JP2527383B2 - 多極コネクタの製造方法 - Google Patents

Description

【発明の詳細な説明】 （産業上の利用分野） 本発明はコンタクトが平板上絶縁支持体の両面に背中
合わせに配置固定された多極コネクタ、特に著しく小型
な多極コネクタの製造方法に関するものである。

（従来技術とその問題点） 多極コネクタとして第１図（ａ）（ｂ）に示した断面
斜視図および平面図のように、第１コンタクト列の各コ
ンタクト（１）と第２コンタクト列の各コンタクト
（１′）を、平板状の絶縁支持体（２）を挟んで背中合
わせに配置固定した構造のものは、コンタクトの配列ピ
ッチを小さくできることから小型化に有利である。とこ
ろでこのようなコネクタの製作においてコンタクトを固
定する場合、従来は圧入方法によるのが一般である。例
えば第１図のようにコンタクト（１）（１′）をその先
端に設けた被固定用斜面（1a）が絶縁支持体（２）に設
けたコンタクト位置決め溝（2a）の先端の固定用斜突部
（2b）に突き当たるまで、絶縁支持体（２）の固定用基
部（2c）に設けた圧入穴（2d）から差し込んで形成する
方法である。

しかしこのような圧入による方法では、コンタクトの
配列ピッチが例えば0.4〜0.5mmのような微小なものにな
ると、コンタクト（１）（１′）の圧入による拡開力に
耐えられなくなって、圧入穴（2d）間の絶縁物に亀裂を
生じさせたり、破壊して、コンタクト（１）（１′）を
保持できなくなる。

また機器の小型化の要求は機器内に組込まれるコネク
タの小型化を強く要求している。そこで最近においては
例えば厚さと幅が共に0.2mm長さ10mm程度の大きさのコ
ンタクトを、0.4〜0.5mmピッチで背中合わせに２列に絶
縁支持体に固定した、従来と同一極数のコネクタに比べ
て数分の１の大きさの超小型とも云えるコネクタが提案
されている。しかし前記のような圧入による方法では、
圧入時機械的強度に劣るコンタクトが変形し易いため製
造が著しく難しく、しかもコンタクトと圧入穴は共に微
小であることから、組立てに時間を要し製造コストを著
しく上昇させる。

そこでこのような問題を解決するため、金型によるモ
ールド埋込み技術により作る方法を採用して、上記のよ
うな問題を解決しようとする試みがなされている。しか
しこの方法ではコンタクトが微小の場合、以下に述べる
ような新しい問題を生ずる。即ちモールド用樹脂として
粘度の小さいものを用いても、金型内への注入時におけ
る樹脂の流れにより、コンタクト（１）（１′）の先端
が、例えば第２図の概略断面図のように金型（3a）（3
b）の面から浮き上がって絶縁支持体（２）中に埋没す
る方向に変形して固定されるため寸法精度が低下する。
このため相手コネクタとの接続ができなくなる問題を生
じ、これは樹脂の注入位置を変えるなどの工夫を施して
も除くことができない。なお第２図においては理解を容
易にするため、変形の状態を誇張して示している。

これを解決するためには例えば上型と下型にコンタク
トの押圧柱（4a）（4b）を設けることが容易に考えられ
るが、この方法は第３図に示す断面図のように、第１コ
ンタクト列と第２コンタクト列のコンタクト（１）
（１′）が、位置をずらせて配列されたコネクタに適用
できても、本発明の対象とするコネクタのようにコンタ
クト（１）（１′）を背中合わせに配列固定するもので
は、例えば上型（3b）に一方のコンタクト（１）の押圧
柱（4b）を設けると、これに邪魔されて他方のコンタク
ト（１′）の押圧柱（4a）を下型（3b）に設けることが
できないため適用できない。従って従来のモールド埋込
みによる方法では、コンタクトを背中合わせに配列固定
した超小型コネクタの製造は著しく困難であって、超小
型多極コネクタの実現は難しい。

（発明の目的） 本発明はコンタクトが背中合わせに配列された場合に
も、前記のような樹脂によるコンタクトの変形を生ずる
ことなく簡単にモールド埋込みできる幾つかの製造方法
を提供し、超小型コネクタの実現を図ったものである。

