JP7391819B2 - 射出成形品及びその製造方法 - Google Patents

Description

本発明は射出成形品及びその製造方法に係り、特には重ねて配置された複数の板状のバスバーを樹脂部で被覆した構造の射出成形品及びその製造方法に関するものである。

従来、射出成形品を製造する方法の一種として、射出成形型を用いたインサート成形法がよく知られている。インサート成形法で製造される射出成形品は、基本的に、熱可塑性樹脂からなる樹脂部の内部にバスバー等のインサート材を埋設した構造を有している。インサート成形法により製造される射出成形品の製品例としては、車両のエンジンルーム内に配置される車載電子部品等を挙げることができる。このような車載電子部品の中には、所定間隔をあけて複数積層した板状のバスバーを樹脂部で被覆し、所定の回路を形成したものがある。例えば、射出成形品は、バスバーに形成された貫通穴にネジ等を挿通し、そのネジを締結して別部材に取り付けられることにより使用される。そして、このような射出成形品は、重ねて配置した状態の複数のバスバーを射出成形型のキャビティ内に配置して溶融した樹脂を射出することによって製造することができる。

ところで、上記のような射出成形品の製造方法としては、例えば特許文献１に記載されたものが従来知られている。この特許文献１では、通電板（バスバー）の隙間に絶縁性のスペーサを配置した状態で樹脂モールドすることが開示されている。また、この技術において使用されるスペーサは、台座に凸部を形成した略円柱状の部材であって、各バスバーに設けた貫通穴に凸部を挿入することにより、バスバーが支持される。その結果、射出成形型のキャビティ内にて複数のバスバーが位置決めされるとともに、各バスバーの隙間や周囲に樹脂を充填するための空間が保持されるようになっている。

特開２０１４－１３５１６８号公報

しかしながら、上記従来技術の場合、バスバーやスペーサはそれぞれ厚さや高さにばらつきがあるため、これらを重ねて配置することによりばらつきが累積し、結果としてバスバーの間隔がばらつくことがあった。よって、この場合にはバスバーを別部材に取り付ける位置がずれてしまい、取り付けにくくなるという問題があった。

本発明は上記の課題に鑑みてなされたものであり、その目的は、複数のバスバーを重ねて配置して射出成形するときのバスバー間の間隔のばらつきを吸収することができる射出成形品及びその製造方法を提供することにある。

上記課題を解決するために、手段１に記載の発明は、互いに接離可能であり型閉め時に熱可塑性樹脂が射出されるキャビティを形成する第１型及び第２型と、前記第１型及び前記第２型の少なくとも一方に設けられるとともに成形時に中間体を押圧して支持可能な支持部とを備えた射出成形型を用いて、厚さ方向から見て少なくとも一部が重なる状態で複数配置された板状のバスバーを樹脂部で被覆してなる射出成形品を製造する方法であって、平板部の主面上に凸部を有する板状のスペーサを準備する第１工程と、複数の前記バスバーが厚さ方向から見て少なくとも一部が重なるように配置され、複数の前記バスバー間に前記スペーサを配置してなり前記凸部の先端が前記バスバーの主面に当接している状態になるように、前記中間体を前記第１型及び前記第２型の少なくとも一方にセットするとともに、その際に前記支持部に対応した位置に前記凸部を配置する第２工程と、前記射出成形型を型閉めする第３工程と、前記支持部の先端面とそれに相対する成形型構成部材の面とが所定の距離になるように前記中間体を挟み込み、前記支持部の押圧力で前記凸部の少なくとも一部を潰す第４工程と、前記キャビティ内に溶融した前記熱可塑性樹脂を充填する第５工程とを含むことを特徴とする射出成形品の製造方法をその要旨とする。

手段２に記載の発明は、第１型及び第２型を有し、前記第１型及び前記第２型間に配置され前記第１型及び前記第２型の型開閉方向と交差する方向に進退可能な少なくとも一つのスライド型を有し、前記第１型及び前記第２型が互いに近接する型閉め時に熱可塑性樹脂が射出されるキャビティを形成する型本体と、前記型本体に設けられるとともに成形時に中間体を押圧して支持可能な支持部とを備えた射出成形型を用いて、厚さ方向から見て少なくとも一部が重なる状態で複数配置された板状のバスバーを樹脂部で被覆してなる射出成形品を製造する方法であって、平板部の主面上に凸部を有する板状のスペーサを準備する第１工程と、複数の前記バスバーが厚さ方向から見て少なくとも一部が重なるように配置され、複数の前記バスバー間に前記スペーサを配置してなり前記凸部の先端が前記バスバーの主面に当接している状態になるように、前記中間体を前記スライド型、前記第１型及び前記第２型の少なくともいずれかにセットするとともに、その際に前記支持部に対応した位置に前記凸部を配置する第２工程と、前記射出成形型を型閉めする第３工程と、前記支持部の先端面とそれに相対する成形型構成部材の面とが所定の距離になるように前記中間体を挟み込み、前記支持部の押圧力で前記凸部の少なくとも一部を潰す第４工程と、前記キャビティ内に溶融した前記熱可塑性樹脂を充填する第５工程とを含むことを特徴とする射出成形品の製造方法をその要旨とする。

従って、手段１、２に記載の発明によると、バスバーやスペーサの厚さ等にばらつきがあったとしても、第４工程において、支持部の先端面とそれに相対する成形型構成部材の面（例えば、他の支持部の先端面等）とが所定の距離になるように凸部が潰される。その結果、複数のバスバーを重ねて配置して射出成形するときのバスバー間の間隔を一定に保つことができ、ばらつきを吸収することができる。

手段３に記載の発明は、手段１または２において、前記支持部は、前記第１型及び前記第２型の少なくとも一方にて前記型開閉方向に進退可能に設けられた少なくとも一つの支持ピン、または前記スライド型にて前記型開閉方向に交差する方向に進退可能に設けられた少なくとも一つの支持ピンであり、前記第４工程では、前記支持ピンを前進させて前記中間体を押圧することにより、前記凸部の少なくとも一部を潰すようにすることをその要旨とする。

