HU205034B - Method and apparatus for producing waste-wood plates similar plate materials - Google Patents

Description

A találmány tárgya eljárás és berendezés faforgácslemezek és hasonló lemezanyagok előállítására.

Az eljárás során nyomás alatt és hő által kikeményített, kötőanyaggal összetartott részecskékből álló lemezanyagokat kettős szalagprésben állítunk elő, amikor is a kötőanyaggal ellátott részecskéket alsó formázószalag vízszintes szakaszára ömledéket képezve felszóquk, és a kettős szalagprés előremenetének irányában együtthaladó, fémből készült alsó és felső formázószalag közötti sajtolószakaszban nyomás alatt és hő hatására lemezanyagot képező szalaggá kikeményítjük, ahol a sajtolószakaszon az üzemi nyomást és az előállításhoz szükséges hőt a kettős szalagprés támszerkezetéről a formázószalagokra és onnét az ömledékbe visszük át.

A berendezésnek pedig nyomás alatt és hő hatására részecskéket összesajtoló sajtolószakaszban egymás fölött elrendezett és támszerkezeten támaszkodó, két fémes formázószalaggal ellátott kettős szalagprése, valamint kötőanyaggal ellátott részecskéket az alsó formázószalag vízszintes szakaszára ömledékként felhordó szórószerkezete van.

Ilyen jellegű berendezést ismert például a DE 2 355 797 lajstromszámú szabadalmi leírás. Az ilyen felépítésű berendezés jelentős mértékű beruházást igényel, és ezért az üzemeltetőknél fennáll az arra vonatkozó kívánság, hogy a berendezésen nemcsak a névleges munkaszélességnek megfelelő szélességű lemezeket lehessen előállítani, hanem felmerülő igény esetén annál kisebb szélességűeket is.

Például a kereskedelemben a szokásos lemezszélesség értéke 210 cm és 185 cm.

Eddig is végeztek olyan kísérleteket, amelyeknek során nagyobb lemezszélességhez kialakított berendezésen kisebb szélességű lemezeket oly módon állítottak elő, hogy az ömlesztett anyag szélességét megfelelően kisebb értékre állították be. Ennek során problémák merültek fel, mivel a formázószalagoknak az ömlesztett anyag peremén kifelé túlnyúló peremeire ellennyomás nem hatott és így a formázószalagok nem nyomódtak kielégítő mértékben a támasztószerkezethez, amely nemcsak nyomást, hanem hőt is közöl a formázószalagokkal. Ezáltal a formázószalagok a peremtartományban a támasztószerkezettel, ill. a DE 2 355 797 lajstromszámú szabadalmi leírásból ismert szerkezet estén a hőt a támasztószerkezetről a formázószalagokra átvivő, és azok teljes szélességeire kiterjedő hengerekkel nem álltak termikus kapcsolatban, aminek következtében a formázószalagok hőmérséklete a perem irányába jelentősen csökkent. Ennek következtében a peremtartományok hosszirányban összehúzódtak és a peremtartományok és az üzemi hőmérsékleten lévő középső tartomány hőmérsékletének különbsége miatt jelentős hőfeszültségek keletkeztek. Ezen hőfeszültségek az irányváltó dobok tartományában különösen kritikusnak bizonyultak, mivel ott a hőfeszültségek a formázószalagok jelentős hosszirányú húzó igénybevétele és irányváltásuk során a külső szálak nyúlása miatt jelentkező feszültségekkel hatásukban összegződnek. Ezáltal olyan összehúzőfeszűltség keletkezett a formázószalag irányváltó dobokon átvezetett tartományának külső szélén, amely megközelítette a folyási feszültséget, sőt részben meg is haladta annak értékét, mindenesetre a folyamatos üzem során problémákhoz vezetett, mivel a formázószalagok korrózióálló acélból készülnek, amely az állandó hajlítóigénybevételének nem képes megfelelően ellenállni. Hasonló probléma már korábban a kettős szalagpréseknél is jelentkezett, éspedig abban az esetben is, amikor azoknál névleges szélességet alkalmaztak. Az ömlesztett anyag ugyanis nem éri el pontosan a formázószalagok széleit, hanem a formázószalagok keresztirányban bizonyos mértékben túlnyúlnak az ömlesztett anyag szélein és a már meghengerelt tartomány peremén. Ebben az esetben is tapasztalható volt a hőmérsékletesés és az ebből fakadó feszültségek jelentkeztek.

