ITGE20130003U1 - Struttura multifunzionale per edifici e impianto per la sua fabbricazione - Google Patents

Description

STRUTTURA MULTIFUNZIONALE PER EDIFICI E IMPIANTO PER LA SUA

FABBRICAZIONE

DESCRIZIONE

CAMPO TECNICO

La presente innovazione si riferisce al settore dei materiali per edilizia che incorporano agenti funzionali, in particolare si riferisce ad una struttura flessibile multistrato destinata alle pareti laterali (interne o esterne) e/o più in generale al risanamento ed efficientamento energetico delle strutture murarie di un edificio e ad un impianto per la fabbricazione di tale struttura.

STATO DELL'ARTE

Allo stato dell’arte sono note in generale diverse tipologie di strutture multistrato per tali utilizzi, alcune delle quali comprendono anche un supporto fibroso avente lo scopo di irrobustire la struttura ed incorporare materiale avente varie proprietà funzionali quali ad esempio l’isolamento termico, acustico, antincendio, antibattericità. Sono poi in generale noti materiali per il risanamento di facciate o più in generale di strutture murarie ammalorate e materiali per l’isolamento termico o acustico di edifici o più in generale dedicati a migliorare l’efficienza energetica di questi ultimi.

Più in dettaglio, una problematica comune nell’edilizia, ed in particolare negli interventi di ristrutturazione e riqualificazione di edifici esistenti, è la presenza di facciate, pareti o più in generale strutture murarie che hanno subìto danneggiamenti o degradi, ad esempio dovuti ad una scorretta gestione dell’umidità, ad un’errata selezione dei materiali, ad una scorretta preparazione dei fondi, alla presenza di spostamenti o deformazioni della struttura spesso non prevedibili.

Effetti tipici di queste evenienze si manifestano con presenza di crepe, fessurazioni o cavillature (dovute per esempio a micro spostamenti della struttura muraria o eccessivo ritiro di pitture o intonaci), che possono successivamente generare sfogliamenti ed anche distacchi parziali dell’intonaco con grave danno estetico e funzionale.

Ai fini di una descrizione sufficientemente esaustiva dello stato dell’arte vantaggioso riferirsi a categorie di materiali distinte:

- Materiali di rinforzo applicati localmente;

- Malte, intonaci e pitture speciali;

- Pannelli rigidi applicati sulla muratura, ivi comprendendo anche materiali per l’isolamento termico o acustico di edifici o più in generale dedicati al loro efficientamento energetico;

- Strutture flessibili applicate sulla muratura;

- Strutture rigide poste ad una certa distanza dalla muratura, ivi comprendendo strutture assimilabili alle cosiddette “facciate ventilate”.

Per quanto riguarda i materiali di rinforzo applicati localmente: nel caso di crepe o fessurazioni, una soluzione convenzionale è rappresentata da materiali flessibili mono o multistrato, spesso contenenti reti o TNT in materiale polimerico o minerale, applicate localmente in forma di strisce o sagome.

Questi materiali sono caratterizzati da elevati moduli elastici e bassa deformabilità, ed assolvono un funzione di irrigidimento bloccando l’apertura delle crepe. Un esempio utile è rappresentato in US2006162845 a nome Bogard, in cui si insegna a realizzare una rete in fibra di carbonio atta a tale scopo.

La rete viene disposta sulla crepa in modo che trama o ordito siano perpendicolari alla direzione longitudinale della crepa, e rasati con intonaco.

Altri esempi simili possono essere trovati in DE20311693U1 a nome DICHTEC Gmbh, o inDE10140391 a nome Hugo.

Svantaggio principale di questa soluzione è che in molti casi il movimento che origina la crepa è dovuto a micro spostamenti strutturali, che non sono eliminabili con irrigidimenti così localizzati: essendo quindi il materiale poco deformabile, una volta raggiunto il limite elastico esso si romperà permettendo alla crepa di propagare all’esterno.

Inoltre, le aree non trattate rimangono esposte al rischio di crepe in tempi successivi.

Altre soluzioni prevedono l’inserimento nelle crepe di materiali specifici in grado di riempire i vuoti e assicurare sufficiente stabilità al conglomerato, successivamente rasati con intonaco., come ad esempio in CZ292734B6 a nome Ruf.

In questo caso, gli svantaggi sono analoghi a quelli precedentemente descritti per le reti o TNT applicati localmente, con in più la diminuzione dell’effetto di irrigidimento e blocco della crepa.

Per quanto attiene ad intonaci e pitture speciali: esistono sul mercato da tempo numerosi esempi di malte, intonaci, pitture e/o simili materiali a base cementizia, polimerica o composita messi a punto per risolvere i problemi precedentemente descritti, come ad esempio intonaci in grado di sostenere un certo ammontare di spostamento del fondo, pitture elastomeriche ad elevata deformabilità.

Un altro esempio è quello descritto in US4562109 di Goodyear Tyre&Rubber, in cui si insegna a produrre un coating costituito da due strati: uno più interno e contiguo al fondo, composto di particelle sferiche tenute assieme da una resina e in grado di assorbire lo spostamento dei bordi della crepa senza trasmetterlo all’esterno, ed uno esterno di finitura estetica costituito da pittura decorativa convenzionale.

Questa innovazione è utile a rappresentare uno dei possibili approcci per la gestione delle crepe, che prevede di interporre un mezzo deformabile in grado di limitare la trasmissione dei movimenti sottostanti all’esterno.

Principale svantaggio nel caso descritto è dato dal fatto che questi materiali devono essere accuratamente messi a punto caso per caso, poiché oltre al problema delle crepe devono anche soddisfare esigenze relative alla traspirazione, adesione e durabilità: questo comporta tempi lunghi, costi elevati e spesso non è garanzia di successo perché dipende dalle condizioni di ogni installazione.

Inoltre la posa in opera è spesso lunga e poco agevole, poichè lo strato deve essere lasciato libero di stabilizzarsi espellendo il solvente, operazione che dipende fortemente dalle condizioni ambientali e pertanto difficilmente controllabile.

Altre soluzioni ancora sono orientate a realizzare coatings o pitture elastomerici come ad esempio in EP665862B2 a nome RhonePolencChimie, in cui additivi deformabili come ad esempio particelle elastomeriche sono inseriti nella pittura con agenti reticolanti, risultando più vantaggiosi in termini di semplicità di applicazione ma meno performanti in termini di assorbimento degli spostamenti, poiché viene a mancare un mezzo interposto in grado di assorbire le deformazioni e la crepa trova una minor resistenza alla propagazione, dovuta al piccolissimo spessore dello strato di pittura(intorno ai 100 micron per una singola mano).

Per quanto concerne invece i pannelli rigidi applicati sulla muratura esistono molti esempi di interventi basati su pannelli rigidi, che vengono applicati direttamente sulla muratura ammalorata e fungono essi stessi da fondo omogeneo sul quale realizzare una nuova finitura, oltre che spesso da isolanti termici e/o acustici.

Un esempio può essere trovato in EP441295A1 a nome STO Poraver GMBH, in cui si insegna a realizzare un pannello rigido cementizio di spessore preferibilmente di 8 mm, da applicare sul muro danneggiato mediante collante e spine.

Le spine vanno inserite in fori e scanalature appositamente realizzati e riempiti con collante cementizio successivamente.

Su questo substrato è poi possibile operare varie finiture.

