある。

本発明のインサート成形用の金型は、前述の目的を達成するために以下の構成を備える。
インサート成形用の金型は、製品３１の表面にプラスチックを付着するようにインサート成形する金型であって、ノズル穴６から溶融状態のプラスチックを注入して製品３１に付着する本体成形部２１を成形する本体成形チャンバ１と、この本体成形チャンバ１で成形される本体成形部２１に連結するように成形されるサブ成形部２２を成形するサブ成形チャンバ２とを有する。金型は、サブ成形チャンバ２を、バイパス路８を介して本体成形チャンバ１に連結しており、ノズル穴６から本体成形チャンバ１に注入される溶融状態のプラスチックを、バイパス路８を介してサブ成形チャンバ２に注入してサブ成形部２２を成形する。

本発明の請求項２のインサート成形用の金型は、サブ成形部２２を、本体成形部２１よりも薄く成形される薄肉の成形部としている。

本発明の請求項３のインサート成形用の金型は、バイパス路８の通路断面積を、サブ成形チャンバ２の断面積よりも大きくしている。

本発明の請求項４のインサート成形用の金型は、プラスチックにインサート成形される製品３１を、出力端子１３を有する絶縁基板１２を安全弁１１ａを有する電池１１に連結してなる電池１１のコアパック２０として、出力端子１３を外部に表出させる状態で絶縁基板１２を本体成形部２１に埋設するように成形する。

本発明の請求項５のインサート成形用の金型は、プラスチックにインサート成形される製品３１を、外形を四角形とする角形電池１１に出力端子１３を有する絶縁基板１２を連結してなる電池１１のコアパック２０として、出力端子１３を外部に表出する状態で絶縁基板１２を本体成形部２１に埋設すると共に、この本体成形部２１の両側に連結するように四角形の対向する２辺の外周面にサブ成形部２２を付着するように成形する。

本発明の請求項６のインサート成形用の金型は、ノズル穴６をひとつのサブ成形チャンバ２と本体成形チャンバ１に連結し、他方のサブ成形チャンバ２の途中を、バイパス路８を介して本体成形チャンバ１の端部に連結している。

本発明の請求項７のインサート成形用の金型は、サブ成形チャンバ２で成形されるサブ成形部２２の厚さを１ｍｍよりも薄くしている。

本発明の請求項８のインサート成形用の金型は、溶融状態のプラスチックの注入圧力を１０ｂａｒ以下とする低圧成形の金型としている。

本発明の請求項９のインサート成形用の金型は、成形するプラスチックをホットメルト系のプラスチックとしている。

本発明の請求項１０のインサート成形用の金型は、ホットメルト系のプラスチックを、ポリアミド系、ポリウレタン系、ポリエステル系、ＥＶＡ系、シリコン系からなるいずれかのプラスチックとしている。

本発明のプラスチック成形体の製造方法は、前述の目的を達成するために以下の方法でプラスチック成形体を製造する。
プラスチック成形体の製造方法は、製品３１の表面にプラスチックを付着するようにインサート成形してプラスチック成形体３０を製造する。この製造方法は、プラスチックを成形する金型９に、ノズル穴６から溶融状態のプラスチックを注入して製品３１に付着する本体成形部２１を成形する本体成形チャンバ１と、この本体成形チャンバ１で成形される本体成形部２１に連結するように成形されるサブ成形部２２を成形するサブ成形チャンバ２とを有する金型を使用する。さらに、この金型９は、サブ成形チャンバ２を、バイパス路８を介して本体成形チャンバ１に連結している。この製造方法は、ノズル穴６から本体成形チャンバ１に注入される溶融状態のプラスチックを、バイパス路８を介してサブ成形チャンバ２に注入してサブ成形部２２を成形する。

本発明の請求項１２のプラスチック成形体の製造方法は、サブ成形部２２を、本体成形部２１よりも薄く成形して薄肉の成形部とする。

本発明の請求項１３のプラスチック成形体の製造方法は、プラスチックにインサート成形される製品３１を、出力端子１３を有する絶縁基板１２を電池１１に連結してなる電池１１のコアパック２０として、この電池１１のコアパック２０をプラスチックにインサート成形してなるプラスチック成形体３０を、パック電池１０としている。

本発明のインサート成形用の金型とプラスチック成形体の製造方法は、複数のノズル穴を設けることなく、注入するプラスチックの温度と圧力を低くして、薄い部分にも確実にプラスチックを注入して成形できる特徴がある。それは、本発明のインサート成形用の金型とプラスチック成形体の製造方法が、ノズル穴から本体成形チャンバに注入される溶融状態のプラスチックを、バイパス路を介してサブ成形チャンバに注入してサブ成形部を成形するからである。

