WO2011155493A1 - 射出成形による樹脂成形品の製造方法、及び射出成形装置 - Google Patents

射出成形による樹脂成形品の製造方法、及び射出成形装置 Download PDF

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正訓 鮫島
鈴木　忍
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矢崎総業株式会社
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    • B29C45/14418—Sealing means between mould and article

Definitions

  • the present invention relates to a method for producing a resin molded product by injection molding and an injection molding apparatus.
  • core back molding There is an injection molding technique using a mold as a manufacturing technique for resin molded products.
  • core back molding which is generally used.
  • core back molding after injection / filling a resin containing a foaming agent (gas or chemical foaming agent), a mold is opened by a predetermined amount so that the resin is foamed. That is, in the core back molding, the mold core is moved to enlarge the mold cavity.
  • the types of core back molding there are a core back by movement of a platen, a core back by movement of a tapered pressure receiving block, a core back for moving a movable core back plate capable of receiving clamping pressure / injection pressure, and the like.
  • FIG. 9 shows an apparatus (molding machine 1) for achieving speed control and securing stop position accuracy in core back molding.
  • this molding machine 1 one or two or more fixed dies 4 and the same number of movable dies 3 as the fixed dies 4 are arranged opposite to each other, and each of the fixed dies 4 and the movable dies 3 is set in each group.
  • the mold is clamped. Thereafter, all the movable molds 3 are moved by a predetermined distance in the mold opening relative to the opposed fixed mold 4, and the pressure receiving block 8 detachably attached to the fixed mold 4 is removed from the fixed mold 4. Thereafter, the fixed mold 4 is moved a predetermined distance in the mold opening direction by servo motor control or hydraulic control.
  • This invention is made
  • An aspect of the present invention is a resin including a terminal mold as an insert part using an injection molding apparatus that includes a fixed mold, a movable mold, and a slide mold and injects a resin material into a space formed by these molds.
  • the present invention relates to a resin molded product manufacturing method for manufacturing a molded product.
  • the resin molded product manufacturing method includes a first terminal insertion means for inserting a first end of the terminal fitting provided in the fixed mold, and a core back operation provided in the fixed mold.
  • a terminal fitting placement step for placing the terminal fitting in a terminal placement groove formed on the outer surface of the core back mold, and a movable for moving the movable die to a predetermined position after the terminal fitting is placed.
  • the slide mold is moved to a predetermined position in a space formed by the mold placement step, the fixed metal fitting and the movable mold, and a second terminal provided on the slide mold along with the movement
  • a slide mold placement step for inserting the second end portion of the terminal metal fitting opposite to the first end portion into the insertion means, and moving the core back mold in a direction away from the terminal metal fitting by a predetermined amount.
  • a core back step, and the resin material And a resin material injection step of injecting and filling a space formed by the fixed mold and the movable mold and the slide mold.
  • the terminal fitting has a shape that bends at substantially right angles, and is inserted into the first terminal insertion means from the bent portion, and the first terminal of the first terminal insertion means is inserted.
  • the opening portion is not covered by the movable mold when the movable mold is arranged in the movable mold arrangement step, and the injected resin material covers the terminal fitting in the resin material injection step. Also good.
  • Another aspect of the present invention relates to an injection molding apparatus that includes a fixed mold, a movable mold, and a slide mold, and injects and fills a resin material into a space formed by these molds.
  • the fixed mold is provided with a first terminal insertion means for inserting a first end of a terminal fitting, and a core back mold disposed so as to be capable of core back operation.
  • the terminal fitting can be arranged in the first terminal insertion means and a terminal arrangement groove formed on the outer surface of the core back mold, and the core back mold is separated from the terminal fitting by a predetermined amount.
  • the slide mold is located on a side opposite to the first end of the terminal fitting when moved to a predetermined position in a space formed by the fixed mold and the movable mold.
  • Second terminal insertion means for inserting the second end is provided.
  • the terminal fitting has a shape that bends at substantially right angles, and is inserted into the first terminal insertion means from the bent portion, and the first terminal of the first terminal insertion means is inserted.
  • the opening portion may not be covered with the movable mold when the movable mold moves to a predetermined position, and the terminal fitting may be covered with the injected resin material.
  • ADVANTAGE OF THE INVENTION when manufacturing a resin molded product which has insert components, such as a terminal metal fitting inside, it can prevent that an insert component is exposed in an improper position, and the position accuracy is desired. Technology that can be secured can be provided.