Allo stato attuale STO produce pannelli in fibra minerale di spessore minimo pari a 15 mm, da utilizzare con le stesse modalità per risanare pareti ammalorate.

Un secondo esempio può essere trovato in US20040947186 a nome Saint Gobain Isover, in cui un pannello rigido è accoppiato con laminato flessibile in grado di variare la permeabilità in funzione dell’umidità relativa dell’ambiente.

Il materiale rappresenta uno dei numerosi prodotti a nome Isover, dedicati all’isolamento termico degli edifici e che si applicano allo stesso modo mediante incollaggio, tassellatura, finitura superficiale.

Un altro esempio può essere trovato in DE202012102848U1 a nome Zierer-Fassaden, in cui il pannello è destinato semplicemente all copertura della parete da risanare ed è provvisto di finitura decorativa.

In tutti questi casi, e nei numerosi ulteriori casi simili tutt’oggi in commercio, le limitazioni fondamentali sono dovute alla bassa deformabilità del materiale ed alla necessità di fissaggi meccanici scomodi e causa di ponti termici nella struttura.

Nel caso di crepe e fessurazioni dovute a microspostamenti della struttura muraria, queste soluzioni non sono in grado di assorbire la deformazione, che porta a cedimento del pannello e quindi a danneggiamento dello strato esterno di finitura.

Inoltre, soprattutto nel caso di isolanti termici o acustici queste soluzioni spesso non sono applicabili a causa degli spessori elevati, come per esempio quando si vogliano preservare elementi decorativi di facciata come nervature, sbalzi, cornicioni, davanzali.

Facendo riferimento alle strutture flessibili applicate sulla muraturaesistono svariate soluzioni basate su strutture flessibili per il risanamento di facciate ammalorate.

Un esempio è descritto in CA2200407C a nome GENCORP, in cui una membrana traspirante flessibile è compresa tra due strati di non-tessuto, in cui un lato viene posizionato sulla facciata da ricoprire mediante un binder e sull’altro è possibile operare una finitura.

La struttura in non-tessuto provvede a proteggere dalle crepe.

Una soluzione con funzione anche decorativa è invece descritta in KR1178434B1 a nome Kim Yong Kook.

Il sistema di rifacimento è costituito da un layer esterno decorativo con due componenti di supporto, di cui l’ultima si stacca per permettere l’incollaggio alla parete muraria.

Tale layer è costituito da resina siliconica e toluene.

Un ulteriore esempio (EP1644594B1 a nome Barr) descrive un sistema multistrato con base adesiva e uno strato in non tessuto o tessuto o rete.

Nel primo caso ha uno spessore da 2 a 5 mm, nel secondo caso la distanza tra i fili varia da 3 a 20 mm.

Inoltre l’installazione prevede anche la presenza di una lamina metallica o in carta di supporto.

Una volta fissato a parete, si stende la pittura, la cui presa è facilitata dalle cavità del multistrato.

Con questo prodotto anche le fratture presenti negli edifici possono essere ricoperte.

Principale svantaggio delle soluzioni descritte risiede nel fatto che questi materiali non hanno la capacità di migliorare l’efficienza energetica dell’edificio, limitandosi al contenimento delle crepe ed al ricoprimento delle imperfezioni della parete.

Inoltre, nei casi in cui il materiale fibroso è un feltro, può determinarsi una non ottimale coesione e quindi lo sfilacciamento dovuto al movimento dei bordi delle crepe, che pertanto tenderanno ad affiorare in superficie.

Un altro esempio similare e dotato di funzionalità orientata all’efficienza energetica è quello descritto in US2003/0138594 a nome Lobovsky et al. in cui si insegna a realizzare un materiale isolante comprendente una pluralità di microsfere che vengono inserite in un substrato di supporto fibroso.

Questo materiale si dimostra particolarmente utile per i fini suesposti, tuttavia presenta alcuni inconvenienti.

Infatti in questa struttura l’inserimento degli agenti funzionali all’interno del supporto fibroso avviene per scuotimento e tramite un medium rappresentato dall’aria.

In pratica le sfere entrano nei vuoti delle fibre del supporto fibroso e dopo un opportuno riscaldamento espandono rimanendo così intrappolate tra le fibre del supporto per ancoraggio meccanico tra le sfere ed il supporto.

Questo, se da un lato si dimostra abbastanza soddisfacente dal punto di vista dell’isolamento termico, d’altro canto mostra alcuni limiti relativamente al fatto che l’accoppiamento tra micro-sfere e supporto fibroso deve rispettare determinate condizioni, altrimenti non si verifica l’ancoraggio meccanico tra i due.

Inoltre se il supporto fibroso viene deformato come ad esempio accade in caso di crepe o micro spostamento del fondo, esso tende a sfilacciarsi rendendo vana anche la funzione di isolamento. La scelta degli accoppiamenti rende quindi limitata la soluzione scelta degli elementi funzionali, che si limitano nei fatti al solo isolamento termico. Inoltre la necessità di un riscaldamento, utile per determinare l’espansione delle micro-sfere, comporta altri limiti per quanto concerne la semplicità di fabbricazione e per quanto attiene alla scelta del supporto fibroso, che deve poter essere riscaldato senza danni sino alla temperatura di espansione delle micro-sfere.

Strutture rigide poste ad una certa distanza dalla muratura: una tipologia di soluzione alternativa prevede di realizzare vere e proprie strutture rigide multistrato ad una certa distanza dalla parete da risanare, che quindi scompare alla vista restandone protetta. Questa tipologia installativa porta a realizzare strutture assimilabili a facciate ventilate, in cui spesso si hanno uno strato portante (di solito metallico) uno o più strati con funzione di isolamento (pannelli rigidi come ad esempio EPS o XPS oppure flessibili come lane di roccia o similari) ed uno o più strati esterni di finitura, per esempio con intonaci e pitture od anche con piastrelle o altri tipi di pannello con funzioni protettive e decorative (plastiche, metalli verniciati, ecc...).Limitazioni principali sono dovute all’ingombro della struttura, all’impossibilità di conservare i particolari della facciata originaria, al costo elevato.

Soluzioni alternative sono state proposte per ridurre il costo, come per esempio in DE10039257A1 a nome Vischer, in cui un tessuto ricoperto con strato protettivo è posto intensione davanti alla facciata ad una certa distanza da essa, ma le limitazioni tecniche legate a ingombri e copertura sono le medesime.

Per quanto riguarda strutture multistrato su base fibrosa comprendenti l’impregnazione di resina addizionata di microsfere cave o simili particelle, ancorché non preferenzialmente utilizzabili per applicazioni orientate al risanamento di facciate o all’efficienza energetica in edilizia, è opportuno analizzare anche esempi in diversi settori applicativi.

Un esempio utile si può trovare in WO2002012607A3 a nome FreudenbergWiestoffein cui si descrive una struttura a base di supporto fibroso non-tessuto che è almeno parzialmente interpenetrata da una resina caricata con microsfere per controllo termico riempite con PhaseChangeMaterial.

La struttura è prodotta per immersione del supporto fibroso in un bagno di resina caricata, con successiva asciugatura.

Esempio simile si può trovare in WO1995034609A1 a nome Gateway Technology, in cui il manufatto è sostanzialmente analogo ma realizzato tramite coating o per accoppiamento a transfer.