従って、手段３に記載の発明によると、第４工程において支持ピンが型開閉動作とは別に前進することにより、支持ピンの先端面とそれに相対する成形型構成部材の面とが所定の距離になるように凸部が潰される。

手段４に記載の発明は、手段１乃至３のいずれか１項において、前記凸部は、先細り形状であることをその要旨とする。

従って、手段４に記載の発明によると、このような形状の凸部であることから、支持部の押圧力を付加したときに凸部の先端が潰れやすくなる。

手段５に記載の発明は、手段１乃至４のいずれか１項において、前記凸部は、同一面内における離間した複数箇所に設けられるとともに、ともに等しい高さを有していることをその要旨とする。

従って、手段５に記載の発明によると、キャビティ内において中間体が安定して支持された状態で射出成形が行われることになるため、同一面内における１箇所のみに凸部を設けた場合に比べ、バスバー間の間隔を容易に一定に保つことができる。

手段６に記載の発明は、手段１乃至５のいずれか１項において、前記スペーサは、前記バスバーを構成する金属材料よりも塑性変形しやすくかつ剛性が低い絶縁材料によって形成されていることをその要旨とする。

従って、手段６に記載の発明によると、支持部の押圧力をバスバーを介して付加した場合、凸部がバスバーよりも塑性変形しやすくかつ剛性が低い絶縁材料によって形成されていることから、凸部の先端が潰れやすくなる。

手段７に記載の発明は、手段１乃至６のいずれか１項において、前記スペーサの外周縁に前記バスバーの外周縁に当接する枠部を有することをその要旨とする。

従って、手段７に記載の発明によると、スペーサ外周縁の枠部がバスバーの外周縁に当接することにより、スペーサとバスバーとが互いに平面方向に位置ずれしにくくなる。

手段８に記載の発明は、手段３乃至７のいずれか１項において、前記射出成形型は、前記第１型に設けられた第１型側支持ピンと、前記第２型に設けられた第２型側支持ピンとを備えるとともに、前記第１型側支持ピン及び前記第２型側支持ピン同士が対向して配置されており、前記第４工程では、前記第１型側支持ピン及び前記第２型側支持ピンを前進させて、前記第１型側支持ピン及び前記第２型側支持ピンの先端面間の距離が一定になるように前記中間体を挟み込み、前記第１型側支持ピン及び前記第２型側支持ピンの押圧力で前記凸部を潰すようにすることをその要旨とする。

従って、手段８に記載の発明によると、対向して配置された第１型側支持ピン及び第２型側支持ピン同士で中間体を挟み込み、それら支持ピンの押圧力で凸部を潰すことにより、それら支持ピンの先端面に押圧力が集中しやすくなるとともに、先端面間の距離が制御しやすくなる。

手段９に記載の発明は、厚さ方向から見て少なくとも一部が重なる状態で複数配置された板状のバスバーを樹脂部で被覆してなる射出成形品であって、平板部の主面上に凸部を有する板状のスペーサを有するとともに、複数の前記バスバー間に前記スペーサが配置され、かつ前記凸部の先端が前記バスバーの主面に当接するとともに潰れた形状を有していることを特徴とする射出成形品をその要旨とする。

従って、手段９に記載の発明によると、バスバーやスペーサの厚さ等にばらつきがあったとしても、先端が潰れた形状の凸部の存在によってバスバー間の間隔が一定に保たれており、バスバーのばらつきを吸収することができる。

手段１０に記載の発明は、手段９において、前記バスバーと前記スペーサとの隙間の少なくとも一部が前記樹脂部を構成する樹脂で埋められていることをその要旨とする。

従って、手段１０に記載の発明によると、上記凸部の存在によってバスバーとスペーサとの間に隙間ができ、隙間の少なくとも一部が樹脂部を構成する樹脂で埋められている。このため、射出成形品に外部から力が加わった場合でも変形が生じにくくなり、製品の安定性や信頼性が向上する。

以上詳述したように、請求項１～１０に記載の発明によると、複数のバスバーを重ねて配置して射出成形するときのバスバー間の間隔のばらつきを吸収することができる射出成形品及びその製造方法を提供することができる。

本発明を具体化した一実施形態の射出成形品を示す平面図。 射出成形品を構成する２つのバスバーを示す平面図。 （ａ）は射出成形品を構成するスペーサの平面図、（ｂ）は（ａ）のＡ－Ａ線における断面図、（ｃ）は（ａ）のＢ－Ｂ線における断面図、（ｄ）は（ａ）のＣ－Ｃ線における断面図。 ２つのバスバー間にスペーサを配置してなる中間体を示す平面図。 図４のＤ－Ｄ線における分解断面図。 図４のＤ－Ｄ線における断面図。 射出成形型を開いて中間体を射出成形型内にセットした状態を示す概略断面図。 一対の支持ピン間に中間体を挟み込み、支持ピンの押圧力で凸部の少なくとも一部を潰した状態を示す概略断面図。 支持ピンの押圧力で凸部の少なくとも一部を潰した状態を示す部分拡大断面図。 キャビティ内に溶融した熱可塑性樹脂を充填した状態を示す概略断面図。 射出成形型から取り出された射出成形品を示す概略断面図。 （ａ）は上記実施形態の凸部を示す平面図及び側面図、（ｂ）～（ｅ）は別の実施形態の凸部を示す平面図及び側面図。 別の実施形態のスペーサを示す部分拡大平面図。 図１３のＥ－Ｅ線における断面図。 別の実施形態の射出成形品を示す概略断面図。 別の実施形態の射出成形品を成形するための射出成形型を示す概略断面図。 別の実施形態の射出成形型において一対の支持突起間に中間体を挟み込み、支持突起の押圧力で凸部の少なくとも一部を潰した状態を示す概略断面図。 別の実施形態の射出成形型においてキャビティ内に溶融した熱可塑性樹脂を充填した後、スライド型を離間させて型開きした状態を示す概略断面図。

