IT202100010037A1

IT202100010037A1 - Pannello rigido per edilizia con strato centrale schiumato e rivestimento in resina.

Info

Publication number: IT202100010037A1
Application number: IT102021000010037A
Authority: IT
Inventors: Paolo Busatta; Nicola Busatta; Federico Cais
Original assignee: Tema Tech And Materials Srl
Priority date: 2021-04-21
Filing date: 2021-04-21
Publication date: 2022-10-21
Also published as: EP4326802A1; WO2022224098A1

Description

PANNELLO RIGIDO PER EDILIZIA CON STRATO CENTRALE

SCHIUMATO E RIVESTIMENTO IN RESINA

[0001] Il presente trovato ha per oggetto un pannello rigido per edilizia, con strato centrale schiumato e rivestimento in resina.

Campo d?applicazione

[0002] L'innovazione, trova specifica destinazione nell?industria delle costruzioni ed in particolar modo nel settore dei componenti semilavorati per l?edilizia quali, a titolo di esempio non esclusivo, i pannelli isolanti e gli elementi costruttivi di pareti e sottofondi. Pi? nel dettaglio, si propone un pannello leggero e autoportante del tipo a sandwich composto da un'anima in un materiale isolante schiumato come il polistirene, sia esso espanso ed estruso e altrimenti denominato XPS con l'acronimo inglese di extruded polystyrene insulation, o solamente espanso e altrimenti noto come EPS con acronimo, oppure come il poliuretano altrimenti noto come PIR o PUR con acronimo, con un particolare strato superficiale di rivestimento che lo rende rigido, resistente alla flessione e all'umidit?, ed anche dotato d'una buona adesione alle colle e/o malte cementizie. Il pannello proposto ? utilizzabile come elemento di costruzione per l'architettura d'interni, in luogo dei convenzionali mattoni in laterizio o cemento, fungendo anche da supporto per l'incollaggio di piastrelle in ambienti umidi come accade nei bagni, nelle saune, nelle lavanderie o nelle cucine. A mero titolo d'esempio, esso ? adatto per realizzare pareti, pavimenti e/o vani per l'inserimento di vasche e docce, oppure sedute o nicchie integrate nelle pareti dei moderni bagni rivestiti con piastrelle in ceramica.

[0003] Nel settore industriale dei prodotti semilavorati per l?edilizia sono ampiamente noti e diffusi i pannelli per l?isolamento termico, altrimenti detti coibenti o isolanti, realizzati in un materiale rigido ed economico, di peso estremamente limitato ma di elevata efficacia coibente quale il polistirene espanso od il polistirene estruso, altrimenti denominati EPS ed XPS con i rispettivi acronimi in lingua inglese. Generalmente, i detti pannelli in EPS o XPS sono monostrato e presentano le facce principali opposte lisce e tra loro parallele, essendo di spessore costante; alcune soluzioni prevedono le facce principali esterne rivestite d'una pellicola protettiva in vari materiali, quali ad esempio un foglio di carta od una lamina plastica od un tessuto non tessuto.

[0004] In alternativa, sono noti e diffusi pannelli isolanti in schiuma rigida ottenuta con altri materiali espansi, che talvolta offrono buone prestazioni isolanti ma sono talvolta svantaggiosi per talune caratteristiche meccaniche, di resistenza alla flessione o all'umidit?, di durata nel tempo e/o per motivi produttivi. A mero titolo d'esempio si ricorda il poliuretano espanso, che offre una buona capacit? coibente ma deve essere protetto adeguatamente, poich? ? caratterizzato da una resistenza all?acqua ed al vapore che pu? essere inadeguata in particolari configurazioni applicative. Tuttavia, i pannelli in EPS o XPS sono maggiormente richiesti non solo per le vantaggiose caratteristiche di resistenza e versatilit?, ma anche perch? richiedono in fase produttiva una quantit? di energia primaria notevolmente inferiore; essi, inoltre, sono agevolmente riciclabili.

[0005] In linea di principio, oggigiorno, nell'edilizia vi ? sempre maggiore necessit? d'incrementare l'isolamento termico; questo avviene per motivi di benessere abitativo e di risparmio energetico, come ? anche previsto da norme sempre pi? stringenti in tal senso. I pannelli isolanti in EPS o XPS sono ampiamente utilizzati all?estradosso delle pareti verticali ed anche nelle intercapedini tra setti murati, nei solai e nelle falde di copertura; in particolare, i pannelli in XPS presentano una struttura a celle perfettamente chiuse e uniformi, e sono maggiormente adatti ove ? richiesto un elevato potere termo-isolante con anche resistenza alla compressione e/o idrorepellenza, come ad esempio avviene nel caso dei vani interrati o nelle coperture a tetto rovescio.

[0006] Pi? nel dettaglio, si ? riscontrato che il detto polistirene espanso EPS, oppure espanso ? estruso XPS, ? estremamente vantaggioso per molteplici aspetti: sia prestazionali, sia produttivi, sia economici, sia di riciclabilit?; esso, tuttavia, presenta taluni problemi se ? utilizzato come materiale realizzativo di pannelli per l'edilizia, secondo i fini specifici previsti dal presente trovato. Un primo problema, riguarda la sua scarsa resistenza ove utilizzato con funzioni strutturali, come elemento costruttivo di pareti, tramezzi, tamponamenti o come supporto per rivestimenti ceramici, intonaci o qualsivoglia finitura superficiale per ambienti. Un convenzionale pannello in EPS o XPS, infatti, ? poco resistente alla flessione ed all'umidit? e presenta una superficie inadatta all'aggrappaggio delle colle o malte cementizie comunemente utilizzate. Si ? poi rilevato che la sua superficie tende a frantumarsi o sgretolarsi ove sollecitato incidentalmente in cantiere, o durante il trasporto. Un ulteriore problema, riguarda la sua limitata resistenza al fuoco ed alle alte temperature; pur essendo trattato con antifiamma, un tale manufatto soggetto alle alte temperature sublima e perde la sua integrit? strutturale.

[0007] Generalmente, nelle soluzioni convenzionali e note, per superare tali svantaggi, si prevede di rivestire i detti pannelli in EPS o XPS con le citate pellicole protettive, come un foglio di carta od una lamina plastica od un tessuto non tessuto. Sono anche noti strati aggiuntivi ignifughi, incombustibili o comunque atti a ritardare la combustione; a mero titolo di esempio, nelle pareti verticali degli edifici tali strati protettivi sono realizzati in cartongesso, in fibro - cemento, in ossido di magnesio, in legno - cemento oppure ottenuti con uno strato in lana di roccia o vetro a rivestire completamente il pannello od almeno i suoi bordi laterali, essendo essi la preferenziale zona di innesco della combustione. Sono anche note lastre protettive in metallo o cemento, applicate sulla superficie esterna del pannello. E? tuttavia noto che i manufatti realizzati con tali stratificazioni aggiunte presentano elevati spessori, un notevole peso specifico, difficolt? di lavorazione e di taglio, igroscopicit?, scarsa stabilit? dimensionale, limitata resistenza a trazione ed un costo elevato.