以下、本発明の実施例を図面に基づいて説明する。ただし、以下に示す実施例は、本発明の技術思想を具体化するためのインサート成形用の金型を例示するものであって、本発明は金型を以下のものに特定しない。

さらに、この明細書は、特許請求の範囲を理解しやすいように、実施例に示される部材に対応する番号を、「特許請求の範囲」および「課題を解決するための手段の欄」に示される部材に付記している。ただ、特許請求の範囲に示される部材を、実施例の部材に特定するものでは決してない。

図２ないし図５は、インサート成形用の金型で製造されるプラスチック成形体３０であるパック電池１０を示す。プラスチック成形体３０であるパック電池１０は、図６ないし図８に示すように、電池１１のコアパック２０からなる製品３１を金型９の成形室３に仮止めした後、金型９を型締めし、金型９の成形室３に溶融状態のプラスチックを注入し、プラスチックを冷却して硬化した後、金型９から脱型して製造される。すなわち、プラスチック成形体３０であるパック電池１０は、製品３１である電池１１のコアパック２０の表面にプラスチックを付着するようにインサート成形して製造される。電池１１のコアパック２０は、出力端子１３を有する絶縁基板１２を、リード板１４を介して電池１１に連結して製作される。

絶縁基板１２は、パック電池１０の出力端子１３に加えて、電池１１を過充電や過放電から防止する保護回路を実現する電子部品１５を実装している。保護回路は、電池１１の電圧や残容量を検出して、電池１１の充放電をコントロールして電池１１を保護する。また、絶縁基板１２は、電池１１に流れる電流を検出して、過電流が流れると電流を遮断する保護素子を実装することもできる。さらに、図３のコアパック２０は、保護素子であるＰＴＣ１６とリード板１４を介して絶縁基板１２を電池１１に連結している。保護素子のＰＴＣ１６は、設定温度よりも高温になると電気抵抗を著しく大きくして電池１１の電流を遮断する。温度を検出して電流を遮断するＰＴＣ１６は、過熱されるとトリップして電気特性が変化してしまう。この弊害を避けるために、電池１１のコアパック２０をインサート成形するプラスチックの成形温度を低くすることが要求される。高温のプラスチックがＰＴＣ１６をトリップして損傷するからである。このことから、電池１１のコアパック２０をインサート成形するプラスチックには、低温で成形できる低温成形プラスチックが使用される。

コアパック２０の電池１１は、外形を四角形とする薄型電池で、ひとつの外周面に対向するように絶縁基板１２を配設している。この絶縁基板１２は、その幅を薄型電池１１の厚さ以下とし、さらにその全長を、対向して配設している外周面の長さ以下に短くする細長い形状として、薄型電池１１の外周面の外側に突出しないように、プラスチックに埋設している。

電池１１は、リチウムイオン電池の薄型電池である。ただ、電池は、ニッケル水素電池やニッケルカドミウム電池などの充電できる全ての電池とすることもできる。電池１１は、外装缶１１Ａの内圧が異常に高くなると開弁する安全弁１１ａを備えている。図の薄型電池１１は、封口板１１Ｂに安全弁１１ａの開口部１１ｂを設けている。安全弁１１ａの開口部１１ｂは、薄い金属板で気密に閉塞している。この安全弁１１ａは、外装缶１１Ａの内圧が設定圧力よりも高くなると、薄い金属板を破損して開弁し、内圧の上昇を防止する。安全弁１１ａを備える電池１１は、インサート成形するプラスチックの成形圧力が高いと破壊される。このことから、電池１１のコアパック２０をインサート成形するプラスチックには、低圧で成形できるプラスチックが使用される。安全弁１１ａ上には、図３に示すように、絶縁板１８、Ｌ字状の絶縁シート１９、リード板１４が、重ねて配置される。

電池１１のコアパック２０をインサート成形するプラスチックは、低温低圧で成形できるプラスチック、たとえばホットメルト系のプラスチックが使用される。ホットメルト系のプラスチックは、低温で溶融しながら、たとえば１０ｂａｒ以下の低い圧力で成形室に注入して成形できる。ホットメルト系のプラスチックには、ポリアミド系、ポリウレタン系、ポリエステル系、ＥＶＡ系、シリコン系、あるいはこれらの複数種のプラスチックを混合したものが使用できる。