以下、本発明を具体化した一実施形態の射出成形品及びその製造方法を図１～図１１に基づき詳細に説明する。

図１、図１１には、本実施形態の射出成形品１１が示されている。この射出成形品１１は、例えば車両のエンジンルーム内に配置される車載電子部品等を電気的に接続するための電気部品である。この射出成形品１１は、射出成形法の一種であるインサート成形法を経て製造されるインサート成形品であり、導電金属製のバスバー１２、１３（図２参照）を所定のスペーサ２１とともに熱可塑性樹脂製の樹脂部３１で被覆して所定の回路を形成したものである。

図２に示されるように、本実施形態における２枚のバスバー（下側バスバー１２、上側バスバー１３）は、導電性を有する金属（例えば銅合金やアルミ合金など）の板材を打ち抜き加工して製造されたクランク状の部材である。これらバスバー１２、１３は、２つの屈曲部１４を含む本体部１５と、本体部１５の両端に位置する接続端子部１６とを有しており、各接続端子部１６の先端部には図示しないボルト等の締結部材が挿通される貫通孔１７がそれぞれ設けられている。これら２枚のバスバー１２、１３は、厚さ方向から見て一部（具体的には本体部１５の一部）が重なる状態で平行に積層配置されている。その積層配置された部分を含む領域は、平面視で矩形状をした樹脂部３１で被覆されている。一方、各接続端子部１６は、樹脂部３１で被覆されずに外部に露出している（図１参照）。なお、樹脂部３１の形状や大さは限定されず、射出成形品１１の用途等に応じて任意に変更されてもよい。

また、図１、図１１に示されるように、射出成形品１１における樹脂部３１の外表面には、円形状をした複数の支持跡３２がいくつか形成されている。これらの支持跡３２は、後述する射出成形型５１の支持ピン５４、５５を抜くときに形成された孔である。これらの支持跡３２の部分からはバスバー１２、１３の主面が露出している。なお、図示された射出成形品１１では、複数の支持跡３２が残ったままとなっているが、例えばポッティング剤等を用いてこれら支持跡３２を埋めて、バスバー１２、１３の主面を非露出の状態としてもよい。

射出成形品１１における樹脂部３１を形成するための樹脂材料としては、例えばガラス繊維入りのＰＰＳ（ポリフェニレンサルファイド）、ガラス繊維入りのＰＢＴ（ポリブチレンテレフタレート）等といった、絶縁性や耐熱性を有する樹脂材料を用いることができる。

図３～図６に示されるように、本実施形態のスペーサ２１は、厚さ方向から見て本体部１５が重なる状態で平行に積層配置された２枚のバスバー１２、１３間に配置される。なお、２枚のバスバー１２、１３間にスペーサ２１を配置した樹脂被覆前の積層物のことを、以下「中間体３６」と称する。このスペーサ１２は絶縁性を有する樹脂を射出成形してなる部材であって、平面視で矩形状に形成されている。スペーサ２１は、バスバー１２、１３を構成する金属材料よりも塑性変形しやすくかつ剛性が低い絶縁材料によって形成されていることが好ましい。本実施形態では、スペーサ２１を形成する絶縁材料として、例えばガラス繊維入りのＰＰＳやガラス繊維入りのＰＢＴ等といった絶縁性及び耐熱性を有する樹脂材料を用いている。なお、スペーサ２１を形成する樹脂材料として、樹脂部３１を形成する樹脂材料と同じ材料を用いるようにしてもよい。

このスペーサ２１を構成する平板部２２の第１主面２２ａ側の外周縁には、バスバーの外周縁に当接する一対の枠部２３が一体形成されている。これら枠部２３の間にはバスバー保持溝２４が形成され、そのバスバー保持溝２４内には下側バスバー１２の本体部１５が保持されている。なお、下側バスバー１２の本体部１５の外周縁が枠部２３の側面に当接することにより、下側バスバー１２がスペーサ２１に対して位置ずれ不能に保持される。

また、平板部２２の第２主面２２ｂ側の外周縁には、バスバーの外周縁に当接する一対の枠部２５が一体形成されている。これら枠部２５の間にはバスバー保持溝２６が形成され、そのバスバー保持溝２６内には上側バスバー１３の本体部１５が保持されている。なお、上側バスバー１３の本体部１５の外周縁が枠部２５の側面に当接することにより、上側バスバー１３がスペーサ２１に対して位置ずれ不能に保持される。

図３～図６に示されるように、本実施形態のスペーサ２１の第２主面２２ｂ側におけるバスバー保持溝２６内には、２つの凸部４１が一体形成されている。本実施形態の凸部４１は、先端４１ａにいくほど細くなる先細り形状であって、側面視で台形状を呈している。これら凸部４１は、ともに等しい高さを有しており、バスバー保持溝２６内における離間した２箇所に配置されている。また、凸部４１の高さは、同じ側にある枠部２５の高さより若干低く設定されており、凸部４１の平面視での寸法（最大径）はバスバー保持溝２６よりもいくぶん小さめ（例えば半分程度）に設定されている。なお、２枚のバスバー１２、１３間にスペーサ２１を配置した状態では、これら凸部４１の先端４１ａが上側バスバー１３の本体部１５の主面（図５、図６では下面）に当接し、上側バスバー１３を支持するようになっている。
次に、本実施形態の射出成形品１１を製造する方法について説明する。

図７～図１０に示されるように、上記射出成形品１１を射出成形するための射出成形型５１は、上型５２（第１型）、下型５３（第２型）を備えている。上型５２は下型５３の上側に配置されており、上型５２を上下方向に移動させることにより上型５２及び下型５３が互いに当接及び離間するように構成されている。上型５２及び下型５３が当接している型閉め時には、キャビティ６１が形成される。このキャビティ６１内には、図示しないゲート部を介して樹脂部３１を形成するための熱可塑性樹脂５７が射出されるようになっている。