Di nuovo, simile esempio è riscontrabile in JP2003306672 a nome Mitsubishi PaperMills. Principali svantaggi di questi esempi sono dovuti al fatto che l’isolamento termico è ottenuto tramite PhaseChangeMaterials (PCM) contenuti nelle microcapsule presenti nella resina: i PCM infatti sono in grado di assorbire energia termica solamente nel range ristretto di temperatura in cui avviene la loro transizione di fase limitatamente al tempo necessario al suo completamento, mentre sono di fatto non operativi ad altre temperature. Inoltre non contribuiscono ad abbassare la conducibilità intrinseca del materiale e quindi non variano la capacità del manufatto di trasmettere il calore indipendentemente dalla temperatura.

Un altro esempio utile può essere trovato in US4025686A a nome Owens-Corning Fiberglass, in cui si insegna a realizzare una struttura comprendente un supporto fibroso almeno parzialmente interpenetrato con una resina o schiuma caricata con microsfere vetrose, ceramiche o plastiche.

Il manufatto viene realizzato per stampaggio e solidificazione della resina (presumibilmente reticolazione), forzando una parte della resina a compenetrare il supporto fibroso ma mantenendo le microsfere all’interno della resina stessa.

Il manufatto quindi risulta poco o per nulla flessibile a causa della reticolazione della resina, che deve tuttavia avvenire per garantire una adeguata stabilità dell’interfaccia tra supporto fibroso e resina stessa.

Inoltre, il materiale in configurazione flessibile, ossia prima dello stampaggio, non presenta compenetrazione tra resina e substrato fibroso, rendendo l’interfaccia non stabile. Inoltre, le microsfere utilizzate non prevedono ulteriore aumento del loro diametro dopo essere state additivate alla resina, pertanto la frazione di volume da esse occupata nella resina, che ne determina il grado di vuoto e quindi è direttamente correlata alla conducibilità termica del manufatto, rimane costante.

L’eventuale utilizzo di microsfere plastiche espandenti, in ogni caso, risulterebbe di scarso successo poiché la generale elevata rigidezza delle resine che solidificano per reticolazione non permetterebbe un’apprezzabile aumento del loro volume, o addirittura potrebbe tendere a farle collassare a causa del ritiro.

L’utilizzo di microsfere rigide (vetrose, ceramiche) potrebbe inoltre comportare la loro rottura se il processo produttivo prevedesse spalmatura a lama a causa della pressione elevata della lama sul supporto ricevente, motivo per cui il presente manufatto è realizzato per impregnazione.

Esempio simile al precedente di struttura comprendente microsfere cave che impregnano un supporto fibroso ed in cui viene introdotta una resina durante lo stampaggio può essere trovato in WO2006105814A1 a nome Spheretex, con l’evidente svantaggio che essendo la resina inserita solo dopo che il supporto fibroso è stato rigonfiato con microsfere non espandenti essa non possa avere un elevato grado di vuoto, e pertanto non possa provvedere soddisfacenti valori di conducibilità termica.

Un ulteriore esempio a nome OwensCorningVeils (DE60103999T2) descrive la realizzazione di una struttura destinata alla produzione di manufatti in composito per stampaggio, costituita da supporto fibroso non-tessuto impregnato per via umida con resina caricata di microsfere espandenti lungo tutto lo spessore del supporto, come evidente dai disegni acclusi, che successivamente può essere solidificata in diverse forme. Pur essendo plausibile un buon comportamento come materiale per il risanamento di facciate che presentano crepe o fessurazioni, e nonostante plausibilmente esso possegga proprietà di isolamento termico e/o acustico, un evidente svantaggio consistente nella impossibilità di evitare o limitare il trasferimento della deformazione dovuta ai micromovimenti del fondo allo strato esterno

Ulteriori esempi di materiali similari si trovano in JP2001090220 ed in JP2002060685, ambedue a nome Dainippon Printing, in cui si descrivono coating e/o impregnanti formati da resine caricate con microsfere, utilizzabili per ricoprire o impregnare anche supporti fibrosi ed ottenere isolamento termico.

Principale svantaggio in queste soluzioni è l’utilizzo di microcapsule di diametro predefinito, che non hanno la capacità di espandere.

Questo comporta limitazioni nel massimizzare il volume da esse occupato, direttamente correlato come detto al grado di vuoto della resina e quindi alla sua conducibilità termica, nonché nel massimizzare la massima quantità di microcapsule miscelabile mantenendo un’accettabile reologia della resina per i successivi processi di applicazione su substrati (come per esempio spalmatura, impregnazione, spraying o altri processi).

SCOPI E RIASSUNTO DELL'INNOVAZIONE

E’ scopo della presente innovazione superare gli svantaggi dell'arte nota.

In particolare, è scopo della presente innovazione quello di mettere a disposizione una struttura capace di incorporare uno o più agenti funzionali ed un impianto per la fabbricazione di una tale struttura.

Vantaggiosamente tale impianto può essere integrato su macchinari già esistenti, così da non richiedere obbligatoriamente la realizzazione/predisposizione di nuovi apparati. La struttura secondo l’innovazione ha caratteristiche di elevata versatilità e si dimostra adatta alle applicazioni edili, per garantire ad esempio il risanamento di una facciata o di una struttura muraria danneggiata da crepe, fessurazioni, sfogliamenti o distacchi parziali di pittura o intonaco, provvedendo allo stesso tempo anche un buon isolamento termico dell’edificio e/o acustico e/o elettromagnetico oppure ancora la capacità di resistere al fuoco.

L’idea alla base della presente innovazione è di realizzare una struttura multifunzionale comprendente

- un supporto poroso flessibile portante in forma di foglio, provvisto almeno di due facce esterne maggiori tra loro sostanzialmente parallele e contrapposte

- una matrice di resina applicata ad almeno una faccia di detto supporto

- una pluralità di cariche funzionalizzanti intrappolate in detta matrice di resina

in cui detta matrice di resina penetra all’interno di detto supporto per uno spessore inferiore alla distanza tra dette facce esterne di detto supporto, così che almeno uno strato di detto supporto è privo di detta matrice di resina, in modo che detto strato agisce come mezzo ammortizzante delle deformazioni trasmissibili dalla struttura stessa.

Il medium di diffusione delle cariche funzionalizzanti è pertanto la resina che garantisce che una parte sufficientemente alta di cariche funzionalizzanti siano incorporate nella struttura, preferibilmente solo in almeno uno strato superficiale di almeno una delle due facce della struttura a forma di foglio.

Segnatamente la resina penetra per un certo spessore all’interno del supporto, portando con sé le cariche e mantenendole in posizione.

Quando la resina viene fatta asciugare, essa indurisce ed intrappola così le cariche funzionalizzanti, trattenendole: il supporto agisce quindi come rinforzo della struttura e la resina agisce come ancoraggio meccanico tra il supporto e le cariche funzionalizzanti, costituendo pertanto il medium attraverso il quale vengono trasportate e fissate le cariche e garantendo la necessaria stabilità dell’interfaccia resina caricata/supporto grazie alla parziale compenetrazione dei due elementi.

Una forma esecutiva particolarmente vantaggiosa della struttura prevede che la resina venga applicata al supporto mediante spalmatura: questo consente infatti di poter controllare in modo molto accurato sia lo spessore dello strato superficiale di resina sia la profondità di penetrazione della resina nel supporto; questa tecnica inoltre permette di lavorare in un ampio intervallo di viscosità della resina allo stato fluido, potendo utilizzare percentuali di contenuto solido nella resina sia molto alte che molto basse.

