ES2864216T3

ES2864216T3 - Procedimiento de producción de cuerpo moldeado de alambre eléctrico

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Publication number: ES2864216T3
Application number: ES12796484T
Authority: ES
Original assignee: Riken Technos Corp
Current assignee: Riken Technos Corp
Priority date: 2011-06-08
Filing date: 2012-05-01
Publication date: 2021-10-13
Anticipated expiration: 2032-05-01
Also published as: CN103890865B; EP2720234A1; CN103890865A; US10559407B2; EP2720234A4; JP5896626B2; JP2012255077A; PL2720234T3; EP2720234B1; WO2012169298A1; US20140227518A1

Abstract

Un procedimiento de producción de un cuerpo moldeado de alambre eléctrico que comprende: etapa I de fundir y amasar de 30 partes a 100 partes en peso del componente (a): una resina a base de polietileno, de 0 parte a 40 partes en peso del componente (b): una resina a base de polipropileno, de 0 parte a 40 partes en peso del componente (c): un copolímero en bloque de un compuesto a base de vinilo aromático y un compuesto a base de dieno conjugado y/o un producto hidrogenado de este, de 0 parte a 15 partes en peso del componente (d): una resina modificada con ácido, y de 0 parte a 30 partes en peso del componente (e): un agente suavizante no aromático para caucho, siempre que la cantidad total de los componentes (a), (b), (c), (d) y (e) se defina como 100 partes en peso, y de 0,2 parte a 1 parte en peso del componente (f): un peróxido orgánico, de 1 parte a 6 partes en peso del componente (g): un agente de acoplamiento de silano, y de 50 partes a 250 partes en peso del componente (h): un hidrato metálico basado en 100 partes en peso de la cantidad total de los componentes (a), (b), (c), (d) y (e), todos a la vez, a una temperatura igual o superior a la temperatura de reacción del componente (f): peróxido orgánico, para producir el componente (A) que es una poliolefina retardante de llama reticulable con silano; etapa II de fundir y amasar 100 partes en peso de al menos un polímero seleccionado del grupo que consiste en los componentes (a), (b) y (c) y de 0,1 parte a 8 partes en peso del componente (i): un catalizador de condensación de silanol, para producir el componente (B) que es una composición de resina catalizadora de silanol; y etapa III de mezclar los componentes (A) y (B) en una relación de peso de (A):(B) = de 10:1 a 100:1, moldear la mezcla por fusión en un conductor y a continuación reticular el cuerpo moldeado en presencia de agua.

Description

DESCRIPCIÓN

Procedimiento de producción de cuerpo moldeado de alambre eléctrico

Campo técnico

[0001] La presente invención se refiere a un procedimiento de producción de un cuerpo moldeado de alambre eléctrico y, específicamente, se refiere a un procedimiento de producción de un cuerpo moldeado de alambre eléctrico que comprende la etapa I de producir el componente (A) (una poliolefina retardante de llama reticulable con silano), la etapa II de producir el componente (B) (una composición de resina catalizadora de silanol) y la etapa III de mezclar los componentes (A) y (B) y moldear la mezcla por fusión en un conductor, caracterizado el procedimiento por implicar la producción de los componentes (A) y (B), respectivamente, mediante la fusión y amasado de componentes específicos en una relación de peso específica y el uso de estos. El procedimiento de producción de un cuerpo moldeado de alambre eléctrico según la presente invención asegura la producción de un cuerpo moldeado de alambre eléctrico que tiene propiedades mecánicas y retardo de llama a altos niveles en comparación con los de los productos convencionales.

Antecedentes de la técnica

[0002] En los últimos años, se han realizado estudios sobre alambres eléctricos recubiertos con una composición de resina retardante de llama libre de halógenos que es de bajo humo y genera gases menos dañinos como el haluro de hidrógeno, desde el punto de vista de la seguridad contra incendios. Como composición de resina retardante de llama libre de halógenos, se utilizan principalmente aquellas que comprenden una resina a base de poliolefina como polímero base y un hidrato metálico tal como hidróxido de aluminio o hidróxido de magnesio en una gran cantidad como retardante de llama.

[0003] Sin embargo, las poliolefinas utilizadas como polímero base, tales como polietileno, copolímeros de etileno-a-olefina, copolímeros de etileno-acetato de vinilo (EVA) y copolímeros de etileno-acrilato de etilo (EEA), son, más o menos, polímeros cristalinos que tienen una parte cristalina dentro de una región de temperatura normal, y por lo tanto tienen una rigidez relativamente alta y requieren la incorporación de un hidrato metálico retardante de llama que es un compuesto inorgánico en una gran cantidad, por lo que no proporcionan suficiente elongación, flexibilidad y capacidad de procesamiento de moldeo requerida de cuerpos moldeados de alambre eléctrico. Por lo tanto, se debe usar un polímero de base flexible de baja cristalinidad para reducir la rigidez. Sin embargo, la reducción en la cristalinidad del polímero base causa el problema de la reducción en la resistencia de un cuerpo moldeado de alambre eléctrico, y también conduce a un punto de fusión reducido del polímero base y una deformabilidad por calentamiento significativamente mayor incluso a una temperatura relativamente baja, causando así el problema de la reducción en la resistencia al calor de un cuerpo moldeado de alambre eléctrico. Por lo tanto, con el fin de compensar dicha reducción en la resistencia y resistencia al calor, la reticulación entre estos polímeros se lleva a cabo comúnmente.