[0008] Recentemente, le societ? operanti nel settore edilizio hanno provveduto a migliorare i detti pannelli isolanti in polistirene espanso o estruso con nuovi componenti chimici additivi, o con innovativi strati protettivi esterni, in modo tale da incrementarne ulteriormente le caratteristiche termoisolanti o ridurne lo spessore ed anche, in particolare, migliorarne la reazione al fuoco di modo tale da superare le recenti norme. A mero titolo d'esempio, ? noto il polistirene espanso comprensivo di particelle di grafite atte ad offrire una ridotta conduttivit? termica, limitando gli spessori previsti per l?isolamento, ed anche atte ad assorbire e riflettere i raggi infrarossi, come il materiale commercializzato con il nome Neopor? della societ? tedesca Basf SE, Ludwigshafen - www.basf.com, avente una conduttivit? termica pari a 0,031 W/mK ed una densit? pari a 18 kg/mc. Ulteriormente, ? anche noto l'uso d'un particolare tipo di grafite, denominata grafite espandente, che aumenta il proprio volume alle alte temperature, creando una barriera di protezione al fuoco; essa ? talvolta integrata nelle vernici o negli adesivi.

[0009] Ulteriormente, gli operatori professionali che lavorano nel settore specifico dell'architettura d'interni hanno riscontrato la necessit? di disporre di nuovi materiali e/o elementi costruttivi adatti per realizzare rapidamente pareti e sottofondi, con pesi e costi contenuti rispetto ai materiali tradizionali quali i mattoni in laterizio o cemento, oppure rispetto alle opere in calcestruzzo armato, od anche rispetto ai convenzionali pannelli in cartongesso. In particolare, vi ? la richiesta di elementi costruttivi versatili e leggeri, conformati a guisa di pannelli rigidi e sottili, dotati di un'elevata resistenza alla flessione e all'umidit?; inoltre, si richiedono pannelli in grado di garantire una buona adesione alle colle ed alle malte cementizie.

[0010] In buona sostanza, vi ? la necessit? d'un pannello autoportante, trasportabile e ritagliabile agevolmente in cantiere da una sola persona secondo necessit?, essendo tale pannello rigido e adatto a supportare la posa di piastrelle, anche in presenza di acqua e/o umidit?. Il fine ? quello di realizzare in modo pi? agevole ed economico, rispetto ai detti mattoni, ed anche in modo pi? sicuro e durevole rispetto al convenzionale cartongesso, qualsivoglia conformazione di parete, nicchia, vano sagomato, ripiano o sottofondo realizzati all'interno di ambienti umidi e rivestiti di piastrelle, come avviene nei bagni, nelle saune, nelle lavanderie e nelle cucine. Si pensi, a mero titolo d'esempio, alla frequente necessit? di ricavare nei bagni i vani d'inserimento per vasche e docce, oppure si pensi alle nicchie integrate nelle pareti, ove detti vani e nicchie sono realizzati in cantiere secondo un disegno previsto dal progettista, in continuit? con le pareti laterali e rivestiti con le medesime piastrelle. In combinazione a dette esigenze, vi ? anche la richiesta d'un pannello isolante, adatto per ambienti umidi, direttamente rivestibile con piastrelle.

[0011] Si ? quindi riscontrato che nel mercato dei prodotti semilavorati per l'edilizia non sono oggigiorno reperibili pannelli in grado di soddisfare tutte le suddette caratteristiche contestualmente considerate, secondo i vari scopi del trovato, e che siano anche strutturalmente semplificati di modo tale da agevolare la produzione industriale e ridurne il costo complessivo. In particolare, tra le soluzioni note pi? diffuse e vantaggiose vi sono i pannelli isolanti multifunzionali, costituiti da un'anima schiumata in un materiale leggero e isolante, come il polistirene espanso od il poliuretano espanso, con un rivestimento multistrato impermeabilizzante ed irrigidente che ? incollato simmetricamente su entrambe le facce, a guisa d'un pannello sandwich. Generalmente, tale rivestimento superficiale ? composto da molteplici strati aventi funzioni diversificate e combinate tra loro, di modo tale da ottenere un pannello isolante che ? resistente all'umidit? ed alla flessione, ed ? utilizzabile come elemento costruttivo per realizzare pareti di tamponamento, nicchie o ripiani, anche in ambienti umidi come i bagni e le saune. Taluni pannelli, in particolare, prevedono un rivestimento esterno che migliora l'aggrappo di colle o malte cementizie, di modo tale da supportare l'incollaggio di piastrelle o intonaci direttamente posati sulla superficie del pannello.

[0012] Si ? quindi rilevato, in questa tipologia evoluta di pannelli, che il detto rivestimento multistrato ? composto da almeno uno strato impermeabile, come una lamina plastica od una carta impermeabile, il quale ? accoppiato a strati permeabili che agevolano l'incollaggio ed anche incrementano la rigidit? strutturale, come ad esempio un tessuto non tessuto od una rete. A mero titolo d'esempio, si ricorda il pannello multistrato denominato Kerdi Board della societ? tedesca che ? adatto per la realizzazione di bagni e vani doccia. Generalmente, un primo strato permeabile ? unito in aderenza all'anima schiumata, per il tramite d'un materiale adesivo, mentre l'altro ? posto all'esterno per agevolare l'ancoraggio di colle o malte cementizie per piastrelle o intonaci; sono anche note soluzioni ove tali strati sono invertiti o ve ne sono di aggiuntivi.

[0013] Oggigiorno, questa tipologia di pannelli isolanti con funzione strutturale, per ambienti umidi, ? ampiamente utilizzata e apprezzata poich? agevola notevolmente il lavoro di cantiere rispetto ai materiali tradizionali, come i mattoni in laterizio ed i cartongessi. Tuttavia, ? anche noto agli operatori del settore che essi hanno un costo considerevole dovuto principalmente alla loro complessit? realizzativa, essendo il detto rivestimento singolarmente composto da due, tre o pi? strati diversi, i quali sono pre-accoppiati tra loro con adesivi o laminati a caldo e poi sono uniti all'anima schiumata con un ulteriore strato adesivo. In buona sostanza, si ? rilevato che la complessa configurazione strutturale di questi pannelli multifunzionali non ? ottimizzata ai fini industriali e produttivi, essendo migliorabile il rivestimento ed il conseguente metodo per produrlo e applicarlo all'anima schiumata.