A DE 22 43 465 lajstromszámú szabadalmi leírásból ismert olyan prés, amelynél a hőmérsékletesést a formázószalagok túlnyúló széleinek felmelegítésével kísérelték meg bizonyos határok között tartani. Ennek során azt tapasztalták, hogy a formázószalag peremeit gyakorlatilag teljes hosszuk mentén fűteni kell, mivel ellenkező esetben a hőmérséklet a fűtési hely után ismét azonnal csökken. A teljes hosszban történő fűtés viszont jelentős szerkezetkialakítási nehézségeket okoz és tetemes ráfordítás miatt általában nem is jön szóba.

A DE 28 19 943 lajtstromszámú szabadalmi leírásból ismert megoldás szerint a formázószalagok túlnyúló szélét hullámosra képezik ki, ily módon a szél irányába történő hőmérsékletesésnél ott bizonyos mértékben több anyag áll rendelkezésre és a hő okozta összehúzódás során nagymértékű hosszirányú húzófeszültség nem lép fel. Ezen intézkedés néhány centimétert kitevő méretű túlnyúló széleknél a gyakorlatban alkalmazható, olyan esetekben viszont már nem, ahol a hőmérsékleteséssel jellemezhető szélek mérte több tíz centimétert tesz ki.

A DE 37 04 940 kőzrebocsátási irat a fentiekben ismertetett probléma megoldására olyan megoldást javasol, amelynek során a lemezek előállítására szolgáló fő ömlesztett anyag legalább egy szélén kívül a sajtolószakasz ott található széle közeiéig terjedő széltartományban kötőanyagmentes részecskékből álló széltartománybeli ömlesztett anyagot szórnak fel az alsó formázószalagra és azt egyidejűleg a fő ömlesztett anyaggal sajtolják. Ezen megoldás alkalmazásával ugyan kiváló eredményeket lehet elérni, a járulékos szóróberendezés és a sajtolószakasz végén található, a felszőrt kötőanyagmentes anyag visszavezetésére szolgáló berendezés viszont jelentős járulékos költséget, ráfordítást igényel.

A találmány révén megoldandó feladat, hogy faforgácslemezek és hasonló lemezanyagok előállítására olyan eljárást és berendezést hozzunk létre, amely a berendezés vonatkozásában viszonylag kis ráfordítás mellett a formázószalagoknak a görgőláncokon való megfelelő felfekvését biztosítja, aminek révén a formázószalagok szélén megfelelő hőátadás biztosítható.

A feladat megoldására faforgácslemezek és hasonló lemezanyagok előállítására olyan eljárást dolgoztunk

HU 205 034 Β ki, amelynek során nyomás alatt és hő által kikeményített, kötőanyaggal összetartott részecskékből álló lemezanyagokat kettős szalagprésben állítunk elő, amikor is a kötőanyaggal ellátott részecskéket alsó formázószalag vízszintes szakaszára ömledéket képezve felszórjuk és a kettős szalagprés előremenetének irányában együtt haladó, fémből készült alsó és felső formázószalag közötti sajtolószakaszban nyomás alatt és hő hatására lemezanyagot képező szalaggá kikeményítjük, ahol a sajtószakaszon az üzemi nyomást és az előállításhoz szükséges hőt a kettős szalagprés támszerkezetéről a formázószalagokra és onnét az ömledékbe visszük át, ahol a találmány szerint a lemezanyag szalagját képező ömledék legalább egy szélén szárakat meghagyva az ömledéknek egy keskeny szélcsíkját elszívjuk.