[0004] Si bien se utilizan procedimientos tales como la reticulación con haz de electrones, la reticulación por medio de un agente de reticulación y la reticulación con silano para dicha reticulación, sobre todo, la reticulación con silano, ventajosamente, no requiere instalaciones de producción a gran escala y es fácil de operar. Sin embargo, la reticulación con silano para un cuerpo moldeado de alambre eléctrico hecho de una composición de poliolefina que comprende una gran cantidad de un hidrato metálico como retardante de llama implica el problema de lograr un grado suficiente de reticulación mientras se evita la reticulación temprana por contacto entre un hidróxido metálico y un componente de reticulación.

[0005] Por un lado, estrictos estándares de ignición, por ejemplo, la prueba vertical de llamas definida en UL1581 (estándar de referencia para alambres eléctricos, cables y cables flexibles), etc., el estándar VW-1, estándar de retardo de llama horizontal, así como la característica de retardante de llama de 60 grados de inclinación definida en el estándar JIS C3005, y similares se definen para cuerpos moldeados de alambre eléctrico. En los últimos años, se requiere que los cuerpos moldeados de alambre eléctrico correspondan a estándares más estrictos de retardo de llama. Además, desde el punto de vista de la seguridad, los estándares tienden a definirse para propiedades físicas distintas del retardo de llama, y hay una creciente demanda de materiales que tienen un alto retardo de llama, así como excelentes propiedades físicas, incluida la resistencia al calor.

[0006] Por lo tanto, las etapas de reticulación se han revisado de diversas maneras en la producción de un cuerpo moldeado de alambre eléctrico a partir de una poliolefina retardante de llama reticulable con silano.

[0007] Por ejemplo, el documento de patente 1 describe un procedimiento que comprende fundir y mezclar una poliolefina retardante de llama que comprende un catalizador de condensación de silanol, un hidrato metálico y un agente absorbente de agua y un polímero portador que comprende un compuesto de silano insaturado, y a continuación reticular la mezcla en un contenido de humedad.

[0008] El documento de patente 2 describe un procedimiento que comprende fundir y mezclar un componente que comprende una poliolefina injertada en silano y un hidrato de metal y un componente que comprende una poliolefina, un catalizador de condensación de silanol y un agente de reticulación, y a continuación reticular la mezcla en un contenido de humedad.

[0009] El documento de patente 3 describe un procedimiento que comprende fundir y mezclar una composición de resina que comprende una poliolefina, un peróxido orgánico, un catalizador de condensación de silanol y un hidrato de metal y una poliolefina modificada con silano, y a continuación reticular la mezcla en un contenido de humedad.

[0010] Sin embargo, estos procedimientos de reticulación son problemáticos en cuanto a la dispersabilidad uniforme del hidrato metálico, etapas complicadas y similares, y no se ha obtenido ningún procedimiento para producir de manera eficiente un cuerpo moldeado de alambre eléctrico que tenga no solo retardo de llama, sino también otras propiedades a niveles altos.

Documentos de la técnica anterior

[Documentos de patente]

[0011]

Documento de patente 1: JP H9-235431 A

Documento de patente 2: JP 2000-212291 A

Documento de patente 3: JP 2006-131720 A

Documento de patente 4: 2010/132974 A1

Documento de patente 5: US 61074132 A

Documento de patente 6: JP 20110579893 A

[RESUMEN DE LA INVENCIÓN]

Problema a resolver mediante la invención

[0012] A la luz de los problemas anteriores, la presente invención tiene como objetivo proporcionar un procedimiento para producir de manera eficiente un cuerpo moldeado de alambre eléctrico que comprende una composición de poliolefina retardante de llama reticulable con silano y que tiene retardo de llama y propiedades físicas que incluyen resistencia al calor a altos niveles.

[0013] El presente inventor, como resultado de estudios serios para lograr el objetivo anterior, ha descubierto que un cuerpo moldeado de alambre eléctrico que tiene retardo de llama y propiedades físicas que incluyen resistencia al calor a niveles altos se obtienen mediante un procedimiento que comprende las etapas de producir un componente de poliolefina retardante de llama reticulable con silano que comprende un polímero base, un peróxido orgánico, un agente de acoplamiento de silano y un hidrato de metal en una relación de peso específica, producir una composición catalizadora de silanol que comprende un polímero y un catalizador de condensación de silanol en una relación de peso específica, y fundir y mezclar el componente de poliolefina retardante de llama reticulable con silano y la composición catalizadora de silanol en una relación de peso específica y moldear la mezcla, y a continuación ha logrado la presente invención.

[0014] Específicamente, la presente invención es como se define a continuación.

(1) Un procedimiento de producción de un cuerpo moldeado de alambre eléctrico que comprende:

etapa I de fundir y amasar de 30 partes a 100 partes en peso del componente (a): una resina a base de polietileno, de 0 parte a 40 partes en peso del componente (b): una resina a base de polipropileno, de 0 parte a 40 partes en peso del componente (c): un copolímero en bloque de un compuesto a base de vinilo aromático y un compuesto a base de dieno conjugado y/o un producto hidrogenado de este, de 0 parte a 15 partes en peso del componente (d): una resina modificada con ácido y de 0 parte a 30 partes en peso del componente (e): un agente suavizante no aromático para caucho (siempre que la cantidad total de los componentes (a), (b), (c), (d) y (e) se defina como 100 partes en peso), y de 0,2 parte a 1 parte en peso del componente (f): un peróxido orgánico, de 1 parte a 6 partes en peso del componente (g): un agente de acoplamiento de silano y de 50 partes a 250 partes en peso del componente (h): un hidrato metálico basado en 100 partes en peso de la cantidad total de los componentes (a), (b), (c), (d) y (e), todos a la vez, a una temperatura igual o superior a la temperatura de reacción del componente (f): peróxido orgánico, para producir el componente (A) (una poliolefina retardante de llama reticulable con silano);

etapa II de fundir y amasar 100 partes en peso de al menos un polímero seleccionado del grupo que consiste en los componentes (a), (b) y (c) y de 0,1 parte a 8 partes en peso del componente (i): un catalizador de condensación de silanol, para producir el componente (B) (una composición de resina catalizadora de silanol); y

etapa III de mezclar los componentes (A) y (B) en una relación de (A) (B) = de 10:1 a 100:1 (relación de peso), moldear la mezcla por fusión en un conductor y a continuación reticular el cuerpo moldeado en presencia de agua.