  • FIG. 1A and FIG. 1B are diagrams showing a schematic configuration of a connection terminal device according to an embodiment of the present invention
  • FIG. 1A is a perspective view thereof
  • FIG. I is a cross-sectional view thereof
  • FIG. 2 is a diagram showing a schematic configuration of a cross-sectional structure of the injection molding apparatus according to the embodiment of the present invention
  • FIG. 3A to FIG. 3C are diagrams for explaining the manufacturing process of the connection terminal device according to the embodiment of the present invention, and each show one process.
  • 4 (a) to 4 (c) are diagrams illustrating a manufacturing process of the connection terminal device according to the embodiment of the present invention, each showing one process.
  • FIG. 5 (a) to 5 (c) are views showing the outer shape of the mold core back portion according to the embodiment of the present invention.
  • 6 (a) and 6 (b) are views showing the state when the connection terminal device is formed according to the embodiment of the present invention, together with the mold core back portion, and FIG. It is a perspective view and FIG.6 (b) is the sectional drawing.
  • FIG. 7 is a cross-sectional view of the connection terminal device in a state in which the mold core back portion is removed from FIG. 6B according to the embodiment of the present invention.
  • FIG. 8 is a view showing a cross-sectional structure of an injection molding apparatus showing the pressing of the back rib-shaped portion by the resin at the time of resin injection according to the embodiment of the present invention.
  • FIG. 9 is a view showing a core back type molding machine according to the prior art.
  • This embodiment relates to core back injection molding in which molding is performed while moving a predetermined mold in injection molding of a resin molded product.
  • attention is paid to movement of a mold for core back in injection molding. I will explain.
  • FIG. 1A and 1B are diagrams showing a schematic configuration of a connection terminal device 60 according to the present embodiment, in which FIG. 1A is a perspective view and FIG. 1B is a cross-sectional view.
  • the connection terminal device 60 is used, for example, in an automobile ECU case or the like, and is fitted and connected to another corresponding connection device.
  • the connection terminal device 60 includes a resin terminal case 70 in which a case cavity portion 71 is formed, and a terminal 90 that is an insert part.
  • nine structures are illustrated as the number of terminals 90.
  • Each terminal 90 has a shape in which a conductive rod-like metal is bent at a right angle in the middle, and is embedded in a unit and disposed at a predetermined position when the terminal case 70 is formed.
  • a terminal external connection portion 91 that is a portion extending in the vertical direction is exposed and extended from a back rib shape 77 formed on the back surface of the terminal case 70, and is connected to an external circuit board or the like.
  • the terminal internal connection portion 92 that is a portion extending in the horizontal direction exposes the terminal tip portion 93 to the case cavity portion 71 by a predetermined length.
  • FIG. 2 shows a schematic configuration of the cross-sectional structure of the injection molding apparatus 100.
  • a cross-sectional structure focusing on the mold is shown, and the resin injection device (hot runner and the like) and the mold moving means (hydraulic cylinder and the like) are omitted.
  • the reference numerals in the following drawings are attached to the representatives of the respective constituent elements, and are omitted as appropriate.
  • the injection molding apparatus 100 includes a mold fixing unit 20, a mold movable unit 30, a mold slide unit 40, and a mold core back unit 50.
  • the mold fixing part 20 is arranged on the lower side
  • the mold movable part 30 is arranged on the upper side so as to face the mold fixing part 20.
  • the mold slide part 40 is inserted into the space formed by the mold fixing part 20 and the mold movable part 30 from the left side.
  • the mold core back part 50 is arranged in a movable state on the core back set part 21 of the mold fixing part 20.
  • FIGS. 4 (a) to 4 (c) are diagrams illustrating the manufacturing process of the connection terminal device 60.
  • FIG. 3A first, a terminal 90 that is an insert part is set on the mold fixing unit 20. Specifically, a space having a predetermined shape is formed vertically as a core backset portion 21 from the cavity surface 25 that is the upper surface of the mold fixing portion 20 so as to communicate with the outside. The shape of this space is a substantially rectangular parallelepiped, and the mold core back part 50 can be arranged in a movable state.
  • FIG. 5A shows only the mold core back part 50
  • FIG. 5B shows a state where the terminals 90 are arranged
  • FIG. 5C shows the mold core back part 50 after the terminals 90 are arranged. Shows a state of moving downward by a predetermined amount D as a core back.