上型５２の内面における離間した２箇所、具体的にいうと中間体３６を射出成形型５１内にセットしたときに各凸部４１が位置する箇所には、それぞれ第１型側支持ピン５４（支持部）が下向きに配設されている。これらの第１型側支持ピン５４は、図示しないピン駆動手段によって駆動されることにより、型開閉方向に前進または後退し所望の位置で停止するように構成されている。第１型側支持ピン５４の前進時には、第１型側支持ピン５４の先端面５４ａが上型５２の内面から突出して中間体３６の上面側（具体的には上側バスバー１３の主面）に当接し押圧力を与えることができるようになっている。

また、下型５３の内面における離間した２箇所、具体的にいうと各第１型側支持ピン５４に対向した箇所には、それぞれ第２型側支持ピン５５（即ち成形型構成部材の一種（別の支持部と把握してもよい。））が上向きに配設されている。これらの第２型側支持ピン５５は、図示しないピン駆動手段によって駆動されることにより、型開閉方向に前進または後退し所望の位置で停止するように構成されている。第２型側支持ピン５５の前進時には、第２型側支持ピン５５の先端面５５ａ（即ち成形型構成部材の面）が下型５３の内面から突出して中間体３６の下面側（具体的には下側バスバー１２の主面）に当接し押圧力を与えるようになっている。なお、上型５２及び下型５３における所定箇所には、具体的にいうと中間体３６を射出成形型５１内にセットしたときに各接続端子部１６が位置する箇所には、各接続端子部１６を挟んで支持する複数の支持部（図示略）が配設されている。

そして、上記構成の射出成形型５１を用いて射出成形を行うにあたり、まず、平板部２２の主面２２ｂ上に凸部４１を有する板状のスペーサ２１を準備する（第１工程）。また、所定形状をした２本のバスバー１２、１３も準備する。

続く第２工程では、厚さ方向から見て一部が重なる状態で積層配置された下側バスバー１２及び上側バスバー１３の間にスペーサ２１を挟み込むようにして配置して、中間体３６とする（図５、図６参照）。このときの中間体３６においては、各凸部４１の先端４１ａが上側バスバー１３の下面１３ａに当接している。なお、スペーサ２１のバスバー保持溝２４、２６内に下側バスバー１２及び上側バスバー１３がそれぞれ保持されることにより、スペーサ２１に下側バスバー１２及び上側バスバー１３が仮固定された状態となる。つまり、スペーサ２１の外周縁の枠部２３、２５がバスバー１２、１３の外周縁に当接することにより、スペーサ２１とバスバー１２、１３とが互いに平面方向に位置ずれしにくくなる。

そして、図７に示されるように、上型５２を上方向へ移動させて上型５２及び下型５３を開いた状態にして、射出成形型５１内に中間体３６をセットする。具体的には、下型５３における所定のワーク載置領域に中間体３６を載置する。このとき、下型５３には下側バスバー１２の接続端子部１６の形状に掘り込まれた部分（図示しない）が形成され、この掘り込まれた部分に下側バスバー１２の接続端子部１６を載置する。このようにすることで、掘り込まれた部分の側面に下側バスバー１２の接続端子部１６の外周縁が当たり、中間体３６が水平方向に位置ずれすることなく下型５３に配置される。また、下型５３側にある第２型側支持ピン５５をあらかじめ前進位置に配置しておき、その先端面５５ａを下型５３の内面から突出させておく。これにより、中間体３６の下面側、即ち下側バスバー１２の下面１２ａにおける２箇所に第２型側支持ピン５５の先端面５５ａが当接し、中間体３６が水平に支持される。ここでスペーサ２１には、第２型側支持ピン５５の先端面５５ａに対応した位置に凸部４１を形成しておく。

続く第３工程では、図８に示されるように上型５２を下方向へ移動させて下型５３と当接させることにより、射出成形型５１を型閉めする。このような型閉じ動作が完了した状態になると、上型５２及び下型５３により挟持されることで中間体３６が固定される。

また、上型５２が下方向に移動するのに同期して、上型５２側にある第１型側支持ピン５４を前進させる。この動作により、第１型側支持ピン５４の先端面５４ａと、それに相対する第２型側支持ピン５５の先端面５５ａとの距離Ｄ１が一定になるようにして、これら先端面５４ａ及び先端面５５ａ間に中間体３６を挟み込む。このとき、中間体３６の厚さが距離Ｄ１より大きいと、第１型側支持ピン５４及び第２型側支持ピン５５によって中間体３６の厚さ方向に押圧力が加わり、図９に示されるように凸部４１の少なくとも一部が潰される。本実施形態では例えば先端４１ａが潰され、凸部４１は高さが低くなるとともに幅が大きくなって変形している。ゆえに、射出成形を行う前に上側バスバー１３及び下側バスバー１２間の間隔を一定に保つことができる。なお、本実施形態では先細り形状の凸部４１を形成しているため、押圧力を付加したときに凸部４１の先端４１ａが潰れやすい。また、凸部４１は支持ピン５４が前進する方向と平行に突出しているため、支持ピン５４の押圧力が凸部４１に加わり、凸部４１を潰しやすい。さらに、凸部４１は同一面内における離間した２箇所に設けられていて、ともに等しい高さを有している。従って、１箇所のみに設けられた凸部４１によって中間体３６を支持する場合に比べて、中間体３６がキャビティ６１内において安定して支持される。