Los procedimientos de producción de un cuerpo moldeado de alambre eléctrico como se definen en los siguientes puntos (2) a (8) se pueden indicar como realizaciones preferidas.

(2) El procedimiento de producción de un cuerpo moldeado de alambre eléctrico como se define en el punto descrito anteriormente (1), en el que el componente (a): resina a base de polietileno es al menos un polímero seleccionado del grupo que consiste en un homopolímero de etileno, un copolímero de etileno/a-olefina, un copolímero de etileno/acrilato de etilo (EEA), un copolímero de etileno/metacrilato de metilo (EMMA), un copolímero de etileno/acetato de vinilo (EVA) y un copolímero de etileno/metacrilato de etilo (EMA).

(3) El procedimiento de producción de un cuerpo moldeado de alambre eléctrico como se define en el punto descrito anteriormente (1) o (2), en el que el componente (d): resina modificada con ácido es una poliolefina modificada con ácido y/o elastómero a base de estireno modificado con ácido.

(4) El procedimiento de producción de un cuerpo moldeado de alambre eléctrico como se define en cualquiera de los puntos descritos anteriormente (1) a (3), en el que el componente (h): hidrato metálico es hidróxido de magnesio e/o hidróxido de aluminio.

(5) El procedimiento de producción de un cuerpo moldeado de alambre eléctrico como se define en cualquiera de los puntos descritos anteriormente (1) a (4), en el que el componente (h): hidrato metálico es un hidrato metálico no tratado y/o tratado con ácido graso.

(6) El procedimiento de producción de un cuerpo moldeado de alambre eléctrico como se define en cualquiera de los puntos descritos anteriormente (1) a (5), en el que el moldeo por fusión es moldeo de extrusión por fusión. (7) El procedimiento de producción de un cuerpo moldeado de alambre eléctrico como se define en cualquiera de los puntos descritos anteriormente (1) a (6), en el que el cuerpo moldeado de alambre eléctrico está destinado a cables solares.

(8) El procedimiento de producción de un cuerpo moldeado de alambre eléctrico como se define en cualquiera de los puntos descritos anteriormente (1) a (7), en el que el cuerpo moldeado de alambre eléctrico se adapta a la prueba de fraguado en caliente como se define en el estándar TUV2Pfg1169.

Efecto de la invención

[0015] La presente invención asegura la producción eficiente de un cuerpo moldeado de alambre eléctrico que ha alcanzado no solo retardo de llama, sino también resistencia al calor, resistencia, elongación y apariencia a altos niveles.

[0016] El cuerpo moldeado de alambre eléctrico obtenido mediante el procedimiento de producción según la presente invención no solo tiene retardo de llama, sino también resistencia al calor, resistencia, elongación y apariencia a altos niveles, y por lo tanto puede procesarse adicionalmente y usarse como diversos materiales de recubrimiento de alambre eléctrico, y es especialmente adecuado para cables solares utilizados en condiciones severas durante un período prolongado.

[DESCRIPCIÓN DETALLADA DE LA INVENCIÓN]

[Etapa I]

[0017] La etapa I de la presente invención es una etapa de producción del componente (A) (una poliolefina retardante de llama reticulable con silano).

[0018] El componente (A) comprende esencialmente de 30 partes a 100 partes en peso de (a) una resina a base de polietileno, de 0 parte a 40 partes en peso de (b) una resina a base de polipropileno, de 0 parte a 40 partes en peso de (c) un copolímero en bloque de un compuesto a base de vinilo aromático y un compuesto a base de dieno conjugado y/o un producto hidrogenado de este, de 0 parte a 15 partes en peso de (d) una resina modificada con ácido y de 0 parte a 30 partes en peso de (e) un agente suavizante no aromático para caucho (siempre que la cantidad total de los componentes (a), (b), (c), (d) y (e) se defina como 100 partes en peso), y de 0,2 parte a 1 parte en peso de (f) un peróxido orgánico, de 1 parte a 6 partes en peso de (g) un agente de acoplamiento de silano y de 50 parte a 250 partes en peso de (h) un hidrato metálico basado en 100 partes en peso de la cantidad total de los componentes (a), (b), (c), (d) y (e). En la etapa I, los componentes del componente (A), incluidos los componentes (a), (b), (c), (d), (e), (f), (g) y (h), se funden y se amasan, todos a la vez, a una temperatura igual o superior a la temperatura de reacción del peróxido orgánico (f).