  • the mold core back part 50 has a terminal holding groove 51 as a shape for arranging the terminal internal connection part 92 of the terminal 90. More specifically, a terminal holding groove 51 is formed at a predetermined depth in the front-rear direction on the upper surface 55 of the mold core back portion 50. As shown in FIG. 5B, the width d1 of the terminal holding groove 51 is substantially the same as the width d2 of the terminal 90 (terminal external connection portion 91), and the terminal internal connection portion 92 can be smoothly arranged. It has become. Further, the upper opening portion of the terminal holding groove 51 is provided with a tapered slope 52 formed so as to open outward. Note that the depth of the terminal holding groove 51 and the shape (dimensions and opening angle) of the inclined surface 52 are designed in consideration of the fluidity of the resin when the mold core back portion 50 described later is moved to perform resin molding. It is necessary to
  • the terminal external connection part 91 is inserted into the insert groove part 22 provided on the right side of the mold fixing part 20.
  • the insert groove portion 22 is formed in a shape that matches the shape of the terminal external connection portion 91 of the terminal 90.
  • the mold core back part 50 is arranged at a predetermined position in the core back set part 21 of the mold fixing part 20. Since the insert groove 22 is formed in the mold cavity 80, the upper side of the insert groove 22, that is, the bent portion of the terminal 90 is covered with resin during resin molding. Thus, the back rib shape 77 is formed.
  • the mold slide part 40 as a mold for defining the shape of the case cavity part 71 of the terminal case 70 is interposed between the mold fixing part 20 and the mold movable part 30. In the formed space, it is inserted at a predetermined position from the left side to the right side in the figure.
  • a terminal tip holding portion 41 is formed as a space into which the terminal tip portion 93 can be inserted so that the terminal tip portion 93 is properly exposed by a predetermined amount after resin molding.
  • FIG. 4B shows a state where the mold slide portion 40 is inserted.
  • the terminal internal connection portion 92 of the terminal 90 is disposed in the terminal holding groove 51 of the mold core back portion 50, the positional accuracy of the terminal tip portion 93 is ensured. It is inserted into the terminal tip holding part 41.
  • the die slide portion 40 moves the terminal 90 with the insertion of the die slide portion 40.
  • the bent connection terminal device 60 may be defective due to bending or folding.
  • the terminal holding groove 51 of the mold core back part 50 performs a kind of guide function as in the present embodiment, the terminals 90 are properly arranged and the orientation is prevented from becoming inappropriate.
  • FIG.5 (c) has shown the relationship with the terminal 90 when the metal mold
  • the terminal 90 has a fixed position. Is retained.
  • the molten resin material is injected into the mold cavity 80 which is a space formed by the mold fixing part 20, the mold movable part 30, and the mold slide part 40.
  • FIG. 6A and 6B show the state when the connection terminal device 60 (terminal case 70) is formed, together with the mold core back portion 50.
  • FIG. 6A is a perspective view
  • FIG. 6B is a cross-sectional view in the lateral direction of a region where the mold core back portion 50 is disposed.
  • FIG. 7 is a cross-sectional view of the connection terminal device 60 in a state where the mold core back portion 50 is removed from FIG.
  • the part accompanying the movement of the mold core back part 50 by a predetermined amount that is, between the lower surface of the terminal internal connection part 92 of the terminal 90 and the terminal holding groove 51, A resin wall 75 is formed.
  • the terminal internal connection portion 92 is not inappropriately exposed, and the strength can be improved as a function of protecting the terminal tip portion 93.
  • the manufacturing method includes a terminal fitting arrangement process, a movable mold arrangement process, a slide mold arrangement process, a core back process, and a resin material injection process.
  • the terminal fitting arrangement step the terminals 90 are arranged in the terminal holding groove 51 of the mold core back part 50 and the insert groove part 22 of the mold fixing part 20.
  • the mold movable part 30 is moved to a predetermined position, and as a slide mold arrangement process, a mold slide part 40 is formed by the mold fixing part 20 and the mold movable part 30. Inserted into the space.
  • the terminal tip portion 93 of the terminal 90 is inserted into the terminal tip holding portion 41. Thereafter, as a core back process, the mold core back part 50 is moved downward by a predetermined amount D, and as a resin material injection process, resin is injected into the mold cavity part 80, and FIGS. The connection terminal device 60 shown in b) is completed.
