FR2668498A1 - Tole en alliage de fe-ni pour masque perfore, a aptitude au percage par gravure excellente, evitant le collage durant le recuit, et inhibant la production des gaz. - Google Patents

Abstract

Une tôle en alliage de Fe-Ni pour masque perforé caractérisée en ce qu'elle consiste essentiellement en: nickel (Ni): de 34 à 38 % en poids, silicium (Si): de 0,01 à 0,09 % en poids, aluminium (Al): de 0,002 a 0,020 % en poids, calcium (Ca): de 0,0002 à 0,0020 % en poids, magnésium (Mg): de 0,0003 à 0,0020 % en poids, où, Ca + 1/2 Mg : de 0,0005 à 0,0025 % en poids, et le restant étant du fer et des impuretés incidentelles, où les teneurs en carbone (C), en azote (N), en soufre (S), en oxygène (O) et en phosphore (P) en tant que lesdites impuretés incidentelles étant respectivement de: jusqu'à 0,0050 % en poids de carbone, jusqu'à 0,0020 % en poids d'azote, jusqu'à 0,0020 % en poids de soufre, jusqu'à 0,0040 % en poids d'oxygène, et jusqu'à 0,0040 % en poids de phosphore, où, 1/10 C + 1/10 N + S + 1/5 0 + 1/2 P: jusqu'à 0,0045 % en poids, et Ca + 1/2 Mg >= S + 1/5 0; et la portion de surface de ladite tôle en alliage de Fe-Ni ayant un taux de ségrégation du silicium (Si) allant jusqu'à 10 %.

Description

Arrière-plan technologique de l'invention (Domaine de l'invention)

La présente invention concerne une tôLe en alliage de Fe-

Ni pour masque perforé utilisé pour un tube cathodique en couleur

et une méthode de fabrication de ladite tôle.

(Enoncé de L'art antérieur) En même temps que la tendance récente pour un poste de télévision en couleur de qualité supérieure, un alliage de Fe-Ni contenant du nickel de 34 à 38 % en poids (désigné ci- après par "a L Liage conventionnel de Fe-Ni") est utilisé comme alliage pour masque perforé capable de faire face aux problèmes tels que le déplacement de la phase couleur L'alliage conventionnel de Fe- Ni a un coefficient de dilatation thermique de loin inférieur à celui d'un acier à basse teneur en carbone conventionnnellement

appliqué comme matériau pour masque perforé.

Dans la fabrication d'un masque perforé à partir de L'alliage conventionnel de Fe-Ni, par conséquent, même le chauffage du masque perforé par un faisceau d'électrons provoque à peine des problèmes tels que le déplacement de phase couleur résultant de

la dilatation thermique du masque perforé.

Une tôLe en alliage pour masque perforé est habituelle-

ment fabriquée par les étapes suivantes: préparation d'un lingot d'alliage par cou Lée continue ou par cou Lée en lingot, traitement du lingot d'alliage ainsi préparé par un laminage au laminoir à brames, un laminage à chaud et un laminage à froid, pour fabriquer

une tôle d'alliage.

La tôle d'alliage pour masque perforé fabriquée comme précédemment est transformée en masque perforé par les étapes suivantes: formation des trous de passage pour le faisceau d'électrons (désigné simplement ci-après par "trous") dans la tôle d'alliage pour masque perforé par photogravure (une tôLe d'alliage pour masque perforé percée par gravure est désignée ci-après par "masque plat"), puis traitement du masque plat par un recuit, puis formation à la presse du masque plat recuit en une surface incurvée pour s'adapter à la forme d'un tube cathodique, et application d'un

traitement de noircissement à la surface du masque.

Toutefois, l'utilisation de l'alliage conventionnel de Fe-Ni pose les problèmes suivants: ( 1) L'alliage conventionnel de Fe-Ni, contenant du nickel en grande quantité, a une résistance supérieure à celle de l'acier à basse teneur en carbone En vue d'améliorer l'aptitude au formage à la presse, par conséquent, un masque plat fabriqué à partir de l'alliage conventionnel de Fe-Ni doit être recuit à une température supérieure à celle du cas d'un masque plat fabriqué à partir de l'acier à basse teneur en carbone Le collage tend donc à se produire dans plusieurs dizaines à plusieurs centaines de masques plats en alliage conventionnel de Fe-Ni, qui sont placés l'un au

dessus de l'autre, durant le procédé de recuit.

( 2) Dans la tôLe d'alliage pour masque perforé fabriquée à partir de

l'alliage conventionnel de Fe-Ni, des irrégularités peuvent facile-

ment se former dans le diamètre et dans la forme des trous percés

par gravure comme résultat de la ségrégation des composants, compa-

rativement à la tôLe pour masque perforé fabriquée à partir de l'acier à basse teneur en carbone Les irrégularités dans le diamètre du trou et dans la forme du trou altèrent de façon

sérieuse la qualité d'un tube cathodique en couleur.

( 3) Dans un masque perforé fabriqué à partir de l'alliage conven-

tionnel de Fe-Ni, lorsque le masque perforé est chauffé par irra-

diation d'un faisceau d'électrons durant l'opération du tube catho-

dique en couleur, des gaz tendent à se produire à partir de la surface du masque perforé La production des gaz à partir de la surface du masque perforé altère de façon sérieuse la qualité du

tube cathodique en couleur.

( 4) En raison de l'ouvrabilité à chaud très faible, l'alliage conventionnel de Fe-Ni est susceptible de défauts durant un laminage au laminoir à brames et durant un laminage à chaud, et requiert une grande quantité de décapage, conduisant à un rendement

de production très faible.

Dans le but de résoudre les problèmes mentionnés ci-dessus, les documents de l'art antérieur suivants sont connus: (a) Dans La publication provisoire du brevet japonais n 2 170 922

est décrite une méthode qui comprend Les étapes suivantes: app Li-

cation d'un traitement de trempage, avant un Laminage à chaud, à une p Laque préparée par cou Lée continue d'un a L Liage de Fe- Ni contenant du nicke L en quantité de 30 à 50 % en poids, dans un four de chauffage capab Le de contrôler La concentration en oxygène à une teneur basse, à une température comprise dans L'interva L Le de 1 200 à 1 3500 C pendant au moins 1 h pour réduire La ségrégation du nicke L et du manganèse dans Ladite p Laque, inhibant ainsi La production des irrégularités dans Le diamètre et dans La forme des trous percés par gravure, causées par un tracé en forme de fi L Le Long de La direction de Laminage sous L'effet de La ségrégation des composants, et évitant La production des sous-écai L Les, améliorant

ainsi Le rendement de production (désignée ci-après par "art anté-

rieur 1 ").

(b) La publication provisoire du brevet japonais N 2-182 828 décrit une méthode qui comprend Les étapes suivantes: chauffage d'un Lingot d'un a L Liage de Fe-Ni contenant du nicke L en quantité de 30 à 80 % en poids et du bore de 0,001 à 0,030 % en poids à une température d'au moins 900 C, forgeage du Lingot avec un taux de réduction de La section d'au moins 30 % pour préparer une p Laque, et ensuite application d'un traitement de trempage à La p Laque ainsi préparée à une température d'au moins 1 000 C pendant au moins 1 h, pour inhiber La production des irrégularités dans Le diamètre et dans La forme des trous percés par gravure, provoquées par Le tracé en forme de fil Le Long de La direction de Laminage sous L'effet de La ségrégation des composants (désignée

ci-après par "art antérieur 2 ").

Les arts antérieurs 1 et 2, tout en permettant L'inhibi-

tion de La production des irrégularités dans Le diamètre et dans La forme des trous percés par gravure ont encore Les problèmes

suivants: La surface de chaque trou percé par gravure est sérieu-

sement rugueuse pour présenter une périphérie imprécise, Le co L Lage des masques p Lats durant L'opération de recuit ne peut pas être évité; Lorsque Le masque perforé est chauffé par irradiation par un faisceau d'électrons durant L'opération du tube cathodique en couleur, des gaz tendent à se produire à partir de La surface du masque perforé; et L'améLioration du rendement de production est insuffisante. Plus spécifiquement, dans L'art antérieur 1, bien qu'i L soit possib Le d'inhiber La production des irrégularités dans Le diamètre et dans La forme des trous percés par gravure, provoquées par Le tracé en forme de fi L Le Long de La direction de Laminage sous L'effet de La ségrégation du nicke L et du manganèse, par réduction de La ségrégation du nicke L et du manganèse dans La p Laque par application d'un traitement de trempage de La p Laque, La ségrégation du si Licium ne peut pas être suffisamment réduite La ségrégation du si Licium dans un a L Liage de Fe-Ni demeure dans Le produit fina L p Lus facilement que La ségrégation du nicke L et du manganèse Bien que La ségrégation du nicke L et du manganèse soit réduite, dans L'art antérieur 1, par application du traitement de trempage à La p Laque comme décrit précédemment, i L est impossible de cette manière de réduire La ségrégation du si Licium à une va Leur inférieure à un certain niveau Dans L'art antérieur 1, comme

résu Ltat, Le co L Lage des masques p Lats se produit durant L'opéra-

tion de recuit en raison d'une sérieuse ségrégation du silicium.

Avec une ségrégation considérable du si Licium, de p Lus, La surface de chaque trou percé par gravure est sérieusement rugueuse pour présenter une périphérie imprécise produisant ainsi un autre défaut de perçage par gravure, différent du défaut de perçage par gravure mentionné ci- dessus provoqué par La ségrégation du nicke L et du manganèse et, comme résu Ltat, La qua Lité du tube cathodique en cou Leur est dégradée De p Lus, étant donné que Le traitement de trempage est app Liqué à La p Laque à une température comprise dans L'interva L Le de 1 200 à 1 3500 C pendant au moins 1 h, La production des défauts de surface de La p Laque provoqués par des sous-écai L Les conduit à un rendement inférieur de production de La p Laque même Lorsque La concentration en oxygène dans L'atmosphère de chauffage est réduite Dans L'art antérieur 1, en outre, en raison de La présence de fines craquelures dans La tôLe en a L Liage de Fe-Ni, une so Lution de traitement, te L Le qu'une so Lution de gravure demeure dans ces fines craquelures durant Le perçage par gravure Comme résultat, Lorsque Le masque perforé est chauffé par irradiation par un faisceau d'électrons durant L'opération du tube cathodique en cou Leur, des gaz tendent à se produire à partir de La

surface du masque perforé.

L'art antérieur 2 inhibe la production des irrégularités de diamètre et de forme des trous percés par gravure, provoquées par Le tracé en forme de fil le Long de la direction de laminage

sous L'effet de la ségrégation du nickel et du manganèse, par inhi-

bition de la ségrégation des impuretés telles que le carbone, le silicium, Le manganèse et Le chrome sur la périphérie du grain de cristal par addition de bore à l'alliage de Fe-Ni, et réduction de La ségrégation du composant par forgeage Comme dans l'art

antérieur 1, toutefois, la ségrégation du silicium n'est pas suffi-

samment réduite Dans l'art antérieur 2, de mêmebien que la ségré-

gation du nickel et du manganèse dans l'alliage de Fe-Ni soit

réduite par L'addition du bore dans l'alliage de Fe-Ni et l'appli-

cation d'un forgeage, il est impossible de réduire La ségrégation du silicium à une valeur inférieure à un certain niveau Comme dans l'art antérieur 1, comme résu Ltat, le collage des masques plats se produit durant l'opération de recuit en rai-son de la ségrégation sérieuse du silicium, et la surface de chaque trou percé par gravure est sérieusement rugueuse pour présenter une périphérie

imprécise, produisant ainsi un défaut de perçage par gravure.

Dans l'art antérieur 2, en outre, l'application du forgeage conduit à un rendement de production inférieur De plus,

dans l'art antérieur 2, le chauffage du masque perforé par irra-

diation par un faisceau d'électrons durant l'opération du tube cathodique en couleur tend à produire facilement des gaz depuis la surface du masque perforé, en raison de la présence de fines craquelures dans la tôle en alliage de Fe-Ni, comme dans l'art antérieur 1 De plus, du fait que le bore est ajouté à l'alliage

de Fe-Ni dans l'art antérieur 2, la ségrégation du bore à la péri-

phérie du grain de cristal se produit dans une mesure considérable, et La surface de chaque trou percé par gravure est sérieusement

rugueuse, produisant ainsi un défaut de perçage par gravure simi-

laire à celui provoqué par la ségrégation considérable du silicum,

ce qui altère fortement la qualité du tube cathodique en couleur.

Dans ces circonstances, il existe une forte demande pour le développement d'une tôle en alliage de Fe-Ni pour masque perforé, qui ait une excellente aptitude au perçage par gravure, qui évite le collage des masques plats durant l'opération de recuit, et qui inhibe la production des gaz à partir de la surface du masque perforé durant l'opération du tube cathodique en couleur, et qui donne un rendement de production élevée, ainsi que pour une méthode de fabrication de ladite tôle, mais une telle tôle en alliage de Fe-Ni et une telle méthode de fabrication n'ont pas été encore

proposées jusqu'à présent.

Sommaire de l'invention

Un objet de la présente invention est donc de fournir une tôle en alliage de Fe-Ni pour masque perforé, qui a une aptitude au perçage par gravure excellente, qui évite le collage des masques plats durant l'opération de recuit, qui inhibe la production des gaz à partir de la surface du masque perforé durant l'opération du tube cathodique en couleur, et qui donne un rendement de production

élevé ainsi qu'une méthode de fabrication de ladite tôle.