（問題点を解決するための本発明の手段及び作用） （第１の方法） この本発明方法の特徴とするところは次の点にある。

第４図（ａ）（ｂ）に示す金型断面図とそのＡ−
Ａ′部矢視断面図のように、コンタクト（１）の接触面
を突出露呈させるためのコンタクト（１）の厚みより深
さが浅く、しかも樹脂の流れこみによるコンタクト
（１）の浮上りを防止しながらコンタクト（１）の嵌め
こみを容易にするための、コンタクト（１）の幅よりや
や大きい幅をもつコンタクト位置決め溝（5a）と、第１
図で示した先端の固定用斜突部（2b）の形成用樹脂注入
空間（5b）および固定用基部（2c）の一方の形成用樹脂
注入空間（5c）を備えた下型（５）、およびコンタクト
（１）の押圧台部（9a）の形成用樹脂注入空間（6a）と
コンタクト（１）の押圧柱（6b）を備えた第１上型
（６）を用い、この中に第５図の斜視図のように所要極
数のコンタクト（１）が連結片（7a）により連結された
コンタクト連（７）の各コンタクト（１）を各コンタク
ト位置決め溝（5a）内に入れて固定する（第４図ではす
でにコンタクト（１）を固定した状態を示している）。
そして樹脂（８）を注入固化したのち、上型（６）をは
ずして第６図（ａ）（ｂ）（ｃ）に示す斜視図とそのＡ
−Ａ′部矢視断面図、Ｂ−Ｂ′部矢視断面図のように、
一面にコンタクト（１）が露呈して固定され、他面に押
圧台部（9a）を備えた、絶縁支持体（２）が中心におい
て２等分された形の１次成形体（９）を作製する。

１次成形体（９）が形成された下型（５）の上に、
第７図（ａ）（ｂ）に示す断面図およびそのＡ−Ａ′部
矢視断面図のようにコンタクト（１′）が１次成形体
（９）の押圧台部（9a）の頂面に接した状態でコンタク
ト（１′）が入る、前記第４図のコンタクト位置決め溝
（5a）と同様の要領で形成したコンタクト（１′）のコ
ンタクト位置決め溝（10a）と、２次成形用樹脂注入空
間（10b）を備えた第２上型（10）を重ね合わせて、図
中間隔の狭い斜線部のように樹脂（８）を注入固化して
第２次成形したのち，下型から上型をはずして、第1,第
２コンタクト列の連結片（7a）を第７図中の１点鎖線部
においてテール部を残して切離して、前記第１図に相当
する第８図に示す斜視図の多極コネクタを完成する。な
おコンタクト連（７）の連結片（7a）の切離しは、例え
ば後に説明する第９図（ａ）（ｂ）に示すように、コン
タクト（１）（１′）のテールが曲げ加工されるもので
は、曲げ加工を終えたのち切離すのが加工精度の向上の
上から好ましい。これは以下に述べる第2,第3,第４の方
法についても同様である。

以上のようにこの本発明方法では１次成形体（９）の
第１コンタクト列の各コンタクト（１）は、第１上型の
押圧柱（6b）に押されて変形しないように位置決めさ
れ、第２コンタクト列の各コンタクト（１′）は、１次
成形体（９）の押圧台部（4b）により変形しないように
押された状態で第２次成形が行われる。従ってコンタク
トを背中合わせに配列固定した超小型コネクタを、前記
のようなコンタクトの変形による問題を招くことなく製
造できる。

なお以上の説明においてはコンタクト（１）（１′）
の固定を、第６図（ｂ）のようにその先端部の一部を樹
脂中に埋め込むことにより行っているが、例えば第６図
（ａ）のような被固定用斜面（1a）を30〜60゜程度の斜
面また曲斜面とするのがよい。また第６図（ｄ）のよう
にコンタクト（１）（１′）の先端を少し曲げてその一
部を樹脂内に埋め込み固定する手段をとることもでき
る。この構造は上記被固定用斜面（1a）を曲斜面とする
場合と同様、斜面の場合に比べて被固定用斜面（1a）と
相手コネクタとの接触面が曲面でつながるので都合がよ
く、この構造の方が金型のコンタクト位置決め溝（5a）
（10a）の加工が容易である。それは以下に述べる第2,
第3,第４の方法についても同様である。