[0019] Un homopolímero de etileno, un copolímero de etileno-a-olefina, un copolímero de etileno/éster de ácido carboxílico insaturado, un copolímero de etileno/éster insaturado y similares se pueden usar como la resina a base de polietileno (a). Específicamente, se puede usar polietileno de baja/media/alta densidad, un copolímero de etileno/acrilato de etilo (EEA), un copolímero de etileno/metacrilato de metilo (EMMA), un copolímero de etileno/metacrilato de etilo (EMA), un copolímero de etileno/acetato de vinilo (EVA) y similares. El componente (a) puede ser un polímero seleccionado de los diversos polímeros descritos anteriormente, o puede ser una mezcla de dos o más polímeros seleccionados de los diversos polímeros descritos anteriormente. Los polímeros utilizables como componente (a) son un copolímero de etileno/acetato de vinilo (EVA) que tiene un contenido de acetato de vinilo del 20 % al 80 % en peso, preferentemente del 25 % al 45 % en peso y un copolímero de etileno/a-olefina sintetizado en presencia de un catalizador de metaloceno.

[0020] La densidad del componente (a) es preferentemente de 0,915 g/cm3 o menos, más preferentemente de 0,905 g/cm3 o menos, en consideración a la flexibilidad. Además, la densidad del componente (a) es preferentemente de 0,870 g/cm3 o más, más preferentemente de 0,880 g/cm3 o más, en consideración de la resistencia a la tracción. El caudal másico de fusión (de conformidad con el estándar JIS K6924-2; medido a 190 °C y una carga de 2,16 kg) del componente (a) es preferentemente de 0,1 g a 20 g/10 min.

[0021] La cantidad del componente (a) que se incorporará es de 30 partes a 100 partes en peso, preferentemente de 40 partes a 80 partes en peso basado en 100 partes en peso de la cantidad total de los componentes (a), (b), (c), (d) y (e). No se prefiere una cantidad inferior a 30 partes en peso ya que provoca la reducción de la resistencia del cuerpo moldeado de alambre eléctrico obtenido.

[0022] Tanto los homopolímeros de propileno como los copolímeros de propileno/a-olefina se pueden usar como la resina a base de polipropileno (b). Tanto los copolímeros aleatorios como los copolímeros en bloque se pueden usar como copolímeros de propileno/a-olefina. Los ejemplos específicos son, por ejemplo, copolímeros aleatorios de propileno/etileno, copolímeros en bloque de propileno/etileno, copolímeros en bloque aleatorio de propileno/etileno, copolímeros de propileno/buteno-1 y terpolímeros de propileno/etileno/buteno-1. Los (co)polímeros de propileno cristalino se prefieren como el componente (b). Como (co)polímeros de propileno cristalino, aquellos que tienen un punto de fusión (Tm), medido por DSC, de 140° a 167 °C, preferentemente de 150° a 167 °C y AHm que varía de 25 mJ a 83 mJ/mg se utilizan preferentemente en términos de resistencia al calor del cuerpo moldeado de alambre eléctrico obtenido.

[0023] La cantidad del componente (b) que se incorporará es de 0 parte a 40 partes en peso, preferentemente de 5 partes a 25 partes en peso basado en 100 partes en peso de la cantidad total de los componentes (a), (b), (c), (d) y (e). No se prefiere una cantidad superior a 40 partes en peso ya que provoca el deterioro de la flexibilidad del cuerpo moldeado de alambre eléctrico obtenido.

[0024] El copolímero en bloque (c) de un compuesto a base de vinilo aromático y un compuesto a base de dieno conjugado y/o producto hidrogenado de este son/es un copolímero en bloque que comprende al menos dos bloques de polímero A que comprenden principalmente un compuesto de vinilo aromático y al menos un bloque de polímero B que comprende principalmente un compuesto de dieno conjugado y un copolímero en bloque hidrogenado obtenido mediante hidrogenación del copolímero en bloque. Por ejemplo, son un copolímero en bloque de un compuesto de vinilo aromático - un compuesto de dieno conjugado, que tiene la estructura A-B-A, B-A-B-A, A-B-A-B-A o similar y un copolímero en bloque hidrogenado de este. El copolímero en bloque (hidrogenado) descrito anteriormente (en lo sucesivo, el copolímero en bloque (hidrogenado) significa un copolímero en bloque y/o un copolímero en bloque hidrogenado) comprende del 5 % al 60 % en peso, preferentemente del 20 % al 50 % en peso de un compuesto de vinilo aromático.

[0025] El bloque de polímero A que comprende principalmente un compuesto de vinilo aromático consiste preferentemente en un compuesto de vinilo aromático solo, o es un bloque de copolímero del 50 % en peso o más, preferentemente del 70 % en peso o más de un compuesto de vinilo aromático y un compuesto de dieno conjugado (hidrogenado) (en lo sucesivo, el compuesto de dieno conjugado (hidrogenado) significa un compuesto de dieno conjugado y/o un compuesto de dieno conjugado hidrogenado).

[0026] El bloque de polímero B que comprende principalmente un compuesto de dieno conjugado (hidrogenado) consiste preferentemente en un compuesto de dieno conjugado (hidrogenado) solo, o es un bloque de copolímero del 50 % en peso o más, preferentemente del 70 % en peso o más de un compuesto de dieno conjugado (hidrogenado) y un compuesto de vinilo aromático.

[0027] En estos bloque de polímero A que comprende principalmente un compuesto de vinilo aromático y bloque de polímero B que comprende principalmente un compuesto de dieno conjugado (hidrogenado), respectivamente, la distribución del compuesto de vinilo aromático o compuesto de dieno conjugado (hidrogenado) en la cadena molecular puede ser aleatoria, cónica (en la que los componentes de monómero aumentan o disminuyen a lo largo de la cadena molecular), parcialmente bloqueada o cualquier combinación de estos.