La struttura della presente innovazione consente di ottenere numerosi vantaggi. In primo luogo , la parte del supporto non impregnata con resina caricata fa in modo che lo strato comprendente resina caricata non sia contiguo con un eventuale strato di finitura applicato sul lato opposto: in questo modo, lo strato di supporto libero agisce come mezzo di connessione sufficientemente labile da non trasmettere le eventuali deformazioni subite dallo strato di resina allo strato di finitura sul lato opposto. Inoltre, il comportamento duttile della resina caricata favorisce l’assorbimento delle deformazioni originate da micromovimenti della parete contigua ad essa, contribuendo quindi a limitarne il trasferimento verso la faccia opposta del manufatto.

La struttura quindi si dimostra utile per interventi di risanamento di facciate o più in generale di superfici di strutture murarie che presentino danneggiamenti dovuti a crepe, fessurazioni, cavillature, distacchi parziali di pittura o intonaco, piccoli disallineamenti ed in generale altre tipologie di danno dovute a movimenti di porzioni della facciata, assestamenti della struttura muraria o come effetto dei danni da umidità.

Inoltre, lo strato non impregnato del supporto poroso agisce anche da intercapedine d’aria, potendo risultare efficace per esprimere funzioni di isolamento termico o acustico e conferendo leggerezza e flessibilità alla struttura.

Inoltre si possono scegliere cariche funzionalizzanti di qualunque tipo ottenendo quindi prodotti dotati di una funzione particolare oppure di un unico prodotto multistrato dotato di una pluralità di funzioni, oppure ancora di un unico strato dotato di una pluralità di funzioni.

Diversi strati della struttura possono, infatti, essere facilmente giuntati tra loro creando una struttura unica e continua adatta per ottenere uno spessore variabile e delle qualità funzionali molteplici secondo le esigenze di applicazione.

Inoltre la struttura così realizzata, essendo un insieme di resina, cariche funzionalizzanti e supporto poroso flessibile, presenta caratteristiche di leggerezza e flessibilità avendo allo stesso tempo la capacità di essere finita rapidamente da ulteriori strati superficiali senza il bisogno di sistemi di supporto addizionali quali ad esempio le reti da intonaco.

Secondo le esigenze le cariche funzionalizzanti possono essere microcapsule cave, contenenti vuoto o fluido gassoso che possa essere fatto espandere, oppure più in generale solidi pieni e di forme preferite (sferiche, oblunghe, cilindriche, poliedriche o simili).

La struttura dell’innovazione si dimostra particolarmente utile per realizzare sistemi d’isolamento termico, grazie alla disponibilità in commercio di cariche funzionalizzanti dotate di bassissima conducibilità termica o che possono influire sull’abbassamento della conducibilità termica del materiale in cui sono inglobate.

Fra queste tipologie di applicazioni è anche indicato il sistema d’isolamento delle pareti interne in quanto la presente innovazione non richiede l’utilizzo di strutture o griglie di sostegno addizionali per la finitura.

Inoltre, grazie allo spessore variabile ed alla sua flessibilità la struttura della presente innovazione si rivela particolarmente facile da applicare per geometrie complesse come variazioni dimensionali o superfici non planari.

L’utilizzo di determinate cariche funzionalizzanti può dare luogo anche ad un effetto “fonoisolante” e “fonoassorbente”.

E’ noto infatti che l’effetto fonoisolante viene conseguito attraverso un aumento della densità del materiale mentre l’effetto fonoassorbente viene conseguito per dissipazione dell’onda acustica in energia termica attraverso il passaggio in materiali porosi e/o fibrosi. Nel caso dell’innovazione in oggetto è possibile selezionare cariche aventi densità molto elevate per realizzare uno strato fonoisolante, ed allo stesso tempo selezionare cariche cave aventi dimensioni e caratteristiche meccaniche atte ad amplificare l’effetto di dissipazione ed ottenere di conseguenza uno strato fonoassorbente.

L’alternanza di strati fono isolanti, fonoassorbenti e termoisolanti permette di combinare in un solo elemento multistrato sia l’effetto di attenuazione del rumore che dell’isolamento termico.

Ulteriore oggetto dell’innovazione è un impianto per la realizzazione di una struttura multifunzionale secondo l’innovazione.

La possibilità di miscelare facilmente alla resina delle cariche aventi numerose differenti proprietà funzionalizzanti permette vantaggiosamente di realizzare una pluralità di strutture secondo l’innovazione mediante l’utilizzo di un comune impianto di spalmatura su tessuti, variando unicamente i parametri di processo e le tipologie di cariche.

I materiali preferiti verranno discussi qui di seguito.

BREVE DESCRIZIONE DEI DISEGNI

L’innovazione verrà descritta qui di seguito con riferimento ad esempi non limitativi, forniti a scopo esplicativo e non limitativo nei disegni annessi. Questi disegni illustrano differenti aspetti e forme di realizzazione della presente innovazione e, dove appropriato, numeri di riferimento illustranti strutture, componenti, materiali e/o elementi simili in differenti figure sono indicati da numeri di riferimento similari.

Figura 1 illustra una sezione di parte di una struttura secondo la presente innovazione; Figura 2 illustra la struttura di fig. 1 separata nelle sue parti;

Figura 3 illustra un esempio di una variante della struttura delle figure precedenti;

Figg. 4 e 5 illustrano due varianti di una delle componenti della struttura delle figure precedenti;

Fig. 6 illustra una variante che comprende più strutture della presente innovazione sovrapposte tra loro;

Fig. 7 illustra un impianto di fabbricazione della struttura della presente innovazione. DESCRIZIONE DETTAGLIATA DELL’INNOVAZIONE

Mentre l’innovazione è suscettibile di varie modifiche e costruzioni alternative, alcune forme di realizzazione relative illustrate sono mostrate nei disegni e saranno descritte qui di seguito in dettaglio. Si deve intendere, comunque, che non vi è alcuna intenzione di limitare l’innovazione alla specifica forma di realizzazione illustrata, ma, al contrario, l’innovazione intende coprire tutte le modifiche, costruzioni alternative, ed equivalenti che ricadano nell’ambito dell’innovazione come definito nelle rivendicazioni.

L’uso di “ad esempio”, “ecc”, “oppure” indica alternative non esclusive senza limitazione a meno che non altrimenti indicato. L’uso di “include” significa “include, ma non limitato a ” a meno che non altrimenti indicato.

L’uso del termine struttura “funzionalizzata” può essere riferito ad esempio ad accresciute capacità “termoisolanti” oppure “fono isolanti” oppure “fonoassorbenti” oppure “ritardanti di fiamma” oppure “anti-elettromagnetiche” oppure “antibatteriche” oppure “antimuffa” (oppure ancora una qualunque combinazione di queste), o simili capacità funzionali conferite dall’incorporamento di cariche nella resina e nel supporto poroso flessibile.

Laddove la descrizione delle cariche diventa dettagliata verrà indicata la funzionalità che si vuole conferire al sistema.

Facendo riferimento alle fig. 1 e 2 in esse è mostrato un esempio di base di una struttura funzionalizzata secondo l’innovazione, indicata nel suo complesso con il riferimento 1. La struttura funzionalizzata 1 comprende un supporto poroso flessibile portante ed una pluralità di cariche funzionalizzanti 4 che sono intrappolate in una matrice di resina 3 che penetra almeno per un certo spessore nel supporto poroso flessibile 2, lasciando almeno una porzione dello spessore del supporto poroso flessibile libera da compenetrazione della matrice di resina caricata, in modo che questa porzione o strato agisca come mezzo ammortizzante delle deformazioni trasmissibili dalla struttura 1 stessa.