[0014] Sono anche note e diffuse altre soluzioni per realizzare pareti, tramezzi o ripiani negli ambienti interni degli edifici; ad esempio, si ricordano le lastre rigide in cartongesso o a base cementizia, la quali possono essere dotate di strati esterni di rivestimento applicati secondo necessit?. Tali lastre, tuttavia, non sono adatte ai fini del trovato essendo svantaggiose nei trasporti e nelle lavorazioni di cantiere, a causa del peso elevato e della polvere che generano in fase di taglio; inoltre, esse sono poco adatte per le installazioni in ambienti umidi, come i bagni e le lavanderie ove ? frequente la presenza d'acqua. A mero titolo esempio, si pensi alla realizzazione dei vani doccia od al rivestimento delle vasche.

[0015] Tutto ci? considerato, nel settore edilizio si ? rilevata la richiesta di nuovi pannelli isolanti del tipo a sandwich con uno strato centrale in un materiale isolante schiumato e con un rivestimento protettivo, che siano maggiormente vantaggiosi rispetto a tutte le soluzioni note e convenzionali essendo contestualmente rigidi, resistenti alla flessione ed all'umidit?, economici da produrre, e particolarmente dotati d'una superficie esterna che consenta l'aggrappo diretto di colle e/o malte cementizie senza primer, reti o strati interposti, di modo tale da ridurre i tempi ed i costi di completamento d'un manufatto edilizio. In particolare, non ? noto ed ? desiderabile un innovativo pannello dotato di un rivestimento rigido monostrato, direttamente formato sull'anima schiumata senza strati adesivi interposti, essendo detto pannello producibile industrialmente a ciclo continuo con elevati volumi produttivi e costi sensibilmente ridotti.

Stato dell?arte

[0016] Al fine di determinare lo stato dell'arte relativo alla soluzione proposta, ? stata effettuata una verifica convenzionale, interrogando archivi pubblici, la quale ha portato all'individuazione di alcune anteriorit?, di seguito riportate:

D1: WO2014131912A1

D2: EP2762522B1

D3: WO9633866

D4: WO2017189453A1

D5: US2011217516

D6: ES2244318B1

[0017] In linea generale ? noto l'uso di resine, come le resine epossidiche e le resine poliuretaniche con l'aggiunta di cariche del tipo silice o sabbia, per rivestire esternamente pannelli leggeri e/o isolanti a base di polistirene espanso e/o poliuretano, con la particolare funzione di barriera termica o antifiamma. Ad esempio, in D1 si propone un pannello isolante in polistirene espanso dotato d'un rivestimento di protezione al fuoco in una resina di tipo epossidico, che ? ottenuta mediante una reazione di polimerizzazione d'una miscela formata da un primo composto comprensivo di resina epossidica liquida, polifosfato di ammonio, ed altri componenti quali il pentaeritritolo o esteri e polioli a base di pentaeritritolo, e da un secondo composto con almeno un agente indurente per resine epossidiche. In D2 si descrive un pannello isolante termico o acustico che ? dotato d'uno strato di rivestimento di spessore compreso tra 0,2 mm e 1 mm, che ? comprensivo d'un legante organico e/o inorganico e con il 45% in peso di carica contenente acqua sotto forma di cristallo e/o idrato, come un idrossido metallico, un idrato di un silicato metallico, un sale metallico, un solfato metallico ed un eventuale additivo il quale include un pigmento, un colorante, fibre e/o un ritardante di fiamma.

[0018] D3 propone un struttura multistrato laminata con caratteristiche migliorate di resistenza al fuoco, la quale prevede uno strato centrale in un materiale isolante e strati protettivi di rivestimento, su entrambe le facce opposte a guisa d'un pannello sandwich; essi comprendono un rinforzo fibroso che ? unito con uno strato adesivo di tipo inorganico ed uno strato esterno in una resina organica, ove il detto strato adesivo ? composto da acqua, solfato di magnesio o cloruro di magnesio, ossido di magnesio e sodio silicato, mentre la detta resina ? un gel ? coat a base di resina poliestere modificata con idrossido di alluminio.

[0019] D4, invece, descrive la struttura d'un pannello isolante termico in una schiuma polimerica, con un rivestimento esterno di tipo multistrato che ? dotato di un'eccellente stabilit? termica essendo composto da un primo strato del tipo non cellulare in un materiale termoplastico resistente al calore, e da un secondo strato non cellulare in una resina polilattidica che funge da barriera, in grado di ridurre la perdita di capacit? isolante dovuta alla progressiva sostituzione degli agenti espandenti della schiuma interna con i gas atmosferici.

[0020] In linea generale, sono anche noti i pannelli sandwich con anima schiumata e rivestimento in vetroresina; ad esempio, D5 propone un pannello per edilizia in XPS con un rivestimento multistrato ove il primo strato ? a contatto dell'anima schiumata ed ? costituito da una resina epossidica bicomponente su cui sono applicate a spruzzo fibre di vetro di modo tale da formare uno strato intermedio di fibre disposte casualmente e appiattite, e con uno strato superiore liscio in una resina epossidica bicomponente.

[0021] D6 descrive, invece, un pannello da costruzione multistrato, utilizzabile come elemento costruttivo di pareti, tramezzi o controsoffitti, che ? composto da un'anima molto leggera in polistirene espanso o poliuretano rivestita da uno strato resistente realizzato con una resina direttamente applicata sulla detta anima in combinazione con un catalizzatore e con particolari cariche, quali sabbia di silice, corindone, vetro frantumato o carburo di silicio.

Inconvenienti

[0022] Si ? riscontrato che le soluzioni note e convenzionali pi? diffuse di pannelli isolanti per edilizia isolanti con anche funzione strutturale, adatti per ambienti umidi, sono vantaggiosi nella posa ma hanno un costo elevato; in particolare, i citati pannelli del tipo a sandwich, con l'anima in un materiale isolante schiumato e con rivestimenti multistrato sottili e composti da film impermeabili, carte, reti e/o tessuti non tessuti, utilizzano semilavorati costosi che prevedono molteplici passaggi in produzione, con anche strati interposti di colla. Non ? nota ed ? desiderabile, invece, un'innovativa soluzione di pannello per edilizia avente analoghe funzioni ma pi? economico e agevole da produrre, ove il rivestimento protettivo ? monostrato e multifunzionale, ed ? direttamente formato e/o applicato in una linea di produzione continua, senza strati interposti ai fini dell'adesione all'anima schiumata e senza strati sovrapposti per l'aggrappo delle piastrelle. In particolare, non ? nota ed ? desiderabile una struttura semplificata di pannello con un rivestimento monostrato rigido e collaborante, adatto per ambienti umidi, che garantisca contestualmente un'ottima resistenza alla flessione, all'umidit? ed anche alle alte temperature, e che sia agevole e pulito nelle lavorazioni in cantiere ed inoltre sia dotato d'una superficie esterna compatibile con le comuni colle e/o malte cementizie per piastrelle, fungendo direttamente da interfaccia d'aggrappo. Tutte queste funzioni, invece, nelle soluzioni attuali sono svolte da molteplici strati, di volta in volta accoppiati uno sull'altro secondo funzione.