続く第５工程では、キャビティ６１内に溶融した熱可塑性樹脂５７を射出し、キャビティ６１内に熱可塑性樹脂５７を充填する。その結果、図１０に示されるように、中間体３６において各接続端子部１６を除く部分が熱可塑性樹脂５７で覆われて、樹脂部３１が形成される。このとき、スペーサ２１と上側バスバー１３との隙間５６の全部または一部も同じ熱可塑性樹脂５７で埋められる。なお、スペーサ２１と上側バスバー１３との隙間５６が狭いと、スペーサ２１のうちの凸部４１、４１の間までは熱可塑性樹脂５７が充填されないことがある。しかし、スペーサ２１と上側バスバー１３との隙間５６に一部でも熱可塑性樹脂５７が充填されていれば、スペーサ２１と上側バスバー１３との距離が安定して好ましい。また、スペーサ２１の外周縁に形成された枠部２３、２５のうち、下面側の枠部２３が下側バスバー１２の外縁部に当接し、上面側の枠部２５が上側バスバー１３の外縁部に当接している。その結果、スペーサ２１とバスバー１２、１３とが射出成形時に互いに平面方向に位置ずれしにくくなる。また、離間した２箇所にある高さの等しい凸部４１により中間体３６が安定的に支持されているため、射出成形の際にバスバー１２、１３間の間隔を容易に一定に保つことができる。

そして、充填が完了して熱可塑性樹脂５７が冷却した後、第１型側支持ピン５４及び第２型側支持ピン５５を後退位置に移動させるとともに、上型５２を上方向に移動させて射出成形型５１を型開きすることにより、完成品である射出成形品１１を型内から取り出す。以上の一連の工程を経ることにより、所望とする図１、図１１の射出成形品１１を製造することができる。

そして、本実施形態によれば、以下の効果を得ることができる。

（１）上記製造方法により得られる本実施形態の射出成形品１１は、上側バスバー１３及び下側バスバー１２と、平板部２２の主面２２ｂ上に凸部４１を有する板状のスペーサ２１とからなる中間体３６を樹脂部３１で被覆した構造を備えている。このスペーサ２１は、２枚のバスバー１２、１３間にてバスバー１２、１３と平行な状態で配置されている。また、凸部４１の先端４１ａは上側バスバー１３の下面１３ａに当接するとともに潰れた形状を有している。このような構造の射出成形品１１は、バスバー１２、１３やスペーサ２１の厚さ等にばらつきがあったとしても、先端４１ａが潰れた形状の複数の凸部４１の存在によって、バスバー１２、１３間の間隔が一定に保たれる。従って、バスバー１２、１３の間隔のばらつきを吸収することができ、寸法の揃った良好な射出成形品１１を得ることができる。よって、射出成形品１１を別部材に取り付けるような場合でも、バスバー１２、１３が正しい位置にあることから、バスバー１２、１３の接続作業を容易に行うことができる。

（２）本実施形態の射出成形品１１では、凸部４１の存在によってバスバー１２、１３とスペーサ２１との間に隙間５６ができており、隙間５６の少なくとも一部が樹脂部３１を構成する樹脂（熱可塑性樹脂５７）で埋められている。そのため、射出成形品１１に外部から力が加わった場合でも変形が生じにくくなり、製品の安定性や信頼性が向上する。

（３）本実施形態のスペーサ２１は、バスバー１２、１３を構成する金属材料よりも塑性変形しやすくかつ剛性が低い絶縁材料によって形成されている。また、このスペーサ２１における凸部４１は先細り形状に形成されている。このため、支持ピン５４、５５の押圧力をバスバー１２、１３を介して付加した場合、凸部４１の先端を容易に潰すことができる。さらに、凸部４１は、同一面内における離間した複数箇所に設けられるとともに、ともに等しい高さを有している。この場合、キャビティ６１内において中間体３６が安定して支持された状態で射出成形が行われることになる。そのため、同一面内における１箇所のみに凸部４１を設けた場合に比べ、バスバー１２、１３間の間隔を容易に一定に保つことができる。

（４）本実施形態のスペーサ２１は、その外周縁にバスバー１２、１３の外周縁に当接する枠部２３、２５を有している。そしてこれらの枠部２３、２５がバスバー１２、１３の外周縁に当接することにより、スペーサ２１とバスバー１２、１３とが射出成形時に互いに平面方向に位置ずれしにくくなる。従って、第２、第３工程において中間体３６を正しい位置にセットした状態で固定しやすくなり、さらに第４工程において支持ピン５４、５５のある所定の位置に凸部４１を配置しやすくなる。ゆえに、凸部４１を潰す押圧力を有効に作用させることができる。

（５）本実施形態では、対向して配置された第１型側支持ピン５４及び第２型側支持ピン５５との間に中間体３６を配置したうえで、先端面５４ａ、５５ａ間の距離Ｄ１が一定になるように中間体３６を挟み込み、それら支持ピン５４、５５の押圧力で凸部４１を潰すようにしている。このようにすることで、支持ピン５４、５５の先端面５４ａ、５５ａに押圧力が集中しやすくなる。また、先端面５４ａ、５５ａ間の距離Ｄ１が制御しやすくなる。

（６）本実施形態のスペーサ２１は、バスバー１３の下面１３ａに対して面接触してバスバー１３を支持するものである。このため、特開２０１４－１３５１６８号公報の技術とは異なり、バスバー１３の本体部１５における被支持箇所に貫通孔を形成しておく必要がない。ゆえに、バスバー１３の導電性を低下させる心配がない。