[0028] Cuando hay dos o más bloques de polímero A que comprenden principalmente un compuesto de vinilo aromático o bloques de polímero B que comprenden principalmente un compuesto de dieno conjugado (hidrogenado), pueden ser idénticos o diferentes en estructura.

[0029] Como el compuesto de vinilo aromático que constituye el copolímero en bloque (hidrogenado), se selecciona/n uno o dos o más de estireno, a-metilestireno, vinil tolueno, p-terc-butilestireno y similares y, entre otros, se prefiere estireno. Además, como el compuesto de dieno conjugado, se selecciona/n uno o dos o más de butadieno, isopreno, 1,3-pentadieno, 2,3-dimetil-1,3-butadieno y similares y, entre otros, se prefieren butadieno, isopreno y una combinación de estos.

[0030] En el copolímero en bloque hidrogenado (c) de un compuesto a base de vinilo aromático y un compuesto a base de dieno conjugado, se prefieren aquellos en los que se hidrogenan al menos el 90 % de los enlaces dobles alifáticos basados en el compuesto de dieno conjugado.

[0031] El peso molecular promedio en peso del copolímero en bloque hidrogenado con la estructura descrita anteriormente utilizada en la presente invención varía preferentemente de 5000 a 1500000, más preferentemente varía de 10000 a 550000, incluso más preferentemente varía de 50000 a 400000. La distribución del peso molecular (relación (Mp/Mn) entre el peso molecular promedio en peso (Mp) y el peso molecular promedio en número (Mn)) es preferentemente de 10 o menos, más preferentemente de 5 o menos, incluso más preferentemente de 2 o menos. La estructura molecular del copolímero en bloque hidrogenado puede ser cualquiera de sus combinaciones lineales, ramificadas, radiales y arbitrarias. Si bien, el peso molecular según la presente invención es un valor obtenido por GPC basado en poliestireno cuyo peso molecular se conoce como referencia. Por lo tanto, el valor es un valor relativo, no un valor absoluto, y además puede variar dentro de un intervalo de aproximadamente ±30 % dependiendo de las condiciones de GPC que incluyen la muestra de referencia, el dispositivo y el procedimiento de procesamiento de datos, etc.

[0032] Si bien se han propuesto varios procedimientos como procedimientos para producir estos copolímeros en bloque, un procedimiento típico es, por ejemplo, el procedimiento descrito en el documento JP S40-23798 A en el que dicho copolímero en bloque se puede obtener mediante polimerización en bloque en un disolvente inerte mediante el uso de un catalizador de litio o un catalizador de tipo Ziegler. El copolímero en bloque obtenido mediante el procedimiento descrito anteriormente se hidrogena en presencia de un catalizador de hidrogenación en un disolvente inerte, dando así un copolímero en bloque hidrogenado.

[0033] Los ejemplos específicos del copolímero en bloque (hidrogenado) descrito anteriormente pueden incluir un copolímero de estireno-butadieno-estireno (SBS), un copolímero de estireno-isopreno-estireno (SIS), un copolímero de estireno-etileno/buteno-estireno (SEBS), un copolímero de estireno-etileno/propileno-estireno (SEPS), un copolímero de estireno-etileno/etileno/propileno-estireno (SEEPS) y un copolímero de estireno-butadieno-estireno parcialmente hidrogenado (SBBS) y similares. En la presente invención, el copolímero en bloque (hidrogenado) puede usarse solo, o pueden usarse dos o más de estos como una mezcla.

[0034] La cantidad del componente (c) que se incorporará es de 0 parte a 40 partes en peso, preferentemente de 5 partes a 30 partes en peso basado en 100 partes en peso de la cantidad total de los componentes (a), (b), (c), (d) y (e). No se prefiere una cantidad superior a 40 partes en peso ya que provoca el deterioro de la resistencia del cuerpo moldeado de alambre eléctrico obtenido.

[0035] Se puede usar cualquier resina como resina modificada con ácido (d) siempre y cuando sean resinas modificadas con ácido carboxílico insaturado o derivados de este. Los ejemplos del ácido carboxílico insaturado pueden incluir, por ejemplo, ácido maleico, ácido itacónico y ácido fumárico, y los ejemplos de sus derivados incluyen, por ejemplo, ésteres y anhídridos de estos ácidos tales como maleato de monoéster, maleato de diéster, anhídridos maleicos, itaconato de monoéster, itaconato de diéster, anhídridos itacónicos, fumarato de monoéster, fumarato de diéster y anhídridos fumáricos. Los ejemplos de la resina descrita anteriormente incluyen polímeros a base de etileno tales como polietileno lineal, polietileno de densidad ultrabaja, polietileno de alta densidad, copolímeros de etilenoacetato de vinilo (VA), copolímeros de etileno-acrilato de etilo (EA) y copolímeros de etileno-metacrilato; polímeros a base de propileno; y elastómeros a base de estireno (SEBS, SEPS y SEEPS). La resina descrita anteriormente es preferentemente un polímero a base de etileno en términos de compatibilidad con la resina a base de polietileno (a).

[0036] La cantidad del componente (d) que se incorporará es de 0 parte a 15 partes en peso, preferentemente de 0 parte a 10 partes en peso basado en 100 partes en peso de la cantidad total de los componentes (a), (b), (c), (d) y (e). No se prefiere una cantidad superior a 15 partes en peso, ya que el cuerpo moldeado de alambre eléctrico obtenido es demasiado duro.