またコンタクト（１）（１′）は前記したように0.2m
m角程度の極めて微小なもであり、これが入るコンタク
ト位置決め溝（5a）（10a）の幅も極めて微少であるの
で、溝内へのコンタクトの嵌めこみが極めて困難であ
る。これを改善するためには、例えば第４図中に点線に
よって図示するように、コンタクト位置決め溝（5a）の
両側に、断面山形のコンタクト案内突部（5d）を設けて
コンタクトの入口を大にしてコンタクトを誘導すれば、
作業が容易かつ迅速になる。これは第1,第2,第３の方法
についても同様である。なお案内突部（5d）は長さのご
く短いものをコンタクト長手方向に１乃至２箇所もうけ
れば十分である。

また１次成形体（９）を形成するとき、コンタクト
（１）を上型（６）に設けたコンタクト押圧柱（6b）に
より押さえるが、このとき押圧柱（６）の先端幅がコン
タクト（１）の幅より小さいと、第４図（ｃ）の部分斜
視図のように、樹脂の注入により形成された押圧台部
（9a）にその幅より径の小さい穴（9a1）があく。この
ため２次成形したとき、この穴（9a1）はコンタクト
（１′）により塞がれて樹脂が注入されないため機械的
強度が低下するが、超小型コネクタではこれを避けたい
場合がある。これを防ぐためには第４図（ｂ）に示すよ
うに、コンタクト押圧柱（6a）の基部の幅をコンタクト
（１）の幅より大として、第６図（ａ）（ｂ）のように
押圧台部（9a）に上面のみでなく両側面にも開口部をも
ち、かつコンタクト（１）の面に達するコンタクト押圧
柱（6b）の抜け穴（9a1）を作るようにするのがよい。

また本発明の対象となるコネクタは超小型であるの
で、押圧台部形成用樹脂注入空間（6a）など１次成形時
における樹脂注入空間も0.2×0.3mm程度と極めて小さい
ため注入抵抗が非常に大きい。これを少なくするために
は、第４図（ｂ）に示すように上型（６）側のコンタク
ト押圧柱（6b）の下部の幅をコンタクト（１）の幅より
小として、樹脂注入空間を大にするのがよく、この方法
は極めて有効である。これは２次成形時使用される第２
上型（10）の樹脂注入空間についても同様であり、以下
に述べる第2,第3,第４の方法についても同様である。

またコネクタの機械的強度の増強から１次成形体
（９）と２次成形時形成される部分との結合力が大であ
ることが望ましい。これを実現するためには、第６図
（ａ）に示すように１次成形体（９）の固定用基部への
両側面（図では１側面のみを示している）に上下面に貫
通または上面に開口（図では上下面に貫通）する結合力
増強用切欠き（9b）を設け、２次成形時、第８図のよう
に切欠き（9b）に注入樹脂が流れこむようにして、１次
成形体（９）と２次成形体（11）間の結合力を増すよう
にしてもよい。なおこの場合結合力増強用切欠き（9b）
の大きさは適用するコネクタの大きさにより適宜決めれ
ばよいが後述する実施例では、固定用基部（2c）の長さ
が1.8mm、幅が3.0mm、コンタクト（１）の露呈部の長さ
が3.7mmの場合、上部の開口部の大きさが0.4×0.5mm、
下部の開口部の幅が0.5×0.8mm程度でよい。

また更に結合力を増強したい場合には、固定用基部
（2c）の結合面に例えば１次成形体が上記のような大き
さのとき径0.2〜0.3mm、高さ0.2〜0.3mmの結合力増強用
突部（9c）を適当な間隔で１乃至複数個、例えば両側面
の結合力増強用切欠き（9b）間を３等分する位置に各１
個宛計２個設けて、結合力を増強するようにしてもよ
い。なお結合力増強用切欠き（9b）または結合力増強用
突部（9c）の何れか一方のみを用いてもよく、以上の手
段は以下に述べる第2,第３の方法にも場所を変えて適用
できる。