Conformément à l'une des caractéristiques de la présente invention, on fournit une tôle en alliage de Fe-Ni pour masque perforé, qui est constituée essentiellement de: nickel (Ni): de 34 à 38 % en poids, silicium (Si): de 0,01 à 0,09 % en poids, aluminium (Al): de 0,002 à 0,020 % en poids, calcium (Ca): de 0,0002 à 0,0020 % en poids, magnésium (Mg): de 0,0003 à 0,0020 % en poids, o, Ca + 1/2 Mg : de 0,0005 à 0,0025 % en poids et le restant étant du fer et des impuretés incidentelles, o, les teneurs en carbone (C), azote (N), soufre (S), oxygène ( 0) et phosphore (P) en tant qu'impuretés incidentelles étant respectivement: jusqu'à 0,0050 % en poids de carbone, jusqu'à 0, 0020 % en poids d'azote, jusqu'à 0,0020 % en poids de soufre, jusqu'à 0, 0040 % en poids d'oxygène, et jusqu'à 0,0040 % en poids de phosphore, o, 1/10 C + 1/10 N + S + 1/5 O + 1/2 P: jusqu'à 0,0045 % en poids, et Ca + 1/2 Mg > S + 1/5 O; et la portion de surface de ladite tôle en alliage de Fe-Ni ayant un taux de ségrégation du silicium (Si), exprimé par la formule suivante, jusqu'à 10 %: (Concentration en Si dans la (Concentration moyenne région de ségrégation) en Si) x 100 (Concentration moyenne en Si) Conformément à une autre caractéristique de la présente invention, on fournit une tôLe en alliage de Fe-Ni pour masque perforé, qui est constituée essentiellement de: nickel (Ni): de 34 à 38 % en poids, silicium (Si): de 0,01 à 0,09 % en poids, aluminium (AL): de 0,002 à 0,020 % en poids, calcium (Ca): de 0,0002 à 0, 0020 % en poids, magnésium (Mg): de 0,0003 à 0,0020 % en poids, o, Ca + 1/1 Mg : de 0,0005 à 0,0025 % en poids et le restant étant du fer et des impuretés incidentelles, o, les teneurs en carbone (C), azote (N), soufre (S), oxygène ( 0), phosphore (P) et en inclusions non métalliques en tant qu'impuretés incidentelles étant respectivement de: jusqu'à 0,0050 % en poids de carbone, jusqu'à 0,0020 % en poids d'azote, jusqu'à 0,0020 % en poids de soufre, jusqu'à 0,0040 % en poids d'oxygène, jusqu'à 0,0040 % en poids de phosphore, et jusqu'à 0,0040 % en poids sous forme convertie en oxygène, pour Les inclusions non métalliques, OS o, 1/10 C + 1/10 N + S + 1/5 O + 1/2 P: jusqu'à 0,0045 % en poids, et Ca + 1/2 Mg > S + 1/5 O; lesdites inclusions non métalliques en tant que lesdites impuretés incidentelles comprenant une composition ayant une taille de particule atteignant 6 pm dans une région de point de fusion d'au moins 1 600 C, cette région est définie par la courbe de liquidus de 1 6000 C dans le diagramme de phases ternaire Ca O-AL 203-Mg O; et la portion de surface de ladite tôle d'alliage ayant un taux de ségrégation du silicium (Si), comme exprimé par la formule suivante, allant jusqu'à 10 %: (Concentration en Si dans (Concentration moyenne la région de ségrégation) en Si) x 100 (Concentration moyenne en Si) Conformément à une autre caractéristique de la présente invention, on fournit une méthode de fabrication d'une tôle en alliage de Fe-Ni pour masque perforé, qui comprend les étapes suivantes: préparation d'un lingot ou d'une plaque coulée en continu d'un alliage de Fe-Ni constitué essentiellement de: nickel (Ni): de 34 à 38 % en poids, silicium (Si): de 0,01 à 0,09 % en poids, aluminium (Al): de 0,002 à 0,020 % en poids, calcium (Ca): de 0,0002 à 0,0020 % en poids, magnésium (Mg): de 0,0003 à 0,0020 % en poids, o, Ca + 1/2 Mg : de 0,0005 à 0,0025 % en poids, et le restant étant du fer et des impuretés incidentelles, o les teneurs en carbone (C), azote (N), soufre (S),

oxygène ( 0) et phosphore (P) en tant que lesdites impuretés inci-

dentelles étant respectivement de: jusqu'à 0,0050 % en poids de carbone, jusqu'à 0,0020 % en poids d'azote, jusqu'à 0,0020 % en poids de soufre, jusqu'à 0,0040 % en poids d'oxygène, et jusqu'à 0,0040 % en poids de phosphore, o, 1/10 C + 1/10 N + S + 1/5 O + 1/2 P: jusqu'à 0,0045 % en poids, et Ca + 1/2 Mg > S + 1/5 O; traitement dudit lingot ou de ladite plaque en continu par un laminage au laminoir à brames, un décapage, un laminage à chaud, un décalaminage, un autre décapage, au moins un laminage à froid accompagné d'un recuit de recristallisation, un laminage de revenu et un recuit de libération de la tension, dans cet ordre pour préparer une tôle en ledit alliage de Fe-Ni; chauffage dudit lingot ou de ladite plaque cou Lée en continu, puis traitement par laminage au laminoir à brames, dans une atmosphère de chauffage ayant une concentration en hydrogène sulfuré (H 2 S) atteignant 100 ppm à une température (T) ( C) comprise dans l'intervalle de 1 150 à 1 300 C pendant une période de temps (t) (h) exprimée par la formule suivante 7,71 5,33 x 10 T < log t < 8,00 5,33 x 10 T, puis, traitement du même par laminage au laminoir à brames à un

taux de réduction de section d'au moins 35 %, et ensuite refroidis-

sement lent du même, ajustant ainsi le taux de ségrégation du silicium (Si) comme exprimé par la formule suivante, sur la portion

de surface de ladite tôle en alliage de Fe-Ni à une valeur pouvant aller jus-

qu'à 10 %: (Concentration de Si dans (Concentration moyenne la région de ségrégation) en Si) x 100 (Concentration moyenne du Si) Le laminage au laminoir à brames mentionné ci-dessus peut comprendre les étapes suivantes: chauffage dudit lingot ou de ladite plaque cou Lée en continu dans une atmosphère de chauffage ayant une concentration en hydrogène sulfuré (H 2 S) atteignant 100 ppm à une température (T) ( C) comprise dans l'intervalle de 1 150 à 1 300 C pendant une période de temps (t) (h) comme exprimée par la formule suivante: 7,40 5,33 x 10-3 T < log t < 7,71 5,33 x 10 -3 T; puis traitement du même par laminage primaire au laminoir à brames en tant que partie dudit laminage au laminoir à brames à un taux de réduction de section compris dans l'intervalle de 20 à 70 %, puis chauffage du même à nouveau dans une atmosphère de chauffage ayant une concentration en hydrogène su Lfuré (H S) atteignant 100 ppm à une température (T) ( C) comprise dans l'intervalle de 1 150 à 1 3000 C pendant une période de temps (t) (h) comme exprimée par la formule mentionnée précédemment, et en traitant ensuite le même par laminage secondaire au laminoir à brames en tant que partie dudit laminage au laminoir à brames à un taux de réduction de section compris dans l'intervalle de 20 à %, et ensuite refroidissement lent du même, ajustant ainsi le taux de ségrégation du silicium (Si), comme exprimé par la formule suivante, de la portion de surface de ladite tôle en alliage de Ni-Fe à une valeur a L Lant jusqu'à 10 %: (Concentration en Si dans (Concentration moyenne la région de ségrégation) en Si) x 100 (Concentration moyenne en Si) Conformément à une autre caractéristique de la présente invention, on fournit une méthode de fabrication d'une tôLe en alliage de Fe-Ni pour masque perforé, qui comprend les étapes suivantes: préparation d'un lingot ou d'une plaque en cou Lée continu d'un alliage de Fe-Ni constitué essentiellement de: nickel (Ni): de 34 à 38 % en poids, silicium (Si): de 0,01 à 0,09 % en poids, a Luminium (Al): de 0,002 à 0,020 % en poids, calcium (Ca): de 0, 0002 à 0,0020 % en poids, magnésium (Mg): de 0,0003 à 0, 0020 % en poids, o, Ca + 1/2 Mg : de 0,0005 à 0,0025 % en poids, et le restant étant du fer et des impuretés incidentelles, o, les teneurs en carbone (C), azote (N), soufre (S), oxygène ( 0), phosphore (P) et en inclusions non métalliques en tant que lesdites impuretés incidentelles étant respectivement de: jusqu'à 0,0050 % en poids de carbone, jusqu'à 0,0020 % en podis d'azote, jusqu'à 0,0020 % en poids de soufre, jusqu'à 0,0040 % en poids d'oxygène, jusqu'à 0,0040 % en poids de phosphore, et jusqu'à 0,0040 % en poids, sous forme convertie en oxygène pour les inclusions non métalliques, ou, 1/10 C + 1/10 N + S + 1/5 O + 1/2 P: jusqu'à 0,0045 % en poids, et Ca + 1/2 Mg > S + 1/5 O; lesdites inclusions non métalliques en tant que lesdites impuretés incidentelles comprenant une composition ayant une taille de particule atteignant 6 pm dans une région de point de fusion d'au moins 1 600 C, cette région est définie par la courbe de liquidus de 1 600 C dans le diagramme de phases ternaire Ca O-AL 203-Mg O; le traitement dudit lingot ou de ladite plaque coulée en continu par un laminage au laminoir à brames, un décapage, un laminage à chaud, un décalaminage, un autre décapage, au moins un laminage à froid accompagné d'un recuit de recristallisation, un laminage de revenu et un recuit pour libérer la tension dans cet ordre pour préparer une tôle dudit alliage de Fe-Ni; chauffage dudit lingot ou de ladite plaque cou Lée en continu, puis traitement du même par unlaminage au laminoir à brames, dans une atmosphère de chauffage ayant une concentration en hydrogène sulfuré (H 2 S) pouvant atteindre 100 ppm à une température (T) ( C) comprise dans l'intervalle de 1 150 à 1 300 C pendant une période de temps (t) (h) comme exprimée par la formule suivante: 7,71 5,33 x 10-3 T < log t < 8,00 5,33 x 10-3 T, puis, traitement du même par laminage au laminoir à brames à un

taux de réduction de section d'au moins 35 %, et ensuite refroidis-

sement lent du même, ajustant ainsi le taux de ségrégation du silicium (Si), comme exprimé par la formule suivante, de la portion de surface de ladite tôLe en a L Liage de Fe-Ni à une valeur atteignant 10 %: (Concentration en Si dans (Concentration moyenne la région de ségrégation) en Si) x 100 (Concentration moyenne en Si) Le laminage au laminoir à brames mentionné précédemment peut comprendre les étapes suivantes: chauffage dudit lingot ou de ladite plaque cou Lée en continu dans une atmosphère de chauffage ayant une concentration en hydrogène sulfuré (H 2 S) atteignant 100 ppm à une température (T) ( C) comprise dans L'intervalle de 1 150 à 1 300 C pendant une période de temps (t) (h) comme exprimée par la formule suivante: 7,40 5,33 x 10 T < log t < 7,71 5,33 x 10-3 T; puis, traitement du même par un laminage primaire au laminoir à brames en tant que partie dudit laminage au laminoir à brames à un taux de réduction de section compris dans l'intervalle de 20 à 70 %, puis chauffage du même à nouveau dans une atmosphère de chauffage ayant une concentration en hydrogène sulfuré (H 25) atteignant 100 ppm à une température (T) ( C) comprise dans l'intervalle de 1 150 à 1 300 C pendant une période de temps (t)

(h) comme exprimée par la formule mentionnée ci-dessus, puis traite-

ment par un laminage secondaire au laminoir à brames en tant que partie dudit laminage au laminoir à brames à un taux de réduction de section compris dans l'intervalle de 20 à 70 %, et ensuite refroidissement Lent du même, ajustant ainsi le taux de ségrégation du silicium (Si), comme exprimé par la formule suivante, de la portion de surface de ladite tôle en a L Liage de Fe-Ni à une va Leur atteignant 10 %: (Concentration en Si dans (Concentration moyenne la région de ségrégation) en Si) x 100 (Concentration moyenne en Si)

Description brève des dessins

La figure 1 est un graphique illustrant, lorsque l'on change les teneurs en ca Lcium et en magnésium, respectivement, dans une p Laque et dans une tôLe comprenant chacun un a L Liage de Fe-Ni ayant une composition chimique dans Le cadre de La présente invention sauf pour Les teneurs en calcium et en magnésium, l'effet de chacune des teneurs en calcium et en magnésium, sur la quantité de décapage de La plaque, sur l'aptitude au perçage par gravure de La tôLe en alliage Fe- Ni,sur le collage des masques p Lats durant L'opération de recuit etsur la production des gaz à partir de La surface du masque perforé durant L'opération du tube cathodique en couleur; La figure 2 est un graphique illustrant, Lorsque L'on change Les va Leurs de Ca + 1/2 Mg et S + 1/5 O, respectivement, dans une p Laque et dans une tôLe comprenant chacune un a L Liage de Fe-Ni ayant une composition chimique dans Le cadre de La présente invention sauf pour Les valeurs de Ca + 1/2 Mg et de S + 1/5 0, L'effet de chacune des valeurs de Ca + 1/2 Mg et de S + 1/5 O, sur la quantité de décapage de la plaque,sur l'aptitude au perçage par gravure de la tôLe en a L Liage de Fe-Ni, sur le collage des masques plats durant l'opération de recuit, et sur La production des gaz de la surface du masque perforé durant l'opération du tube cathodique en couleur; La figure 3 est une partie du diagramme de phases ternaire Ca O-Al 203-Mg O illustrant la région de La composition chimique des inclusions non métalliques présentes dans La tôLe en alliage Fe-Ni de La présente invention; La figure 4 est un graphique illustrant, lorsque L'on chauffe un lingot ou une plaque coulée en continu, chacun d'eux comprenant un alliage de Fe-Ni ayant une composition chimique dans le cadre de La présente invention, puis on lamine au Laminoir à brames Le même à un taux de réduction de section d'au moins 35 %, l'effet de La température de chauffage (T) ( O C) ou du temps de chauffage (t) Ch), sur le taux de ségrégation du silicium (Si) dans La portion de surface de la tôle en alliage de Fe-Ni à L'épaisseur finaleet sur La quantité de décapage de la plaque; La figure 5 est un graphique illustrant, Lorsque l'on chauffe un lingot ou une plaque coulée en continu, chacun d'eux comprenant un alliage de Fe-Ni ayant une composition chimique dans le cadre de la présente invention, puis on soumet le même à un laminage primaire au laminoir à brames à un taux de réduction de section de 20 à 70 %, puis on chauffe le même à nouveau, et ensuite on soumet le même à un Laminage secondaire au Laminoir à brames à un taux de réduction de section de 20 à 70 %, L'effet de la température de chauffage (T) ( O C) ou du temps de chauffage (t) (h), sur le taux de ségrégation du si Licium (Si) dans la portion de surface de La tôLe en alliage de Fe-Ni à L'épaisseur fina Le et sur la quantité de décapage de la plaque; et La figure 6 est le diagramme de phases ternaire Ca O-AL 203-Mg O illustrant La composition chimique des inclusions non métal Liques contenues dans chacune des tôles en alliage de Fe-Ni n O 1 à 5 et 7 à 19 pour masque perforé utilisée dans Les exemp Les

de la présente invention.