Az elszívott szélcsíkszakaszok között meghagyott szárak meglepően biztosítják, hogy a formázószalagok oly módon feküdjenek fel a görgősláncokon, hogy megfelelő hőátadást tudjanak biztosítani és az egyenlőtlen hőelosztás következtében a formázószalagoknál tapasztalható teknőszeru deformálás a gyakorlatban elfogadható határokon belül legyen tartható.

A formázószalagok megfelelő felvekvése megakadályozza, hogy a külső tartományokban a kenőszerek a görgők futófelületeire rásüljenek, biztosítva ezáltal a görgők megfelelő kenését. A ténylegesen hasznosított szórási szélesség a hasznosított lemezszalag szélességéhez igazítható anélkül, hogy a szórószerkezetet üzemi szélességében át kellene alakítani, ami meglehetősen bonyolult és nagy ráfordítást igénylő feladat. A találmány alkalmazása során továbbá nem szükséges, hogy a kész lemezből széles, folyamatos szélcsíkokat vágjunk le. Az ömledék szélén elrendezett elszívó berendezés költsége kisebb, mint a DE 37 04 940 lajstromszámú közrebocsátási irat szerinti szóróberendezésé.

Egy eddig szintén alkalmazott eljárás szerint a lemezanyagokat a berendezés teljes munkaszélességén állították elő, majd a kívánt szélességet oly módon biztosították, hogy egy megfelelően széles szélcsíkot vágtak le a lemezből. Ezen eljáráshoz képest a találmány szerinti eljárás egyszerűbb és takarékosabb, mivel a még meg nem kötött forgácsanyag kevesebb hulladékot eredményez, mint a már lemezzé kikeményített és ezért először aprítandó széles szélcsíkok. A találmány szerint elszívott és még meg nem kötött forgácsok ezenfelül a szórószerkezetbe visszavezethetők.

Az ömledékből elszívott szélcsíkoknak keskenynek kell lenniük. A találmány szerinti eljárásnak egy előnyös foganatosítási módjánál az elszívott szélcsíkszakaszok szélességének értékét hozzávetőlegesen 2-30 cm-re állítjuk be.

Célszerű, ha a száraknak a szalag hosszirányában mért hosszát hozzávetőlegesen 2-20 cm értékűre választjuk meg, ahol ezen hosszméret célszerűen legfeljebb olyan értékű, mint az elszívott szélcsíkszakaszok hosszáé, mivel ebben az esetben a találmány egyszerűsítési hatása jobban érvényesül.

Célszerű továbbá, hogy az elszívott szélcsíkszakaszok hosszának és a szárak hosszának viszonyát hozzávetőlegesen 3:1 és 15:1 közötti tartományba esősen választjuk meg.

A feladat megoldására továbbá faforgácslemezek és hasonló lemezanyagok folyamatos előállítására olyan berendezést hoztunk létre, ahol a berendezésnek nyomás alatt és hő hatására részecskéket összesajtoló sajtolószakaszban egymás fölött elrendezett és támszerkezeten támaszkodó, két fémes formázószalaggal ellátott kettős szalagprése, valamint kötőanyaggal ellátott részecskéket az alsó formázószalag vízszintes szakaszára ömledékként felhordó szórószerkezete van, ahol a találmány szerint az ömledék legalább egy szélén az ömledékből keskeny szélcsíkszakaszokat elszívó, szakaszosan működő elszívóberendezés van elrendezve.

A találmányt az alábbiakban előnyös kiviteli példa kapcsán a mellékelt rajzra való hivatkozással részletesebben is ismertetjük, ahol a rajzon az

1. ábra a találmány alkalmazására alkalmas kettős szalagprés oldalnézete, a

2. ábra a 3. ábrán látható kettős szalagprés II—II vonala mentén vett függőleges hosszmetszet, a

3. ábra az 1. ábrán bemutatott kettős szalagprés

III—III vonala mentén vett keresztmetszet, a

4. ábra a 3. ábrán pontozott vonallal bekeretezett széltartomány részbeni metszete, az

5. ábra farostlemezt képező szalag széltartományára vett részbeni felülnézete, a 4. ábrához képest kisebbített mértékben.