図２に示すパック電池１０の断面図を図５に示している。図５の断面図は、図４のＡ−Ａ線で示す位置で切断した断面図である。このパック電池１０は、絶縁基板１２の出力端子１３を、外部に表出させる状態で、厚く成形している本体成形部２１に埋設している。さらに、この本体成形部２１の両側に連結するように、電池１１の四角形の対向する２辺の外周面に、サブ成形部２２を付着するように成形している。図のパック電池１０は、封口板１１Ｂを設けている外周面と、この外周面に対向する面にサブ成形部２２を付着するように成形している。図に示すサブ成形部２２は、本体成形部２１よりも薄く成形している薄肉の成形部で、四角形の薄型電池１１の対向するふたつの外周面全体を被覆するように成形している。サブ成形部２２は、薄型電池１１の外周面に配設しているリード板１４を絶縁状態に埋設している。パック電池１０は、サブ成形部２２を薄くすることで、電池１１を大きくして、パック電池の外形を小さくできるので、サブ成形部２２はできるかぎり薄く、たとえば１ｍｍ以下、好ましくは０．５ｍｍ以下に成形される。ただ、本発明は、必ずしもサブ成形部を本体成形部よりも薄く成形する必要はない。サブ成形部は、本体成形部と等しい厚さとし、あるいは、本体成形部よりも厚く成形することもできる。

プラスチックにインサート成形された電池１１のコアパック２０は、図３に示すように、電池１１の両面に跨るようにラベル２５を接着して、電池１１の外側を絶縁している。さらに、図３のパック電池１０は、絶縁基板１２を埋設している電池１１の外周面と対向する外周面に、ＰＥＴ等の絶縁テープ１７を接着している。このパック電池１０は、絶縁テープ１７とラベル２５とで表面の全体を絶縁して被覆できる。

図２ないし図５のパック電池１０をインサート成形する金型９を図６ないし図８に示している。これらの図に示す金型９は、電池１１のコアパック２０のようにインサート成形される製品３１の表面にプラスチックを付着するように成形する。この金型９は、ノズル穴６から溶融状態のプラスチックを注入して本体成形部２１を成形する本体成形チャンバ１と、この本体成形チャンバ１で成形される本体成形部２１に連結するように成形されるサブ成形部２２を成形するサブ成形チャンバ２とを有する。

図６ないし図８の金型９は、電池１１のコアパック２０等の製品３１を定位置に仮止めするコアブロック４と、このコアブロック４に連結されて、内部に閉鎖された成形室３を設けるキャビブロック５とからなる。コアブロック４は、電池１１のコアパック２０を定位置に仮止めする機構、たとえばコアパック２０の両面と外周面を挟着する機構（図示せず）を備えている。キャビブロック５は、成形室３に溶融状態のプラスチックを注入するゲートとなるひとつのノズル穴６を設けている。このノズル穴６は、金型９を型締めする状態で、溶融状態のプラスチックが供給されて、成形室３に溶融状態のプラスチックを注入する。ノズル穴６は、本体成形チャンバ１に溶融状態のプラスチックを注入するように設けられる。

図９はインサート成形されたパック電池１０を示している。この図のパック電池１０は、成形されたランナー２３を除去しない状態を示している。この図のパック電池１０は、本体成形部２１と、図９において右側にある第１のサブ成形部２２Ａとを、図６ないし図８に示すように、ノズル穴６から注入路７を介して溶融状態のプラスチックを注入して成形している。金型９は、図６と図７に示すように、ノズル穴６から本体成形部２１を成形する本体成形チャンバ１に溶融状態のプラスチックを注入するために、ノズル穴６を第１の注入路７Ａを介して本体成形チャンバ１に連結している。第１の注入路７Ａは、ノズル穴６を本体成形チャンバ１の第１の端部１Ａに連結している。第１の注入路７Ａは、溶融状態のプラスチックを本体成形チャンバ１の第１の端部１Ａに注入して、本体成形部２１を成形する。

さらに、第１のサブ成形部２２Ａを成形する第１のサブ成形チャンバ２Ａに、ノズル穴６から溶融状態のプラスチックを注入するために、第１のサブ成形チャンバ２Ａは、その中間部を第２の注入路７Ｂを介してノズル穴６に連結している。さらに、サブ成形部２２は本体成形部２１に連結するように成形されるので、第１のサブ成形チャンバ２Ａの上端を本体成形チャンバ１に連結している。第１のサブ成形チャンバ２Ａは、本体成形チャンバ１と第１の注入路７Ａの両方から溶融状態のプラスチックが注入されて、第１のサブ成形部２２Ａを成形する。