[0037] El aceite mineral no aromático o los agentes suavizantes sintéticos líquidos o de bajo peso molecular se indican como el agente suavizante no aromático (e) para caucho. Los agentes suavizantes de aceite mineral generalmente utilizados para el caucho son mezclas de un anillo aromático, un anillo de nafteno y una cadena de parafina en combinación, y se clasifican en, lo que se denomina, agentes suavizantes a base de parafina en los que el número de átomos de carbono en la cadena de parafina ocupa el 50 % o más del número total de átomos de carbono; agentes suavizantes a base de nafteno en los que el número de átomos de carbono en el anillo de nafteno ocupa del 30 % al 40 % de estos; y agentes suavizantes aromáticos en los que el número de átomos de carbono aromáticos ocupa el 30 % o más de estos. El agente suavizante a base de aceite mineral para caucho utilizado como el componente (e) de la presente invención es el agente suavizante a base de parafina y el de a base de nafteno en las categorías descritas anteriormente. El agente suavizante de aceite mineral para caucho utilizado en la presente invención es preferentemente el agente suavizante a base de parafina y el de a base de nafteno descritos anteriormente. No se prefiere el agente suavizante aromático debido a su escasa dispersabilidad.

[0038] El agente suavizante de aceite mineral a base de parafina se prefiere especialmente como el agente suavizante a base de hidrocarburos no aromáticos para caucho, y aquellos que contienen una pequeña cantidad de componente de anillo aromático son particularmente adecuados entre los basados en parafina.

[0039] Los ejemplos del compuesto que constituye el agente suavizante a base de parafina pueden incluir compuestos a base de parafina que tienen de 4 a 155 átomos de carbono, preferentemente compuestos a base de parafina que tienen de 4 a 50 átomos de carbono, específicamente, n-parafinas (hidrocarburos saturados lineales) tales como butano, pentano, hexano, heptano, octano, nonano, decano, undecano, dodecano, tetradecano, pentadecano, hexadecano, heptadecano, octadecano, nonadecano, eicosano, heneicosano, docosano, tricosano, tetracosano, pentacosano, hexacosano, heptacosano, octacosano, nonacosano, triacontano, hentriacontano, dotriacontano, pentatriacontano, hexacontano y heptacontano; isoparafinas (hidrocarburos saturados ramificados) tales como isobutano, isopentano, neopentano, isohexano, isopentano, neohexano, 2,3-dimetilbutano, 2-metilhexano, 3-metilhexano, 3-etilpentano, 2,2-dimetilpentano, 2,3-dimetilpentano, 2,4-dimetilpentano, 3,3-dimetilpentano, 2,2,3-trimetilbutano, 3-metilheptano, 2,2-dimetilhexano, 2,3-dimetilhexano, 2,4-dimetilhexano, 2,5-dimetilhexano, 3,4-dimetilhexano, 2,2,3-trimetilpentano, isooctano, 2,3,4-trimetilpentano, 2,3,3-trimetilpentano, 2,3,4-trimetilpentano, isononano, 2-metilnonano, isodecano, isoundecano, isododecano, isotridecano, isotetradecano, isopentadecano, isooctadecano, isonanodecano, isoeicosano y 4-etil-5-metiloctano; y derivados de estos hidrocarburos saturados. Estas parafinas se utilizan preferentemente como mezcla y se encuentran en forma líquida a temperatura ambiente.

[0040] Los productos comerciales de agentes suavizantes a base de parafina que se encuentran en forma líquida a temperatura ambiente incluyen, por ejemplo, NA Solvent (aceite de hidrocarburo a base de isoparafina) fabricado por Nippon Oil & Fats Co., Ltd.; PW-90 (aceite de procedimiento a base de n-parafina) fabricado por Idemitsu Kosan Co., Ltd.; IP-Solvent 2835 (hidrocarburo sintético a base de isoparafina, que contiene el 99,8 % en peso o más de isoparafina) fabricado por Idemitsu Petrochemical Co., Ltd. y NEO THIOZOL (aceite de procedimiento a base de nparafina) fabricado por Sanko Chemical Industry Co., Ltd.

[0041] La cantidad del componente (e) que se incorporará es de 0 parte a 30 partes en peso, preferentemente de 0 parte a 20 partes en peso basado en 100 partes en peso de la cantidad total de los componentes (a), (b), (c), (d) y (e). No se prefiere una cantidad superior a 30 partes en peso ya que provoca fácilmente el exudado y es probable que transmita adherencia al cuerpo moldeado de alambre eléctrico obtenido, lo que conduce al deterioro de las propiedades mecánicas.

[0042] Los ejemplos del peróxido orgánico (f) incluyen peróxido de dicumilo, peróxido de di-terc-butilo, 2,5-dimetil-2,5-di-(terc-butil peroxi)hexano, 2,5-dimetil-2,5-di-(terc-butil peroxi)hexino-3, 1,3-bis(terc-butil peroxiisopropil)benceno, 1,1 -bis(terc-butil peroxi)-3, 3,5-trimetilciclohexano, n-butil-4,4-bis(terc-butil peroxi)valerato, peróxido de benzoilo, peróxido de p-clorobenzoilo, peróxido de 2,4-diclorobenzoilo, peroxibenzoato de terc-butilo, peroxiisopropilcarbonato de terc-butilo, peróxido de diacetilo, peróxido de lauroílo, peróxido de terc-butilo cumilo, 1,1-di(t-hexilperoxi)-3,5,5-trimetilciclohexano.

