JP4211555B2 - コアバック射出成形方法および射出成形品 - Google Patents
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Description
コアバック成形では、プラテンの動作によるコアバック、テーパー状の受圧ブロックの移動によるコアバック、型締め圧/射出圧を受圧可能な可動式コアバックプレートを移動させるコアバックプレートを移動させるコアバックなどがある。
そして、射出成形機の型締め装置における移動型の駆動を油圧シリンダーにより行うものとしては、油圧シリンダーへの供給油量を型開閉速度に対応して制御するために、型開閉用の油圧シリンダーに圧油を、主油圧ポンプと複数個の増速油圧ポンプとにより供給するものが知られている(例えば、特許文献1を参照)。
また、油圧シリンダーにより移動する移動コアにより、一次射出の後に二次射出のゲートを開き二次射出を行うものも知られている(例えば、特許文献2)。
プラテン動作によるコアバックでは、大型の大重量プレート動作のため、速度制御、停止位置精度の確保が困難である。テーパー状の受圧ブロックの移動によるコアバックは、射出充填時の大きな型締め力/射出圧を受けるため、プレートのかじり等が発生し、スムーズな動作が困難である。油圧シリンダーで受圧している専用コアバックプレートを移動させるコアバックは、型締め圧/射出圧に耐えられる大型の油圧シリンダー、又は、大型サーボモーターが必要で非常に大掛かりな仕掛けが必要であり、特許文献1や2に見られるような油圧シリンダーを用いる場合には、速度制御および停止位置制御が困難である。
特に、一つの成形機内で二種類の材料を成形する二色射出成形ではコアバックを行う場合には、これらのことより、安定的に動作可能な機構がない。
この後に、固定型下のモーター(又は油圧シリンダー)で型開き(2段目コアバック)を行う。そして、型開き量/型開き速度をサーボ制御することで、速度制御/停止位置制御を精度よくおこなうことができる。この制御において、サーボ機構が型締め力を受圧する必要が無いため、型開きを行うための機構を小型化することが可能である。
2色成形を行う場合には、プラテン上昇時に発泡樹脂型と共に非発泡樹脂型もコアバックしてしまうため、上記の同様の方法では、非発泡樹脂の成形品質確保が困難である。
そこで、発泡樹脂の品質を確保するべく、発泡樹脂を射出充填した後に除圧して、再型締めを行うものである。そして、非発泡樹脂を射出成形するため、非発泡樹脂の射出成形において可動プラテンの移動による影響を受けない。
また、型締めによる発泡成形品質の悪影響に対応すべく、再型締めによる発泡可動型位置の変動に同期させて、発泡固定型下のモーター(または油圧シリンダー)をサーボ制御することで、発泡固定型への再型締めによる位置変動を解消し、かつ、速度制御/停止位置制御の精度を向上できる。
を含むコアバック射出成形方法を用いるので、
第1のステップと第2のステップとによる2段式コアバック方法により、型開きの速度制御、および固定型の停止位置制御の精度向上が達成される。
2段式コアバック方法により、型開きの速度制御、および固定型の停止位置制御の精度向上が達成される。さらに、固定型にかかる負荷を軽減でき、固定型の制御装置の小型化も達成される。
2段式コアバック方法により、型開きの速度制御、および固定型の停止位置制御の精度向上が達成される。そして、固定型にかかる負荷が少ない状態で固定型の制御を行うので、制御装置の小型化も達成される。
簡単な構成を用いて、型開きの速度制御、および固定型の停止位置制御の精度向上が達成される。そして、固定型の制御装置の小型化も達成される。
図1は成形機の全体構成を示す側面断面図である。
図1に示すごとく、成形機1は、可動プラテン2、可動型3、発泡固定型4、取付板5、受圧ブロック8、基部7、ロッド6・6とにより構成されている。可動プラテン2はガイド9に沿って移動可能に構成されており、可動プラテン2の移動範囲の調節はガイド9に取付けられたストッパ10により行う。可動プラテン2には可動型3が取付けられており、取付板5には発泡固定型4が設置されている。可動型3と発泡固定型4とを組み合わせることにより、キャビティ11を構成する。
取付板5はロッド6に接続されており、ロッド6により位置調節可能となっている。そして、取付板5と基部7との間には受圧ブロック8を配設可能に構成している。ロッド6にはモーターが接続されており、モーターによりロッドを回動して取付板5の位置調節を行うものである。位置制御にモーターを利用することにより、精度の高い位置制御を簡便な構成により行うことができる。
取付板5の位置調節手段としては、この他に油圧を利用することも可能である。油圧シリンダーにより取付板5の位置調節を行う場合には、取付板5への付勢力を容易に変更可能である。