Description détaillée des modes de réalisation préférés

A partir du point de vue mentionné ci-dessus, des études intensives ont été conduites pour développer une tôle en alliage de Fe-Ni pour masque perforé, qui présente une aptitude excellente au perçage par gravure, qui empêche le collage des masques plats durant l'opération de recuit qui inhibe la production des gaz à partir de la surface du masque perforé durant l'opération du tube cathodique en couleur, et qui donne un rendement éLevé de production. Comme résultat, les découvertes suivantes sont obtenues: il est possible d'obtenir une tôLe en alliage de Fe-Ni pour masque perforé, qui présente une aptitude excellente au perçage par gravure, qui empêche le collage des masques plats durant l'opération de recuit, qui inhibe la production des gaz de la surface du masque perforé durant l'opération du tube cathodique en

couleur, et qui donne un rendement éLevé de production, par ajuste- ment de la composition chimique et du taux de ségrégation du silicium de

la tôLe en alliage de Fe-Ni pour masque perforé à l'intérieur des intervalles prescrits Plus particulièrement, par limitation des teneurs en silicium et en soufre et du taux de ségrégation de silicium à l'intérieur des intervalles prescrits, il est possible d'inhiber la ségrégation du silicium à la périphérie des grains de cristaux dendritiques pour éviter l'apparition d'un défaut de perçage par gravure, selon lequel la surface de chaque trou percé par gravure est sérieusement rendue rugueuse pour

présenter une périphérie imprécise sous l'effet d'une forte ségré-

gation de silicium, et pour empêcher le collage des masques plats durant l'opération de recuit De plus, par limitation des teneurs en impuretés telles que carbone, azote, soufre, oxygène et phosphore et des éLéments constitutifs tels que aluminium, calcium et magnésium à l'intérieur des intervalles prescrits, il est possible d'empêcher la production d'irréguralités dans le diamètre et dans la forme des trous percés par gravure, pour améliorer l'ouvrabilité à chaud de l'alliage de Fe-Ni de façon à minimiser l'apparition des défauts de surface de la plaque durant le laminage au laminoir à brames et à inhiber l'apparition de craquelures internes fines de la plaque durant le laminage au laminoir à brames Ainsi, le rendement de production est amélioré par réduction de la production des défauts de surface de la plaque durant le laminage au laminoir à brames, et une solution de traitement telle qu'une solution de gravure est empêchée de demeurer dans la tôle en alliage de Fe-Ni par inihibition de l'apparition de craquelures fines internes de la plaque durant le laminage au laminoir à brames, inhibant ainsi la production des gaz de la surface du masque perforé De plus, il est possible d'améliorer l'aptitude au perçage par gravure de la tôle en alliage de Fe-Ni par ajustement

des inclusions non métalliques à une composition prescrite.

Les découvertes suivantes sont additionnellement obte-

nues: le taux de ségrégation du silicium peut être ajusté à l'intérieur de l'intervalle prescrit par chauffage d'un lingot ou

d'une plaque coulée en continu de l'alliage de Fe-Ni à une tempé-

rature comprise dans un intervalle prescrit pendant une période de temps comprise dans un intervalle prescrit et laminage au laminoir à brames à un taux de réduction de section compris dans un intervalle prescrit. La présente invention est réalisée sur la base des découvertes mentionnées ci-dessus On décrira maintenant la tôle en alliage de Fe-Ni pour masque perforé de la présente invention en

détail dans ce qui suit.

La composition chimique de la tôle en alliage de Fe-Ni pour masque perforé de la présente invention est limitée dans l'intervalle mentionné ci-dessus pour les raisons suivantes: ( 1) Nickel: La tôle en alliage de Fe-Ni pour masque perforé doit avoir une limite supérieure d'environ 2,0 x 10-6 / C de coefficient moyen de dilatation thermique dans une région de températures de 30 à 1000 C en vue d'éviter l'apparition du déplacement de phase couleur Ce coefficient de dilatation thermique dépend de la teneur en nickel de la tôle en alliage de Fe-Ni La teneur en nickel qui satisfait à la condition mentionnée ci-dessus de coefficient moyen de dilatation thermique est comprise dans l'intervalle de 34 à 38 %

en poids La teneur en nickel doit donc être limitée dans un inter-

valle de 34 à 38 % en poids Lorsque la tôle en alliage de Fe-Ni contient de 0,01 à 6,00 % en poids de cobalt, la teneur en nickel qui satisfait à la condition mentionnée ci-dessus de coefficient moyen de dilatation thermique, est comprise dans l'intervalle de 30 à 40 % en poids Par conséquent, la teneur en nickel dans ce cas

peut également être dans un intervalle de 34 à 38 % en poids.

( 2) Silicium: Le silicium a pour fonction d'empêcher le collage des masques plats réalisés en tôle d'alliage de Fe-Ni pour masque perforé durant l'opération de recuit, par formation d'un film d'oxyde comprenant principalement du silicium, qui est efficace pour empêcher le collage sur la surface du masque plat Toutefois, avec une teneur en silicium inférieure à 0,01 % en poids, l'effet désiré décrit précédemment n'est pas obtenu Avec une teneur en silicium supérieure à 0,09 % en poids, par ailleurs, la surface de chaque trou percé par gravure est sérieusement rugueuse, détériorant ainsi l'aptitude au perçage par gravure de la tôle en alliage de Fe-Ni La teneur en silicium doit donc être limitée dans

l'intervalle de 0,01 à 0,09 % en poids.

Même avec une teneur en silicium à l'intérieur de l'intervalle mentionné ci-dessus, un taux de ségrégation du silicium excessivement élevé de la portion de surface de la tôle en alliage de Fe- Ni pour masque perforé supérieur à une valeur prescrite conduit à la ségrégation du silicium sur la périphérie des grains de cristaux dendritiques, provoquant ainsi localement le défaut de perçage par gravure dans la tôle en alliage de Fe-Ni, selon lequel chaque trou percé par gravure présente une périphérie imprécise, et selon lequel le collage sur une partie de la surface du masque plat se produit durant l'opération de recuit En vue d'empêcher l'apparition du défaut de perçage par gravure mentionné ci-dessus et le collage des masques plats, il est donc nécessaire,

en plus de la limitation de la teneur en silicium décrite précé-

demment, de limiter le taux de ségrégation du silicium, comme exprimé par la formule suivante, de la portion de surface de la tôle en alliage de Fe-Ni à une valeur atteignant 10 %: (Concentration en Si dans (Concentration moyenne la région de ségrégation) en Si) x 100 (Concentration moyenne en Si) ( 3) Aluminium: L'aluminium est un éLément qui exerce un effet sur la quantité et la taille de particule des inclusions non métalliques dans la tôLe en alliage de Fe-Ni pour masque perforé Avec une teneur en aluminium comprise dans l'intervalle de 0,002 à 0,020 % en poids, des inclusions non métalliques ayant une petite taille de particule sont produites en faible quantité dans la tôLe en alliage de Fe-Ni, de sorte qu'un défaut de perçage se produit difficilement

durant le perçage par gravure.

Avec une teneur en aluminium inférieure à 0,002 % en poids, toutefois, les inclusions non métalliques ayant une grande taille de particule sont produites en grande quantité dans la tôle en alliage de Fe-Ni, de sorte qu'un défaut de perçage tend à se produire durant le perçage par gravure Une teneur en aluminium supérieure à 0, 020 % en poids provoque, par ai L Leurs, la formation d'un premier film d'oxyde sur la surface de la tôle en alliage de Fe-Ni et provoque ainsi des irrégularités dans le diamètre et dans la forme des trous percés par gravure Lorsque la teneur en

aluminium est supérieure à 0,020 % en poids, en outre, l'améLiora-

tion de l'ouvrabilité à chaud de l'alliage de Fe-Ni à produire par l'addition de calcium en une faible quantité n'est pas obtenue, avec la production d'un grand nombre de défauts de surface sur la plaque, conduisant à un rendement inférieur de production, et la production de craquelures internes fines dans la tôLe en alliage de Fe-Ni, conduisant à une production facile de gaz à partir de la surface du masque perforé durant l'opération du tube cathodique en couleur La teneur en aluminium doit donc être limitée dans un

intervalle de 0,002 à 0,020 % en poids.

( 4) Calcium: Le calcium a pour fonction de provoquer la précipitation du soufre et de l'oxygène en tant qu'impuretés incidentelles sous la forme de substances stables et non nuisibles, améliorant ainsi l'ouvrabilité à chaud de l'alliage de Fe-Ni Avec une teneur en calcium inférieure à 0,0002 % en poids, toutefois, l'effet désiré décrit précédemment ne peut pas être obtenu, avec la production de défauts de surface sur la plaque et de craquelures internes fines dans la tôLe en l'alliage de Fe-Ni Avec une teneur en calcium supérieure à 0,0020 % en poids, par ailleurs, un film d'oxyde ferme comprenant principalement du calcium se forme sous la surface de la tôle en alliage de Fe-Ni, provoquant ainsi le collage des masques plats durant l'opération de recuit, et le défaut de perçage dans la tôle en alliage de Fe-Ni, selon lequel chaque trou percé par gravure présente une périphérie imprécise La teneur en calcium doit donc être limitée dans l'intervalle de 0,0002 à 0,0020 % en poids. ( 5) Magnésium: Comme dans le cas du calcium, le magnésium a pour fonction de provoquer la précipitation du soufre et de l'oxygène en tant qu'impuretés incidentelles sous la forme de substances stables et non nuisibles, améliorant ainsi l'ouvrabilité à chaud de l'alliage de Fe-Ni Avec une teneur en magnésium inférieure à 0,0003 % en poids, toutefois, l'effet désiré décrit précédemment n'est pas obtenu, avec la production des défauts de surface sur la plaque et des craquelures internes fines dans la tôle en alliage de Fe-Ni Avec une teneur en magnésium supérieure à 0,0020 % en poids, d'autre part, un film d'oxyde ferme comprenant principalement du magnésium se forme sur la surface de la tôLe en alliage de Fe-Ni, provoquant le collage des masques plats durant l'opération de recuit, et le défaut de perçage dans la tôle en alliage de Fe-Ni, selon lequel chaque trou percé par gravure présente une périphérie imprécise La teneur en magnésium doit donc être limitée dans

l'intervalle de 0,0003 à 0,0020 % en poids.

Le calcium est différent du magnésium dans la région de température pour former des précipités de soufre et d'oxygène IL est donc possible de provoquer la précipitation du soufre et de l'oxygène sous la forme de substances stables et non nuisibles et d'améliorer ainsi l'ouvrabilité à chaud de l'alliage de Fe-Ni par addition à la fois du calcium et du magnésium Même lorsque l'alliage de Fe-Ni contient à la fois du calcium et du magnésium en quantité dans l'intervalle requis de la présente invention, l'ouvrabilité à chaud de l'alliage de Fe-Ni, parfois, ne peut pas être amélioré de façon suffisante Ceci est expliqué ci-après en

référence à la figure 1.

La figure 1 est un graphique illustrant, lorsqu'on change les teneurs en calcium et en magnésium, respectivement, dans une plaque et dans une tôle comprenant chacune un alliage de Fe-Ni ayant une composition chimique dans le cadre de la présente invention sauf pour les teneurs en calcium et en magnésium, l'effet de chacune des teneurs en calcium et en magnésium sur la quantité de décapage de plaque, sur l'aptitude au perçage par gravure de la tôle

en alliage de Fe-Ni, sur le collage des masques plats durant l'opéra-

tion de recuit, et sur la production des gaz à partir de la surface du

masque perforé durant l'opération du tube cathodique en couleur.

Comme il est clair d'après la figure 1, même avec une teneur en calcium (Ca) d'au moins 0,0002 % en poids et une teneur en magnésium (Mg) d'au moins 0,0003 % en poids, lorsque la quantité

totale de Ca + 1/2 Mg est inférieure à 0,0005 % en poids, l'ouvra-

bilité à chaud de l'alliage de Fe-Ni est détériorée, résultant ainsi en une quantité de décapage de plaque supérieure à 5 mm par surface, et des craquelures internes fines sont produites dans la tôle en alliage de FeNi, résultant ainsi en la production de gaz à partir de la surface du masque perforé durant l'opération du tube cathodique en couleur Par ailleurs, même avec une teneur en calcium et avec une teneur en magnésium inférieures toutes les deux à 0,0020 % en poids, lorsque la quantité totale de Ca + 1/2 Mg est supérieure à 0,0025 % en poids, un film d'oxyde ferme comprenant principalement du calcium et du magnésium se forme sur la surface de la tôle en alliage de Fe-Ni, provoquant ainsi le défaut de perçage dans La tôle en alliage Fe-Ni, selon lequel chaque trou percé par gravure présente une périphérie imprécise, et le collage des masques plats durant l'opération de recuit La quantité totale de Ca + 1/2 Mg doit être limitée dans l'intervalle de 0,0005 à

0,0025 % en poids.

( 6) Carbone: Le carbone est l'une des impuretés piégées de façon inévitable dans l'alliage de Fe-Ni La teneur en carbone doit de préférence être la plus faible possible Avec une teneur en carbone supérieure à 0,0050 % en poids, les carbures sont produits en grande quantité dans l'alliage de Fe-Ni, détériorant ainsi l'ouvrabilité à chaud Comme résultat, des défauts de surface considérables sont produits sur la plaque durant le laminage au laminoir à brames, réduisant ainsi le rendement de production, et des craquelures internes fines sont produites dans la tôLe en alliage de Fe-Ni, provoquant ainsi la production de gaz sur la surface du masque perforé durant l'opération du tube cathodique en couleur De plus, une teneur en carbone supérieure à 0,0050 % en poids altère l'aptitude au perçage par gravure de la tôle en alliage de Fe-Ni La teneur en carbone doit donc être limitée à une

valeur pouvant atteindre 0,0050 % en poids.

( 7) Azote:

L'azote est l'une des impuretés piégées de façon inévi-

table dans l'alliage de Fe-Ni La teneur en azote doit de préférence être la plus basse possible Avec une teneur en azote supérieure à 0, 0020 % en poids, des nitrures précipitent sur la périphérie des grains de cristaux austénitiques dans l'alliage de Fe-Ni, détériorant ainsi l'ouvrabilité à chaud Comme résultat, des défauts de surface considérables sont produits sur la plaque durant son laminage au laminoir à brames, réduisant ainsi le rendement de production, et des craquelures internes fines sont produites dans la tôLe en alliage Fe-Ni, provoquant ainsi la production des gaz de la surface du masque perforé durant l'opération du tube cathodique en couleur En outre, une teneur en azote supérieure à 0,0020 % en poids altère l'aptitude au perçage par gravure de la tôle en alliage de Fe-Ni La teneur en azote doit donc être limitée à une

valeur pouvant atteindre 0,0020 % en poids.