Az 1. ábrán nyomás alatt és hő hatására kikeményített kötőanyaggal összetartott részecskékből álló faforgácslemezek, farostlemezek és más lemezalakú anyagok előállítására alkalmas kettős szalagprés látható.

A kettős szalagprés kb. 1-1,5 mm vastagságú acéllemezből készült felső (1) formázószalaggal és azonos kialakítású alsó (2) formázószalaggal van ellátva. Az (1, 2) formázószalagok között található (3) sajtolószar kaszban (4’) ömledékből (4) szalagot sajtolunk, ahol a (4’) ömledék ömleszthető anyagból áll és összesajtolása révén a fentiekben említett terméket biztosítja. A felső (1) formázószalag a (4) szalagra keresztirányban elrendezett görgőkön vagy (5, 6) dobon van körbe vezetve, ahol a (6) dob rögzített (7) állványban, a (5) dob pedig (9) állványban van ágyazva, ahol a (9) állvány a padlón elrendezett (8) alátámasztásban a (4) szalagra keresztirányban elrendezett tengely körül elforgathatóan van elrendezve. Az állítható (9) állvány hidraulikusan (10) hengerrel van működtető kapcsolatban, amely ily módon az (1) formázószalag megfeszítéséről is gondoskodik. A (2) formázószalag ennek megfelelően a (4) szalaghoz képest keresztirányban elrendezett (11, 12) dobokon körbefutóan van elrendezve, amelyek közül a (11) dob rögzített (13) állványban, a (12) dob pedig síneken mozgathatóan elrendezett (14) állványban van ágyazva. A (14) állvány hidraulikus (15) henger révén a (4) szalag hosszirányban mozgatható és ezáltal a (2) formázószalag megfeszít3

HU 205 034 B hető. Az (1, 2) formázószalagokat az (5, 6) ill. (11,12) dob hajtja.

A berendezésben az (1, 2) formázószalagok (16) nyíllal jelölt irányban haladnak, ily módon az 1. ábra szerinti bal oldalon itt nem ábrázolt berendezések segítségével felhordott (4’) ömledék a (3) sajtolószakaszra kerül. A kijövő összesajtolt (4) szalagot az alsó (2) formázószalag 1. ábra szerinti bal oldali tartományában itt nem ábrázolt, megfelelő berendezések elvezetik. A (3) sajtolószakaszon az (1) formázószalag belső tartományában elrendezett alsó (18) támszerkezettel együttműködő kapcsolatban van. A (17, 18) támszerkezetek az (1,2) formázószalagoknak a (4) szalag felőli részeit a (4) szalag ellen kitámasztják és nagy erővel egymás felé nyomják.

A (17, 18) támszerkezetek egyes (19, 20) tartókból állnak, amelyek párosán egymással szemben az (1, 2) formázószalagok és a (4) szalag fölött és alatt vannak elrendezve (2. ábra). A (19, 20) tartók által képzett párok mindegyike oldalsó (21) csavarorsóval van öszszekapcsolva (3. ábra), így azok különálló, erő szempontjából önmagukban lezárt nyomótagokat képeznek. A (19, 20) tartók és az (1, 2) formázőszalagok között szilárd (26, 27) lemezek vannak elrendezve, amelyek az egyes (19, 20) tartók által kifejtett erőt sík felületen az (1,2) formázőszalagra átviszik. A (26,27) lemezekben (40) fűtőcsatomák (4. ábra) vannak kialakítva, amelyekben fűtőelemek vannak elrendezve vagy amelyeken keresztül fűtőközeget vezetünk.