[0023] In linea di principio, si ? anche riscontrato che uno strato in resina direttamente applicato al pannello isolante pu? essere utile e vantaggioso ai fini del presente trovato, essendo di consistenza rigida ed anche in grado di proteggere dalle alte temperature. Tuttavia, le soluzioni note con almeno uno strato in resina o con altri composti pre ? formati in lastre oppure direttamente applicati, prevedono lavorazioni complesse e/o materiali svantaggiosi. Ad esempio, sono considerati obsoleti i pannelli in vetroresina o con resine a base epossidica per i costi globali di realizzazione, per la complessit? delle lavorazioni e delle attrezzature e/o per la pericolosit? di taluni ingredienti, come ad esempio il pentaeritritolo di cui in D1 o la resina poliestere di cui in D3. Inoltre, ? noto che i pannelli con inerti e/o con solfato o ossido di magnesio sono molto pesanti e di consistenza farinosa, essendo quindi polverosi e poco puliti nel caso di lavori in ambienti interni. E' anche noto che il poliestere degrada rapidamente in un ambiente alcalino, tendendo a saponificare, come potrebbe accadere nell'uso previsto dal presente trovato con l'applicazione diretta d'una malta cementizia per piastrelle o intonaci.

[0024] Si ricordano, ancora, i detti svantaggi economici e produttivi nelle soluzioni multistrato, come ad esempio in D3 o D4; ulteriormente, si ? anche riscontrato che le soluzioni di pannelli a struttura complessa o che prevedono operazioni aggiuntive nell'applicazione del rivestimento, di cui ad esempio in D5 o D6, non consentono un'agevole produzione in continuo come, invece, ? oggigiorno desiderabile in una moderna produzione industriale automatizzata, a basso costo e con elevati volumi produttivi.

Riassunto del trovato

[0025] Questo ed altri scopi, vengono raggiunti con la presente innovazione secondo le caratteristiche di cui alle annesse rivendicazioni, risolvendo i problemi esposti mediante un pannello rigido per edilizia (10), del tipo multistrato, composto da uno strato centrale (101) in polistirene XPS o poliuretano espanso, e da uno strato superficiale (102a, 102b) strutturalmente collaborante, in una particolare resina poliuretanica bicomponente (A1- A12, B1). Essi (102a, 102b) sono uniti in modo solidale e simmetrico alle due facce opposte dello strato centrale (101), uno strato su ciascuna faccia, essendo direttamente formati su di esso con pari spessore e formulazione, di modo tale da ottenere un pannello rigido (10) dotato di un'elevata resistenza alla flessione, agli urti, all'umidit? ed anche atto a supportare l'aggrappo diretto di colle o malte cementizie. Il pannello ? utilizzabile come elemento di costruzione per pareti, tamponamenti, ripiani o sottofondi, supporta la posa diretta di piastrelle o intonaci, ed ? adatto per ambienti umidi come nel caso di bagni, saune, lavanderie o cucine.

Scopi

[0026] In tal modo, attraverso il notevole apporto creativo il cui effetto costituisce un immediato progresso tecnico, vengono conseguiti diversi vantaggi.

[0027] Un primo scopo consiste nell?ottenere un pannello isolante per edilizia che ? estremamente resistente, rigido e autoportante, di modo tale da essere utilizzabile come elemento costruttivo, per realizzare in modo agevole ed economico le diverse strutture e le opere di completamento che sono oggigiorno previste nella moderna architettura d'interni. Ad esempio, ? adatto per costruire pareti, tramezzi, tamponamenti, ripiani, sottofondi, vani doccia e nicchie, adatto per realizzare in modo agevole ed economico le diverse strutture e le opere di completamento che sono oggigiorno previste nella moderna architettura d'interni.

[0028] Un secondo scopo consiste nell?ottenere un pannello rigido per edilizia che funge anche da barriera al vapore.

[0029] Un terzo scopo consiste nell?ottenere un pannello rigido per edilizia che ? dotato d'una superficie esterna pronta per la finitura e compatibile con la malta cementizia. Sul detto pannello, infatti, sono direttamente applicabili i comuni rivestimenti ceramici, o qualsivoglia piastrella di finitura o intonaco, utilizzando le colle o le malte cementizie del tipo convenzionale e noto, senza la necessit? d'interporre alcuna pellicola, rete, primer d'aggrappo o qualsivoglia materiale per agevolare l'adesione. Inoltre, si prevede uno strato di rivestimento rigido che pu? essere superficialmente lavorato durante la fase produttiva, di modo tale da incrementarne ulteriormente la resistenza allo strappo di colle o malte cementizie. La soluzione proposta, agevola notevolmente il lavoro di cantiere e consente di ridurre sensibilmente i tempi ed i costi di completamento del manufatto edilizio.

[0030] Un quarto scopo consiste nell?ottenere un pannello rigido per edilizia che ? agevolmente trasportabile, posizionabile e lavorabile in cantiere da un singolo operatore, utilizzando i comuni attrezzi da lavoro, senza rilasciare polveri nell'ambiente.

[0031] Un quinto scopo del presente trovato consiste nel realizzare un pannello multistrato avente una configurazione strutturale ottimizzata essendo composto da un numero minimo di strati, e cio? tre soli strati simmetricamente uniti senza colle interposte, utilizzando un solo materiale per l'anima schiumata ed un solo materiale per il rivestimento; detta configurazione, essendo producibile industrialmente in continuo con volumi produttivi elevati, con elevata ripetibilit? e qualit? finale, e con costi sensibilmente ridotti.

[0032] Un sesto scopo consiste nell?ottenere un pannello rigido per edilizia in polistirene XPS o poliuretano espanso, che ? anche dotato d'una buona resistenza al fuoco.

[0033] Inoltre, uno scopo ? anche quello di ovviare ai succitati inconvenienti, con un innovativo pannello per edilizia che ottiene tutti i suddetti vantaggi contestualmente, e che quindi ? versatile nell'utilizzo ed anche agevola sensibilmente il lavoro di cantiere, l'approvvigionamento dei materiali ed i trasporti. In buona sostanza si propone un pannello sottile a guisa d'una lastra, in un materiale schiumato con le facce rivestite d'un sottile strato rigido, strutturalmente collaborante, ottenendo un elemento costruttivo che ? dotato di un'elevata resistenza alla flessione ed agli urti, ? autoportante pur avendo un peso contenuto, ha un costo di produzione ridotto, ? lavorabile in cantiere come un qualsivoglia pannello per la coibentazione termica, pu? essere direttamente rivestito con piastrelle o intonaco, ed anche ? utilizzabile in ambienti umidi poich? non teme l'acqua o l'umidit?. Quindi, conseguentemente a quanto sopra esposto, s'intende realizzare un innovativo pannello per edilizia con rivestimento monostrato, che ? producibile in modo economico con attrezzature per la produzione in continuo e che ha ottime caratteristiche prestazionali vantaggiosamente combinate tra loro, essendo contestualmente dotato di un'elevata resistenza alla flessione, un'elevata resistenza alla trasmissione del vapore ed all'umidit?, un'elevata resistenza a compressione, un'elevata resistenza allo strappo altrimenti denominata pull ? out con riferimento all'aggrappo di colle e/o malte cementizie, oltre ad una buona resistenza alle alte temperature.