[0043] La cantidad del componente (f) que se incorporará es de 0,2 parte a 1 parte en peso, preferentemente de 0,2 parte a 0,6 partes en peso basado en 100 partes en peso de la cantidad total de los componentes (a), (b), (c), (d) y (e). Cuando la cantidad es inferior a 0,2 partes en peso, la reticulación no se puede lograr lo suficiente, causando así el deterioro de la resistencia del cuerpo moldeado de alambre eléctrico obtenido. Una cantidad superior a 1 parte en peso provoca una reticulación excesiva, lo que resulta en la pérdida de flexibilidad del cuerpo moldeado de alambre eléctrico obtenido.

[0044] Los ejemplos del agente de acoplamiento de silano (g) incluyen agentes de acoplamiento de silano que tienen un grupo vinilo o epoxi en su terminal, tal como viniltrimetoxisilano, viniltrietoxisilano, glicidoxipropiltrimetoxisilano, glicidoxipropiltrietoxisilano, glicidoxipropilmetildimetoxisilano, metacriloxipropiltrimetoxisilano, metacriloxipropiltrietoxisilano y metacriloxipropilmetildimetoxisilano; agentes de acoplamiento de silano que tienen un grupo mercapto en su terminal, tal como mercaptopropiltrimetoxisilano y mercaptopropiltrietoxisilano; y agentes de acoplamiento de silano que tienen un grupo amino, tal como aminopropiltrietoxisilano, aminopropiltrimetoxisilano, N-(p-aminoetil)-Y-aminopropiltripropiltrimetoxisilano y N-(paminoetil)-Y-aminopropiltripropilmetildimetoxisilano. Entre estos agentes de acoplamiento de silano, se prefieren además aquellos que tienen un grupo epoxi y/o un grupo vinilo en su terminal. Estos agentes de acoplamiento de silano se pueden usar solos o como una combinación de dos o más de estos.

[0045] Si bien cualquier compuesto que se incorpore como retardante de llama inorgánico puede usarse como hidrato metálico (h) sin ninguna limitación particular, los compuestos que tienen un grupo hidroxilo o agua cristalina, tal como hidromagnesita, hidróxido de magnesio, hidróxido de aluminio, hidróxido de potasio, hidróxido de calcio, silicato de aluminio hidratado, silicato de magnesio hidratado, carbonato de magnesio básico e hidrotalcita, pueden usarse solos o como una combinación de dos o más de estos. Estos compuestos se pueden usar solos o como una mezcla de dos o más de estos. Además, los compuestos tratados con un agente de tratamiento de superficie se pueden usar como hidrato metálico para aumentar su afinidad con las resinas. Los compuestos de silano (agentes de acoplamiento de silano), ácidos grasos, éster de ácido fosfórico y similares se pueden usar como agente de tratamiento de superficie. Los ácidos grasos utilizados como agente de tratamiento de superficie incluyen, por ejemplo, ácidos grasos saturados e insaturados tales como ácido esteárico, ácido oleico y ácido láurico.

[0046] La cantidad del componente (h) que se incorporará es de 50 partes a 250 partes en peso, preferentemente de 55 partes a 230 partes en peso basado en 100 partes en peso de la cantidad total de los componentes (a), (b), (c), (d) y (e). Una cantidad inferior a 50 partes en peso no puede proporcionar suficiente retardo de llama, mientras que una cantidad superior a 250 partes en peso provoca la reducción de la fluidez del componente (A) y el deterioro de la dispersabilidad de los componentes respectivos, lo que provoca un deterioro de la apariencia superficial y la resistencia del cuerpo moldeado de alambre eléctrico obtenido.

[0047] Las máquinas de amasado tales como una amasadora a presión, una mezcladora BanburyBumbary, una extrusora de un solo husillo, una extrusora de doble husillo y una extrusora de varios husillos se pueden usar para la fusión y amasado de los componentes (a) a (h). La temperatura de fusión y amasado es una temperatura igual o superior a la temperatura de reacción del peróxido orgánico (f), preferentemente una temperatura igual o superior a la temperatura de vida media de un minuto del peróxido orgánico (f) utilizado. Además, el límite superior de la temperatura de fusión y amasado se determina teniendo en cuenta el deterioro del componente de resina, el componente del agente suavizante y el retardante de llama, y es preferentemente 250 °C, más preferentemente 230 °C.

[Etapa II]

[0048] La etapa II de la presente invención es una etapa de fundir y amasar un polímero e (i) un catalizador de condensación de silanol, para producir el componente (B) (una composición de resina de catalizador de condensación de silanol).

[0049] Los ejemplos del catalizador de condensación de silanol (i) incluyen dilaurato de dibutilestaño, diacetato de dibutilestaño, dioleato de dibutilestaño, acetato estañoso, naftenato de plomo, naftenato de cobalto, caprilato de zinc, 2-etilhexanoato de hierro, éster de ácido titánico, éster de titanato de tetrabutilo, éster de titanato de tetranonilo, complejos de bis(acetilacetonitrilo)di-isopropiltitanio-etilamina, complejos de hexilamina, complejos de dibutilamina y complejos de piridina.

[0050] Si bien al menos uno seleccionado de los componentes (a), (b) y (c) utilizados en el componente (A) se puede utilizar como polímero, el componente (a) se prefiere en términos de compatibilidad.

[0051] El contenido del catalizador de condensación de silanol (i) es de 0,1 parte a 8 partes en peso, preferentemente de 1 parte a 5 partes en peso basado en 100 partes en peso del polímero. Un contenido inferior a 0,1 parte en peso proporciona una reticulación de silano insuficiente, de modo que no se puede obtener la resistencia térmica objetivo. Un contenido superior al 8 % en peso proporciona una reticulación parcialmente excesiva y provoca quemaduras, lo que conduce a una apariencia deteriorada del cuerpo moldeado de alambre eléctrico obtenido.