なお、本発明の実施の形態は以下のように変更してもよい。

・上記実施形態では、図１２（ａ）に示されるように先細りした円錐台形状の凸部４１を形成したが、これに限定されない。例えば、図１２（ｂ）～（ｅ）に示す別の実施形態のようにしてもよい。図１２（ｂ）の凸部４１Ａは側面視で台形状を呈しているが、平面視では４方向に向かって壁部が延びた形状となっており、その壁部の中心に位置する先端４１ａが正方形状となっている。図１２（ｃ）の凸部４１Ｂも側面視で台形状を呈しているが、平面視では３方向に向かって壁部が延びた形状となっており、その壁部の中心に位置する先端４１ａが正三角形状となっている。図１２（ｄ）の凸部４１Ｃは台形の上に矩形を配置したような側面形状を有しているが、平面視では六角形状の外径を有しており、その中心に位置する先端４１ａも六角形状となっている。図１２（ｅ）の凸部４１Ｄも台形の上に矩形を配置したような側面形状を有しているが、平面視では六角星形状の外径を有しており、その中心に位置する先端４１ａも六角星形状となっている。なお、ここに挙げた図１２（ｂ）～（ｅ）に示す凸部４１Ａ、４１Ｂ、４１Ｃ、４１Ｄは、いずれも先細りした形状であるため、高さ方向から押圧力を加えることにより比較的容易に先端４１ａを潰すことができる。なお、凸部の形状は図１２（ａ）～（ｅ）に示すもの以外のものであっても勿論よく、例えば先細り形状ではない凸部であってもよい。

・上記実施形態では、スペーサ２１の第２主面２２ｂに凸部４１を形成したが、例えば凸部４１を第１主面２２ａに形成してもよく、あるいは第１主面２２ａ及び第２主面２２ｂの両方に形成してもよい。また、上記実施形態では凸部４１が同一面内における離間した２箇所に設けられていたが、３箇所以上であってもよく、あるいは１箇所のみであってもよい。

・上記実施形態では、支持ピン５４、５５の直径が凸部４１の平面視での最大径とほぼ等しくなっており、一組の第１型側支持ピン５４及び第２型側支持ピン５５を用いて１つの凸部４１に押圧力を加えるように構成されていた。しかし、これに限定されず、例えば一組の第１型側支持ピン５４及び第２型側支持ピン５５を用いて複数の凸部４１に対して同時に押圧力を加えるように構成してもよい。図１３、図１４に示す別の実施形態のスペーサ２１Ａでは、一組の第１型側支持ピン５４及び第２型側支持ピン５５がある位置に対応して、３つの凸部４１が配置されている。支持ピン５４、５５の直径は、凸部４１の平面視での最大径よりも数倍大きく形成されている。このような構成であると、一組の第１型側支持ピン５４及び第２型側支持ピン５５で３つの凸部４１に押圧力を加えることにより、３つの凸部４１を同時に潰すことができる。

・上記実施形態では、第１型側支持ピン５４及び第２型側支持ピン５５を対向させて配置し、それら支持ピン５４、５５の先端面５４ａ、５５ａ間の中間体３６を挟み込み、それら支持ピン５４、５５の押圧力で凸部４１を潰すようにしたが、これに限定されない。つまり、第１型側支持ピン５４の先端面５４ａに対向して配置される「成形型構成部材の面」は、第２型側支持ピン５５の先端面５５ａでなく、それ以外のものでもよい。例えば、「成形型構成部材の面」は下型５３の内面や、内面から突設された柱部の先端面などであってもよい。つまり、支持部は第１型や第２型に一体的に設けられた（即ち第１型や第２型に対して進退不能に設けられた）ものであってもよい。また、上記実施形態では支持部としてピン状のもの（即ち第１型側支持ピン５４）を採用したが、ピン状ではない支持部を採用してもよい。

・上記実施形態では、スペーサ２１を構成する材料として樹脂を選択したが、バスバー１２、１３を構成する金属材料よりも塑性変形しやすくかつ剛性が低い材料であれば、樹脂以外の材料を選択してもよい。

・上記実施形態では、スペーサ２１の外周縁にバスバー１２、１３の外周縁に当接する枠部２３、２５を形成していたが、枠部２３、２５の形状や形成位置は任意に変更することができる。また、上記実施形態では、スペーサ２１における第１主面２２ａ及び第２主面２２ｂの両方に枠部２３、２５を形成したが、第１主面２２ａ側及び第２主面２２ｂ側のいずれか一方のみに形成してもよい。さらに、スペーサ２１の外周縁に形成される構造物としては、必ずしも枠状でなくてもよく、バスバー１２、１３の平面方向の位置ずれを防止できるものであれば任意の形状であってもよい。また、上記のような枠部２３、２５は不要であれば省略してもよい。

・上記実施形態では、バスバー１２、１３の平面視形状は特に限定されず、用途に応じて任意の形状とすることができる。バスバー１２、１３の平面視形状は同じものでなくてもよく、異なっていても勿論よい。また、バスバー１２、１３は平板状に形成されていてもよいが、厚さ方向に折り曲げて形成されていてもよい。なお、本実施形態のバスバー１２、１３では各接続端子部１６の先端部に貫通孔１７を設けたが、はんだ付けやワイヤボンディングのような接続手法を採用する場合、貫通孔１７は省略されてもよい。

・上記実施形態では、バスバー１２、１３及びスペーサ２１を組み合わせて中間体３６をあらかじめ構成した後、その中間体３６を射出成形型５１のキャビティ６１内にセットするようにしたが、これに限定されない。例えば、射出成形型５１の下型５３に下側バスバー１２、スペーサ２１及び上側バスバー１３を順次セットしながら中間体３６を構成することで、射出成形型５１内に中間体３６をセットするようにしてもよい。

・上記実施形態では、２枚のバスバー１２、１３と１枚のスペーサ２１を組み合わせて中間体３６を構成したが、例えば３枚以上のバスバー１２、１３と２枚以上のスペーサ２１を組み合わせて中間体３６を構成しても勿論よい。