Tale strato è identificato con il riferimento 2A in figura 1 e 3 e con i riferimenti 2A, 2B e 2C nella figura 6 relativamente ad una pluralità di strutture 1, 1B ed 1C.

Per quanto attiene al supporto esso è in tutta generalità un supporto poroso flessibile, più in particolare un supporto fibroso non-tessuto e più in particolare ancora un feltro. Nel seguito si farà riferimento per comodità a soluzioni in cui detto supporto poroso flessibile è un supporto fibroso o un feltro, ma in generale si deve intendere che la seguente descrizione abbraccia anche soluzioni in cui esso è più genericamente un diverso tipo di supporto poroso flessibile.

In sostanza si può quindi dire che la struttura multifunzionale 1comprende

- un supporto fibroso 2 portante in forma di foglio, provvisto almeno di due facce esterne maggiori tra loro sostanzialmente parallele e contrapposte

- una matrice di resina 3applicata a detto supporto fibroso 2

- una pluralità di cariche funzionalizzanti 4intrappolate in detta matrice di resina 3, la quale penetra all’interno del supporto fibroso per uno spessore inferiore alla distanza tra le facce esterne del supporto fibroso stesso, così che almeno uno strato 2A di detto supporto fibroso è privo di detta matrice di resina, così da realizzare uno strato o mezzo ammortizzante per ridurre o evitare le deformazioni trasmesse tra le due facce esterne del supporto stesso.

Nella forma esecutiva preferita la resina 3 viene spalmata allo stato fluido con una determinata viscosità sul supporto fibroso 2 e penetra al suo interno per un certo spessore: in ogni caso, lo spessore e/o la conformazione del supporto fibroso 2 e/o la viscosità della resina 3 e/o i parametri di processo (velocità, pressione, disposizione degli apparati della macchina) sono tali per cui avviene una penetrazione che interessa solo gli strati superficiali del supporto fibroso, penetrando al suo interno solo per una certa quantità in corrispondenza di una o entrambe le facce esterne del supporto fibroso in forma di foglio. In ogni caso si deve notare che la resina 3 penetra sempre almeno per una certa distanza nel supporto fibroso 2, portando con sé le cariche 4, che quindi penetrano anch’esse nel supporto 2; questo evita di avere solo una adesione superficiale della resina 3 al supporto 2, che ridurrebbe le proprietà di adesione della resina 3 al supporto 2 della struttura 1. Più nel dettaglio, e con riferimento anche alla fig. 2, per migliore comprensione si sono mostrati i vari componenti della struttura 1 tra loro separati: il metodo di fabbricazione, necessario per giungere alla realizzazione di fig.1, come accennato qui sopra, prevede che la resina 3, allo stato fluido con una determinata viscosità, venga dapprima caricata con le cariche funzionalizzanti 4, poi spalmata sul supporto fibroso 2, così da farla penetrare al suo interno, ed infine fatta indurire tramite asciugatura, in modo da garantire l’intrappolamento delle cariche funzionalizzanti 4 nella matrice di resina.

Il processo (o equivalentemente “metodo”) realizzato dall’impianto di produzione della struttura 1 può anche essere ripetuto più volte, sullo stesso lato o sui due lati (o facce) del supporto fibroso, consentendo di modulare le prestazioni del prodotto in termini di peso, funzionalità, flessibilità.

La struttura funzionalizzata 1 ha preferibilmente uno spessore sottile, così da impedire che la resina, una volta essiccata, la renda troppo rigida: la struttura 1 resta infatti flessibile, in modo simile al supporto fibroso, anche quando la resina 3 è indurita.

In questo modo si riesce vantaggiosamente ad adattare la struttura 1 a diverse forme tridimensionali del sito di applicazione, senza che si determinino crepe o rotture nel supporto stesso o nei suoi componenti.

In tal senso la struttura 1 ha preferibilmente spessore minore di 2 cm, ed ancora più preferibilmente spessore minore di 0,8 cm.

Ovviamente l’applicazione della resina 3 sul tessuto lascia visibile uno strato esterno, presente su ogni faccia del supporto fibroso 2, mostrato in fig. 1 con i riferimenti 3A e 3B. Lo strato presente tra 3A e 3B risulta essere rilevante poiché la resina allo stato fluido, come già descritto, viene spalmata con una determinata viscosità sul tessuto e lo penetra sino ad un certo spessore ma non raggiunge la sua parte centrale o strato centrale 2A.

La Richiedente ha infatti scoperto che la non completa incorporazione della resina 3 nel supporto fibroso 2 consente una sinergia di vantaggi inaspettata: non solo permette di alleggerire la struttura, ma permette anche allo stesso tempo di massimizzare le proprietà termoisolanti, e di creare un vero e proprio strato ammortizzante 2A (costituito dalla porzione di supporto fibroso non impregnata) in grado di limitare o annullare il trasferimento delle deformazioni tra le facce opposte del supporto.

Vantaggiosamente il rapporto tra lo spessore dello strato intermedio 2A in cui non è presente la resina e lo spessore finale del manufatto varia tra 5% e 80%, preferibilmente tra 5% e 50%, ed ancora più preferibilmente tra 10% e 30%.

Ovviamente sono anche possibili soluzioni, come quella mostrata in fig. 6 in cui una pluralità di strutture 1, 1B, 1C vengono sovrapposte per dare luogo ad una struttura unica. Scendendo ad analizzare le componenti della struttura funzionalizzata 1, esse possono variare a seconda delle esigenze.

Anche in questo caso per ciascuna struttura è previsto lo strato intermedio in cui è assente la resina 2A, 2B, 2C.

L’identificazione delle caratteristiche dei materiali, ed i loro intervalli di applicazione, sono il frutto dell’attività di caratterizzazione del materiale da parte della Richiedente, laddove i parametri principali di ottimizzazione sono producibilità, costo, accresciuta funzionalità, flessibilità.

La resina 2, ad esempio è vantaggiosamente una resina schiumabile acrilica oppure schiumabile poliuretanica oppure più genericamente schiumabile polimerica.

Anche in questo caso, per quanto attiene al supporto esso è preferibilmente un supporto poroso flessibile, più in particolare una struttura fibrosa non-tessuta e più in particolare ancora un feltro.

Un primo tipo di feltro particolarmente utile è in fibre di polipropilene preferibilmente resistenti al fuoco.

Un secondo tipo di feltro particolarmente utile è in fibre di poliestere preferibilmente resistenti al fuoco.

Vantaggiosamente le fibre di polipropilene o poliestere sono termo calandrate, con grammatura da 100 g/m<2>a 1000 g/m<2>.

In alternativa le fibre di polipropilene o poliestere sono non termo calandrate, con grammatura da 100 g/m<2>a 1000 g/m<2>.

In alternativa, ancora, le fibre di polipropilene o poliestere sono termo calandrate su un lato.

In alternativa le fibre sono in fibra di vetro oppure ancora in materiale sintetico, minerale o metallico o ancora una combinazione delle fibre sino ad ora descritte.