  • the movable timing of the mold core back part 50 is inserted into the terminal tip holding part 41 of the mold slide part 40 by inserting the terminal 90 (terminal tip part 93) as an insert part.
  • the accuracy of the position of the terminal 90 is improved.
  • a resin wall 75 is formed between the mold core back part 50 and the terminal 90, and inappropriate exposure of the terminal 90, It is possible to prevent short circuits and foreign matter from adhering.
  • a back rib shape 77 (FIGS.
  • the terminal 90 is formed near the bent portion of the terminal 90 (above the terminal external connection portion 91). )) Is formed, the terminal 90 can be pressed using the resin pressure during injection molding (arrows A and B in the drawing). As a result, it is possible to improve the positional accuracy of the terminal 90 and the prevention of deformation.
  • the insert component when manufacturing a resin molded product having an insert component such as a terminal fitting inside, the insert component is exposed at an inappropriate position. It is possible to prevent such a situation and to provide a technique capable of ensuring the position accuracy as desired.

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Abstract

　端子金具等のインサート部品を内部に備える樹脂成形品を製造する際に、インサート部品が不適切な位置で露出してしまうことを防止でき、また、その位置精度を所望に確保できる技術を提供する。　射出成形装置（１００）において、金型コアバック部（５０）の可動タイミングを、インサート部品である端子（９０）を金型スライド部（４０）の端子先端保持部（４１）に挿入した後にすることによって、端子（９０）の位置の精度を向上させる。また、金型コアバック部（５０）を射出成形前に所定量（Ｄ）だけ可動する事により、金型コアバック部（５０）と端子（９０）との間に樹脂壁が形成される。これによって、端子（９０）の不適切な露出、ショート及び異物の付着等の防止ができる。

Description

射出成形による樹脂成形品の製造方法、及び射出成形装置
　本発明は、射出成形による樹脂成形品の製造方法、及び射出成形装置に関する。
　樹脂成形品の製造技術として金型を用いた射出成形技術がある。この技術のひとつにコアバック成形があり、一般的に用いられている。コアバック成形では、発泡剤（ガスもしくは化学発泡剤）入りの樹脂を射出／充填後に金型が所定量だけ開かれ、樹脂が発泡するようになっている。つまり、コアバック成形では金型のコアを移動させて、金型のキャビティの拡大が行われている。コアバック成形の種類としては、プラテンの動作によるコアバック、テーパー状の受圧ブロックの移動によるコアバック、型締め圧/射出圧を受圧可能な可動式コァバックプレートを移動させるコアバックなどがある。
　図９に、コアバック成形において、速度制御や停止位置精度の確保を実現することを目的とした装置（成形機１）を示す。この成形機１にあっては、１つ又は２つ以上の固定型４と、その固定型４と同数の可動型３とを対向に配設し、固定型４と可動型３とを各組型締め状態とする。その後、全ての可動型３を、対向する固定型４に対して型開きに所定距離移動させ、固定型４に着脱可能に附設された受圧ブロック８を固定型４から取り外す。その後、固定型４を、型開き方向にサーボモーター制御もしくは油圧制御により所定距離移動させる。