( 8) Soufre:

Le soufre est l'une des impuretés piégées de façon inévi-

table dans l'alliage de Fe-Ni La teneur en soufre doit de préfé-

rence être la plus basse possible Avec une teneur en soufre supé-

rieure à 0,0020 % en poids, des sulfures précipitent sur la péri-

phérie des grains de cristaux austénitiques dans l'alliage de Fe-Ni pour fragiliser la périphérie des grains de cristaux, détériorant ainsi l'ouvrabilité à chaud de l'alliage de Fe-Ni Comme résultat, des défauts de surface considérables sont produits sur la plaque durant son laminage au laminoir à brames, réduisant ainsi le rendement de production, et des craquelures internes fines sont produites dans la tôLe en acier de Fe-Ni, provoquant ainsi la production des gaz à partir de la surface du masque perforé durant l'opération du tube cathodique en couleur De plus, une teneur en soufre supérieure à 0,0020 % en poids camoufle la formation d'un film d'oxyde contenant principalement du silicium, qui est efficace pour empêcher le collage des masques plats durant l'opération de recuit En outre, une teneur en soufre supérieure à 0,0020 % en poids altère l'aptitude au perçage par gravure de la tôle en alliage de Fe-Ni La teneur en soufre doit donc être limitée à une

valeur pouvant atteindre 0,0020 % en poids En vue d'empêcher effi-

cacement le collage des masques plats de se produire durant l'opération de recuit, la teneur en soufre doit de préférence être

limitée à une valeur pouvant atteindre 0,0005 % en poids.

( 9) Oxygène:

L'oxygène est l'une des impuretés piégées de façon inévi-

table dans l'alliage de Fe-Ni La teneur en oxygène doit de préfé-

rence être la plus basse possible Avec une teneur en oxygène supé-

rieure à 0,0040 % en poids, des oxydes à bas points de fusion précipitent sur la périphérie des grains de cristaux austénitiques

dans l'alliage de Fe-Ni, détériorant ainsi l'ouvrabilité à chaud.

Comme résu Ltat, des défauts de surface considérables sont produits sur La p Laque durant Le Laminage au Laminoir à brames, réduisant ainsi Le rendement de production, et des craquelures internes fines sont produites dans La tôLe en a L Liage de Fe-Ni, provoquant ainsi La production des gaz à partir de La surface du masque perforé durant L'opération du tube cathodique en cou Leur En outre, une teneur en oxygène supérieure à 0,0040 % en poids a Ltère L'aptitude au perçage par gravure de La tôLe en a L Liage de Fe-Ni La teneur en oxygène doit dont être Limitée à une va Leur pouvant atteindre

0,0040 % en poids.

( 10) Phosphore: Le phosphore est L'une des impuretés inévitables piégées dans L'a L Liage de Fe-Ni La teneur en phosphore doit de préférence être La p Lus basse possib Le Avec une teneur en phosphore supérieure à 0,0040 % en poids, des phosphures précipitent sur La périphérie des grains de cristaux austéniques dans L'a L Liage de Fe-Ni, pour fragiliser La périphérie des grains de cristaux,

détériorant ainsi L'ouvrabi Lité à chaud de L'a L Liage de Fe-Ni.

Comme résu Ltat, des défauts de surface considérables sont produits sur La p Laque durant Le Laminage au Laminoir à brames, réduisant ainsi Le rendement de production, et des craquelures internes fines sont produites dans La tôLe en a L Liage de Fe-Ni, provoquant ainsi La production des gaz à partir de La surface du masque perforé durant L'opération du tube cathodique en cou Leur De p Lus, une teneur en phosphore supérieure à 0,0040 % en poids provoque La ségrégation du phosphore sur La surface de La tôLe en a L Liage de Fe-Ni, camouflant ainsi La formation d'un fi Lm d'oxyde comprenant principalement du si Licium, qui est efficace pour empêcher Le co L Lage des masques p Lats durant L'opération de recuit En outre, une teneur en phosphore supérieure à 0,0040 % en poids a Ltère

L'aptitude au perçage par gravure de La tôLe en a L Liage de Fe-Ni.

La teneur en phosphore doit donc être Limitée à une va Leur pouvant atteindre 0,0040 % en poids Afin d'éviter efficacement Le co L Lage des masques p Lats de se produire durant L'opération de recuit, La teneur en phosphore doit de préférence être Limitée à une va Leur

pouvant atteindre 0,0010 % en poids.

Même Lorsque Les teneurs en carbone (C), en azote (N), en soufre (S), en oxygène ( 0) et en phosphore (P) en tant qu'impuretés incidentelles sont comprises dans les intervalles respectifs de la présente invention, une quantité totale de 1/10 C + 1/10 N + S +

1/5 O + 1/2 P supérieure à 0,0045 % en poids conduit à une fragili-

sation sérieuse de la périphérie des grains de cristaux austénitiques par diminution de la résistance de la périphérie des grains austénitiques par l'azote, le soufre, l'oxygène et le phosphore et le renforcement des grains de cristaux austénitiques par le carbone Comme résultat, des craquelures fines sont produites au niveau du point triple sur la périphérie des grains

austénitiques durant le laminage au laminoir à brames de la plaque.

Ces craquelures fines demeurent à l'état non soudé dans la tôLe en alliage de Fe-Ni sous la forme de craquelures internes fines, même par application d'un laminage à chaud après le laminage au laminoir à brames Lorsque le perçage par gravure est appliqué à la tôle en

alliage de Fe-Ni ayant ces craquelures internes fines, les craque-

Lures sont exposées sur la surface de chaque trou percé par gravure, dans lesquels la solution de gravure pénètre Comme résultat, lorsque le masque perforé est chauffé par irradiation d'un faisceau électronique durant l'opération du tube cathodique en couleur, la solution de gravure ayant pénétré dans les craquelures est vaporisée et est libérée sous forme de gaz La teneur totale de 1/10 C + 1/10 N + S + 1/5 O + 1/2 P doit donc être limitée à une

valeur pouvant atteindre 0,0045 % en poids.

( 11) Inclusions non métalliques: Les inclusions non métalliques sont des impuretés piégées de façon inévitable dans l'alliage de Fe-Ni Les inclusions non métalliques comprennent principalement de l'oxyde de calcium (Ca O), de l'oxyde d'aluminium (AL 203) et de l'oxyde de magnésium (Mg O) et exercent un effet important sur l'aptitude au perçage par gravure de la tôLe en alliage de Fe-Ni Lorsque la teneur en inclusions non métalliques dans la tôle en alliage de Fe-Ni est supérieure à 0,0040 % en poids sous forme convertie en oxygène, l'aptitude au perçage par gravure de la tôLe en alliage de Fe- Ni est altérée, et ceci peut provoquer un défaut de perçage La teneur en inclusions non métalliques doit donc être limitée à une valeur pouvant

atteindre 0,0040 % en poids, sous forme convertie en oxygène.

Lorsque les inclusions non métalliques dans la tôLe en alliage de Fe-Ni comprennent une composition dans une région de point de fusion d'au moins 1 600 C telle que définie, dans le diagramme de phases ternaire Ca O-AL 203-Mg O montré à la figure 3, par la courbe liquidus (c'est-à-dire la courbe en trait plein épais de la figure 3) de 1 600 C, qui est la région autre que celle entourée par la ligne reliant séquentiellement les points 1, 2, 3, 4 et 5 de la figure 3, les inclusions non métalliques doivent avoir une taille de particule pouvant atteindre 6 pm, et la tôLe en alliage de Fe-Ni montre une aptitude excellente au perçage par gravure, en particulier la rugosité de la surface de chaque trou percé par gravure est réduite et la contamination de la solution de gravure est évitée, améliorant ainsi l'efficacité de l'opération de gravure, Les inclusions non métalliques doivent donc comprendre la composition dans la région autre que celle entourée par la ligne reliant séquentiellement les points 1, 2, 3, 4 et 5 dans le diagramme de phases ternaire de Ca O-AL 203-Mgo montré dans la figure 3. En vue de contrôler les inclusions non métalliques dans l'alliage de Fe-Ni dans l'intervalle de composition mentionné ci-dessus, il est nécessaire d'utiliser une poche de coulée réalisée en une matière réfractaire de Mg O-Ca O contenant du Ca O en quantité de 20 à 40 % en poids dans l'affinage en poche de l'alliage fondu de Fe-Ni après soutirage, et de provoquer la réaction de l'alliage fondu de Fe-Ni dans la poche de coulée mentionnée ci-dessus avec une scorie fondue de Ca O-AL 203-Mg O comprenant au moins 57 % en poids de Ca O et de AL 203, dont le rapport Ca O/(Ca O + AL 203) est d'au moins 0,45, jusqu'à 25 % en poids de Mg O, jusqu'à 15 % en poids de Si O 2 et jusqu'à 3 % en poids d'oxydes de métaux ayant une affinité pour l'oxygène inférieure à celle du silicium Lorsque l'alliage de Fe-Ni fondu est désoxydé de la manière décrite précédemment, la quantité d'oxygène dissoute restant dans l'alliage de Fe-Ni fondu est réduite, et les oxydes produits dans l'alliage de Fe-Ni fondu sont absorbés dans la scorie Ceci résulte en une quantité totale d'inclusions non métalliques présentes dans la tôle en alliage de Fe-Ni atteignant 0,0040 % en poids sous forme convertie en oxygène En d'autres termes, à mesure que la quantité d'oxygène dissoute demeurant dans l'alliage de Fe-Ni fondu décroît, non seulement la quantité totale des inclusions non métalliques précipitant durant la solidification de l'alliage de Fe-Ni fondu décroît, mais également la croissance de la taille de particule des inclusions non métalliques est inhibée en raison de l'absence de suspensions à bas poids de fusion formant

les noyaux de précipitation.

Par contrôLe des inclusions non métalliques dans l'alliage de Fe-Ni à l'intérieur de l'intervalle de composition mentionnée ci-dessus, les inclusions non métalliques dans la tôle en alliage de Fe-Ni pour masque perforé comprennent principalement des inclusions non métalliques sphériques ayant une taille de

particule atteignant 3 pm, presque exemptes d'inclusions non métal-

Liques linéaires ayant une malléabilité dans la direction de laminage Ceci inhibe la formation des piqûres sur la surface de chaque trou percé par gravure, qui est provoquée par les inclusions

non métalliques, et éLimine pratiquement le prob Lème de contamina-

tion de la solution de gravure.

Pour le calcium (Ca) et le magnésium (Mg) en tant qu'éLéments constitutifs et le soufre (S) et l'oxygène ( 0) en tant qu'impuretés incidentelles dans la tôle en alliage de Fe-Ni pour masque perforé, en outre, les conditions requises suivantes doivent être satisfaites; la valeur limite inférieure de la quantité totale de Ca + 1/2 Mg varie avec le changement de la quantité totale de S + 1/5 O à l'intérieur de l'intervalle mentionné ci-dessus de la quantité totale de Ca + 1/2 Mg Ceci sera expliqué

davantage en détail ci-après en référence à la figure 2.

La figure 2 est un graphique illustrant, lorsque l'on change les valeurs de Ca + 1/2 Mg et S + 1/5 0, respectivement, dans une plaque et dans une tôle comprenant chacune un alliage de Fe-Ni ayant une composition chimique à l'intérieur du cadre de la présente invention sauf pour les valeurs de Ca + 1/2 et S + 1/5 0, l'effet de chacune des valeurs de Ca + 1/2 Mg et de S + 1/5 0, sur la quantité de décapage de la plaque, sur l'aptitude au perçage par gravure de la tôle en alliage de Fe-Ni, sur le co L Lage des masques plats durant l'opération de recuit, et sur la production des gaz à partir de la surface du masque perforé durant l'opération du tube

cathodique en couleur.

Comme il est clair d'après la figure 2, même lorsque les teneurs en calcium, en magnésium, en soufre et en oxygène sont à l'interieur de l'intervalle respectif de la présente invention et que la quantité totale de Ca + 1/2 Mg est à l'intérieur du cadre de

la présente invention, le soufre et l'oxygène ne peuvent paspréci-

piter suffisamment sous la forme de substance stable et non nuisible, lorsque la quantité totale de Ca + 1/2 Mg est inférieure à la quantité totale de S + 1/5 O (c'est-à-dire Ca + 1/2 Mg > S + 1/5 0) Comme résultat, la quantité de décapage de la plaque augmente au dessus de 4 mm, et l'ouvrabilité à chaud de l'alliage de Fe-Ni ne peut pas être améliorée de façon remarquable Lorsque les teneurs en calcium, en magnésium, en soufre et en oxygène sont à l'intérieur des intervalles respectifs de la présente invention, la quantité totale de Ca + 1/2 Mg est à L'intérieur du cadre de la présente invention, et la quantité totale de Ca + 1/2 Mg est égale à ou supérieure à la quantité totale de S + 1/5 O (c'est-à-dire Ca + 1/2 Mg > S + 1/5 0), le soufre etl'oxygène pewent être précipités suffisamment sous la forme de substances stables et non nuisibles, et comme résultat, l'ouvrabilité à chaud de l'alliage de Fe-Ni peut être remarquablement améLioré Les teneurs en calcium, en magnésium, en soufre et en oxygène doivent donc satisfaire à la formule suivante: Ca + 1/2 Mg > S + 1/5 O La façon de réduire le taux de ségrégation du silicium dans la portion de surface de la tôle en alliage de Fe-Ni a une

valeur atteignant 10 % est décrite en référence aux figures 4 et 5.

La figure 4 est un graphique illustrant, lorsque l'on chauffe un lingot ou une plaque cou Lée en continu, chacun d'eux comprenant un alliage de Fe-Ni ayant une composition chimique à l'intérieur du cadre de la présente invention, puisque l'on procède au laminage au laminoir à brames à un taux de réduction de section d'au moins 35 %, l'effet de la température de chauffage (T) ( C) ou du temps de chauffage (t) (h), sur le taux de ségrégation du silicium (Si) dans la portion de surface de la tôle enalliage de Fe-Ni à l'épaisseur finale,et surlaquantité de décapage de la

plaque.