[0034] Questi ed altri vantaggi appariranno dalla successiva particolareggiata descrizione d?una soluzione preferenziale di realizzazione con l'aiuto dei disegni schematici allegati i cui particolari di esecuzione non sono da intendersi limitativi ma unicamente esemplificativi.

Contenuto dei disegni

La Figura 1 rappresenta il pannello rigido per edilizia oggetto del presente trovato, in una sezione schematica di dettaglio non in scala.

La Figura 2 rappresenta il medesimo pannello della figura precedente, montato in aderenza su una struttura portante e con piastrelle direttamente incollate sulla faccia anteriore, in una sezione schematica di dettaglio non in scala.

La Figura 3 rappresenta una variante realizzativa del trovato, di cui alla figura 1, ove la faccia frontale del pannello presenta un'abrasione superficiale uniforme che incrementa l'aggrappo di colle o malte cementizie.

Realizzazione pratica dell?oggetto del trovato

[0035] Con anche riferimento alle figure (Figg. 1, 2, 3), si propone un pannello rigido per edilizia (10) del tipo isolante ed autoportante, atto a svolgere contestualmente molteplici funzioni; esso ? un pannello di coibentazione termica leggero, dotato di un'elevata rigidit? e resistenza a flessione, che funge da elemento costruttivo piano atto a realizzare pareti, tamponamenti, ripiani o sottofondi, e che ? anche atto a proteggere dal vapore e dall'umidit?. In particolare, il detto pannello supporta adeguatamente la posa di piastrelle, direttamente incollate sulla sua superficie esterna per il tramite di colle o malte cementizie d'uso comune, senza la necessit? d'interporre uno strato di primer, un tessuto od una rete per l'aggrappo; esso consente, quindi, la posa di piastrelle sottili del tipo ceramico o cementizio, ma ? anche adatto per l'aggrappo di intonaci a base cementizia o altre finiture direttamente applicate.

[0036] Il pannello proposto (10) agevola sensibilmente i lavori di completamento negli ambienti interni degli edifici, ed ? particolarmente adatto per gli ambienti umidi con vapore e/o acqua come i bagni, le saune, le lavanderie o le cucine; ad esempio, esso (10) consente ad un operatore singolo di realizzare in modo rapido ed economico un intero bagno rivestito di piastrelle ceramiche, e dotato di volumi articolati come il vano ? doccia e le nicchie sulle pareti. In una tipica installazione in un ambiente umido, per rivestimento ed impermeabilizzazione, il pannello (10) pu? essere fissato in aderenza ad una struttura portante (201) come una muratura od un solaio, o ad un tramezzo in cartongesso o in legno, o a qualsivoglia altra struttura, ? sulla sua faccia anteriore (102a, 103a) pu? essere direttamente incollato uno strato di piastrelle (202) per il tramite d'uno strato adesivo (203) in una comune colla o malta cementizia, con le convenzionali fughe (204) di finitura piastrelle (Fig.2). Una tale soluzione non prevede altri materiali o lavorazioni aggiuntive.

[0037] Il pannello proposto (10) presenta una struttura simmetrica a sandwich estremamente leggera e resistente, composta di soli tre strati complessivi (101, 102a, 102b) ove uno strato centrale (101) ? in un materiale schiumato e funge da anima leggera ed isolante, mentre i due strati superficiali (102a, 102b) fungono da rivestimento rigido e sono realizzati in una particolare resina. Essi (102a, 102b) sono rispettivamente uniti alle due facce opposte (103a, 103b) del detto strato centrale, in modo solidale, con un solo strato per ciascuna faccia (Fig.1). Lo strato centrale (101) ha uno spessore (S1) costante e compreso tra 4 mm e 200 mm, con una densit? compresa tra 15 Kg e 50 kg per metro cubo; nella preferenziale realizzazione del trovato, si prevede che il detto strato centrale abbia uno spessore (S1) costante e compreso tra 6 mm e 50 mm, con una densit? pari a 25 Kg per metro cubo considerando una tolleranza di ? 20%. Ciascuno strato superficiale (102a, 102b), invece, ha uno spessore (S2) costante e compreso tra 0,2 mm e 5 mm, con una densit? o peso specifico superiore a 1000 Kg per metro cubo; nella preferenziale realizzazione del trovato, si prevede che ciascuno strato superficiale abbia uno spessore (S2) costante e compreso tra 0,2 mm e 1 mm, con una densit? o peso specifico pari a 1500 Kg per metro cubo considerando una tolleranza di ? 2%. Un pannello (10) finito, nella preferenziale realizzazione, ha uno spessore complessivo (S3) compreso tra 6,4 mm e 52 cm; altri valori sono comunque adatti al pannello proposto, in funzione d'una specifica applicazione.

[0038] Il detto strato centrale (101) ? preferibilmente realizzato in polistirene estruso ed espanso, che ? altrimenti denominato XPS con acronimo inglese, oppure ? realizzato in poliuretano espanso; tali materiali garantiscono la massima omogeneit? strutturale dell'anima schiumata, con celle regolari e senza discontinuit?, sono poi compatibili con la resina prevista per il rivestimento ed anche agevolano la produzione su una linea continua. In alternativa ai suddetti materiali isolanti, tuttavia, possono essere utilizzati altri materiali aventi le medesime caratteristiche, equivalenti i fini del trovato. Gli strati superficiali (102a, 102b), invece, sono realizzati in una resina poliuretanica del tipo bicomponente (A, B), avente una particolare composizione (A1 - A12, B1) che si presenta rigida sul prodotto finito ma che durante la produzione ha una consistenza semi ? liquida e densa come una colla, di modo tale da essere agevolmente applicata su entrambe le facce dello strato centrale schiumato (101), in una linea produttiva in continuo. Con la reticolazione, la detta resina indurisce diventando rigida, protettiva e strutturalmente collaborante, secondo i fini del trovato, di modo tale da agire come rinforzo strutturale, protezione sia dall'umidit? che dagli urti, e come interfaccia d'aggrappo.