日本国特開２００５－１０４０７２号公報
　ところで、端子金具等のインサート部品を内部に備える樹脂成形品にあっては、端子金具等の不適切な露出や、それらの位置精度や変形が課題となっていた。つまり、端子金具等が露出するとショートの発生や異物の付着を引き起こしかねない。また、成形時の端子金具の位置精度が悪いと変形が生じ、製品不良発生の原因となる。上記特許文献１に開示の技術では、インサート部品については何ら考慮がされておらず、そのまま適用することはできないため別の技術が求められていた。
　本発明は、このような状況に鑑みてなされたものであり、上記課題を解決することができる技術を提供することを目的とする。
　本発明のある態様は、固定金型、可動金型及びスライド金型とを備えそれら金型によって形成された空間に樹脂材を射出する射出成形装置を用いて、端子金具をインサート部品として備える樹脂成形品を製造する樹脂成形品製造方法に関する。この樹脂成形品製造方法は、前記固定金型に設けられた前記端子金具の第１の端部を挿入する第１の端子挿入手段と、前記固定金型に設けられコアバック動作可能に配置されたコアバック金型の外面に形成された端子配置溝とに、前記端子金具を配置する端子金具配置工程と、前記端子金具が配置された後に、前記可動金型を所定の位置に移動させる可動金型配置工程と、前記固定金具と前記可動金型とで形成された空間に、前記スライド金型を所定位置に移動させ、その移動に伴って前記スライド金型に設けられた第２の端子挿入手段に前記端子金具の前記第１の端部と反対側の第２の端部を挿入させるスライド金型配置工程と、前記コアバック金型を所定量だけ前記端子金具から離間する方向に移動させるコアバック工程と、前記樹脂材を前記固定金型と前記可動金型と前記スライド金型とで形成された空間に射出及び充填する樹脂材射出工程と、を備える。
　また、前記端子金具は、略直角に屈曲する形状を呈しており、前記屈曲部分から前記第１の端子挿入手段に挿入され、前記第１の端子挿入手段の前記第１の端子が挿入される開口部分は、前記可動金型配置工程において前記可動金型が配置されたときに前記可動金型に覆われず、前記樹脂材射出工程において、射出された前記樹脂材が前記端子金具を覆ってもよい。
　本発明の別の態様は、固定金型、可動金型及びスライド金型とを備えそれら金型によって形成された空間に樹脂材を射出及び充填する射出成形装置に関する。この射出成形装置は、前記固定金型には、端子金具の第１の端部を挿入する第１の端子挿入手段と、コアバック動作可能に配置されたコアバック金型と、が設けられ、前記第１の端子挿入手段と前記コアバック金型の外面に形成された端子配置溝とに前記端子金具を配置可能であり、前記コアバック金型は、所定量だけ前記端子金具から離間する方向に移動可能であり、前記スライド金型には、前記固定金型と前記可動金型とで形成された空間の所定位置に移動したときに前記端子金具の前記第１の端部と反対側の第２の端部を挿入させる第２の端子挿入手段が設けられている。
　また、前記端子金具は、略直角に屈曲する形状を呈しており、前記屈曲部分から前記第１の端子挿入手段に挿入され、前記第１の端子挿入手段の前記第１の端子が挿入される開口部分は、前記可動金型が所定の位置に移動したときに前記可動金型に覆われず、前記端子金具は、射出された前記樹脂材によって覆われてもよい。
　本発明によれば、端子金具等のインサート部品を内部に備える樹脂成形品を製造する際に、インサート部品が不適切な位置で露出してしまうことを防止でき、また、その位置精度を所望に確保できる技術を提供することができる。
図１（ａ）及び図１（ｂ）は、本発明の実施形態に係る、接続端子装置の概略構成を示す図であり、図１（ａ）はその斜視図であり、図１（ｂ）はその断面図である。 図２は、本発明の実施形態に係る、射出成形装置の断面構造の概略構成を示す図である。 図３（ａ）～図３（ｃ）は、本発明の実施形態に係る、接続端子装置の製造工程を説明する図であり、それぞれその一工程を示す図である。 図４（ａ）～図４（ｃ）は、本発明の実施形態に係る、接続端子装置の製造工程を説明する図であり、それぞれその一工程を示す図である。 図５（ａ）～図５（ｃ）は、本発明の実施形態に係る、金型コアバック部の外形を示す図である。 図６（ａ）及び図６（ｂ）は、本発明の実施形態に係る、接続端子装置が形成されたときの状態を金型コアバック部と共に示す図であり、図６（ａ）はその斜視図であり、図６（ｂ）はその断面図である。 図７は、本発明の実施形態に係る、図６（ｂ）から金型コアバック部を取り除いた状態の接続端子装置の断面図を示す図である。 図８は、本発明の実施形態に係る、樹脂射出時の背面リブ形状部分の樹脂による押圧について示している射出成形装置の断面構造を示す図である。 図９は、従来技術に係る、コアバック式の成形機を示す図である。