また更に本発明製造方法が対象とする超小型多極コネ
クタの場合、差込む方も差込まれる方も超小型であるの
で、相手コネクタへの差込みが容易ではない。これを改
善するため例えば第９図（ａ）（ｂ）に示す斜視図およ
びそのＡ−Ａ′部断面図のように差込みガイド部（12）
などの付帯装置を設けることが多い。この場合にはモー
ルド成形により固定用基部（2c）に多極コネクタを取り
囲むように差込みガイド部（12）の底部を固定して設け
ればよい。この構造は以下に述べる第2,第3,第４の製造
方法においても同様である。

なお固定用基部（2c）の形状は必要に応じて選定でき
る。これは以下に述べる第2,第3,第４の製造方法におい
ても同様である。

またモールド成形に用いる樹脂としては、金型が極め
て微細な構造部分を有するため溶融時の流動性の高いも
の、即ち流れ易いものがよい。また凝固後は一定の剛性
が要求される。従って樹脂の工学的性質のうち、バーフ
ロー，アイゾット衝撃値，熱変形温度，曲げ強度などに
着目して選定されることが必要である。具体的には液晶
ポリマー樹脂（LCP），ポリフェニレンサルファイド樹
脂（PPS），芳香族ポリアミド，ポリシクロヘキサール
テレフタレート（PCT）などが推奨されるもので、この
ような使用樹脂への配慮は以下に述べる第2,第3,第４の
方法についても同様に必要とされる。

（第２の方法） この本発明方法は背中合わせに配列固定されたコンタ
クト（１）（１′）の位置の固定に、押圧台部を両面に
備えた中間押圧板を用いる方法である。

モールド成形或いは樹脂板の切削などにより、第10
図に示す斜視図の中間押圧板（13）、即ち、一面に押圧
台部（13a）と樹脂注入路（13b）を備え、他面には（13
a）（13b）に対応して押圧台部（13a′）と樹脂注入路
（13b′）を備え、かつ押圧台部（13）（13′）間の頂
面間の間隔が、背中合わせ配置されるコンタクト（１）
（１′）間の間隔となるようにした中間押圧板（13）を
作製する。

第11図（ａ）（ｂ）に示す断面図およびそのＡ−
Ａ′断面図のように金型（14）（15）内にコンタクト
（１）（１′）と中間押圧板（13）を固定する。第11図
に示す例では、金型即ちコンタクト（１）（１′）の厚
みより深さの浅いコンタクト位置決め溝（14a）（15a）
を備えた金型（14）とこれと同形の上型（15）を用い下
型（14）の位置決め溝（14a）内にコンタクト（１）を
入れたのち、コンタクト（１）の上に押圧台部（13a）
が位置するように中間押圧板（13）を乗せ、更に押圧台
部（13a′）上にコンタクト（１′）を乗せる。そのの
ちコンタクト（１′）がコンタクト位置決め溝（15a）
に入るように上型（15）を重ね合わせて溶融樹脂（８）
を注入、即ち、第２次成形により前記した第１図の多極
コネクタを完成する。

この方法においてもコンタクト（１）（１′）は、中
間押圧板（13）の押圧台部（13a）（13b）により、位置
決め溝（14a）（15b）の内面に押圧されるので、注入樹
脂による変形、或いはコンタクトの接触面の樹脂のまわ
りこみによる問題などを生ずることなく多極コネクタを
形成できる。

（第３の方法） この本発明の方法は前記第２の方法の変形とも云える
ものである。

切削加工或いは金型への樹脂の注入により第12図に
示す斜視図のように、表面と裏面にコンタクト（１）
（１′）のコンタクト位置決め溝（16a）（16a′）を設
けたコンタクト（１）の長さより短いコンタクト保持板
（16）を作製する。