[0039] Gli strati superficiali (102a, 102b) sono uniti in modo solidale e simmetrico allo strato centrale (101), essendo la resina direttamente applicata su entrambe le sue facce (101, 103a, 103b) con pari spessore e formulazione, senza adesivi o qualsivoglia strato interposto, di modo tale da ottenere una struttura a sandwich ottimizzata che ? producibile industrialmente a costi contenuti ed ha caratteristiche prestazionali sensibilmente migliorate, rispetto alle soluzioni note e convenzionali. In particolare, si chiarisce che i valori di resistenza di seguito esposti ed anche citati nella prima rivendicazione, sono caratteristici d'un pannello rigido per edilizia (10) realizzato come previsto dal presente trovato (101, 102a, 102b, A1 - A12, B1) e s'intendono riferiti alle norme espressamente indicate e/o ai metodi di misura espressamente indicati; contestualmente, infatti, il detto pannello (10) ? dotato di:

a) una resistenza alla flessione di valore minimo pari a 200 N in corrispondenza ad una deformazione di 4 mm, secondo la norma ASTM C947-03;

b) una resistenza alla trasmissione del vapore di valore massimo pari a 3% di passaggio di vapore, dopo permanenza in stufa a 90?C per 24 ore;

c) una resistenza a compressione di valore minimo pari a 200 kN/mq, secondo la norma ASTM D1621-16;

d) una resistenza allo strappo o pull ? out di valore minimo pari a 0,4 N/mmq, secondo la normativa UNI EN 1348.

[0040] Si rileva che tali caratteristiche di resistenza sono ottenute grazie alla configurazione ottimizzata del trovato (10, 101, 102a, 102b) ed alla particolare composizione della detta resina, che comprende due gruppi di componenti (A, B) ove un primo gruppo (A1 ? A12) a sua volta comprende almeno tre diversi polioli (A1, A2, A3) combinati ad almeno una carica minerale (A4), ad un materiale poroso fungente da setaccio molecolare (A5) e ad altri materiali di completamento (A6 ? A12) come eccipienti (A6), abbattitori (A7), stabilizzatori (A8), reagenti (A9), antischiuma (A10), dispersioni (A11) e ossidi (A12); il secondo gruppo (B), invece, comprende almeno un isocianato polimerico stabilizzato (B1) per l'espansione.

[0041] Pi? nel dettaglio dei detti polioli (A1, A2, A3), si prevede un primo poliolo vegetale ad alto contenuto di trigliceridi (A1), un secondo poliolo con due gruppi ossidrilici o diolo (A2) ed un terzo poliolo con tre gruppi ossidrilici o triolo fungente da reattivo reticolante (A3); in particolare, quest'ultimo triolo incrementa l'indurimento e la resistenza della resina, combinandosi contestualmente alla detta carica minerale (A4), al detto setaccio molecolare (A5) e al detto isocianato (B1). Nella preferenziale ma non limitativa realizzazione del trovato, il detto primo gruppo (A1 ? A12) ? quindi composto dai seguenti ingredienti:

a) come poliolo vegetale (A1) s'utilizza olio di ricino, in una percentuale compresa tra 10% e 20% sul peso totale;

b) come diolo (A2) s'utilizza un alcol dello zucchero come l'isomaltolo o il lattitolo, in una percentuale compresa tra 10% e 20% sul peso totale; c) come reattivo reticolante (A3) s'utilizza polietere igroscopico, in una percentuale compresa tra 10% e 20% sul peso totale;

d) come carica minerale (A4) s'utilizza un carbonato di calcio, in una percentuale compresa tra 10% e 20% sul peso totale;

e) come setaccio molecolare (A5) s'utilizza un alluminosilicato, come ad esempio la zeolite, che ? dotato di cavit? strutturali o pori che sono uniformemente distribuiti e che hanno un diametro compreso tra 3 angstrom e 10 angstrom ed una superficie interna ai pori di area complessivamente compresa tra 600 mq/g e 700 mq/g, in una percentuale compresa tra 10% e 20% sul peso totale;

f) i detti materiali di completamento (A6 ? A12), quindi, sono previsti in una percentuale complessiva a raggiungimento del peso totale.

[0042] Il pannello rigido per edilizia sopra descritto (10, 101, 102a, 102b) ? industrialmente realizzabile in continuo a basso costo e con elevati volumi produttivi, secondo un procedimento produttivo che comprende le seguenti fasi operative (F1 ? F8):

F1) una prima fase di realizzazione di una lastra schiumata atta a formare il detto strato centrale (101) del pannello (10), alternativamente ottenuta per il tramite di estrusione ed espansione se in polistirene XPS, oppure ottenuta per il tramite di espansione se in poliuretano;

F2) una seconda fase di stagionatura di detta lastra schiumata;

F3) una terza fase di taglio in lastre di spessore inferiore, secondo necessit?;

F4) una quarta fase di preparazione della detta resina atta a formare i detti strati superficiali (102a, 102b) del pannello (10), per il tramite di miscelazione dei diversi materiali che la compongono (A1 ? A12, B1) e di mantenimento ad una temperatura compresa tra 10?C e 40?C;

F5) una quinta fase di applicazione della detta resina sulla detta lastra per il tramite di spalmatura in continuo, essendo la detta resina contemporaneamente applicata su ambo i lati della lastra con un solo passaggio in piano attraverso una macchina spalmatrice per adesivi;

F6) una sesta fase di reticolazione della detta resina, ove la lastra resinata ? lasciata a riposo per almeno 24 ore dall?applicazione;

F7) una settima fase di rifinitura, ove la detta lastra con resinatura reticolata ? almeno tagliata a misura in pannelli finiti e pronti all'uso per il tramite di un'apparecchiatura di taglio e squadratura a 90?, come ad esempio un pantografo;

F8) un'ottava fase di imballaggio e movimentazione dei detti pannelli raggruppati, essendo ad esempio confezionati in pallet per il trasporto al cliente.

[0043] Si chiarisce che nella detta quinta fase (F5), la suddetta resina correttamente preparata e miscelata (A1 ? A12, B1, F4) ? vantaggiosamente applicabile per il tramite d'una comune macchina per la distribuzione uniforme della colla su di un qualsivoglia pannello o lastra sottile, simmetricamente e contestualmente su entrambe le facce opposte; la macchina ? detta spalmatrice ed ? convenzionalmente utilizzata nell'industria del mobile ove ? altrimenti denominata incollatrice, oppure collarina od anche macchina spalma ? colla. Particolarmente, essa ? dotata d'un sistema di rulli dosatori che sono simmetricamente presenti sia sopra che sotto al pannello e consentono di regolare la quantit? di resina depositata almeno in funzione della velocit? di rotazione e dello spessore desiderato.

[0044] In una prima variante realizzativa del trovato (Fig. 3), atta a migliorare sensibilmente l'interfaccia d'aggrappo per la detta colla o malta cementizia di piastrelle o intonaci, almeno uno degli strati superficiali (102a, 102b) ha la superficie esterna abrasa (104). Pi? nel dettaglio, si prevedono molteplici incisioni e/o solchi e/o graffi e/o cavit? non passanti, e cio? di profondit? inferiore allo spessore del detto strato superficiale, i quali sono uniformemente distribuiti sull'intera superficie esterna, incrementando la detta resistenza allo strappo o pull ? out di modo tale da ottenere un suo valore minimo pari a 0,5 N/mmq. Essi sono ottenibile per il tramite di abrasione meccanica dall'esterno, su di un pannello gi? formato (101, 102a, 102b), con incisione e/o asportazione localizzata e/o micro ? graffiatura del materiale.