・上記実施形態では、バスバー１２、１３とスペーサ２１との間の隙間５６が熱可塑性樹脂５７で埋められていたが、当該隙間５６は必ずしも埋められていなくてもよい。

・上記実施形態のスペーサ２１の形状に限定されず、熱可塑性樹脂５７が流れやすい形状に形成してもよい。この場合、具体的にはスペーサ２１の外形を流線形状にして熱可塑性樹脂５７を流れやすくしたり、スペーサ２１の枠部２５を部分的に切り欠いてスペーサ２１とバスバー１３との間に熱可塑性樹脂５７を入りやすくしたり、スペーサ２１とバスバー１３との間のうち熱可塑性樹脂５７が流れにくい位置に凸部４１をガイドとして形成し、熱可塑性樹脂５７を流れやすくしたりすることが好ましい。また、図１５に示す別の実施形態の射出成形品１１Ａのように、スペーサ２１の縁部を丸角２９に形成して熱可塑性樹脂５７を流れやすくしてもよい。

・上記実施形態では、射出成形型５１は上下方向に開閉する第１型及び第２型を備える縦型であったが、例えば水平方向に開閉する第１型及び第２型を備える横型であっても勿論よく、一般的な射出成形方法に適用することができる。

・上記実施形態では、第１型及び第２型を備える射出成形型５１を用いて射出成形品を製造する例を示したが、第１型及び第２型にさらに１つまたは2つ以上のスライド型を備える射出成形型を用いて射出成形品を製造してもよい。例えば、図１６～図１８に示される別の実施形態の射出成形型７１は、上型７２（第１型）と、下型７３、７４（第２型）と、スライド型７５、７６とからなる型本体を備えている。上型７２は下型７３、７４の上側に配置され、型開閉時に上下方向に移動する。上型７２は略ハ字状に延びる２本のアンギュラピン７７を下面に有している。図１６において左右一対のスライド型７５、７６は、アンギュラピン７７が挿通可能なアンギュラピン挿通孔７８をそれぞれ有し、上型７２と下型７３、７４との間に配置されている。これらスライド型７５、７６は、上型７２と下型７３、７４の型開閉方向と直交する方向にそれぞれ進退可能である。具体的にいうと、型閉め時における上型７２の下動に伴って各アンギュラピン７７が各アンギュラピン挿通孔７８に深く入り込むことにより、スライド型７５、７６が図１６の水平方向に移動し、互いに近接する。上型７２及び下型７３、７４が互いに近接してスライド型７５、７６を挟み込んだときに（図１７参照）、型本体内にキャビティ６１が形成される。そして、このキャビティ６１内には、図示しないゲート部を介して樹脂部３１を形成するための熱可塑性樹脂５７が射出されるようになっている。

この別の実施形態の射出成形型７１では、左側のスライド型７５の内面における複数箇所に第１支持突起８１（支持部）が一体形成され、右側のスライド型７６の内面における複数箇所に第２支持突起８２（成形型構成部材の一種（別の支持部と把握してもよい。））が一体形成されている。別体で形成された第１支持突起８１及び第２支持突起８２をスライド型７５、７６にそれぞれ設けても勿論よい。各第１支持突起８１と各第２支持突起８２とは対向する位置関係にある。スライド型７５、７６同士が近接する型閉め時には、各第１支持突起８１の先端面８１ａと各第２支持突起８２の先端面８２ａ（成形型構成部材の面）とが所定の距離Ｄ１となり、中間体３６を挟み込んで押圧する。そして図１７に示されるように、このとき第１支持突起８１及び第２支持突起８２の押圧力で凸部４１の少なくとも一部が潰される。

そして、上記構成の射出成形型７１を用いて射出成形を行うにあたり、まず、平板部２２の主面２２ｂ上に凸部４１を有する板状のスペーサ２１を準備する（第１工程）。また、所定形状をした２本のバスバー９２、９３も準備する。

続く第２工程では、厚さ方向から見て一部が重なる状態で積層配置されたバスバー９２、９３の間にスペーサ２１を挟み込むようにして配置して、中間体３６とする。なお、上記実施形態では中間体３６を横置きにセットしたが、ここでは中間体３６を型本体にて縦置きにセットする。具体的には、キャビティ６１となるべき空間に中間体３６を配置し、下型７３、７４間にバスバー９２の下端を挟み込み、スライド型７５、７６の上面にバスバー９２、９３の上端側を面接触させて支持する。

続く第３工程では、上型７２を下方向へ移動させて下型７３、７４及びスライド型７５、７６と近接させることにより、射出成形型７１を型閉めする。このような型閉じ動作が完了した状態になると、左右一対のスライド型７５、７６がともに前進して近づき合うとともに、スライド型７５、７６間に中間体３６が挟持されて固定される。第１支持突起８１の先端面８１ａと、それに相対する第２支持突起８２の先端面８２ａとの間には、凸部４１が位置している。そしてこのとき、第１支持突起８１及び第２支持突起８２によって中間体３６の厚さ方向に押圧力が加わり、凸部４１の少なくとも一部が潰される（図１７参照）。

続く第５工程では、キャビティ６１内に溶融した熱可塑性樹脂５７を充填することにより樹脂部３１が形成され、型開きを経て、所望の射出成形品が製造される（図１８参照）。

・上記別の実施形態では、スライド型７５に第１支持突起８１を進退不能に設け、スライド型７６に第２支持突起８２を進退不能に設けたが、支持部は型本体に対して進退可能であってもよい。例えば、第１支持突起８１の代わりに、スライド型７５の移動方向に進退可能な支持ピンをスライド型７５に設けてもよい。また、第２支持突起８２の代わりに、スライド型７６の移動方向に進退可能な支持ピンをスライド型７６に設けてもよい。

１１…射出成形品
１２…（下側）バスバー
１３…（上側）バスバー
１３ａ…バスバーの主面としての上側バスバーの下面
２１、２１Ａ…スペーサ
２２…平板部
２２ａ…（平板部の）主面としての第１主面
２２ｂ…（平板部の）主面としての第２主面
２３、２５…枠部
３１…樹脂部
３６…中間体
４１、４１Ａ、４１Ｂ、４１Ｃ、４１Ｄ…凸部
４１ａ…凸部の先端
５１、７１…射出成形型
５２、７２…第１型としての上型
５３、７３、７４…第２型としての下型
５４…支持部としての第１型側支持ピン
５５…成形型構成部材としての第２型側支持ピン
５４ａ、５５ａ…（支持ピンの）先端面
５６…隙間
５７…（熱可塑性）樹脂
６１…キャビティ
７５、７６…スライド型
８１…支持部としての第１支持突起
８２…成形型構成部材としての第２支持突起
８１ａ…（第1支持突起の）先端面
８２ａ…（第２支持突起の）先端面
９２、９３…バスバー
Ｄ１…距離