　以下、発明を実施するための形態（以下、「実施形態」という）を、図面を参照しつつ説明する。本実施形態は、樹脂成形品の射出成形において、所定の金型を移動させながら成形を行うコアバック射出成形に関するものであり、以下では射出成形におけるコアバックのための金型の移動に着目して説明する。
　図１（ａ）及び図１（ｂ）は、本実施形態に係る接続端子装置６０の概略構成を示す図であり、図１（ａ）が斜視図、図１（ｂ）が断面図である。接続端子装置６０は、例えば、自動車のＥＣＵケース等に用いられ、対応する別の接続装置に嵌合接続する。接続端子装置６０は、図示のように、内部にケースキャビティ部７１を形成した樹脂製の端子ケース７０と、インサート部品である端子９０とを備えている。ここで、端子９０の数として９本の構造を例示している。それぞれの端子９０は、導電性の棒状の金属が途中で直角に屈曲した形状を有しており、端子ケース７０を成形する際に、一体に埋め込まれて所定の位置に配置される。端子９０において、鉛直方向の延びる部分である端子外部接続部部９１は、端子ケース７０の背面に形成された背面リブ形状７７から露出して延出しており、外部の回路基板等に接続される。また、水平方向に延びる部分である端子内部接続部９２は、端子先端部９３を所定長だけケースキャビティ部７１に露出させている。以下、この接続端子装置６０を製造する技術について説明する。
　図２は、射出成形装置１００の断面構造の概略構成を示している。ここでは、金型に着目した断面構造を示しており、樹脂の射出装置（ホットランナ等）や金型の移動手段（油圧シリンダ等）については、省略している。また、以降の図における符号は、各構成要素の代表に付しており、適宜省略している。
　図示のように、射出成形装置１００は、金型固定部２０と、金型可動部３０と、金型スライド部４０と、金型コアバック部５０とを備えている。ここでは、金型固定部２０が下側に配置され、金型可動部３０が金型固定部２０に対向するように上側に配置される。さらに、金型固定部２０と金型可動部３０とで形成される空間に、金型スライド部４０が左側から挿入される。また、金型コアバック部５０が金型固定部２０のコアバックセット部２１に可動状態に配置されている。そして、インサート部品である端子９０を所定の位置に配置して、金型キャビティ部８０に樹脂を射出し、金型コアバック部５０をコアバックさせて、図１（ａ）及び図１（ｂ）に示した所望の形状の樹脂成形品である端子ケース７０が形成される。
　以下、具体的な製造工程および各部品の特徴的な構造について説明する。
　図３（ａ）～図３（ｃ）および図４（ａ）～図４（ｃ）が、接続端子装置６０の製造工程を説明する図である。図３（ａ）に示すように、まず、インサート部品である端子９０が、金型固定部２０にセットされる。具体的には、金型固定部２０の上面であるキャビティ面２５から鉛直に所定形状の空間がコアバックセット部２１として外部と連通して形成されている。この空間の形状は、略直方体を呈しており、金型コアバック部５０が可動状態に配置可能になっている。
　ここで金型コアバック部５０について説明する。図５（ａ）～図５（ｃ）に金型コアバック部５０の外形を示す。図５（ａ）は金型コアバック部５０のみを、図５（ｂ）は端子９０が配置された状態を、さらに図５（ｃ）は端子９０が配置された後に金型コアバック部５０がコアバックとして所定量Ｄだけ下方向に移動した状態を示している。
　図示のように、金型コアバック部５０は、端子９０の端子内部接続部９２を配置するための形状として、端子保持溝５１を有している。より具体的には、金型コアバック部５０の上面５５には、端子保持溝５１が前後方向に所定深さで形成されている。図５（ｂ）に示すように、端子保持溝５１の幅ｄ１は、端子９０（端子外部接続部部９１）の幅ｄ２と略同一になっており、端子内部接続部９２がスムーズに配置可能になっている。さらに、端子保持溝５１の上側開口部分は外側に開くように形成されたテーパー状の斜面５２が設けられている。なお、端子保持溝５１の深さや斜面５２の形状（寸法や開口角度）は、後述の金型コアバック部５０が移動させて樹脂成形する際における、樹脂の流動性等を考慮して設計される必要がある。