A (26, 27) lemezek és az (1, 2) formázószalagok egymás felé mutató oldalai között (30) görgősláncok vannak elrendezve, amelyeken az (1, 2) formázószalagok a (26, 27) lemezekkel szemben legördülnek és amelyek végtelenítve függőleges hosszsíkban a (26, 27) lemezek körül fölfutnak. A (30) görgősláncok görgői egyaránt átviszik a nyomást és a (26, 27) lemezek hőjét az (1, 2) formázószalagokra és ezáltal a képződő (4) szalagra. A (30) görgősláncok-miután azoknak egy meghatározott helye a (3) sajtolószakasz végére megérkezett - a tulajdonképpeni (3) sajtolőszakaszban, azaz a (19,20) tartók és a (26, 27) lemezek között vezethetők vissza, ahogyan ez a 2. ábrán a (26) lemezeknél és a 4. ábrán fel van tüntetve. Ezen kiviteli alaknak az az előnye, hogy a (30) görgősláncok körmozgásuk közben hőmérsékletüket lényegében azonos értéken képesek tartani. Egy másik kiviteli alak esetén a (30) görgősláncokat kívül a (18) támszerkezet körül vezetjük vissza, amint a 2. ábrán alul a (18) fémszerkezetnél látható.

A 4. ábra szerint a (26,27) lemezek fűtő és támasztó (43) lemezből, valamint különálló visszavezető (44) lemezből állnak, ahol a (44) lemez a (30) görgősláncok számára visszavezető (42) hornyokkal van ellátva. Ez az ábra a 2. ábra szerinti (4) szalag fölötti széltartományon keresztül vett részmetszetet mutatja.

A (43) lemezek (40) fűtócsatomákkal, valamint sima (41) futófelületekkel vannak ellátva, ahol a (40) fűtőcsatomák végükön (45) csőkönyökön keresztül zárt rendszert képezőn egymással össze vannak kapcsolva. A sima (41) futófelületek a 4. ábrán láthatóak, egymás mellett elrendezett (30) görgősláncok az (1, 2) formázószalagok előrehaladása során az (1,2) formázószalagok és a (43) lemezek egymás felé mutató (41) futófelületei között haladnak. Ennek során az egymás mellett elhelyezkedő (30) görgősláncok a külső homlokfelületükkel közvetlenül egymással szemben helyezkednek el.

A görgőslánc-elrendezéssel lényeges az a tény, hogy mindig két egymással szomszédos (30) görgőslánc egymástól függetlenül előre mozgatható. Az (1,2) formázószalag támasztóelemeinek összessége olyan mezőt képez, amely hosszirányban különálló ágakra van felosztva, amelyek megfelelő hosszirányú igénybevétel esetén egymáshoz képest elmozdulhatnak. így tehát a görgóslánc-elrendezésen belül az (1,2) formázószalagok által gyakorolt eltérő menesztés miatt kényszererők nem keletkezhetnek.

Amennyiben a bemutatott kettős szalagprés teljes (34) munkaszélességgel működik, a (4’) ömledéknek és a (4) szalagnak a 4. ábra szerinti jobb oldali széle hozzávetőlegesen a (30) görgősláncok jobb oldali szélének magasságában helyezkedik el.

Tételezzük fel, hogy ugyanazon kettős szalagprésen ennél keskenyebb lemezszalagot kívánunk előállítani, amelynek a 4. ábra szerinti jobboldali (32) széle tehát a (30) görgősláncok mozgástartományán belül helyezkedik el. Ennek során szokásos módon faforgácsból vagy egyéb alkalmas részecskékből (33) ömledéket hordunk fel a (2) formázőszalagra, amelynek szélessége a névleges (34) munkaszélességnek felel meg és a 4. ábrán látható (31) szél helyzetével jellemezhető. Ezen faforgácsok vagy egyéb részecskék kötőanyaggal vannak ellátva, amelyet a 2. ábrán bejelölt esési (39) tartományban pontokkal ábrázoltunk. A (33) ömledék mindkét szélén annak az (1, 2) formázószalagok közé történő belépése előtt (50) elszívóberendezés van elrendezve, amelynek segítségével (51) szelep megfelelő működtetésével szakaszosan a (33) ömledékből (38) szélcsíkszakaszok szívhatok el, így tehát a (33) ömledék szélét „kivágásokkal” látjuk el. Az elszívott (38) szélcsíkszakaszok (36) hosszát, valamint a maximális munkaszélességnek megfelelő (31) széltől a mindenkori munkaszélesség tényleges határát képező (32) szélig tejedő (35) szélességét az 5. ábra mutatja. Az elszívott (38) szélcsíkszakaszok között (37) szárakat hagytunk meg, amelyben a (33) ömledék a teljes (34) munkaszélességig, azaz a 4. és 5. ábra szerint a (31) szélig terjed. A (37) száraknak a (4) szalag hosszirányában mért (46) hossza szintén az 5. ábrán látható. A (37) szárak (35) szélességének tartományában az (1, 2) formázőszalagok a 4. ábrán látható módon vannak megtámasztva és a (30) görgőláncokhoz vannak hozzányomva. A (4) szalag hosszirányában a (37) szárak között kiterjedő (38) szélcsíkszakaszok tartományában nincs forgácsanyag és megtámasztás sem történik. Viszont a gyakorlat kimutatta azt, hogy a 4 szalag „fogazott” szélén megvalósított szakaszos megtámasztás kielégítő hőátadást tesz lehetővé a széltartományban.