IL est clair d'après la figure 4, que lorsque le lingot ou la plaque cou Lée en continu mentionnée ci-dessus est chauffé à une température de chauffage (T) ( O C) pendant un temps de chauffage (t) (h) qui satisfont aux trois formules suivantes:

1 150 C < T < 1 3000 C,

log t > 7,71 5,33 x 10 3 T, et -3 log t < 8,00 5,33 x 10 T, puis laminé au laminoir à brames à un taux de réduction de section d'au moins 35 %, et ensuite refroidi lentement, la quantité de décapage de la plaque par surface est réduite à une valeur atteignant 5 mm et le taux de ségrégation du Si dans la portion de surface dans la tôLe en alliage de Fe-Ni préparée est réduit à une valeur atteignant 10 % Lorsque la température de chauffage (T) est inférieure à 1 100 C, ou Lorsque le temps de chauffage (t) est: log t < 7,71 5,33 x 10 T, par ailleurs, le taux de ségrégation du Si augmente au desssus de 10 % Lorsque la température de chauffage (T) est supérieure à 1 300 C, ou lorsque le temps de chauffage (t) est: log t > 8,00 5,33 x 10 T, la quantité de décapage de la plaque par surface est accrue à une valeur supérieure à 5 mm, conduisant à un rendement de production inférieur La température de chauffage (T) ( C) et le temps de chauffage (t) (h), lorsque le laminage au laminoir à brames du lingot ou de la plaque coulé en continu à un taux de réduction de section d'au moins 35 %, doivent donc être limités dans les intervalles suivants I 150 C < T < 1 300 C, et

3 -3

7,71 5,33 x 10 T < log t < 8,00 5,33 x 10 T. La figure 5 est un graphique illustrant, Lorsque le chauffage d'un lingot ou d'une plaque cou Lée en continu, chacun d'eux comprenant un alliage de Fe-Ni ayant une composition chimique dans le cadre de la présente invention, puisque l'on soumet le même à un laminage primaire au laminoir à brames à un taux de réduction de section de 20 à 70 %, puisque l'on chauffe le même à nouveau, et ensuite on soumet le même à un Laminage secondaire au laminoir à brames à

un taux de réduction de section de 20 à 70 %, l'effet de la tempé-

r ture de chauffage (T) ( C) ou du temps de chauffage (t) Ch), sur le taux de ségrégation du silicium (Si) dans la portion de surface de la tôLe en alliage de Fe-Ni à l'épaisseur finale, et sur la quantité

de décapage de la plaque.

Comme il est clair d'après la figure 5, lorsque le lingot ou la plaque cou Lée en continu mentionnée ci-dessus est chauffée à une température (T) ( O C) pendant un temps de chauffage (t) (h) qui satisfont aux trois formules suivantes:

1 150 C < T < 1 3000 C,

log t > 7,40 5,33: 103 T, et

-

log t < 7,71 5,33 x 10 T, puis soumis à un laminage primaire au laminoir à brames à un taux de réduction de section dans l'intervalle de 20 à 70 %, puis chauffé de nouveau à une température de chauffage et pendant un temps de chauffage qui satisfont aux trois formules présentées ci-dessus, puis soumis à un laminage secondaire au laminoir à brames à un taux de réduction de section dans l'intervalle de 20 à 70 %, et ensuite refroidi lentement, la quantité de décapage de la plaque par surface est réduite à une valeur atteigrant 5 mm, et le taux de ségrégation du Si dans la portion de surface de la tôLe en alliage de Fe- Ni préparée est réduit à une va Leur atteignant 10 % Lorsque soit La température de chauffage (T) est inférieure à 1 1500 C, soit Le temps de chauffage (t) est de Log t < 7,40 5,33 x 10 3 T, d'autre part, Le taux de ségrégation du Si est accru à une va Leur supérieure à 10 % Lorsque soit La température de chauffage (T) est supérieure à 1 3000 C, soit Le temps de chauffage (t) est éga L à Log t > 7,71 5,33 x 103 T, La quantité de décapage de La p Laque par surface est augmentée à une va Leur supérieure à 5 mm, résultant en un rendement de production inférieur La température de chauffage (T) ( O C) et Le temps de chauffage (t) (h), Lorsque L'on soumet Le Lingot ou La p Laque cou Lée en continu à un Laminage primaire au Laminoir à brames et à un Laminage secondaire au Laminoir à brames, respectivement, à un taux de réduction de section compris dans L'interva L Le de 20 à 70 %, doivent donc être Limités dans Les interva L Les suivants 1 2500 C < T < 1 3000 C, et 7,40 5,33 x l _ 3 T< Log t < 7,71 5,33 x 10 T. Même Lorsque Le Lingot ou La p Laque cou Lée en continu, chacun d'eux comprenant L'a L Liage de Fe-Ni ayant une composition chimique comprise dans Le cadre de La présente invention est chauffé à une température pendant un temps à L'intérieur des interva L Les mentionnés ci-dessus de La présente invention, et ensuite soumis à un Laminage au Laminoir à brames à un taux de réduction de section compris dans L'interva L Le de La présente invention, Lorsque La concentration en hydrogène su Lfuré (H 25)

dans L'atmosphère de chauffage dans Le four de chauffage est supé-

rieure à 100 ppm, La fragi Lisation de La périphérie des grains de cristaux est provoquée sur La portion de surface du Lingot ou de La p Laque cou Lée en continu durant son chauffage sous L'effet du soufre, et un grand nombre de défauts est produit sur La p Laque durant son Laminage au Laminoir à brames, résultant ainsi en une quantité de décapage de La p Laque par surface supérieure à 5 mm La concentration en H 2 S dans L'atmosphère de chauffage dans Le four de

chauffage doit donc être Limitée à une va Leur atteignant 100 ppm.

En vue de réduire davantage le taux de ségrégation du silicium (Si), il est nécessaire d'appliquer un refroidissement

lent après le laminage au laminoir à brames.

En plus du refroidissement lent, la prévention de la

ségrégation du Si durant la fabrication du lingot ou la solidi-

fication rapide du lingot, par exemple, par coulée en un lingot mince peut être adoptée en vue de réduire davantage le taux de ségrégation du Si Plus particulièrement, le taux de ségrégation

du Si peut être réduit par adoption de l'agitation électroma-

gnétique durant la cou Lée, la solidification unidirectionnelle par une légère réduction du laminage, le raccourcissement du temps de solidification en utilisant un moule plat, et la combinaison du travail à chaud, du travail à une température tiède et du travail

à froid dans les conditions appropriées de travail et de traite-

ment thermique dans les étapes de fabrication individuelles.

La présente invention sera maintenant décrite en détail à

l'aide d'exemples.

Exemple 1

Les lingots N 1 à 19 ayant chacun la composition chimique montrée dans les tableaux 1 (a) et 1 (b) et ayant un poids

de 7 t sont préparés par affinage en poche.

Tableau 1 (a)

(% en poids) L ingo, LingotNi Si Sol A 9 Ca Mg C N S O P No. 1 35,5 0/02 O r 008 0, 0006 00010 0/0015 0 0012 0,0005 0,0010 0,001

2 35,7 0,05 0,007 0,0010 0,0009 0,0019 0,0014 0,0007 0,0014 0,002

3 36,0 0/07 0,007 0,0007 0 p 0014 0,0060 0,0015 0,0010 0,0020 0,001 4 361 l 0,05 0,006 0,0010 0, 0012 0,0035 0, 0025 0,0012 0,0017 0,002

35,9 0 03 0,005 0, 0016 0,0018 0,0020 0,0010 0,0022 0,0013 0,002

6 35,9 0,02 0,001 0, 0017 0,0016 0,0028 0,0012 0,0014 0,0050 0,003

7 35,7 0,09 0,010 0,0010 0,0010 0,0028 0,001 4 0,0008 0,0018 0,005

8 35,9 0,13 0,008 0,0016 0,0010 0,0025 0,0015 0,0012 00028 0,002

9 35,8 < 0,01 0,006 0,0018 0,0012 0,0020 0,0020 0,0015 0,0021 0,002

35,6 0,07 0/012 0,0024 0,0002 0,0027 0,0011 0,0013 0,0015 0,003

11 35,7 0,06 0,011 0,0001 0,0018 0,0022 0,0015 0,004 00026 04

12 35,6 0,06 0,014 0,00006 0,0025 0,0026 0,0012 0,0015 0,0018 0,003

* 13 35,9 0,05 0,009 0,0015 0,0001 0,0023 0,0013 0,0010 0,0014 0,003

14 35,7 0,04 0,007 0,0011 0,0006 0,0025 0,0013 0,0012 0,0014 0,003

35,8 0,07 0,007 0,0002 0,0004 0,0025 0,0012 0,0001 0,0008 0,003

16 35,6,004 0,006 0,0016 0,0016 0,0027 0,0015 0,0016 O 0039 0,004

17 36,3 0,02 0, 0005 0, 0007 0,0006 0 0016 0,0012 0,0013 0,0016 0,004

18 35,9 O; 03 0, 025 0,0014 0,0012 0,0023 0,0016 0,0014 0,0026 0,003

19 35,5 0902 0,008 0,0006 0/0010 O 0015 0/0012 0,0005 0, 0010 0,001

(A 1 \ 4 K, ( O al

5100 '0

IIU 00 u 6 L

0 'I 8 ú 00 '0 O 00 '0 81

9 '0 6 úO'O OT 00 'O LT

0 'T OSO Ob O E:00 O 91 S 'T TE 00 O 7000 O si 4 'ZCO O 0 5 ú 00 O t TT t,0 O -,O SE O O,O O O eo:uw úT TOú 00 O 9100 ET 0 /I L 00 '0 6100 O Zl

1 '1 úú 00 '0 0100 '0 I 1

9 'I SúOO/0 SZ 00 'O 01

E 'IT úE 00 O z 00 t OO 6

Z'I Zú 00 '0 IZ 00 0 8

ú'I 100 oo O 5100 O L 0 'I ú 00 'O O So 00 '0 9

0 'T 8 P 00 'O 9800 ' O

0 'I 1 ú 00 t 0 9100 '0 0 o/IT LZ 00 '0 t T 00 '0 S'i ú O o'0 SO 1000 Z 9 '1

5100 'O

1100 'O

I |Ue 4 sai; |nf 14 S UO (O S/i S d Z/l + CO S/1 + S5 / + D o N :1 ua 1 pN U 6/ ( 5 W Z/î + O D)+ N O i/i + D O a/i 1 o 6 L a-j %u Ga 6 Jel qanv J odded Co am Co -M -3 C,n O- r- (D (n (sp Lod ua %) (q) rieelqe i La poche de cou Lée utilisée pour l'affinage en poche des lingots n 1 à 5 et 7 à 19 est faite en un produit réfractaire de Mg O-Ca O contenant du Ca O en quantité de 20 à 40 % en poids, et la scorie fondue utilisée est une scorie de Ca O- AL 203-Mg O, ayant un rapport (Cao)/l(Ca O) + (AL 203)l d'au moins 0,45 et contenant jusqu'à 25 % en poids de Mg O, jusqu'à 15 % en poids de Si O 2, et jusqu'à 3 % en poids d'oxyde d'un métal ayant une affinité pour

l'oxygène inférieure à celle du silicium.

La poche de cou Lée utilisée pour l'affinage en poche du lingot N 6 est faite en un produit réfractaire de Mg O-Ca O contenant du Ca O en quantité de 20 à 40 % en poids, et la scorie fondue utilisée est une scorie de Ca O-Si O 2-AL 203, ayant un rapport Ca O/Si O 2 de 0,65 à 0,80 et contenant jusqu'à 3 % en poids de AL 203 et jusqu'à 15 % en poids de Mg O. Chacun des lingots n 1 à 18 ainsi préparés est décapé, chauffé dans une atmosphère de chauffage ayant une concentration en hydrogène sulfuré (H 2 S) de 50 ppm à une température de 1 200 C pendant 20 h, puis soumis à un laminage primaire au laminoir à brames à un taux de réduction de section de 60 %, puis chauffé de nouveau dans une atmosphère de chauffage ayant une concentration en H 2 S de 50 ppm à une température de 1 2000 C pendant 20 h, puis soumis à un laminage secondaire au laminoir à brames à un taux de réduction de section de 45 %, et ensuite refroidi lentement pour préparer les plaques N 1 à 18 Par ailleurs, le lingot N 19 préparé comme décrit précédemment est décapé, chauffé dans une atmosphère de chauffage ayant une concentration en H 2 S de 500 ppm à une température de 1 2000 C pendant 17 h, puis laminé au laminoir à brames à un taux de réduction de section de 78 %, et ensuite o

refroidi lentement pour préparer la plaque N 19.

Pour chacune des plaques no 1 à 19 mentionnées ci-dessus, la production des défauts de surface est recherchée par observation de la surface entière de chaque plaque La quantité de décapage de surface est déterminée par la mesure de la quantité de diminution de l'épaisseur et de la largeur de La plaque après fusion-raclage

par décapage à froid Les résultats sont montrés dans le tableau 2.

o Ensuite, chacune des plaques N 1 à 19 ainsi préparées est décapée, appliquée d'un agent de prévention de l'oxydation, chauffée à un température de 1 100 C, et soumise à un laminage à

chaud pour préparer chacune des bobines laminées à chaud n 1 à 19.

Les conditions de laminage à chaud incluent un taux de réduction total de 82 % à une température d'au moins I 000 C, un taux de réduction total de 98 % à une température d'au moins 850 C, et une température de bobinage de la bobine laminée à chaud de 550 à

750 C.

Chacune des bobines laminées à chaud N 1 à 19 ainsi préparées est décalaminée, soumise à des cycles répétés comprenant chacun un laminage à froid et un recuit, et ensuite soumise à un recuit de libération de tension pour préparer chacune des tôles en alliage de Fe- Ni pour masque perforé ayant une épaisseur de 0,25 mm

(désigné ci-après par "échantillons") n 1 à 19.

Pour chacun des échantillons n 1 à 19 ainsi préparés, les craquelures internes fines sont recherchées par le test UST (abréviation de test aux ultrasons) Les résultats sont montrés

dans la tableau 2.

Ensuite, pour chacun des échantillons N 1 à 19, le taux de ségrégation du silicium (Si) dans la portion de surface de chaque échantillon, l'aptitude au perçage par gravure, le collage des masques plats durant l'opération de recuit, et la production des gaz à partir de la surface du masque perforé durant l'opération

du tube cathodique en couleur sont recherchés.

Le taux de ségrégation du Si dans la portion de surface

de chaque échantillonest recherché à l'aide d'un analyseur cartogra-

phique basé sur le EPMA (abréviation du micro analyseur à sonde

électronique) L'aptitude au perçage par gravure de chaque échan-

tillon est évaluée par perçage de trou dans chaque échantillon par

gravure pour vérifier les défauts de perçage tels que les irrégula-

rités de diamètre et de forme des trous et une périphérie imprécise de chaque trou, et par observation de la surface du trou à l'aide d'un microscope électronique du type à balayage pour

contrôler la présence de piqûres sur la surface du trou La conta-

mination de la solution de gravure est évaluée sur la base de la quantité de résidus restant dans la solution de gravure après le perçage par gravure Le collage des masques plats durant l'opération de recuit est évalué par recuit de 30 masques plats placés l'un sur le sommet de l'autre à une température de 950 C pour vérifier l'apparition du collage sur les masques plats La production des gaz à partir de la surface du masque perforé durant l'opération du tube cathodique en couleur est évaluée par recuit du masque plat à une température de 950 C, puis maintien du masque plat recuit à une température de 850 C pendant 5 min sous une pression réduite, et mesure de la détérioration du degré de vide après un intervalle de 5 min Les résultats de ces tests sont

montrés dans le tableau 2.