第13図（ａ）（ｂ）に示す断面図およびそのＡ−
Ａ′部矢視部分断面図のように金型、即ち固定用基部形
成用樹脂注入空間（17a）（17a′）と、コンタクト保持
板（16）の左右両側端部形成用樹脂注入空間（17b）（1
7b′）（図では左側部分のみを示している）、およびコ
ンタクトの先端に設けた被固定用斜面（1a）を固定する
ための固定用斜突部（2b）の形成用樹脂注入空間をも
つ、コンタクト保持板（16）の先端部形成用樹脂注入空
間（17c）（17c′）を備えた下型および上型（17）（1
7′）を用い、コンタクト（１）（１′）およびコンタ
クト保持板（16）を収容して各空間に溶融樹脂（８）を
注入し固化して、第14図に示すようにコンタクト保持板
（16）の先端おび左右両側に固定用基部（2c）を含む第
２次成形部分（18）を設けた多極コネクタを完成する。

（第４の方法） 前記第1,第2,第３の方法はそのいずれもが１次,2次の
２回の樹脂成形により、コンタクトが背中合わせに配列
固定された多極コネクタを作る方法であるが、この第４
の方法は１回のモールド成形により製造する方法であ
る。

第15図（ａ）（ｂ）に示す断面図およびＡ−Ａ′部
矢視部分断面図のように下型、即ち固定用基部形成用樹
脂注入空間（19a）と、コネクタの厚みより深さの浅い
コンタクト位置決め溝（19b）を有する下型（19）、お
よび折り曲げヒンジ部形成用突部（20a）と絶縁支持体
形成用樹脂注入空間および固定用基部形成用樹脂注入空
間（20b）と、コンタクト押圧台部（20c）とを有する上
型（20）とを用い、下型（19）のコンタクト位置決め溝
（19b）内に、先端に被固定用斜面（1a）を備えたコン
タクト（１）（１′）を置いたのち、上型（20）を重ね
合わせて樹脂（８）を注入し固化することにより、第16
図に示す側面図のように、ヒンジ部（21a）を中心とし
てその左右にコンタクト（１）（１′）が同一線上に位
置するように固定された絶縁支持体形成部分（21b）（2
1b′）を有する中間成形体（21）を作製する。

この形成体（21）をヒンジ部（21a）において２つ
折りして固定して多極コネクタを完成する。

ここで固定は融着、特に超音波により溶着が推奨され
るが、接着剤を用いる貼り合わせ接着でもよい。超音波
による融着はコンタクト列のコンタクト間に超音波溶着
用ホーンを押し当てて点溶着を行えばよい。この場合溶
着ポイントは固定の目的、強度などに応じて適宜選定さ
れる。

なおこの場合絶縁支持体形成部分（21b）（21c）の接
合面積を増したり、２つ折時の位置決めを容易にするた
め、第16図中に示すように一方の絶縁支持体形成部分
（21b）の重ね合わせ面に突部（21c）、他の絶縁支持体
形成部分（21b′）に突部（21c）が入る凹部（21c′）
も設けてもよい。次に本発明の実施例について説明す
る。

（実施例） 第４図から第８図を用いて前記した本発明の第１の製
造方法により、第18図に示す実寸図および第８図のよう
に、固定用基部（2c）の厚さが3mm、高さが1.8mm、コン
タクト部分の高さh₁が3.7mmからなる、高さｈが5.5mm長
さｌが30mmの絶縁支持体（２）の片面に、0.2×0.25mm
の径をもつコンタクト（１）を0.5mmピッチで50個、両
面で100個即ち100極の多極コネクタを以下に述べる各種
の条件に配慮した金型により製造したところ、注入樹脂
によるコンタクトの変形の発生などを防止して接触状態
の良好な超小型コネクタを製造できた。

製造に使用した１次,2次成形用金型のコンタクト位置
決め溝（5a）（10a）などの寸法は、次の通りである。
１次成形体製造用金型（５）のコネタクト位置決め溝
（5a）、２次成形体製造用金型（10）のコンタクト位置
決め溝（10a）の深さは0.08mm、幅はコンタクトの幅0.2
5mmよりやや大きいものとして、コンタクトが絶縁支持
体（２）の面から0.12mm突出露呈して固定されるように
した。被固定用斜面（1a）の固定用斜突部は45゜の斜曲
面として、先端面と電気接触面が相手コネクタの差込み
を容易とする滑らかな曲面でつながるようにした。