さらに、第２のサブ成形部２２Ｂを成形する第２のサブ成形チャンバ２Ｂは、本体成形部２１に連結するように成形されるので、その上端を本体成形チャンバ１に連結すると共に、第２のサブ成形チャンバ２Ｂよりも通路断面積の大きいバイパス路８を介して本体成形チャンバ１に連結している。すなわち、バイパス路８の通路断面積を、サブ成形チャンバ２の断面積よりも大きくしている。なお、バイパス路８は、図に示すように、第２のサブ成形チャンバ２Ｂとの連結部分であって、溶融状態のプラスチックの出入口となる部分を細く絞る場合があるが、ここでいうバイパス路８の通路断面積とは、この部分を除く平均的な断面積を示している。すなわち、本明細書において、バイパス路の通路断面積とは、サブ成形チャンバとの連結部分を除くバイパス路全体の平均的な断面積を意味するものとする。バイパス路８は、一端を本体成形チャンバ１の第２の端部１Ｂに、他端を第２のサブ成形チャンバ２Ｂの中間部に連結している。図のバイパス路８は、第２のサブ成形チャンバ２の中間部であるが、中央からずれた位置に連結している。すなわち、バイパス路８は、第２のサブ成形チャンバ２Ｂの中央から、本体成形チャンバ１に連結される端部から離れる方向にずれた位置に連結している。この第２のサブ成形チャンバ２Ｂは、本体成形チャンバ１とバイパス路８の両方からスムーズに溶融状態のプラスチックを注入できる。それは、一端には本体成形チャンバ１から、中央部にはバイパス路８からプラスチックを注入するからである。とくに、本体成形チャンバ１から離れた端部であって、スムーズにプラスチックを注入するのが難しい端部には、バイパス路８から、とくに中央からこの端部に近い部分に連結しているバイパス路８からスムーズに溶融状態のプラスチックを注入できる。

図の金型９は、一方のサブ成形チャンバ２である第１のサブ成形チャンバ２Ａと本体成形チャンバ１に、注入路７を介してノズル穴６に連結して、他方のサブ成形チャンバ２である第２のサブ成形チャンバ２Ｂの途中を、バイパス路８を介して本体成形チャンバ１の第２の端部１Ｂに連結している。この金型９は、第１のサブ成形チャンバ２Ａには、注入路７と本体成形チャンバ１から溶融状態のプラスチックを注入し、第２のサブ成形チャンバ２Ｂには本体成形チャンバ１とバイパス路８から溶融状態のプラスチックを注入して、ひとつのノズル穴６から注入される溶融状態のプラスチックを両方のサブ成形チャンバ２にスムーズに注入する。

注入路７とバイパス路８は、インサート成形されたパック電池１０からランナー２３を簡単かつ容易に切り離しできるように、本体成形チャンバ１とサブ成形チャンバ２との連結部を狭くしている。また、バイパス路８から溶融状態のプラスチックを注入する第２のサブ成形チャンバ２Ｂは、成形する第２のサブ成形部２２Ｂの厚さを１ｍｍ以下として、スムーズに溶融状態のプラスチックを注入できる。

従来の金型でパック電池を製造する状態を示す断面図である。 本発明の一実施例にかかるインサート成形用の金型で製造されるパック電池の斜視図である。 図２に示すパック電池の分解斜視図である。 図２に示すパック電池の正面図である。 図４に示すパック電池のＡ−Ａ線断面図である。 本発明の一実施例にかかるインサート成形用の金型でパック電池を製造する状態を示す斜視図である。 図６に示す金型に電池のコアパックをセットした状態を示す平面図である。 図６に示す金型でパック電池を製造した状態を示す斜視図である。 図８に示す金型で製造されたパック電池を示す斜視図である。

符号の説明

１…本体成形チャンバ １Ａ…第１の端部
１Ｂ…第２の端部
２…サブ成形チャンバ ２Ａ…第１のサブ成形チャンバ
２Ｂ…第２のサブ成形チャンバ
３…成形室
４…コアブロック
５…キャビブロック
６…ノズル穴
７…注入路 ７Ａ…第１の注入路
７Ｂ…第２の注入路
８…バイパス路
９…金型
１０…パック電池
１１…電池 １１Ａ…外装缶
１１Ｂ…封口板
１１ａ…安全弁
１１ｂ…開口部
１２…絶縁基板
１３…出力端子
１４…リード板
１５…電子部品
１６…ＰＴＣ
１７…絶縁テープ
１８…絶縁板
１９…絶縁シート
２０…コアパック
２１…本体成形部
２２…サブ成形部 ２２Ａ…第１のサブ成形部
２２Ｂ…第２のサブ成形部
２３…ランナー
２５…ラベル
３０…プラスチック成形体
３１…製品
８０…コアパック
８１…角形電池
８２…絶縁基板
９０…プラスチック
９１…本体成形部
９２…薄肉成形部
９３…成形室
９４…金型