図2は可動プラテンによる除圧構成を示す図であり、図3は受圧ブロック除去状態を示す図であり、図4は発泡固定型下降状態を示す図である。
まず、図1に示す状態において、可動型3と発泡固定型4との間に構成されるキャビティ11に発泡樹脂の射出が行われる。キャビティ11に射出された発泡樹脂は発泡しながら体積を増る。これに応じて、図2に示すごとく、可動プラテン2をガイド9に沿って垂直方向に移動させる。可動プラテン2はガイド9に設けられたストッパ10により移動を停止し、キャビティ11の容積増大が停止する。この状態において、可動型3の受ける圧力は可動プラテン2により、発泡固定型4の受ける圧力は受圧ブロック8により受け止められている。これにより、発泡樹脂を射出して発泡させながら所定の形状に成形することができるものである。すなわち、可動型3を発泡固定型4と対向する方向に対し逆方向(型開き方向)に所定距離移動させることにより、可動型3が受ける型締め圧と射出圧とを除圧するものである。
射出成形時に受圧ブロック8と発泡固定型4とを当接させることにより、発泡固定型4の位置を受圧ブロック8により保持するものである。
また、このような構成を用いることにより、固定型の下降速度を容易にサーボ制御することができる。
図5は2成形機全体構成を示す図であり、図6は2成形機の可動プラテンによる除圧過程を示す図であり、図7は受圧ブロック除去の過程を示す図であり、図8は発泡固定型下降の過程を示す図である。
成形機21は、可動プラテン22、可動型3、上部型23、発泡固定型4、下部型24、取付板5、受圧ブロック8、台座25、基部27、ロッド6・6とにより構成されている。可動プラテン22の端部にはガイド9・9が挿嵌されており、可動プラテン22がガイド9に沿って移動可能構成されている。可動プラテン22の移動範囲の調節はガイド9に取付けられたストッパ10により行り、本実施例においてはストッパ10により可動プラテン22の上昇位置の上限が設定される。
そして、可動プラテン22に取付けられた上部型23は、下部型24と嵌合するものであり、下部型24は台座25上に配設されるものである。台座25は基部27上に配設されるものである。
2層成形機21は通常射出成形により成形されたものを、発泡射出成形用のキャビティ内に導入して発泡射出成形するものである。これにより、通常の射出成形により形成された層と発泡成形により形成された層の2つの層をもつ2層成形品を得るものである。
まず、上部型23と下部型24とにより通常の射出成形を行う。そして、成形されたものを可動型3および発泡固定型4とにより構成されるキャビティ内に配設し、キャビティ内に発泡樹脂を射出する。
そして、発泡樹脂の成形が終了した後には、図7に示すごとく、受圧ブロック8が取り除かれ、取付板5の移動を妨げない位置に受圧ブロック8が移動する。この後に、図8に示すごとく、取付板5をロッド6の回動により下降させて発泡射出成形側型開きを行う。
発泡固定型4の下降を、可動プラテン22の下降に同期させて行うことにより、発泡固定型4と可動プラテン22との距離を保ちながら、通常射出成形用の上部型23と下部型24との型締めを行うことができる。
2 可動プラテン
3 可動型
4 発泡固定型
5 取付板
6 ロッド
7 基部
8 受圧ブロック
9 ガイド
10 ストッパ
11 キャビティ
Claims (5)
- 1つ又は2つ以上の固定型と、前記固定型と同数の可動型とを対向に配設し、
前記固定型と前記可動型とを各組、型締め状態とした後、
全ての可動型を、型開き方向に所定距離移動させることにより、前記固定型が受ける型締め圧および射出圧を除圧する第1のステップと、
少なくとも1つ以上の固定型を、型開き方向に所定距離移動させる第2のステップと、を含むことを特徴とするコアバック射出成形方法。 - 前記第1のステップと前記第2のステップの間において、固定型に着脱可能に附設された受圧ブロックを該固定型から除去するステップを含むことを特徴とする請求項1記載のコアバック射出成形方法。
- 前記第2のステップにおいて、少なくとも1つ以上の固定型を、型開き方向に所定距離移動させると同時に、前記第1のステップにおいて所定距離移動させた全ての可動型を、再び型締め方向に所定距離移動させることを特徴とする請求項1又は2記載のコアバック射出成形方法。
- 前記第2のステップにおいて、少なくとも1つ以上の固定型をサーボモーター制御により所定距離移動させることを特徴とする、請求項1から3のいずれか一項に記載のコアバック射出形成方法。
- 前記第2のステップにおいて、少なくとも1つ以上の固定型を油圧制御により所定距離移動させることを特徴とする、請求項1から3のいずれか一項に記載のコアバック射出形成方法。
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