　図３（ａ）～図３（ｃ）の説明に戻る。端子９０を金型固定部２０に配置する際に、金型固定部２０の右側に設けられたインサート用溝部２２に端子外部接続部部９１が挿入される。インサート用溝部２２は、端子９０の端子外部接続部部９１の形状に合わせた形状で形成されている。そして、金型コアバック部５０が、金型固定部２０のコアバックセット部２１において、所定位置に配置されている。なお、インサート用溝部２２は、金型キャビティ部８０に形成されることから、インサート用溝部２２の上側、つまり、端子９０の屈曲部分は、樹脂成形時に樹脂が覆うようになっており、樹脂成形によって背面リブ形状７７が形成される。
　そして、図３（ｂ）および図５（ｂ）に示すように、端子９０が所定位置に全数量（ここでは９本）適正に配置されると、図３（ｃ）に示すように、金型固定部２０の上面に対向するように、金型可動部３０が移動して所定の位置に配置される。
　つづいて、図４（ａ）に示すように、端子ケース７０のケースキャビティ部７１の形状を定める金型として金型スライド部４０が、金型固定部２０と金型可動部３０との間に形成された空間に、図示で左側から右側方向に所定位置に挿入される。金型スライド部４０には、端子先端部９３が樹脂成形後に所定量だけ適正に露出するように、端子先端部９３を挿入可能な空間として端子先端保持部４１が形成されている。図４（ｂ）が金型スライド部４０が挿入された状態を示す。このとき、金型コアバック部５０の端子保持溝５１に端子９０の端子内部接続部９２が配置されているため、端子先端部９３の位置精度が確保されていることから、端子先端部９３は端子先端保持部４１に挿入される。金型コアバック部５０を用いない構成であると、端子先端部９３の方向がずれていることが発生した場合に、金型スライド部４０の挿入に伴い、金型スライド部４０が端子９０を曲げたり折ってしまったりして、完成品の接続端子装置６０に不良が発生することがあった。しかし、本実施形態のように、金型コアバック部５０の端子保持溝５１が一種のガイド機能を果たすため、端子９０は適正に配置され、向きが不適切になることが防止される。
　つづいて、図４（ｂ）に示す状態に金型スライド部４０が挿入され適正に配置されると、金型コアバック部５０が下方向に所定量Ｄだけ移動する。図５（ｃ）が、金型コアバック部５０がコアバックしたときの端子９０との関係を示している。このとき、端子先端部９３が金型スライド部４０に挿入され保持され、また、端子外部接続部部９１がインサート用溝部２２に挿入され保持されていることから、端子９０は位置の固定状態が保持されている。そして、図４（ｃ）の状態で、溶融状態の樹脂材が、金型固定部２０、金型可動部３０および金型スライド部４０で形成された空間である金型キャビティ部８０に射出される。
　図６（ａ）及び図６（ｂ）に、接続端子装置６０（端子ケース７０）が形成されたときの状態を金型コアバック部５０と共に示している。図６（ａ）は斜視図であり、図６（ｂ）は金型コアバック部５０が配置される領域の横方向の断面図である。また、図７に、図６（ｂ）から金型コアバック部５０を取り除いた状態の接続端子装置６０の断面図を示す。
　図６（ｂ）や図７に示すように、金型コアバック部５０が所定量移動したことに伴う部分、つまり、端子９０の端子内部接続部９２の下面と端子保持溝５１の間に、樹脂壁７５が形成される。この構造によって、端子内部接続部９２が不適切に露出することがなく、また、端子先端部９３を保護する機能として強度を向上できる。
　以上、本実施形態の製造工程を簡単にまとめると以下の通りである。つまり、当該製造方法は、端子金具配置工程と、可動金型配置工程と、スライド金型配置工程と、コアバック工程と、樹脂材射出工程と、を有する。端子金具配置工程は、金型コアバック部５０の端子保持溝５１と金型固定部２０のインサート用溝部２２に端子９０を配置する。つづいて可動金型配置工程として、金型可動部３０が所定位置に移動され、さらに、スライド金型配置工程として金型スライド部４０が金型固定部２０と金型可動部３０で形成された空間に挿入される。このとき、端子９０の端子先端部９３が端子先端保持部４１に挿入される。その後、コアバック工程として、金型コアバック部５０が下方向に所定量Ｄだけ移動され、樹脂材射出工程として、金型キャビティ部８０に樹脂が射出され、図１（ａ）及び図１（ｂ）に示した接続端子装置６０が完成する。
　このような射出成形装置１００及び製造方法によると、金型コアバック部５０の可動タイミングを、インサート部品である端子９０（端子先端部９３）を金型スライド部４０の端子先端保持部４１に挿入後にすることによって、端子９０の位置の精度が向上する。また、金型コアバック部５０を射出成形前に所定量Ｄだけ可動する事により、金型コアバック部５０と端子９０との間に樹脂壁７５が形成され、端子９０の不適切な露出、ショート及び異物の付着等の防止が可能となる。さらにまた、図８に示すように、端子ケース７０の背面において、端子９０の屈曲部分近傍（端子外部接続部部９１の上方部分）に背面リブ形状７７（図１（ａ）及び図１（ｂ）参照）が形成される構造としたことで、射出成形時の樹脂圧（図示の矢印Ａ、Ｂ）を利用し、端子９０を押さえることができる。その結果、端子９０の位置精度や変形防止の向上が実現できる。