Per quanto attiene alle cariche funzionalizzanti 4, un primo esempio di cariche termoisolanti è mostrato in fig. 4: ciascuna carica 4 è in questo caso una sfera cava termoplastica pre-espansa per mezzo di un idrocarburo che espande quando riscaldato. Con il termine pre-espansa si intende indicare che le dimensioni della sfera (o equivalentemente di un solido avente anche altra forma) non aumenta durante l’essiccazione della resina, ma resta sostanzialmente inalterato.

In alternativa le cariche funzionalizzanti 4 sono delle sfere cave termoplastiche da espandere riempite di un idrocarburo che espande se scaldato o da altro composto gassoso che espande se scaldato, determinando così una corrispondente espansione di ciascuna sfera.

In questo caso le cariche funzionalizzanti sono destinate ad espandere preferibilmente durante l’atto dell’essiccazione della resina mediante riscaldamento.

In questo modo si ottiene un diametro finale della sfera ottimale, perché la sfera espande quando la resina viene fatta asciugare mediante riscaldamento così da ottenere al contempo un robusto fissaggio meccanico.

Un ulteriore vantaggio è che in questo modo si evita il parziale collasso che le sfere preespanse possono subire durante l’asciugatura, dovuto al fatto che il riscaldamento potrebbe generare in determinati casi un rammollimento delle pareti della sfera non supportato dalla pressione interna del composto gassoso espandente; si noti che tale collasso potrebbe essere causa di una non ottimale funzionalità stante il fatto che il volume finale della sfera stessa sarebbe ridotto. Preferibilmente dette cariche termoisolanti preespanse hanno un diametro da 30 a 50 micron e/o un contenuto solido tra 15%±2%in peso e/o una densità reale di 36±3 kg/m3 e/o un volume reale di 4,2±0,45 l/kg.

Preferibilmente dette carichetermoisolanti in configurazione non espansa hanno un diametro da 10a 16micron e/ounadensità minore o pari a 25 kg/m<3>.

In ulteriore alternativa le cariche funzionalizzanti 4 sono dei corpuscoli pieni o cavi di dimensione e materiali differenti a seconda della funzionalizzazione che si vuole ottenere. Per quanto attiene invece alla percentuale di cariche funzionalizzanti 4 nella resina 2, la Richiedente ha notato che i migliori risultati si ottengono quando le cariche funzionalizzanti 4 sono caricate nella resina in percentuali comprese tra il 5% ed il 45% in volume, laddove i risultati migliori in termini di compromesso fra capacità funzionale e facilità di produzione e posa sono state identificate per il 15%±5% in volume.

Un altro materiale particolarmente utile per le cariche funzionalizzanti 4 atte ad ottenere isolamento termico è la perlite espansa avente diametro da 0 a1 mm.

Ancora un’altra alternativa prevede che le cariche funzionalizzanti 4 atte ad ottenere isolamento termico possano essere come quelle mostrate in fig. 5, ovvero sfere piene sostanzialmente delle stesse dimensioni e materiali prima descritti per le sfere cave.

Ancora un’altra alternativa prevede che le cariche funzionalizzanti 4 atte ad ottenere isolamento acustico sono poliedri o solidi di rotazione, come cilindretti o simili dotati di densità molto elevata.

Facendo adesso riferimento alla fig. 3 essa mostra ancora un’altra alternativa della struttura, indicata con 1A, della presente innovazione.

In quest’ alternativa un unico strato di supporto fibroso 2 viene impregnato con due diverse resine 3A e 3B che lo impregnano, lasciando in ogni caso libero lo strato centrale 2A che risulta quindi composto da supporto fibroso non impregnato, come nel caso precedente.

In questo esempio le due resine 3A e 3B costituiscono la matrice per un solo tipo di cariche funzionalizzanti 4, ma in senso generale potrebbero anche essere previste cariche funzionalizzanti di diverso tipo per ogni resina 3A e 3B.

Sempre in senso generale è anche previsto che lo stesso tipo di resina 3 possa costituire la matrice per due o più diversi tipi di capsule 4, ad esempio dei tipi sopra descritti.

Per quanto attiene al metodo (o processo) di realizzazione della struttura 1 eseguito dall’ impianto di realizzazione della struttura 1 oggetto della presente innovazione (e per analogia anche agli altri tipi sopra presentati) esso in una forma esecutiva generale comprende una fase preliminare di applicazione di una resina caricata con cariche funzionalizzanti ad un supporto fibroso ed una seguente fase di riscaldamento ed essiccazione della resina caricata. Tali fasi nell’impianto sono eseguite in termini generali rispettivamente da primi mezzi di applicazione di una resina caricata con cariche funzionalizzanti e mezzi di riscaldamento ed essiccazione della resina già caricata, posti sequenzialmente a valle rispetto ai precedenti. Di seguito, nel corso della descrizione verrà descritto dettagliatamente il funzionamento dell’impianto.

In una forma esecutiva preferita la resina viene applicata per spalmatura ed il metodo comprende le seguenti fasi:

a. miscelazione di una resina 2 in fase fluida con una pluralità di cariche funzionalizzanti 4 per ottenere una resina caricata,

b. spalmatura della resina caricata su lato interno o esterno di un supporto fibroso sino al raggiungimento di un’adesione sostanzialmente completa di tutta la resina,

c. riscaldamento ed essiccazione della resina caricata spalmata sul detto supporto fibroso, d. spalmatura della resina caricata sul lato precedentemente non spalmato del supporto fibroso sino al raggiungimento di un’adesione sostanzialmente completa di tutta la resina, e. riscaldamento ed essiccazione della resina caricata spalmata sul detto supporto fibroso.

Vantaggiosamente ai fini del trasporto la struttura 1 così realizzata è avvolta in rotoli.

Un esempio di tale metodo di fabbricazione è mostrato sinteticamente nella fig. 7, in cui si nota un impianto per la fabbricazione della struttura funzionalizzata secondo la presente innovazione, che comprende:

a. uno svolgitore 10 di un rullo di supporto fibroso,

b. una prima stazione di applicazione 11, in cui vengono spalmate su di una prima faccia di detto supporto fibroso delle cariche funzionalizzanti 4 ed una resina 3 in condizione viscosa,

c. un forno 12 di essiccazione, in cui viene fatto transitare il supporto fibroso 2 spalmato con la resina caricata ed ancora allo stato fluido con una determinata viscosità, per un tempo sufficiente a determinare il riscaldamento e l’essiccazione di quest’ultima nonché l’eventuale espansione delle cariche funzionalizzanti contenute nella resina,

d. una seconda stazione di applicazione 13, in cui vengono spalmate su di una seconda faccia di detto supporto fibroso delle cariche funzionalizzanti 4 ed una resina 3 in stato fluido con una determinata viscosità,

e. un secondo forno 14 di essiccazione, in cui viene fatto transitare il supporto fibroso 2 spalmato con la resina caricata sul secondo lato del supporto fibroso ed ancora allo stato fluido con una determinata viscosità, per un tempo sufficiente a determinare il riscaldamento e l’essiccazione di quest’ultima nonché l’eventuale espansione delle cariche funzionalizzanti contenute nella resina, così da ottenere la struttura 1 sopra descritta.

A seconda della configurazione da realizzare, il processo descritto può essere ripetuto più volte, o alternativamente limitato alla prima stazione di spalmatura 11 ed al primo passaggio nel forno di essiccazione 12.

Opzionalmente la struttura così realizzata viene avvolta in un rullo avvolgitore 15.

Si noti che contemporaneamente all’essiccazione o asciugatura della resina avviene anche l’espansione delle cariche funzionalizzanti, con i vantaggi precedentemente descritti.