また第４図（ｂ）のように１次成形に使用される金型
（６）に設けたコンタクト押圧柱（6b）の基部の幅w₁を
コンタクトの幅2.5mmより大きい0.3mm、先端の幅w₂を0.
2mmとして形成された押圧台部（9a）により、その両側
面が開口した押圧柱抜け穴（9a1）が形成されるように
して樹脂の流れこみを容易にした。なお１次成形時形成
される押圧部（9a）は著しく小さいので、抜け穴（9a
1）の大きさが大きすぎると１次成形体や押圧台部（9
a）の強度不足を生ずるので注意が必要である。勿論強
度不足を生ずるおそれのない場合など樹脂による埋め込
みを必要としない場合には、押圧柱（6b）の幅はコンタ
クトの幅より小さくてもよい。なお第４の製造方法の場
合にはコンタクト押圧柱の抜け穴は埋まることがないの
で、コンタクトの幅より小さくして強度の低下を防ぐの
がよい。

また第７図（ｂ）のように押圧台部（9a）のコンタク
トとの接触面の幅w₃をコンタクトの幅0.25mmより小さい
幅0.2mmにすることによって２次成形時の樹脂流入空面
断面積を大にして、よく樹脂が空間の隅々までよく行き
亘るようにした。

またこの実施例ではコンタクト位置決め溝（5a）など
へのコンタクトの嵌めこみを容易にするため、各コンタ
クトの両側に山状のコンタクト案内突部（5d）を設けて
実質的にコンタクト位置決め溝の入口を大にしたが、こ
の突部（5d）による案内斜面の角度を45゜としてコンタ
クト位置決め溝（5a）の入口幅を溝そのものの入口の２
倍の幅を持たせるようにした。これによって微小なコン
タクトのコンタクト位置決め溝（5a）への嵌めこみが著
しく容易となった。

なお注入樹脂即ち絶縁支持体（２）の材料としては液
晶樹脂（LCP）を用い、温度条件等のモールディング条
件は従来と同様とした。

（発明の効果） 以上から明らかなように本発明方法では、コンタクト
の絶縁支持体への固体は、予めコンタクトを金型内に固
定しておいてモールド形成するだけでなされるので、圧
入方法のようにコンタクトにその機械的強度を考慮しな
ければならない程の力が加えられることがない。しかも
背中合わせに配列されるコンタクトにおいてもコンタク
トを全長に亘ってほぼ均一に固定した状態でモールドす
るので、コンタクトが微小であっても注入樹脂の流れに
よって変形するのを防いで、コンタクトの電気接触面へ
の樹脂のもぐりこみを容易に防ぐことができる。従って
従来の製造方法である圧入や単純なモールド埋込み成形
法によっては困難とされていた本発明が製造しようとす
る多極コネクタ、即ちコンタクトが背中合わせに配置さ
れ、かつ従来のものに比べて格段に小型である電気コネ
クタを、コネクタの設計生産上有利であるモールド埋込
み成形法を用いて製造できる。

【図面の簡単な説明】 第１図は本発明が製造の対象とする電気コネクタの断面
斜視図、第２図，第３図は従来のモールド埋込み法の問
題点の説明図、第４図，第５図，第６図，第７図，第８
図および第９図は本発明の第１の製造方法の説明図、第
10図，第11図は本発明の第２の製造方法の説明図、第12
図，第13図および第14図は本発明の第３の製造方法説明
図、第15図，第16図および第17図は本発明の第４の製造
方法の説明図、第18図は製造例の説明図である。 （１）（１′）……コンタクト、（1a）……被固定用斜
面、（２）……絶縁支持体、（2a）……コンタクト位置
決め溝、（2b）……固定用斜突部、（2c）……固定用基
部、（2d）……圧入穴、（3a）……下型、（3b）……上
型、（4a）（4b）……コンタクト押圧柱、（５）……下
型、（5a）……コンタクト位置決め溝、（5b）……固定
用斜突部形成用樹脂注入空間、（5c）……固定用基部形
成用樹脂注入空間、（5d）……コンタクト案内突部、
（６）……上型、（6a）……押圧台形成用樹脂注入空
間、（6b）……押圧柱、（７）……コンタクト連、（7
a）……連結片、（８）……樹脂、（９）……１次成形
体、（9a）……押圧台部、（9a1）……押圧柱穴、（9
b）……結合力増強用切欠き、（9c）……結合力増強用
突部、（10）……第２上型、（10a）……コンタクト位
置決め溝、（10b）……２次成形用樹脂注入空間、（1
1）……２次成形体、（12）……ガイド部、（13）……
中間押圧板、（13a）（13a′）……押圧台部、（13b）
（13b′）……樹脂注入路、（14）……下型、（14a）…
…コンタクト位置決め溝、（15）……上型、（15a）…
…コンタクト位置決め溝、（16）……コンタクト保持
板、（16a）（16a′）……コンタクト位置決め溝、（17
a）（17a′）……固定用部形成用樹脂注入空間、（18）
……第２形成部分、（19）……下型、（19a）……固定
用基部形成用注入空間、（19b）……コンタクト位置決
め溝、（20）……上型、（20a）……折り曲げヒンジ部
形成用突部、（20b）……絶縁支持体などの形成用樹脂
注入空間、（20c）……コンタクトの押圧台部、（21）
……中間成形体、（21a）……ヒンジ部、（21b）（21
b′）……絶縁支持体形成部分、（21c）……突部、（21
c′）……凹部。