　以上、本発明を実施形態を基に説明した。この実施形態は例示であり、それらの各構成要素及びその組合せにいろいろな変形例が可能なこと、またそうした変形例も本発明の範囲にあることは当業者に理解されるところである。
　本発明を詳細にまた特定の実施態様を参照して説明したが、本発明の精神と範囲を逸脱することなく様々な変更や修正を加えることができることは当業者にとって明らかである。
　本出願は、2010年6月7日出願の日本特許出願（特願2010－130001）に基づくものであり、その内容はここに参照として取り込まれる。
　本発明の射出成形による樹脂成形品の製造方法、及び射出成形装置によれば、端子金具等のインサート部品を内部に備える樹脂成形品を製造する際に、インサート部品が不適切な位置で露出してしまうことを防止でき、また、その位置精度を所望に確保できる技術を提供することができる、という効果を奏する。
１００　射出成形装置
２０　金型固定部
２１　コアバックセット部
２２　インサート用溝部
２５　キャビティ面
３０　金型可動部
４０　金型スライド部
４１　端子先端保持部
５０　金型コアバック部
５１　端子保持溝
５２　斜面
６０　接続端子装置
７０　端子ケース
７１　ケースキャビティ部
７５　樹脂壁
７７　背面リブ形状
９０　端子
９１　端子外部接続部
９２　端子内部接続部
９３　端子先端部

Claims (4)

  1. 　固定金型、可動金型及びスライド金型とを備えそれら金型によって形成された空間に樹脂材を射出して、端子金具をインサート部品として備える樹脂成形品を製造する樹脂成形品製造方法であって、
    　前記固定金型に設けられた前記端子金具の第１の端部を挿入する第１の端子挿入手段と、前記固定金型に設けられコアバック動作可能に配置されたコアバック金型の外面に形成された端子配置溝とに、前記端子金具を配置する端子金具配置工程と、
    　前記端子金具が配置された後に、前記可動金型を所定の位置に移動させる可動金型配置工程と、
    　前記固定金型と前記可動金型とで形成された空間に、前記スライド金型を所定位置に移動させ、その移動に伴って前記スライド金型に設けられた第２の端子挿入手段に前記端子金具の前記第１の端部と反対側の第２の端部を挿入させるスライド金型配置工程と、
    　前記コアバック金型を所定量だけ前記端子金具から離間する方向に移動させるコアバック工程と、
    　前記樹脂材を前記固定金型と前記可動金型と前記スライド金型とで形成された空間に射出及び充填する樹脂材射出工程と、
    　を備える樹脂成形品製造方法。
  2. 　前記端子金具は、略直角に屈曲する形状を呈しており、前記屈曲部分から前記第１の端子挿入手段に挿入され、
    　前記第１の端子挿入手段の前記第１の端子が挿入される開口部分は、前記可動金型配置工程において前記可動金型が配置されたときに前記可動金型に覆われず、前記樹脂材射出工程において、射出された前記樹脂材が前記端子金具を覆う
    　請求項１に記載の樹脂成形品製造方法。
  3. 　固定金型、可動金型及びスライド金型とを備えそれら金型によって形成された空間に樹脂材を射出及び充填する射出成形装置であって、
    　前記固定金型には、端子金具の第１の端部を挿入する第１の端子挿入手段と、コアバック動作可能に配置されたコアバック金型と、が設けられ、前記第１の端子挿入手段と前記コアバック金型の外面に形成された端子配置溝とに前記端子金具を配置可能であり、
    　前記コアバック金型は、所定量だけ前記端子金具から離間する方向に移動可能であり、
    　前記スライド金型には、前記固定金型と前記可動金型とで形成された空間の所定位置に移動したときに前記端子金具の前記第１の端部と反対側の第２の端部を挿入させる第２の端子挿入手段が設けられた射出成形装置。
  4. 　前記端子金具は、略直角に屈曲する形状を呈しており、前記屈曲部分から前記第１の端子挿入手段に挿入され、
    　前記第１の端子挿入手段の前記第１の端子が挿入される開口部分は、前記可動金型が所定の位置に移動したときに前記可動金型に覆われず、前記端子金具は、射出された前記樹脂材によって覆われる、
    　請求項３に記載の射出成形装置。
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