Successivamente, nel caso di posa in opera su parete esterna di una struttura muraria per risanamento della facciata e/o isolamento termoacustico e/o utilizzo delle eventuali altre funzionalità, si prevede di attuare i seguenti passi:

1. Stesura collante su una superficie muraria,

2. applicazione della struttura funzionalizzata,

3. fissaggio meccanico opzionale della struttura alla superficie muraria: nel caso su una stessa superficie muraria fossero applicate una pluralità di strutture isolanti adiacenti è possibile attuare inoltre una stuccatura di giunzioni tra strutture isolanti adiacenti,

4. Stesura opzionale di una rete di supporto,

5. Rasatura e intonacatura,

6. Eventuale pittura.

Nel caso di posa in opera su parete interna di una struttura muraria per isolamento termoacustico, si prevede di attuare i seguenti passi:

1. Stesura collante su una superficie muraria,

2. applicazione della struttura funzionalizzata,

3. fissaggio meccanico opzionale della struttura alla superficie muraria: nel caso su una stessa superficie muraria fossero applicate una pluralità di strutture isolanti adiacenti è possibile attuare inoltre una stuccatura di giunzioni tra strutture isolanti adiacenti,

4. Rasatura e intonacatura opzionali,

5. Eventuale pittura opzionale.

Sono così conseguiti gli scopi sopra menzionati.

Si noti, per inciso, che sulla struttura 1 finita sono visibili usualmente i segni che indicano il suo ottenimento per mezzo di una fase di spalmatura della resina: tali segni sono tipicamente la presenza di una cimossa priva di materiale funzionalizzante, ossia bordi di una determinata larghezza sui quali è completamente o parzialmente assente la deposizione della resina sulla struttura di supporto.

Tali segni possono anche comprendere l’esistenza di una direzione preferenziale di deposizione della resina caricata, osservabile ad occhio nudo e tipicamente associata alla lavorazione per spalmatura, in special modo se la spalmatura avviene con lama in aria o in contropartita con rullo o altra struttura di supporto.

ESEMPIO APPLICATIVO 1

La struttura dell’innovazione si dimostra utile per realizzare sistemi per il risanamento di una facciata o struttura muraria danneggiata da crepe, fessurazioni, sfogliamenti o distacchi parziali di pittura o intonaco, provvedendo allo stesso tempo anche un buon isolamento termico e/o acustico in quanto, contrariamente allo stato dell’arte, la presente innovazione è al contempo in grado di:

a. limitare o annullare il trasferimento di deformazioni dalla superficie interna alla superficie esterna, dove la superficie interna è quella a contatto con la struttura muraria sulla quale si esegue l’applicazionee la superficie esterna è la superficie sulla quale viene successivamente eseguita l’eventuale finitura, grazie alla duttilità dello strato di resina ed alla presenza di uno strato interno del supporto fibroso non impregnato che si comporta da mezzo labile interposto,

b. fornire funzionalità di isolamento termico, grazie all’elevato grado di vuoto della resina ottenuto mediante cariche cave espandenti mediante la presenza di uno strato interno del supporto fibroso non impregnato che si comporta da intercapedine cava,

c. fornire funzionalità di isolamento acustico, grazie alla struttura ricca di cavità come precedentemente descritto,

d. non richiedere l’utilizzo di strutture o griglie di sostegno addizionali,

e. presentare caratteristiche di flessibilità, adattabilità e spessore variabile utili per geometrie anche complesse, nonchè la capacità di essere facilmente sagomata con forbici, cutter o attrezzi similari.

In questo caso la struttura ha preferibilmente le seguenti specifiche:

-la resina è schiumabile acrilica, in particolare essendo un copolimero acrilico e acrilico aceto nitrilico con pH variabile tra 8 e 10, residuo secco pari a 60%±2%, viscosità tra 10.000 e 15.000 cps,

- la resina contiene ulteriori additivi, tra cui antifilmanti, antischiumanti, cariche per togliere l’appiccicosità,

- il supporto fibroso è un feltro in fibre di poliestere termo calandrate, con grammatura di 250±10%g/m<2>, resistenza a trazione media di 10±13% kN/m, allungamento medio a carico massimo > 60%, capacità di flusso perpendicolare al piano di 50±30% l/m<2>s, apertura dei pori di 75±30%�m;

- le cariche hanno un diametro da 10 a 16 micron, e/o una densità minore o pari a 25 kg/m<3>. - le cariche sono riempite conun idrocarburo o altro composto gassoso in grado di espandere se scaldato, e che viene tutto o in parte espulso al termine dell’espansione;

- le cariche espandono a temperature comprese tra 80 e 135 °C,

- le cariche termoisolanti sono incorporate nella resina per il 15%±5% in volume,

Il prodotto finito è ottenuto attraverso spalmatura a doppia lama in aria di resina caricata sulla faccia superiore con velocità superiore a 15 m/min, essiccamento rapido in forno a temperatura compresa tra 90 e 130 °C,spalmatura a doppia lama in aria di resina caricata sulla faccia inferiore del tessuto con velocità inferiore a 15 m/min, ulteriore essiccamento lento in forno a temperatura superiore a 130°C ed arrotolamento finale.

Il prodotto ha massa areica pari a 700±5% g/m<2>, e lo strato di feltro non impregnato ha spessore di circa 0,75±50% mm.

Il prodotto viene poi posato in opera attraverso l’adesione meccanica al muro, la successiva posa di un sigillante fra eventuali elementi paralleli e la stesura di uno strato finale protettivo ed estetico. I vantaggi principali di questa configurazione sono legati alla possibilità di ottenere più strati isolanti in base alle esigenze di flessibilità e coibentazione; all’eliminazione della rete di rinforzo, che viene tipicamente utilizzata prima della messa in opera dello strato di finitura.

ESEMPIO APPLICATIVO 2

In un secondo esempio applicativo preferito, la struttura ha caratteristiche analoghe all’esempio applicativo 1 ma il supporto fibroso è un feltro in polipropilene in prevalenza vergine o di prima scelta, con grammatura di 250±10% g/m<2>, resistenza a trazione media di 13±13% kN/m, allungamento medio a carico massimo >50%, capacità di flusso perpendicolare al piano di 70±30% l/m<2>s, apertura dei pori di 55±30%�m.

Il prodotto finale possiede inoltre carico di rottura superiore a 1,5 N/mm<2>, allungamento percentuale a rottura superiore al 120%, ed è classificabile come membrana traspirante (resistenza al passaggio del vapore S<d>minore di 0,25 m).