Claims (13)

1. 製品(31)の表面にプラスチックを付着するようにインサート成形する金型であって、ノズル穴(6)から溶融状態のプラスチックを注入して製品(31)に付着する本体成形部(21)を成形する本体成形チャンバ(1)と、この本体成形チャンバ(1)で成形される本体成形部(21)に連結するように成形されるサブ成形部(22)を成形するサブ成形チャンバ(2)とを有するインサート成形に使用される金型であって、
   前記サブ成形チャンバ(2)を、バイパス路(8)を介して本体成形チャンバ(1)に連結しており、ノズル穴(6)から本体成形チャンバ(1)に注入される溶融状態のプラスチックを、バイパス路(8)を介してサブ成形チャンバ(2)に注入してサブ成形部(22)を成形するようにしてなるインサート成形用の金型。
2. 前記サブ成形部(22)が、本体成形部(21)よりも薄く成形される薄肉の成形部である請求項１に記載されるインサート成形用の金型。
3. 前記バイパス路(8)の通路断面積を、サブ成形チャンバ(2)の断面積よりも大きくしている請求項１に記載されるインサート成形用の金型。
4. プラスチックにインサート成形される製品(31)が、出力端子(13)を有する絶縁基板(12)を安全弁(11a)を有する電池(11)に連結してなる電池(11)のコアパック(20)で、絶縁基板(12)の出力端子(13)を外部に表出させる状態で本体成形部(21)に埋設するように成形する請求項１に記載されるインサート成形用の金型。
5. プラスチックにインサート成形される製品(31)が、外形を四角形とする角形電池(11)に出力端子(13)を有する絶縁基板(12)を連結してなる電池(11)のコアパック(20)で、出力端子(13)を外部に表出する状態で絶縁基板(12)を本体成形部(21)に埋設すると共に、この本体成形部(21)の両側に連結するように四角形の対向する２辺の外周面にサブ成形部(22)を付着するように成形する請求項４に記載されるインサート成形用の金型。
6. ノズル穴(6)がひとつのサブ成形チャンバ(2)と本体成形チャンバ(1)に連結され、他方のサブ成形チャンバ(2)の途中がバイパス路(8)を介して本体成形チャンバ(1)の端部に連結されてなる請求項５に記載されるインサート成形用の金型。
7. サブ成形チャンバ(2)で成形されるサブ成形部(22)の厚さが１ｍｍよりも薄い請求項１に記載されるインサート成形用の金型。
8. 溶融状態のプラスチックの注入圧力が１０ｂａｒ以下である低圧成形の金型である請求項１に記載されるインサート成形用の金型。
9. 成形するプラスチックをホットメルト系のプラスチックとする請求項１に記載されるインサート成形用の金型。
10. ホットメルト系のプラスチックが、ポリアミド系、ポリウレタン系、ポリエステル系、ＥＶＡ系、シリコン系からなるいずれかのプラスチックである請求項９に記載されるインサート成形用の金型。
11. 製品(31)の表面にプラスチックを付着するようにインサート成形してプラスチック成形体(30)を製造する方法であって、プラスチックを成形する金型(9)に、ノズル穴(6)から溶融状態のプラスチックを注入して製品(31)に付着する本体成形部(21)を成形する本体成形チャンバ(1)と、この本体成形チャンバ(1)で成形される本体成形部(21)に連結するように成形されるサブ成形部(22)を成形するサブ成形チャンバ(2)とを有する金型を使用するプラスチック成形体の製造方法であって、
    前記金型(9)が、前記サブ成形チャンバ(2)を、バイパス路(8)を介して前記本体成形チャンバ(1)に連結しており、ノズル穴(6)から本体成形チャンバ(1)に注入される溶融状態のプラスチックを、バイパス路(8)を介してサブ成形チャンバ(2)に注入してサブ成形部(22)を成形することを特徴とするプラスチック成形体の製造方法。
12. 前記サブ成形部(22)が、本体成形部(21)よりも薄く成形される薄肉の成形部である請求項１１に記載されるプラスチック成形体の製造方法。
13. プラスチックにインサート成形される製品(31)が、出力端子(13)を有する絶縁基板(12)を電池(11)に連結してなる電池(11)のコアパック(20)で、この電池(11)のコアパック(20)をプラスチックにインサート成形してなるプラスチック成形体(30)がパック電池(10)である請求項１１に記載されるプラスチック成形体の製造方法。

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