Claims (4)

(57)【特許請求の範囲】
1. 【請求項１】一面に第１コンタクト列のコンタクトが固
   定され、他面には上記第１コンタクト列のコンタクトと
   背中合わせの位置に対応して第２コンタクト列のコンタ
   クトの押圧台部を備えた１次成形体を樹脂成形用モール
   ドにより作製する工程と、 この１次成形体の押圧台部上に第２コンタクト列の各コ
   ンタクトを位置させて金型内に収容しする工程と、 この金型内に溶融樹脂を注入し前記押圧台部間の空間に
   樹脂を充てんして固化させることにより前記第２のコン
   タクト列を前記１次成形体に一体的に固定する工程と、 よりなることを特徴とする多極コネクタの製造方法。
2. 【請求項２】両面にそれぞれ樹脂注入空間をもたせて頂
   面が背中合わせに位置する押圧台部を備えた中間押圧板
   を作製する工程と、 この中間押圧板の前記表裏押圧台部の頂面に第1,第２コ
   ンタクト列の各コンタクトを位置させて金型内に収容し
   て、この金型により第１コンタクト列と第２コンタクト
   列の間に中間押圧板を挟んで固定する工程と、 次いでこの金型内に溶融樹脂を注入し少なくとも、前記
   中間押圧板の表裏樹脂注入空間内に樹脂を充てんして第
   1,第２コンタクト列を中間押圧板に一体的に固定する工
   程と よりなることを特徴とする多極コネクタの製造方法。
3. 【請求項３】第1,第２コンタクト列のコンタクトの厚み
   より深さの浅いコンタクト位置決め溝を表裏面に互いに
   背中合わせに備え、前記第1,第２コンタクトより長さの
   短いコンタクト保持板を作製する工程と、 前記第1,第２コンタクト列を各コンタクトの先端が突出
   するように、表裏コンタクト位置決め溝内に収容したコ
   ンタクト保持板を金型内に固定したのち、金型のコンタ
   クト保持板の周囲に設けた樹脂注入空間内に樹脂を充て
   んして第1,第２コンタクト列の各コンタクトをコンタク
   ト保持板に一体的に固定する工程 とからなることを特徴とする多極コネクタの製造方法。
4. 【請求項４】複数のコンタクトを並行に配列してなる第
   1,第２コンタクト列のコンタクトを電気接触面を露呈さ
   せ、かつ先端を向き合わせてほぼ同一平面状で前記コン
   タクトの配列を同一にして絶縁体に埋め込み固定すると
   共に、上記第1,第２コンタクト列のコンタクトの向き合
   わせ間には前記絶縁体の肉薄のヒンジ部を備えた中間成
   形体を作製する工程と、 前記第1,第２コンタクト列の各コンタクトの電気接触面
   が背中合わせになるように前記ヒンジ部において中間成
   形体を２つ折して固定する工程 とよりなることを特徴とする多極コネクタの製造方法。