De plus, la composition chimique et la distribution des inclusions non métalliques dans chaque échantillon sont recherchées Les résultats sont montrés dans le tableau 3 et à la

figure 6.

Tableau 2

Echan Taux de Production Quantité de Production de Production de Production Production de ContaminationPrésence de tillon ségrégation des défauts décapage de périphérie de collage de gaz craquelures de la solution piqûres sur o du Si (%) de surface surface (mm) imprécise sur durant le internes de gravure la surface n trou percé recuit fines du trou 1 i 2) 2 OO O Néant Très légère Néant 2 5 O 3 O O O Néant Très légère Néant 3 8 A 8 O O X Production Très légère Néant 4 6 A 7 | G x Production Très légère Néant 4 X 10 O A X Production Légère Présente 6 4 A 9 | LO X Production Sérieuse Présente 7 9 9 C A / X Production Très légère Néant 8 9 O 4 X O O Néant Très légère Néant 9 4 O 4 O X O Néant Très légère Néant 10 O 4 A A O Néant Très légère Néant 1 1 9 / A 7 O O x Production Très légère Néant 12 7 O 4 | A O Néant Très légère Néant 13 6 A 7 Q O X Production Très légère Néant 14 6 C 5 | A A Néant Très légère Néant 9 A 8 Q O X Production Très légère Néant 16 6 X 1 2 | O x Production Très légère Néant 17 5 O 5 O Q Q Néant Très légère Néant 18 5 j 8 C) X Production Très légère Néant 1 9 12 o) 2 X A O Néant Très légère Néant LJ -xl K, (D o, Dans le tableau 2, les critères d'évaluation des tests sont les suivants: ( 1) Re: Production de défauts de surface: O: production très faible, 0: production faible, A: production sérieuse,

X: production très sérieuse.

( 2) Re: Production de périphérie imprécise sur les trous percés: X: pas de production du tout, 0: production à peine, t: production légère,

: production.

( 3) Re: Production du collage durant le recuit: 0: pas de production du tout, A: production sur une partie de la surface,

: production sur toute la surface entière.

( 4) Re: Production de gaz: 0: production très légère (jusqu'à 1 x 10-3 Torr l/g),

: production (plus de 1 x 10-3 Torr l/g).

( 1 Torr: 133,3 Pa)

Tableau 3

Distribution des inclusions (nombre/mm 2) non métalliques

Echan-

tillon Inclusions non métalliques Inclusions non métalliques sphériques (épaisseur dans la linéaires (épaisseur dans

direction de L'épaisseur) (pm) La direction de l'épais-

seur) (pm) jusqu'à 3 3- jusqu'à 6- jusqu'à 1 l 14 - jusqu'à 3 3- jusqu'à 5

1 5 0 0 O 0 0

2 7 1 0 0 0 0

3 8 0 0 0 0 0

4 10 1 O 0 O

12 2 O 0 5 O

6 20 3 O O 10 0

7 13 1 O O O O

8 16 O O O O O

9 14 O O O O O

15 1 O O O O

il 12 0 O 0 0

12 13 2 O O O O

13 12 1 O O O O

14 12 2 O O O O

10 O O O O O

16 12 O O O O O

17 12 1 O O O O

18 13 O O O O O

19 5 O O O O O

n Comme il est clair d'après le tableau 2, les échantillons o n I et 2, chacun ayant une composition chimique comprise dans le cadre de la présente invention et un taux de ségrégation du Si compris dans le cadre de la présente invention, présentent seulement très peu de défaut de surface, ont une excellente aptitude au perçage par gravure, sont exempts de collage durant le recuit du

masque plat, et souffrent d'une très légère production de gaz.

Au contraire, l'échantillon n 3 a une teneur en carbone

éLevée à l'extérieur du cadre de la présente invention, et l'échan-

o tillon N 4 a une teneur en azote éLevée à l'extérieur du cadre de la présente invention Comme résultat, un grand nombre de défauts de

surface est produit et beaucoup de gaz est produit dans les échan-

o

tillons N 3 et 4.

L'échantillon n 5 a une teneur en soufre éLevée à l'extérieur du cadre de la présente invention, L'échantillon n 6 a une teneur en oxygène éLevée à l'extérieur du cas de La présente invention, et l'échantillon n 7 a une teneur en phosphore éLevée à l'extérieur du cas de la présente invention Comme résultat, un grand nombre de défauts de surface est produit et beaucoup de gaz sont produits dans Les échantillons n 5, 6 et 7 En outre, le collage des masques plats a lieu durant l'opération de recuit des

exemples n 5 et 7.

L'échantillon no 8 contient du silicium en quantité supérieure à la limite supérieure de l'intervalle de la présente invention Comme résultat, l'échantillon n 8 montre des défauts de perçage par gravure, selon lesquels la surface de chaque trou percé par gravure est sérieusement rendue rugueuse pour présenter une périphérie imprécise L'échantillon N 9 contient du silicium en quantité inférieure à la limite inférieure de l'intervalle de la présente invention Comme résultat, le collage des masques plats se

produit durant l'opération de recuit.

L'échantillon N 10 contient du calcium en quantité supérieure à la limite supérieure de l'intervalle de la présente invention, l'échantillon N 12 contient du magnésium en quantité supérieure à la limite supérieure de l'intervalle de la présente invention et l'échantillon N 14 contient une valeur Ca + 1/2 Mg en quantité supérieure à la limite supérieure de l'intervalle de la o présente invention Comme résultat, les échantillons N 10, 12 et 14 montrent des défauts de perçage par gravure, selon lesquels la surface de chaque trou percé par gravure est sérieusement rendue rugueuse pour présenter une périphérie imprécise, et de plus, le

collage des masques plats se produit durant l'opération de recuit.

L'échantillon N 11 contient du calcium en quantité infé-

rieure à la limite inférieure de l'intervalle de la présente invention, l'échantillon n 13 contient du magnésium en quantité inférieure à la limite inférieure de l'intervalle de la présente invention, et l'échantillon n 15 contient du Ca + 1/2 Mg en quantité inférieure à la limite inférieure de l'intervalle de la présente invention Comme résultat, un grand nombre de défauts de surface est produit et beaucoup de gaz sont produits dans les o échantillons N 11, 13 et 15 t L'échantillon N 16 contient 1/10 C + 1/10 N + S + 1/5 O + 1/2 P supérieur à la limite supérieure de l'intervalle de la présente invention Comme résultat, un grand nombre de défauts de surface est produit et beaucoup de gaz sont produits dans

l'échantillon N 16.

L'échantillon N 17 a un rapport (Ca + 1/2 Mg)/(S + 1/5 0) inférieur à la limite inférieure de l'intervalle de la présente invention Comme résultat, la production des défauts de surface dans L'échanti L Lon N 17 est supérieure à La production des o défauts de surface dans Les échanti L Lons N 1 et 2 rentrant dans Le

cadre de La présente invention.

L'échanti L Lon N 19 a une composition chimique à L'inté-

rieur du cadre de la présente invention mais un taux de ségrégation du Si éLevé à L'extérieur du cadre de la présente invention Comme résultat, l'échantillon n 19 montre des défauts de perçage par gravure, selon lesquels la surface de chaque trou percé par gravure est sérieusement rendue rugueuse pour présenter une périphérie imprécise, et de plus, le collage des masques plats se produit

durant l'opération de recuit.

L'échantillon no 18 a une teneur en aluminium éLevée à l'extérieur du cadre de la présente invention Comme résultat, l'échantillon n 18 montre des défauts de perçage par gravure, selon lesquels la surface de chaque trou percé par gravure est sérieusement rendue rugueuse pour présenter une périphérie imprécise, et de plus, beaucoup de gaz sont produits, tandis que la

production de défauts de surface est faible.

Comme il est clair d'après la description précédente, il

est possible d'obtenir une plaque de Fe-Ni exempte de défauts de surface et une tôle en alliage de Fe-Ni pour masque perforé exempte de craquelures internes fines, qui présentent une aptitude au perçage par gravure excellente, qui sont exemptes de collage des masques plats durant l'opération de recuit, et qui produisent seulement peu de gaz, par utilisation d'un alliage de Fe-Ni ayant une composition rentrant dans le cadre de la présente invention et un taux de ségrégation du silicium (Si) rentrant dans le cadre de la présente

invention.

Comme il est clair d'après la description précédente, de

plus, il existe une corrélation entre la production de beaucoup de gaz à partir de la tôle en alliage de Fe-Ni et la production de

craquelures internes fines dans la tôle en alliage de Fe-Ni.

La distribution des inclusions non métalliques dans les échantillons N 1 à 19 montrée dans le tableau 3 est recherchée de la manière suivante: une surface de 60 mm 2 de section transversale face à la direction de laminage de chaque échantillon est observée au microscope à un agrandissement de 800 fois pour mesurer l'épaisseur dans la direction de l'épaisseur de chaque échantillon et la longueur dans la direction de laminage de chaque échantillon des inclusions non métalliques présentes dans cette surface Dans cette mesure, les inclusions non métalliques sont classifiées en

inclusions non métalliques sphériques et en inclusions non métalli-

ques linéaires conformément aux critères décrits ci-après, et le nombre d'inclusions non métalliques présentes par mm est compté

pour établir la distribution des inclusions non métalliques.

Dans la recherche mentionnée ci-dessus, les inclusions non métalliques sphériques sont celles ayant un rapport entre la longueur et l'épaisseur des inclusions non métalliques atteignant 3 (c'est-à-dire longueur/épaisseur < 3); et les inclusions non métalliques linéaires sont celles ayant un rapport entre la longueur et l'épaisseur des inclusions non métalliques supérieur à

3 (c'est-à-dire longueur/épaisseur > 3).

Comme il est clair d'après le tableau 3 et lafigure 6, les o OS inclusions non métalliques dans les échantillons N 1 à 4 et 7 à 19

ont un point de fusion d'au moins 1 600 C et comprennent principa-

lement des inclusions non métalliques sphériques ayant une épaisseur inférieure à 3 pm La formation de piqures sur la surface de chaque trou percé par gravure, qui est provoquée par les inclusions non métalliques, est donc inhibée, et le prob Lème de contamination de la solution de gravure provoqué par l'emmêlement des inclusions non métalliques linéaires dans la solution de

gravure est à peine rencontré.

O L'échantillon N 5 a une teneur en soufre éLevée à l'extérieur du cadre de la présente invention Comme résultat, les inclusions non métalliques dans l'échantillon n 5 comprennent principalement des inclusions non métalliques linéaires comme montré dans le tableau 3 Par conséquent, des piqures sont produites sur les surfaces des trous percés par gravure, et une légère contamination de la solution de gravure est observée dans

l'échantillon n 5.

Les inclusions non métalliques dans l'échantillon N 6 contiennent 15 % en poids de A 1203, 40 % en poids de Mn O et 45 % en

poids de Si O 2, et comprennent une composition connue comme spessar-

tite dans la région entourée par la courbe de liquidus de 1 200 C

dans le diagramme de phases ternaire de Mn O-Si O 2-AL 203 non montré.

Ces inclusions non métalliques ont un point de fusion bas et une

aptitude à la déformation éLevée et sont en quantité totale éLevée.

Comme résultat, les inclusions non métalliques dans l'échantillon n 6 sont déformées en une forme linéaire allongée dans la direction du laminage durant le laminage à chaud et le laminage à froid du lingot n 6 en échantillon N 6 Par conséquent, les

inclusions non métalliques dans l'échantillon 6 comprennent princi-

palement des inclusions non métalliques linéaires comme montré dans le tableau 3, résultant en la production de piqûres sur les surfaces des trous percés par gravure et une sérieuse contamination

de La solution de gravure.

Il est possible, comme il est évident d'après la

description précédente, de communiquer une excellente aptitude au

perçage par gravure, par contrôle des inclusions non méta L Liques dans La tôLe en alliage de Fe-Ni pour Lui donner la composition

comprise dans le cadre de La présente invention.

Exemple 2

Chacun des lingots n 1 et 2 compris dans le cadre de la présente invention montrés dans les tableaux 1 (a) et 1 (b) est décapé, puis laminé au laminoir à brames dans les conditions montrées dans le tableau 4, et ensuite refroidi lentement pour préparer des plaques Chacune de ces plaques ainsi préparées est décapée, appliquée à l'aide d'un agent de prévention de l'oxydation, chauffée à une température de 1 1000 C et laminé à chaud pour préparer une bobine laminée à chaud Les conditions de laminage à chaud incluent un taux de réduction total de 82 % à une température d'au moins 1 0000 C, un taux de réduction total de 98 % et une température d'au moins 850 C et une température de bobinage de La bobine laminée à chaud de 550 à 7500 C Chacune des bobines laminées à chaud ainsi préparées est décalaminée, soumise à des cycles répétés comprenant chacun un laminage à froid et un recuit, et ensuite soumise à un recuit pour éliminer la tension pour préparer chacune des tôLes en alliage de Fe-Ni pour masque perforé

ayant une épaisseur de 0,25 mm (désignées ci-après par "échantil-lons") n 20 à 33.

Tableau 4

Concentra Laminage primaire Laminage secondaire Taux de tion en H 2 S ségrégation Lintgot Echan dansdu S(% Lingot tillohan l'atmosphère Température Temps de Taux de Températu're Temps de Taux de du Si Remarques n n o de chauffage de chauf chauffage réducution de chauf chauffage rduction n(ppm) fage ( C) (h) de section fage ( C)(h) de section

(%) (%)

50 1 200 22 78 _ 7 Echantillon de l'inven-

tion (un seul laminage)

21 55 1 280 10 78 _ 5

2 22 53 1 200 22 30 12 Echantillon comparatif (un seul laminage)

23 53 1 200 15 76 13

24 53 1 200 45 77 3

53 1 200 20 60 1 200 20 45 5 Echantillon de l'inven-

tion (double laminage)

26 62 1 290 6 61 1 290 5 44 3

1 27 61 1 200 8 60 1 200 15 45 12 Echantillon comparatif (double laminage)

28 68 1 250 10 70 1 250 10 15 11

29 68 1 250 10 61 1 250 20 44 7

125 1 200 22 78 | _ __ 7 Echantillon comparatif 2 (simple laminage)

31 54 1 350 10 78 3

1 32 50 1 130 25 60 1 130 25 44 15 Echantilon comparatif 3 36 81 25010 1 81 250 1 O i 173 1 (double laminage)

33 68 1 250 10 18 1 250 10 73 11

-l K, (D al Pour chacune des p Laques mentionnées ci-dessus, La production des défauts de surface est recherchée Pour chacun des échanti L Lons n 20 à 33 ainsi préparés, Les craquelures internes fines sont recherchées Ensuite, pour chacun des échanti L Lons n 20 à 23, Le taux de ségrégation du si Licium (Si) dans La portion de surface de chaque échanti L Lon, L'aptitude au perçage par gravure, Le co L Lage des masques p Lats durant L'opération de recuit, et La production des gaz à partir de La surface du masque perforé durant L'opération du tube cathodique en cou Leur sont recherchés Ces recherches sont conduites de La même manière que dans Les recherches correspondantes décrites à L'exemp Le 1 Les résultats

sont montrés dans Le tab Leau 5.