[0045] Tale abrasione (104) ? industrialmente producibile nella medesima linea produttiva in continuo ove si produce il pannello (10, 101, 102a, 102b). Nella preferenziale realizzazione, essa ? ottenuta contestualmente alla detta settima fase (F7) del procedimento produttivo, con un passaggio in piano del pannello finito attraverso una macchina calibratrice a rulli, essendo i detti rulli rivestiti con carta abrasiva avente un numero di grana FEPA compreso tra P40 e P120; in tal caso, la detta macchina calibratrice ? anche dotata d'un sistema di aspirazione istantanea delle polveri per evitare che esse ostacolino le asportazioni localizzate e/o micro -graffiature causate dalla della carta abrasiva. In una alternativa realizzazione, la detta abrasione ? realizzata con un passaggio in piano del pannello finito su una rulliera dove insiste almeno un rullo dotato di spazzole metalliche aventi fili sottili e piegati all'estremit?, a guisa di uncino, di modo tale da incidere la superficie ruotando.

[0046] In una ulteriore variante realizzativa non rappresentata nelle figure, atta ad incrementare sensibilmente la resistenza del pannello (10) alle alte temperature e/o al fuoco, gli strati superficiali (102a, 102b) sono realizzati in una resina poliuretanica bicomponente che anche comprende grafite espandente e/o silicato sodico e/o polifosfato di ammonio e/o tri-etil fosfato detto TEP con acronimo e/o zinco borato, essendo detti componenti considerati da soli o tra loro combinati, in una concentrazione globale compresa tra 1% e 20% sul peso totale, per incrementare la resistenza al fuoco del pannello (10). Ed ancora, in alternativa a questa soluzione od in aggiunta ad essa ai fini d'un maggiore incremento, si prevede di realizzare il detto strato centrale (101) in un polimero che comprende grafite espandente e/o silicato sodico e/o tri-cloro propil fosfato detto TCPP con acronimo e/o polifosfato di ammonio e/o bromurati, essendo detti componenti considerati da soli o tra loro combinati, in una concentrazione globale compresa tra 1% e 20% sul peso totale. Si rileva che una tale caratteristica di resistenza al fuoco ? ottenibile industrialmente in modo agevole e con un limitato incremento di costo, solo aggiungendo i suddetti ingredienti alla composizione del detto materiale isolante e/o della resina (A1 ? A12, B1) sopra descritta, senza prevedere strati aggiuntivi o lavorazioni particolari.

[0047] Inoltre, al fine d'incrementare la resistenza al fuoco degli strati superficiali (102a, 102b) ed evitare il collasso in caso d'incendio, in una variante del trovato non rappresentata nelle figure si prevede che in essi (102a, 102b) sia compresa una retina in fibre di vetro fungente da armatura per la resina; a tal fine, ? adatta una retina con un'apertura della maglia compresa tra un minimo di 5 mm per 5 mm ed un massimo di 20 mm per 20 mm. Una tale soluzione di sicurezza ? adatta sia nel caso d'una resina addittivata come sopra esposto, sia nel caso d'una resina non addittivata.

Legenda

(10) pannello rigido per edilizia, secondo il presente trovato;

(101) strato centrale in un materiale isolante schiumato, fungente da anima, alternativamente realizzato in polistirene estruso ed espanso altrimenti denominato XPS con l'acronimo inglese di extruded polystyrene, oppure in poliuretano espanso;

(102a, 102b) strato superficiale di rivestimento, protettivo e strutturalmente collaborante, realizzato in una particolare resina poliuretanica di tipo bicomponente, con uno strato anteriore (102a) ed uno strato posteriore (102b).

(103a, 103b) facce principali del pannello, ove la faccia anteriore (103a) funge da interfaccia d'aggrappo di colle o malte cementizie per piastrelle, intonaci o equivalente finitura, mentre la faccia posteriore (103b) pu? essere fissata in appoggio ad una struttura portante od un tramezzo;

(104) abrasione meccanica superficiale;

(201) struttura portante, come ad esempio una muratura o un solaio, oppure un tramezzo in cartongesso o in legno;

(202) piastrella, in un materiale ceramico a spessore sottile o equivalente;

(203) strato adesivo di posa, in una colla od una malta cementizia per piastrelle; (204) fuga di finitura tra piastrelle.

Claims

RIVENDICAZIONI

1. Un pannello rigido (10) per edilizia, del tipo multistrato, isolante ed autoportante, il quale ? utilizzabile come elemento costruttivo di pareti, tamponamenti, ripiani o sottofondi, ? resistente alla flessione e all'umidit?, ed ? adatto per ambienti umidi come bagni, saune, lavanderie o cucine; detto pannello rigido (10), essendo atto a supportare la posa di piastrelle (202), intonaci o simili materiali di rivestimento; detto pannello rigido (10), composto da uno strato centrale (101) schiumato il quale ? alternativamente realizzato in polistirene estruso ed espanso denominato XPS, oppure in poliuretano espanso, e da due strati superficiali (102a, 102b) in una resina poliuretanica fungenti da rivestimento; detti strati superficiali (102a, 102b), rispettivamente uniti alle due facce opposte del detto strato centrale (101), un solo strato per ciascuna faccia (102a, 103a) (102b, 103b), formando un pannello sandwich a tre strati (102a, 101, 102b); detto pannello rigido (10), caratterizzato dal fatto che gli strati superficiali (102a, 102b) sono realizzati in resina poliuretanica di tipo bicomponente (A, B) ove un primo gruppo (A1 ? A12) comprende almeno tre diversi polioli (A1, A2, A3) combinati ad almeno una carica minerale (A4), un materiale poroso fungente da setaccio molecolare (A5) e materiali di completamento (A6 ? A12), mentre un secondo gruppo (B) comprende un isocianato polimerico stabilizzato (B1); detti polioli (A1, A2, A3), essendo un poliolo vegetale ad alto contenuto di trigliceridi (A1), un poliolo con due gruppi ossidrilici o diolo (A2) ed un poliolo con tre gruppi ossidrilici o triolo fungente da reattivo reticolante (A3) che incrementa l'indurimento e la resistenza della resina combinandosi a detta carica minerale (A4), a detto setaccio molecolare (A5) e a detto isocianato (B1); detti strati superficiali (102a, 102b), uniti in modo solidale e simmetrico al detto strato centrale (101) essendo la detta resina (A1 ? A12, B1) direttamente applicata su entrambe le sue facce (101, 103a, 103b) con pari spessore e formulazione (A1 ? 12, B1); e dove i detti strati superficiali (102a, 102b) in detta resina (A1 - A12, B1) fungono sia da rinforzo strutturale, sia da protezione dall'umidit?, sia da protezione dagli urti e come interfaccia d'aggrappo, di modo tale che il detto pannello rigido (10) ? contestualmente dotato di una resistenza alla flessione almeno pari a 200 N in corrispondenza ad una deformazione di 4 mm, di una resistenza alla trasmissione del vapore al massimo pari a 3%, di una resistenza a compressione almeno pari a 200 kN/mq, e di una resistenza allo strappo o pull ? out almeno pari a 0,4 N/mmq.