Claims (6)

1. SZABADALMI IGÉNYPONTOK

   1. Eljárás faforgácslemezek és hasonló lemezanyagok folyamatos előállítására, amelynek során nyomás alatt és hő által kikeményített kötőanyaggal összetartott részecskékből álló lemezanyagokat kettős szalagprésben állítunk elő, amikor is a kötőanyaggal ellátott részecskéket alsó formázószalag vízszintes szakaszára ömledéket képezve felszórjuk, és a kettős szalagprés előremenetének irányában együtthaladó, fémből készült alsó és felső formázószalag közötti sajtószakaszban nyomás alatt és hő hatására lemezanyagot képező szalaggá kikeményítjük, ahol a sajtolószakaszon az üzemi nyomást és az előállításhoz szükséges hőt a kettős szalagprés támszerkezetéröl a formázószalagokra és onnét az ömledékbe visszük át, azzal jellemezve, hogy a lemezanyag szalagját (4) képező ömledék (33) legalább egy szélén szárakat (37) meghagyva az ömledéknek (33) egy keskeny szélcsíkját elszívjuk.
2. 2. Az 1. igénypont szerinti eljárás, azzal jellemezve, hogy az elszívott szélcsíkszakaszok (38) szélességének (35) értékét hozzávetőlegesen 2-30 cm-re állítjuk be.
3. 3. Az 1. vagy 2. igénypont szerinti eljárás, azzal jellemezve, hogy a száraknak (37) a szalag (4) hosszirányában mért hosszát (46) hozzávetőlegesen 2-20 cm értékűre választjuk meg.
4. 4. A 3. igénypont szerinti eljárás, azzal jellemezve, hogy az elszívott szélcsíkszakaszok (38) hosszának (36) és a szárak (37) hosszának viszonyát hozzávetőlegesen 3:1 és 15:1 közötti tartományba esően választjuk meg.
5. 5. Az 1-4. igénypontok bármelyike szerinti eljárás, azzal jellemezve, hogy az elszívott szélcsíkszakaszok (38) hosszát hozzávetőlegesen 30-100 cm értékűre választjuk meg.
6. 6. Berendezés faforgácslemezek és hasonló lemezanyagok folyamatos előállítására, amelyek nyomás alatt és hő által kikeményített kötőanyaggal összetartott részecskékből állnak, ahol a berendezésnek nyomás alatt és hő hatására részecskéket összesajtoló sajtólószakaszban egymás fölött elrendezett és támszerkezeten támaszkodó, két fémes formázószalaggal ellátott kettős szalagprése, valamint kötőanyaggal ellátott részecskéket az alsó formázószalag vízszintes szakaszára ömledékként felhordó szórószerkezete van, azzal jellemezve, hogy az ömledék (33) legalább egy szélén az ömledékből (33) keskeny szélcsíkszakaszokat (38) elszívó, szakaszosan működő elszívóberendezés (50) van elrendezve.