Tableau 5

Quantité Production de de déca Production de périphérie Production de Produc Production de Echan défauts de page en imprécise sur Le trou collage durant tion de fines craquelure Remarques t llon surface surface percé le recuit gaz internes n (mm) 2 O O O Néant 21 O 4 O O O Néant Critères pour l'évaluation 22 6 X L O Néant L Ot, @, O, A, x 23 () 4 X X O Néant sont les mêmes que ceux du 24 A 8 O O O Néant tableau 2 O 3 OO O Néant 26 O 4 G O O Néant 27 3 X A O Néant 28 / 8 X A O Néant 29 A 10 O O O Néant X 15 O O O Néant 31 X 1 ( O O Néant 32 ( 3 X X O Néant 33 X 11 X A O Néant -,j t O 0, al Dans les échantillons de la présente invention N 20, 21, et 26, comme il est clair d'après le tableau 5, qui sont laminés au laminoir à brames avec une concentration en hydrogène sulfuré (H 2 S) dans l'atmosphère de chauffage, une température de chauffage, un temps de chauffage, et un taux de réduction de section compris dans les intervalles respectifs de la présente invention et avec un taux de ségrégation du silicium (Si) compris dans le cadre de la présente invention, la production des défauts de surface est légère, il ne se produit pas de défaut de perçage par gravure, selon lequel la surface de chaque trou percé par gravure est rendue rugueuse pour présenter une périphérie imprécise, sans collage des masques plats durant l'opération de recuit, et la production des

gaz est légère.

Au contraire, l'échantillon N 22 est soumis à un seul laminage au laminoir à brames à un taux de réduction de section inférieur à la valeur limite inférieure de l'intervalle de la

présente invention L'échantillon N 23 est chauffé à une tempéra-

ture de chauffage inférieure à la valeur limite inférieure de l'intervalle de l'invention dans le seul laminage au laminoir à o brames L'échantillon N 27 est chauffé pendant un temps de chauffage inférieur à la valeur limite inférieure de l'intervalle de la présente invention dans le laminage primaire au laminoir à o brames L'échantillon N 28 est soumis à un laminage secondaire au laminoir à brames à un taux de réduction de section inférieur à la

limite inférieure de l'intervalle de la présente invention.

L'échantillon N 32 est chauffé à une température de chauffage inférieure à la valeur limite inférieure de l'intervalle de la présente invention dans le laminage primaire au laminoir à brames et dans le laminage secondaire au laminoir à brames L'échantillon n 33 est soumis à un laminage au laminoir à brames à un taux de réduction de section inférieur à la valeur limite inférieure de l'intervalle de la présente invention Comme résultat, chacun des échantillons n 22, 23, 27, 28, 32 et 33 a un taux de ségrégation du Si supérieur à 10 % dans sa portion de surface Comme il est clair d'après Le tableau 5, chacun des échantillons n 22, 23, 27, 28, 32 et 33 montre donc des défauts de perçage par gravure, se Lon Lesque Ls La surface de chaque trou percé par gravure est rendue rugueuse pour présenter une périphérie imprécise, et de p Lus, Le co L Lage des masques p Lats se produit durant L'opération de recuit. L'échanti L Lon n 24 est chauffé pendant un temps de chauffage supérieur à La va Leur Limite supérieure de L'interva L Le de La présente invention dans Le seu L Laminage au Laminoir à brames L'échanti L Lon n 29 est chauffé pendant un temps de chauffage supérieur à La va Leur Limite supérieure de L'interva L Le de La présente invention dans Le Laminage secondaire au Laminoir à brames L'échanti L Lon n 31 est chauffé à une température de chauffage supérieure à La va Leur Limite supérieure de L'interva L Le de La présente invention dans Le seu L Laminage au Laminoir à brames Comme résu Ltat, un grand nombre de défauts de surface est

produit dans Les échanti L Lons n 24, 29 et 31.

Dans L'échanti L Lon n 30, dans Leque L La concentration en H 2 S dans L'atmosphère de chauffage dans Le four de chauffage est supérieure à La va Leur Limite supérieure de L'interva L Le de La présente invention, Les défauts de surface sont produits de façon

très sérieuse.

Comme i L est évident d'après La description précédente,

i L est possib Le d'obtenir une tôLe en a L Liage de Fe-Ni pour masque perforé, qui souffre de La production de seulement très peu de défaut de surface, qui est exempte d'irrégularités de diamètre et

de forme des trous percés par gravure, qui est exempte de péri-

phérie imprécise des trous, et qui est exempte de co L Lage des masques p Lats durant L'opération de recuit, et qui produit peu de gaz, par Laminage au Laminoir à brames d'un Lingot ou d'une p Laque cou Lée en continu ayant chacun une composition chimique comprise dans Le cadre de La présente invention avec une concentration en H 2 S dans L'atmosphère de chauffage, une température de chauffage, un temps de chauffage et un taux de réduction de section compris

dans Les interva L Les respectifs de La présente invention.

Exemp Le 3 Le Lingot N 13 situé à L'extérieur du cadre de La présente invention montré dans Les tab Leaux 1 (a) et 1 (b) est décapé, puis chauffé à une température de 1 2000 C pendant 5 h et ensuite Laminé au Laminoir à brames à un taux de réduction de section de 78 % pour préparer une p Laque La p Laque ainsi préparée est décapée, puis soumise à un traitement de trempage par chauffage à une température de 1 3000 C pendant 10 h dans une atmosphère de chauffage ayant une concentration en oxygène (O 2) de 0,02 % en vo Lume, puis meu Lée en surface, et ensuite chauffée à une température de 1 2000 C dans une atmosphère de chauffage ayant une concentration en 02 de 0,02 % en vo Lume, puis Laminée à chaud à une température fina Le de Laminage à chaud de 9500 C pour préparer une bobine Laminée à chaud La bobine Laminée à chaud ainsi préparée est décalaminée, puis soumise à des cyc Les répétés, comprenant chacun un Laminage à froid et un recuit, et ensuite soumise à un recuit pour Libérer La tension à une température de 7000 C pendant 10 S pour préparer une tôLe en a L Liage de Fe-Ni pour masque perforé ayant une

épaisseur de 0,20 mm.

Pour La p Laque mentionnée ci-dessus, La production des défauts de surface est recherchée Pour La tôLe en a L Liage de Fe-Ni ainsi préparée, La production des craquelures internes fines, Le taux de ségrégation du si Licium (Si) dans La portion de surface de La tôLe en a L Liage de Fe-Ni, L'aptitude au perçage par gravure, Le co L Lage des masques p Lats durant L'opération de recuit, et La production des gaz à partir de La surface du masque perforé durant L'opération du tube cathodique en cou Leur sont recherchés Les recherches sont conduites de La même manière qu'à L'exemp Le 1 Les

résultats sont montrés dans Le tab Leau 6.

Tab Leau 6 Taux de ségré Quantité Production Production Production Production

gation du Si de déca de périphé de co L Lagede gaz de craque-

(C) page en rie impré durant Le Lures inter-

surface cise sur Le recuit nes fines (mm J trou percé 12 8 X A X Production

Comme i L est c Lair d'après La description précédente et

du tab Leau 6 précédent, La tôLe en a L Liage de Fe-Ni mentionnée cidessus a une composition chimique comprise dans Le cadre de La présente invention sauf que La tôLe en a L Liage de Fe-Ni contient du manganèse (Mn) qui n'est pas contenu dans La tôLe en a L Liage de Fe-Ni de La présente invention De p Lus, La tôLe en a L Liage de Fe- Ni mentionnée ci-dessus a un taux de ségrégation du Si éLevé situé à L'extérieur du cadre de La présente invention Comme résu Ltat, La tôLe en a L Liage de Fe-Ni mentionnée ci-dessus a une grande quantité de décapage en surface et montre des défauts de perçage par gravure, se Lon Lesque Ls La surface du trou percé par gravure est rendue rugueuse pour présenter une périphérie imprécise, avec La production de co L Lage des masques p Lats durant L'opération de recuit, et de p Lus, une grande quantité de gaz est produite. La tôLe en a L Liage de Fe-Ni mentionnée ci-dessus est fabriquée à partir de L'a L Liage de Fe-Ni ayant La même composition chimique que ce L Le dans L'art antérieur 1 par Le même procédé que

dans L'art antérieur 1 Comme i L est c Lair d'après La description

précédente, Les effets exce L Lents de La présente invention ne sont

pas obtenus par L'art antérieur 1.

Exemple 4

Un Lingot en alliage Invar, se trouvant à l'extérieur du cadre de la présente invention et comprenant 35,7 % en poids de nickel, 0,005 % en poids de bore, 0,05 % en poids de silicium, 0,005 % en poids d'aluminium, 0,004 % en poids de carbone, 0,0018 % en poids d'azote, 0, 002 % en poids de soufre, 0,0026 % en poids d'oxygène, 0,003 % en poids de phosphore et le restant est du fer, est décapé, puis chauffé à une température de 1 250 C, puis forgé à chaud à un taux de réduction de section de 78 %, et ensuite soumis à un traitement de trempage par chauffage à une température de 1 100 C pendant 5 h pour préparer une plaque La plaque ainsi préparée est soumise à un procédé identique à celui de l'exemple 1 pour préparer une tôle en alliage de Fe- Ni pour masque perforé

ayant une épaisseur de 0,20 mm.

Pour la plaque mentionnée ci-dessus, la production des défauts de surface est recherchée Pour la tôle en alliage de Fe-Ni ainsi préparée, la production des craquelures internes fines, le taux de ségrégation du silicium (Si) dans la portion de surface de la tôLe en alliage de Fe-Ni, L'aptitude au perçage par gravure, le collage des masques plats durant l'opération de recuit, et la production des gaz à partir de la surface du masque perforé durant l'opération du tube cathodique en couleur sont recherchés Ces recherches sont conduites de la même manière qu'à l'exemple 1 Les

résultats sont montrés dans le tableau 7.

Tableau 7

Taux de sé Production Quantité Production Production Production Production

grégation de défauts de déca de périphé de collage des gaz de craque-

du Si (%) de surfacepage en rie impré durant le Lures surface cise sur le recuit internes (rmm) trou percé fines 12 X 15 X X Production

Comme i L est c Lair d'après La description précédente et

d'après Le tab Leau 7, La tôLe en a L Liage de Fe-Ni mentionnée a une composition chimique située à L'extérieur du cadre de La présente invention De p Lus, La tôLe en a L Liage de Fe-Ni mentionnée ci- dessus a un taux de ségrégation du Si éLevé situé à L'extérieur du cadre de La présente invention Comme résu Ltat, La tôLe en a L Liage de Fe-Ni mentionnée requiert une grande quantité de décapage en surface, et montre des défauts de perçage par gravure, se Lon Lesque Ls La surface du trou percé par gravure est rendue rugueuse pour présenter une périphérie imprécise avec La production du co L Lage des masques p Lats durant L'opération de recuit, et de

p Lus, un grand vo Lume de gaz est produit.

La tôLe en a L Liage de Fe-Ni mentionnée ci-dessus est fabriquée à partir de L'a L Liage de Fe-Ni ayant La même composition chimique que ce L Le de L'art antérieur 2 par Le même procédé que

ce Lui de L'art antérieur 2 Comme i L est c Lair d'après La descrip-

tion précédente, Les effets exce L Lents de La présente invention ne

sont pas obtenus par L'art antérieur 2.

Conformément à La présente invention, comme décrit ci-dessus en détai L, i L est possib Le de produire une tôLe en a L Liage de Fe-Ni pour masque perforé, qui soufre de La production

seulement de que Lques défauts de surface, qui est exempte d'irré-

gu Larités de diamètre et de forme des trous percés par gravure, qui est exempte de périphérie imprécise des trous, et qui est exempte de co L Lage des masques p Lats durant L'opération de recuit, et qui produit peu de gaz, ainsi qu'une méthode pour fabriquer Le même,

fournissant ainsi des effets industrie L Lement uti Les.