2. Un pannello rigido (10) per edilizia, secondo la rivendicazione 1, caratterizzato dal fatto che il detto poliolo vegetale (A1) ? olio di ricino, in una percentuale compresa tra 10% e 20% sul peso totale; e dove il detto diolo (A2) ? un alcol dello zucchero come l'isomaltolo o il lattitolo, in una percentuale compresa tra 10% e 20% sul peso totale; e dove il detto reattivo reticolante (A3) ? polietere igroscopico, in una percentuale compresa tra 10% e 20% sul peso totale; e dove la detta carica minerale (A4) ? un carbonato di calcio, in una percentuale compresa tra 10% e 20% sul peso totale; e dove il detto setaccio molecolare (A5) ? un alluminosilicato come la zeolite, dotato di cavit? strutturali o pori che sono uniformemente distribuiti e che hanno un diametro compreso tra 3 angstrom e 10 angstrom ed una superficie interna ai pori di area complessivamente compresa tra 600 mq/g e 700 mq/g, in una percentuale compresa tra 10% e 20% sul peso totale; e dove i detti materiali di completamento (A6 ? A12) sono: eccipienti (A6), abbattitori (A7), stabilizzatori (A8), reagenti (A9), antischiuma (A10), dispersioni (A11) e ossidi (A12), in una percentuale complessiva a raggiungimento del peso totale.

3. Un pannello rigido (10) per edilizia, secondo la rivendicazione 2, caratterizzato dal fatto che il detto strato centrale (101) ha uno spessore (S1) costante e compreso tra 4 mm e 200 mm, con una densit? compresa tra 15 Kg e 50 kg per metro cubo; e dove ciascuno strato superficiale (102a, 102b) ha uno spessore (S2) costante e compreso tra 0,1 mm e 5 mm, con una densit? superiore a 1000 Kg per metro cubo.

4. Un pannello rigido (10) per edilizia, secondo la rivendicazione 2, caratterizzato dal fatto che il detto strato centrale (101) ha uno spessore (S1) costante e compreso tra 6 mm e 50 mm, densit? di circa 30 kg per metro cubo, con tolleranza /- 10 kg per metro cubo; e dove ciascuno strato superficiale (102a, 102b) ha uno spessore (S2) costante e compreso tra 0,2 mm e 1 mm, con una densit? pari a 1500 Kg per metro cubo considerando una tolleranza di ? 200 kg per metro cubo.

5. Un pannello rigido (10) per edilizia, secondo la rivendicazione 1 o 2 o 3 o 4, caratterizzato dal fatto che almeno uno dei detti strati superficiali (102a, 102b) presenta la superficie a vista abrasa meccanicamente, con molteplici incisioni e/o solchi e/o graffi e/o cavit? uniformemente distribuiti sull'intera superficie e aventi una profondit? inferiore allo spessore del medesimo strato superficiale, di modo tale che la detta resistenza allo strappo o pull ? out sia almeno pari a 0,5 N/mmq.

6. Un pannello rigido (10) per edilizia, secondo almeno una delle rivendicazioni precedenti, caratterizzato dal fatto che i detti strati superficiali (102a, 102b) sono realizzati in una resina poliuretanica bicomponente che anche comprende grafite espandente e/o silicato sodico e/o polifosfato di ammonio e/o tri-etil fosfato detto TEP con acronimo e/o zinco borato, essendo detti componenti considerati da soli o tra loro combinati in una concentrazione globale compresa tra 1% e 20% sul peso totale, per incrementare la resistenza al fuoco del pannello (10).

7. Un pannello isolante (10) per edilizia, secondo almeno una delle rivendicazioni precedenti, caratterizzato dal fatto che i detti strati superficiali (102a, 102b) comprendono una retina in fibre di vetro fungente da armatura per la resina; e dove la detta retina ha un'apertura della maglia che ? compresa tra un minimo di 5 mm per 5 mm ed un massimo di 20 mm per 20 mm.

8. Un pannello rigido (10) per edilizia, secondo almeno una delle rivendicazioni precedenti, caratterizzato dal fatto che il detto strato centrale (101) ? realizzato in un polimero che anche comprende grafite espandente e/o silicato sodico e/o tri-cloro propil fosfato detto TCPP con acronimo e/o polifosfato di ammonio e/o bromurati, essendo detti componenti considerati da soli o tra loro combinati in una concentrazione globale compresa tra 1% e 20% sul peso totale, per incrementare la resistenza al fuoco del pannello (10).

9. Procedimento produttivo di un pannello rigido (10) per edilizia che ? realizzato secondo almeno una delle rivendicazioni precedenti, caratterizzato dal fatto che prevede almeno le seguenti fasi operative (F1 ? F8):

F2) una seconda fase di stagionatura di detta lastra schiumata;

F5) una quinta fase di applicazione della detta resina sulla detta lastra per il tramite di spalmatura in continuo, essendo la detta resina contemporaneamente applicata su ambo i lati della lastra con un solo passaggio in piano attraverso una macchina spalmatrice per adesivi, del tipo utilizzato nell'industria del mobile e altrimenti denominata incollatrice o collarina o spalma ? colla, ove detta spalmatrice ? dotata d'un sistema di rulli dosatori che sono simmetricamente presenti sia sopra che sotto al pannello e consentono di regolare la quantit? di resina depositata almeno in funzione della velocit? di rotazione e dello spessore desiderato;

10. Procedimento produttivo di un pannello rigido (10) per edilizia, secondo la rivendicazione 5 e 9, caratterizzato dal fatto che in detta settima fase (F7) vi ? anche abrasione meccanica su almeno uno dei detti strati superficiali (102a, 102b) in resina, di modo tale da formare molteplici incisioni e/o solchi e/o graffi e/o cavit? uniformemente distribuiti.

11. Procedimento produttivo di un pannello rigido (10) per edilizia, secondo la rivendicazione 10, caratterizzato dal fatto che la detta abrasione meccanica ? realizzata con un passaggio in piano del pannello finito attraverso una macchina calibratrice a rulli, ove detti rulli sono rivestiti con carta abrasiva avente un numero di grana FEPA compreso tra P40 e P120; detta macchina calibratrice, dotata d'un sistema di aspirazione istantanea delle polveri.

12. Procedimento produttivo di un pannello rigido (10) per edilizia, secondo la rivendicazione 10, caratterizzato dal fatto che la detta abrasione meccanica ? realizzata con un passaggio in piano del pannello finito su una rulliera dove insiste almeno un rullo dotato di spazzole metalliche aventi fili sottili e piegati all'estremit?, a guisa di uncino, di modo tale da incidere la superficie ruotando.