* ;Ritornando ad un confronto con lo stato dell’arte, necessario a meglio comprendere i vantaggi della presente innovazione, si presenta qui di seguito una tabella riassuntiva dalla quale appaiono chiaramente i vantaggi della presente innovazione: ;;Materiale Allungamento Carico di rottura Conducibilità Spessore tipico % a trazione termica ;Struttura > 100% > 1,5 N/mm<2>< 0,032 W/mK 5 mm dell’innovazione ;;Materiali di 1-2% 3400 N/ mm<2>Maggiore o pari a < 1 mm rinforzo quella di un sistema ;applicati standard di malta, ;localmente (reti intonaco e pittura in ;anticrepa) (Rif: (Rif: quanto presenta lo ;US20060162845) US20060162845) stesso materiale ma ;con in più un ;rinforzo che, se in ;carbonio, ha una ;maggiore ;conducibilità ;termica ;;Malte, intonaci e Da 10-30% > 1,5 ~ 0,1 W/mK < 0,5 mm pitture speciali N/mm2 ;;Pannelli rigidi essendo un n.a. 0,036 Da 0,8 cm a 20 applicati sulla materiale rigido, cm generalmente > muratura generalmente < 50% 10 cm ;;Strutture rigide n.a. n.a. mediamente una 40 cm più poste ad una facciata ventilata l'ingombro certa distanza ceramica è pari a dell'intercapedine dalla muratura 0,320 W/m 2 K ;;La tabella descrive come la struttura dell’innovazione presenta in contemporanea una serie di funzionalità tecniche, fondamentali per il buon funzionamento dell’innovazione ed aventi caratteristiche e/o prestazioni ottimali per l’applicazione finale. ;Si noti come tali caratterisitche/prestazioni non sono tutte presenti nei materiali dell’arte nota, i quali presentano o una o l’altra di esse, o alternativamente nessuna di esse, o alternativamente le medesime funzionalità ma con caratteristiche e/o prestazioni non soddisfacenti in relazione al buon funzionamento dell’applicazione finale. *

Claims (1)

1. RIVENDICAZIONI 1. Struttura multifunzionale (1,1A,1B,1C) comprendente - un supporto poroso flessibile (2) portante in forma di foglio, provvisto almeno di due facce esterne maggiori tra loro sostanzialmente parallele e contrapposte - una matrice di resina (3,3A,3B) applicata ad almeno una faccia di detto supporto (2) - una pluralità di cariche funzionalizzanti (4,4A) intrappolate in detta matrice di resina (3,3A,3B) caratterizzata dal fatto che detta matrice di resina (3,3A,3B) penetra all’interno di detto supporto per uno spessore inferiore alla distanza tra dette facce esterne di detto supporto (2), così che almeno uno strato (2A,2B,2C) di detto supporto (2) è privo di detta matrice di resina, in modo che detto strato (2A,2B,2C) agisce come mezzo ammortizzante delle deformazioni trasmissibili dalla struttura (1,1A,1B,1C) stessa 2. Struttura multifunzionale (1,1A,1B,1C) secondo la rivendicazione precedente, in cui detto supporto poroso flessibile è un supporto fibroso non-tessuto. 3. Struttura multifunzionale (1,1A,1B,1C) secondo la rivendicazione precedente, in cui detto supporto fibroso non-tessuto è un feltro. 4. Struttura multifunzionale (1,1A,1B,1C) secondo una qualsiasi delle rivendicazioni precedenti, in cui detta resina (3,3A,3B) è applicata mediante spalmatura su detto supporto fibroso (2). 5. Struttura multifunzionale (1,1A,1B,1C) secondo una qualsiasi delle rivendicazioni precedenti, in cui detta resina (3,3A,3B) è scelta nel gruppo di resine acriliche, resine poliuretaniche, resine polimeriche. 6. Struttura multifunzionale (1,1A,1B,1C) secondo la rivendicazione 4, in cui detto feltro comprende alternativamente o in combinazione almeno una tra: fibre di polipropilene, fibre di poliestere, mista di fibre di polipropilene e/o fibre di poliestere con fibra naturale e/o sintetica e/o minerale variabile dal 35% al 90%. 7. Struttura multifunzionale (1,1A,1B,1C) secondo la rivendicazione precedente, in cui detto feltro è un feltro di fibre di polipropilene, preferibilmente resistenti al fuoco, dette fibre di polipropilene essendo alternativamente: - fibre di polipropilene termo calandrate, con grammatura compresa tra 100 g/m<2>e 1000 g/m<2>, - fibre di polipropilene non termo calandrate, con grammatura compresa tra 100 g/m<2>e 1000 g/m<2>, - fibre di polipropilene termo calandrate su un solo lato. 8.Struttura multifunzionale (1,1A,1B,1C) secondo la rivendicazione 6, in cui detto feltro è un feltro di fibre di poliestere, preferibilmente resistenti al fuoco, dette fibre di poliestere essendo alternativamente: - fibre di poliestere termo calandrate, con grammatura compresa tra 100 g/m<2>e 1000 g/m<2>, - fibre di poliestere non termo calandrate, con grammatura compresa tra 100 g/m<2>e 1000 g/m<2>, - fibre di poliestere termo calandrate su un solo lato. 9. Struttura multifunzionale (1,1A,1B,1C) secondo una o più delle rivendicazioni precedenti, in cui dette cariche funzionalizzanti (4) sono solidi cavi, preferibilmente sferoidali. 10. Struttura multifunzionale (1,1A,1B,1C) secondo una o più delle rivendicazioni precedenti, in cui dette cariche funzionalizzanti (4) sono piene di aria. 11. Struttura multifunzionale (1,1A,1B,1C) secondo una o più delle rivendicazioni precedenti, in cui dette cariche funzionalizzanti (4) sono riempite con un idrocarburo destinato ad espandersi quando riscaldato così da determinare una corrispondente espansione di ciascuna carica. 12. Struttura multifunzionale (1,1A,1B,1C) secondo una o più delle rivendicazioni da 9a 11, in cui dette cariche funzionalizzanti (4) in condizione pre-espansa hanno un diametro da 30 a 50 micron e/o un contenuto solido tra 15%±2% in peso e/o una densità reale di 36±3 kg/m3 e/o un volume reale di 4,2±0,45 l/kg o alternativamente in condizione non espansa hanno un diametro da 10 a 16 micron e/o una densità minore o pari a 25 kg/m<3>. 13. Struttura multifunzionale (1,1A,1B,1C) secondo una o più delle rivendicazioni precedenti, in cui dette cariche funzionalizzanti (4,4A) sono caricate in detta resina (2) in percentuale del volume compresa tra 5% ed il 45%, preferibilmente del 15%±5% . 14. Impianto di realizzazione di una struttura multifunzionale (1,1A,1B,1C) secondo una o più delle rivendicazioni precedenti, caratterizzato dal fatto di comprendere mezzi di applicazione di una resina caricata con cariche funzionalizzanti ad un supporto poroso e mezzi di riscaldamento ed essiccazione della resina caricata. 15. Impianto secondo la rivendicazione 13 caratterizzato dal fatto di essere configurato per permettere un’espansione di dette cariche funzionalizzanti all’interno di detta matrice di resina contemporanea a detta fase di riscaldamento. 16. Impianto secondo una qualsiasi delle rivendicazioni 14 o 15 in cui: i detti mezzi di applicazione di una resina comprendono almeno una prima stazione di applicazione (11), in cui vengono spalmate su di una prima faccia di detto supporto fibroso delle cariche funzionalizzanti (4) ed una resina (3) in condizione viscosa; e in cui i detti mezzi di riscaldamento ed essiccazione comprendono almeno un forno (12) di essiccazione, in cui viene fatto transitare il supporto fibroso (2) spalmato con la resina caricata ed ancora allo stato fluido con una determinata viscosità, per un tempo sufficiente a determinare il riscaldamento e l’essiccazione di quest’ultima. 17. Impianto secondo la rivendicazione 16, in cui il detto almeno un forno è configurato per permettere una espansione delle cariche funzionalizzanti contenute nella resina. 18. Impianto secondo la rivendicazione 16, comprendente in dettaglio un primo ed un secondo forno di essiccazione entro i quali viene fatto transitare il detto supporto fibroso.