Claims (1)

REVENDICATIONS

1 Une tôle en alliage de Fe-Ni pour masque perforé ayant une aptitude excellente au perçage par gravure, évitant le

collage durant le-recuit, et inhibant la production des gaz, carac-

térisée en ce qu'elle consiste essentiellement en: nickel (Ni): de 34 à 38 % en poids, silicium (Si):de 0,01 à 0,09 % en poids, aluminium (Al):de 0,002 à 0,020 % en poids, calcium (Ca):de 0,0002 à 0,0020 % en poids, magnésium (Mg):de 0,0003 à 0, 0020 % en poids, o, Ca + 1/2 Mg : de 0,0005 à 0,0025 % en poids, et le restant étant du fer et des impuretés incidentelles, o les teneurs en carbone (C), en azote (N), en soufre

(S), en oxygène ( 0) et en phosphore (P) en tant que lesdites impu-

retés incidentelles étant respectivement de: jusqu'à 0,0050 % en poids de carbone, jusqu'à 0,0020 % en poids d'azote, jusqu'à 0,0020 % en poids de soufre, jusqu'à 0,0040 % en poids d'oxygène, et jusqu'à 0,0040 % en poids de phosphore, o, 1/10 C + 1/10 N + S + 1/5 O + 1/2 P: jusqu'à 0,0045 % en poids, et Ca + 1/2 Mg > S + 1/5 O; et la portion de surface de ladite tôle en alliage de Fe-Ni ayant un taux de ségrégation du silicium (Si) exprimé par la formule suivante, allant jusqu'à 10 %: (Concentration en Si dans la région de ségrégation) (Concentration moyenne en Si) x 100 (Concentration moyenne en Si) 2 Une tôle en alliage de Fe-Ni pour masque perforé ayant une excellente aptitude au perçage par gravure, évitant le

collage durant le recuit et inhibant la production des gaz, carac-

térisée en ce qu'elle est constituée essentiellement de: nickel (Ni): de 34 à 38 % en poids, silicium (Si): de 0,01 à 0,09 % en poids, aluminium (AL): de 0,002 à 0,020 % en poids, calcium (Ca): de 0,0002 à 0,0020 % en poids, magnésium (Mg): de 0, 0003 à 0,0020 % en poids, o, Ca + 1/2 Mg : de 0, 0005 à 0,0025 % en poids, et le restant étant du fer et des impuretés incidentelles, o, les teneurs en carbone (C), azote (N), soufre (S), oxygène ( 0), phosphore (P) et en inclusions non métalliques en tant que lesdites impuretés incidentelles étant respectivement de: jusqu'à 0, 0050 % en poids de carbone, jusqu'à 0,0020 % en poids d'azote, jusqu'à 0, 0020 % en poids de soufre, jusqu'à 0,0040 % en poids d'oxygène, jusqu'à 0,0040 % en poids de phosphore, et jusqu'à 0,0040 % en poids sous forme convertie en oxygène d'inclusions non métalliques, o, 1/10 C + 1/10 N + S + 1/5 O + 1/2 P: jusqu'à 0,0045 % en poids et Ca + 1/2 Mg > S + 1/5 O; lesdites inclusions non métalliques en tant que lesdites impuretés incidentelles comprenant une composition ayant une taille de particule atteignant 6 pm dans une région de point de fusion d'au moins 1 600 C, cette région étant définie par la courbe de liquidus de 1 6000 C dans le diagramme de phases ternaire de Ca O-AL 203-Mg O; et la portion de surface de ladite tôLe en alliage de Fe-Ni ayant un taux de ségrégation du silicium (Si), exprimé par la formule suivante, égal à une valeur pouvant atteindre 10 %: (Concentration en Si dans la région de ségrégation) (Concentration moyenne en Si) (Concentration moyenne en Si) 3 Une méthode de fabrication d'une tôle en alliage de Fe-Ni pour masque perforé ayant une excellente aptitude au perçage par gravure, évitant le collage durant le recuit et inhibant la production de gaz, caractérisée en ce qu'elle comprend les étapes suivantes: préparation d'un lingot ou d'une plaque cou Lée en continu d'un alliage de Fe-Ni constitué essentiellement de: nickel (Ni): de 34 à 38 % en poids, silicium (Si): de 0,01 à 0,09 % en poids, aluminium (Al): de 0,002 à 0,020 % en poids, calcium (Ca): de 0,0002 à 0,0020 % en poids, magnésium (Mg): de 0,0003 à 0,0020 % en poids, o, Ca + 1/2 Mg : de 0,0005 à 0,0020 % en poids, et le restant étant du fer et o Les teneurs oxygène ( 0) et phosphore étant respectivement de: jusqu'à 0, 0050 % en poids jusqu'à 0,0020 % en poids jusqu'à 0,0020 % en poids jusqu'à 0,0040 % en poids et des impuretés incidentelles, en carbone (C), azote (N), soufre (S), (P) en tant qu'impuretés incidentelles de carbone, d'azote, de soufre, d'oxygène, jusqu'à 0,0040 % en poids de phosphore, o, 1/10 C + 1/10 N + S + 1/5 O + 1/2 P: jusqu'à 0,0045 % en poids, et Ca + 1/2 Mg > S + 1/5 O; traitement dudit lingot ou de ladite plaque cou Lée en continu par un laminage au laminoir à brames, par un décapage, par un laminage à chaud, par un décalaminage, par un autre décapage,

par au moins un laminage à froid accompagné d'un recuit de cristal-

x 100 lisation, par un laminage de revenu et par un recuit pour libérer la tension, en vue de préparer une tôle dudit alliage de Fe-Ni; chauffage dudit lingot ou de ladite plaque cou Lée en continu, puis traitement du même par ledit laminage au laminoir à brames, dans une atmosphère de chauffage ayant une concentration en hydrogène sulfuré (H 2 S) atteignant 100 ppm à une température (T) ( C) comprise dans l'intervalle de 1 150 à 1 300 C pendant une période de temps (t) (h) exprimée par la formule suivantes 7,71 5,33 x 10-3 T < log t < 8,00 5,33 x 10-3 T, puis, traitement du même par ledit laminage au laminoir à brames à un taux de réduction de section d'au moins 35 %, et ensuite refroidissement lent du même, ajustant ainsi le taux de ségrégation du silicium (Si), comme exprimé par la formule suivante, de la portion de surface de ladite tôle en alliage de Fe-Ni à une valeur atteignant 10 %: (Concentration en Si dans (Concentration moyenne la région de ségrégation) en Si) x 100 (Concentration moyenne en Si) 4 Une méthode de fabrication d'une tôLe en alliage de Fe-Ni pour masque perforé ayant une excellente aptitude au perçage par gravure, évitant le collage durant le recuit et inhibant la production des gaz, caractérisée en ce qu'elle comprend les étapes suivantes: préparation d'un lingot ou d'une plaque cou Lée en continu d'un alliage de Fe-Ni constitué essentiellement de: nickel (Ni): de 34 à 38 % en poids, silicium (Si): de 0,01 à 0,09 % en poids, aluminium (AL): de 0, 002 à 0,020 % en poids, calcium (Ca): de 0,0002 à 0,0020 % en poids, magnésium (Mg): de 0,0003 à 0,0020 % en poids, o, Ca + 1/2 Mg : de 0,0005 à 0,0025 % en poids, et le restant étant du fer et des impuretés incidentelles, o les teneurs en carbone (C), azote (N), soufre (S),

oxygène ( 0) et phosphore (P) en tant que lesdites impuretés inciden-

telles étant respectivement de: jusqu'à 0,0050 % en poids de carbone, jusqu'à 0,0020 % en poids d'azote, jusqu'à 0,0020 % en poids de soufre, jusqu'à 0,0040 % en poids d'oxygène, et jusqu'à 0,0040 % en poids de phosphore, o 1/10 C + 1/10 N + S + 1/5 O + 1/2 P: jusqu'à 0,0045 % en poids, et Ca + 1/2 Mg > S + 1/5 O; traitement dudit lingot ou de ladite plaque cou Lée en continu par un laminage au laminoir à brames, un décapage, un laminage à chaud, un décalaminage, un autre décapage, au moins un laminage à froid accompagné par un recuit de recristallisation, un laminage de revenu et un recuit pour éliminer la tension dans cet ordre pour préparer une tôLe dudit a L Liage de Fe-Ni; chauffage dudit lingot ou de Ladite plaque cou Lée en continu puis traitement du même par ledit laminage au laminoir à brames, dans une atmosphère de chauffage ayant une concentration en hydrogène sulfuré (H 2 S) pouvant atteindre 100 ppm à une température (T) ( C) comprise dans l'intervalle de 1 150 à 1 300 C pendant une période de temps (t) (h) comme représentée par la formule suivante: 7,40 5,33 x 10 T < Log t < 7,71 5,33 x 10 T, puis, traitement du même par un laminage primaire au laminoir à brames en tant que partie dudit laminage au laminoir à brames à un taux de réduction de section compris dans l'intervalle de 20 à %, puis chauffage du même de nouveau dans une atmosphère de chauffage ayant une concentration en hydrogène sulfuré (H 25) atteignant 100 ppm à une température (T) ( C) comprise dans l'intervalle de 1 150 à 1 300 C pendant une période de temps (t) (h) comme exprimée par la formule mentionnée ci-dessus, puis traitement du même par un laminage secondaire au laminoir à brames en tant que partie dudit laminage au laminoir à brames à un taux de réduction de section compris dans l'intervalle de 20 à 70 %, et ensuite refroidissement lent du même, pour ajuster le taux de ségrégation du silicium (Si), comme exprimé par la formule suivante, de la portion de surface de ladite tôLe en alliage de Fe-Ni à une valeur atteignant 10 %: (Concentration en Si dans (Concentration moyenne la région de ségrégation) en Si) x 100 (Concentration moyenne en Si) Une méthode de fabrication d'une tôLe en alliage de Fe-Ni pour masque perforé ayant une excellente aptitude au perçage par gravure, évitant le collage durant le recuit, et inhibant la production du gaz, caractérisée en ce qu'elle comprend les étapes suivantes: préparation d'un lingot ou d'une plaque cou Lée en continu d'un alliage de Fe-Ni constitué essentiellement de: nickel (Ni): de 34 à 38 % en poids, silicium (Si): de 0,01 à 0,09 % en poids, aluminium (Al): de 0,002 à 0,020 % en poids, calcium (Ca): de 0,0002 à 0,0020 % en poids, magnésium (Mg): de 0,0003 à 0,0020 % en poids, o, Ca + 1/2 Mg : de 0,0005 à 0,0025 % en poids, et le restant étant du fer et des impuretés incidentelles, o Les teneurs en carbone (C), azote (N), soufre (S), oxygène ( 0), phosphore (P) et en inclusions non métalliques en tant que lesdites impuretés incidentelles étant respectivement de: jusqu'à 0,0050 % en poids de carbone, jusqu'à 0,0020 % en poids d'azote, jusqu'à 0,0020 % en poids de soufre, jusqu'à 0,0040 % en poids d'oxygène, jusqu'à 0,0040 % en poids de phosphore, et

jusqu'à 0,0040 % -en poids sous forme convertie en oxygène d'in-

clusions non métalliques o, 1/10 C + 1/10 N + S + 1/5 O + 1/2 P: jusqu'à 0,0045 % en poids et Ca + 1/2 Mg > S + 1/5 O; lesdites inclusions non métalliques en tant que lesdites impuretés incidentelles comprenant une composition ayant une taille de particule atteignant 6 pm dans une région de point de fusion 1 600 C, cette région étant définie par la courbe de liquidus de 1 6000 C dans le diagramme de phases ternaire de Ca O-AL 03-Mg O; traitement dudit lingot ou de ladite plaque coulée en continu par un laminage au laminoir à brames, un décapage, un laminage à chaud, un décalaminage, un autre décapage, au moins un laminage à froid accompagné d'un recuit de recristallisation, un laminage de revenu et un recuit pour éliminer la tension, dans cet ordre pour préparer une tôle dudit alliage de Fe-Ni; chauffage dudit lingot ou de ladite plaque coulée en continu, puis traitement du même par ledit laminage au laminoir à brames, dans une atmosphère de chauffage ayant une concentration en hydrogène sulfuré (H 2 S) atteignant 100 ppm à une température (T) ( C) comprise dans l'intervalle de 1 150 à 1 300 C pendant une période de temps (t) (h) comme exprimé par la formule suivante: 7,71 5,33 x 10-3 T < log t < 8,00 5,33 x 10-3 T, puis traitement du même par laminage au laminoir à brames à un

taux de réduction de section d'au moins 35 %, et ensuite refroidis-

sement lent du même, ajustant ainsi le taux de ségrégation du silicium (Si), comme exprimé par la formule suivante, de la portion de surface de ladite tôle en alliage de Fe-Ni à une valeur atteignant 10 %: (Concentration en Si dans (Concentration moyenne la région de ségrégation) en Si) x 100 (Concentration moyenne en Si) 6 Une méthode de fabrication d'une tôLe en alliage de Fe-Ni pour masque perforé ayant une excellente aptitude au perçage par gravure, évitant le collage durant le recuit et inhibant la production des gaz, caractérisée en ce qu'elle comprend les étapes suivantes: préparation d'un lingot ou d'une plaque cou Lée en continu d'un alliage de Fe-Ni constitué essentiellement de: nickel (Ni): de 34 à 38 % en poids, silicium (Si): de 0,01 à 0,09 % en poids, aluminium (Al): de 0,002 à 0,020 % en poids, calcium (Ca): de 0,0002 à 0, 0020 % en poids, magnésium (Mg): de 0,0003 à 0,0020 % en poids, o, Ca + 1/2 Mg : de 0,0005 à 0,0025 % en poids, et le restant étant du fer et des impuretés incidentelles, o les teneurs en carbone (C), azote (N), soufre (S), oxygène ( 0), phosphore (P) et en inclusions non métalliques en tant que lesdites impuretés incidentelles étant respectivement de: jusqu'à 0,0050 % en poids de carbone, jusqu'à 0, 0020 % en poids d'azote, jusqu'à 0,0020 % en poids de soufre, jusqu'à 0, 0040 % en poids d'oxygène, jusqu'à 0,0040 % en poids de phosphore, et

jusqu'à 0,0040 % en poids sous forme convertie en oxygène d'in-

clusions incidentelles, o 1/10 C + 1/10 N + S + 1/5 O + 1/2 P: jusqu'à 0,0045 % en poids, et Ca + 1/2 Mg > S + 1/5 O; lesdites inclusions non métalliques en tant que lesdites impuretés incidentelles comprenant une composition ayant une taille de particule atteignant 6 pm dans une région de point de fusion d'au moins 1 600 C, cette région étant définie par la courbe de liquidus de 1 600 C dans le diagramme de phases ternaire de Ca O-AL 203-Mg O; traitement dudit lingot ou de ladite plaque cou Lée en continu par un laminage au laminoir à brames, un décapage, un laminage à chaud, un décalaminage, un autre décapage, au moins un laminage à froid accompagné d'un recuit de recristallisation, un laminage de revenu et un recuit pour éLiminer la tension dans cet ordre pour préparer une tôLe dudit alliage de Fe-Ni; chauffage dudit lingot ou de ladite plaque cou Lée en continu, puis traitement du même par ledit laminage au laminoir à brames, dans une atmosphère de chauffage ayant une concentration en hydrogène sulfuré (H 2 S) atteignant 100 ppm à une température (T) ( C) comprise dans l'intervalle de 1 150 à 1 300 C pendant une période de temps (t) (h) comme exprimée par La formule suivante: 7,40 5,33 x 10-3 T < log t < 7,71 5,33 x 10 -3 T, puis traitement du même par un laminage primaire au Laminoir à brames, en tant que partie dudit laminage au laminoir à brames à un taux de réduction de section compris dans l'intervalle de 20 à %, puis chauffage du même de nouveau dans une atmosphère de chauffage ayant une concentration en hydrogène sulfuré (H 25) atteignant 100 ppm à une température (T) ( C) comprise dans l'intervalle de 1 150 à 1 300 C pendant une période de temps (t) (h) comme exprimée par la formule mentionnée précédemment, puis traitement du même par un laminage secondaire au laminoir à brames en tant que partie dudit laminage au laminoir à brames à un taux de réduction de section compris dans l'intervalle de 20 à 70 %, et ensuite refroidissement lent du même, pour ajuster le taux de ségrégation du silicium (Si), comme exprimé par la formule suivante, de La portion de surface de Ladite tôLe en a L Liage de Fe-Ni à une va Leur atteignant 10 %: (Concentration en Si dans La région de ségrégation) (Concentration moyenne en Si) x 100 (Concentration moyenne en Si)