Claims (10)

1. 互いに接離可能であり型閉め時に熱可塑性樹脂が射出されるキャビティを形成する第１型及び第２型と、前記第１型及び前記第２型の少なくとも一方に設けられるとともに成形時に中間体を押圧して支持可能な支持部とを備えた射出成形型を用いて、
   厚さ方向から見て少なくとも一部が重なる状態で複数配置された板状のバスバーを樹脂部で被覆してなる射出成形品を製造する方法であって、
   平板部の主面上に凸部を有する板状のスペーサを準備する第１工程と、
   複数の前記バスバーが厚さ方向から見て少なくとも一部が重なるように配置され、複数の前記バスバー間に前記スペーサを配置してなり前記凸部の先端が前記バスバーの主面に当接している状態になるように、前記中間体を前記第１型及び前記第２型の少なくとも一方にセットするとともに、その際に前記支持部に対応した位置に前記凸部を配置する第２工程と、
   前記射出成形型を型閉めする第３工程と、
   前記支持部の先端面とそれに相対する成形型構成部材の面とが所定の距離になるように前記中間体を挟み込み、前記支持部の押圧力で前記凸部の少なくとも一部を潰す第４工程と、
   前記キャビティ内に溶融した前記熱可塑性樹脂を充填する第５工程と
   を含むことを特徴とする射出成形品の製造方法。
2. 第１型及び第２型を有し、前記第１型及び前記第２型間に配置され前記第１型及び前記第２型の型開閉方向と交差する方向に進退可能な少なくとも一つのスライド型を有し、前記第１型及び前記第２型が互いに近接する型閉め時に熱可塑性樹脂が射出されるキャビティを形成する型本体と、前記型本体に設けられるとともに成形時に中間体を押圧して支持可能な支持部とを備えた射出成形型を用いて、
   厚さ方向から見て少なくとも一部が重なる状態で複数配置された板状のバスバーを樹脂部で被覆してなる射出成形品を製造する方法であって、
   平板部の主面上に凸部を有する板状のスペーサを準備する第１工程と、
   複数の前記バスバーが厚さ方向から見て少なくとも一部が重なるように配置され、複数の前記バスバー間に前記スペーサを配置してなり前記凸部の先端が前記バスバーの主面に当接している状態になるように、前記中間体を前記スライド型、前記第１型及び前記第２型の少なくともいずれかにセットするとともに、その際に前記支持部に対応した位置に前記凸部を配置する第２工程と、
   前記射出成形型を型閉めする第３工程と、
   前記支持部の先端面とそれに相対する成形型構成部材の面とが所定の距離になるように前記中間体を挟み込み、前記支持部の押圧力で前記凸部の少なくとも一部を潰す第４工程と、
   前記キャビティ内に溶融した前記熱可塑性樹脂を充填する第５工程と
   を含むことを特徴とする射出成形品の製造方法。
3. 前記支持部は、前記第１型及び前記第２型の少なくとも一方にて前記型開閉方向に進退可能に設けられた少なくとも一つの支持ピン、または前記スライド型にて前記型開閉方向に交差する方向に進退可能に設けられた少なくとも一つの支持ピンであり、
   前記第４工程では、前記支持ピンを前進させて前記中間体を押圧することにより、前記凸部の少なくとも一部を潰すようにする
   ことを特徴とする請求項１または２に記載の射出成形品の製造方法。
4. 前記凸部は、先細り形状であることを特徴とする請求項１乃至３のいずれか１項に記載の射出成形品の製造方法。
5. 前記凸部は、同一面内における離間した複数箇所に設けられるとともに、ともに等しい高さを有していることを特徴とする請求項１乃至４のいずれか１項に記載の射出成形品の製造方法。
6. 前記スペーサは、前記バスバーを構成する金属材料よりも塑性変形しやすくかつ剛性が低い絶縁材料によって形成されていることを特徴とする請求項１乃至５のいずれか１項に記載の射出成形品の製造方法。
7. 前記スペーサの外周縁に前記バスバーの外周縁に当接する枠部を有することを特徴とする請求項１乃至６のいずれか１項に記載の射出成形品の製造方法。
8. 前記射出成形型は、前記第１型に設けられた第１型側支持ピンと、前記第２型に設けられた第２型側支持ピンとを備えるとともに、前記第１型側支持ピン及び前記第２型側支持ピン同士が対向して配置されており、
   前記第４工程では、前記第１型側支持ピン及び前記第２型側支持ピンを前進させて、前記第１型側支持ピン及び前記第２型側支持ピンの先端面間の距離が一定になるように前記中間体を挟み込み、前記第１型側支持ピン及び前記第２型側支持ピンの押圧力で前記凸部を潰すようにする
   ことを特徴とする請求項３乃至７のいずれか１項に記載の射出成形品の製造方法。
9. 厚さ方向から見て少なくとも一部が重なる状態で複数配置された板状のバスバーを樹脂部で被覆してなる射出成形品であって、
   平板部の主面上に凸部を有する板状のスペーサを有するとともに、複数の前記バスバー間に前記スペーサが配置され、かつ前記凸部の先端が前記バスバーの主面に当接するとともに潰れた形状を有している
   ことを特徴とする射出成形品。
10. 前記バスバーと前記スペーサとの隙間の少なくとも一部が前記樹脂部を構成する樹脂で埋められていることを特徴とする請求項９に記載の射出成形品。

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