[0052] Las máquinas de amasado tales como una amasadora de presurización, una mezcladora Banbury, una extrusora de un solo husillo, una extrusora de doble husillo y una extrusora de varios husillos se pueden usar para la fusión y amasado del polímero y el componente (i). El límite inferior de la temperatura de fusión y amasado es una temperatura igual o superior a la temperatura de fusión de al menos un polímero seleccionado de los componentes (a), (b) y (c), y el límite superior de este se determina teniendo en cuenta el deterioro del componente de resina y el componente catalizador. La temperatura de fusión y amasado preferentemente varía de 100 °C a 250 °C, más preferentemente varía de 140 °C a 220 °C.

[Etapa III]

[0053] La etapa III de la presente invención es una etapa de mezclar el componente (A) producido en la etapa I y el componente (B) producido en la etapa II, moldear la mezcla por fusión en un conductor (directamente o en un recubrimiento de material aislante aplicado sobre el conductor) y a continuación reticular el cuerpo moldeado en presencia de agua. La relación de mezcla entre los componentes (A) y (B) es una relación de peso de (A):(B) = de 10:1 a 100:1, preferentemente de 15:1 a 50:1. Cuando la relación del componente (B) es del 10 % o más, la apariencia de extrusión se deterioraría. Cuando la relación del componente (B) es inferior al 1 %, el grado de reticulación se reduciría, de modo que no se puede obtener una resistencia al calor satisfactoria. Se pueden utilizar varias extrusoras para la fusión y amasado de los componentes (A) y (B). Una extrusora de un solo husillo, una extrusora de doble husillo, una extrusora de varios husillos y similares se pueden usar como extrusora. La reticulación en presencia de agua se lleva a cabo convencionalmente, y también se puede llevar a cabo por inmersión en agua tibia de 50 °C a 90 °C durante 5 a 48 horas.

[0054] Cuando la composición reivindicada (composición obtenida al mezclar, en la etapa III, los componentes (A) y (B) obtenidos en las etapas I y II, respectivamente) se moldea en un cuerpo moldeado de alambre eléctrico, la composición se puede recubrir directamente sobre un conductor o sobre un recubrimiento de material aislante aplicado sobre el conductor.

[0055] El tipo de conductor no se limita a, y puede ser cualquiera de cobre, aluminio, aleación y similares, y el conductor puede formarse sometiendo dicho material a tratamiento de enchapado o tratamiento de recubrimiento. Además, el conductor puede tener cualquier estructura de alambre trenzado, alambre protector, alambre entrelazado y similares.

[Otros componentes]

[0056] En el cuerpo moldeado de alambre eléctrico que comprende una poliolefina retardante de llama reticulable con silano y una composición de resina catalizadora de silanol según la presente invención, los estabilizadores térmicos, antioxidantes, estabilizadores de luz, absorbentes ultravioletas, agentes nucleantes cristalinos, agentes antibloqueantes, agentes que mejoran la sellabilidad, agentes de liberación de molde tales como ácido esteárico y aceite de silicona, lubricantes tales como cera de polietileno, colorantes, pigmentos, cargas orgánicas tales como alúmina, agentes espumantes (orgánicos, inorgánicos y basados en microcápsulas), retardantes de llama (fósforo rojo, polifosfato de amonio, antimonio y silicona) y similares pueden incorporarse dentro de tales intervalos de modo que el objetivo de la presente invención no se vea afectado. Los antioxidantes incluyen, por ejemplo, antioxidantes fenólicos tales como 2,6-di-terc-butil-p-cresol, 2,6-di-terc-butilfenol, 2,4-dimetil-6-terc-butilfenol, 4,4-dihidroxidifenilo, tris(2-metil-4-hidroxi-5-terc-butilfenil)butano; antioxidantes a base de fosfito; y antioxidantes a base de tioéter. Entre estos, se prefieren especialmente los antioxidantes fenólicos y los antioxidantes a base de fosfito.

[0057] El cuerpo moldeado de alambre eléctrico obtenido mediante el procedimiento de producción según la presente invención puede procesarse adicionalmente y usarse en diversos materiales de recubrimiento de alambre eléctrico. El cuerpo moldeado de alambre eléctrico obtenido mediante el procedimiento de producción según la presente invención comprende grandes cantidades de hidratos metálicos dispersos uniformemente en él, y está suficientemente reticulado y, por lo tanto, no solo tiene un excelente retardo de llama, sino también una excelente resistencia al calor, resistencia, flexibilidad y apariencia superficial del artículo moldeado. La excelente resistencia al calor puede confirmarse a partir de una menor deformación después de la exposición a una temperatura alta mediante la prueba de fraguado en caliente, que indica que el cuerpo moldeado de alambre eléctrico obtenido mediante el procedimiento de producción según la presente invención es útil como un material de recubrimiento de alambre eléctrico altamente seguro que es difícil que provoque accidentes de cortocircuito a una temperatura alta. Los ejemplos del material de recubrimiento de alambre eléctrico incluyen varios recubrimientos de alambre eléctrico moldeados por moldeo por extrusión, específicamente, aquellos destinados a generadores de energía tales como un generador de energía solar, vehículos tales como un automóvil, aplicaciones arquitectónicas, equipos eléctricos y cables planos. El cuerpo moldeado de alambre eléctrico obtenido mediante el procedimiento de producción según la presente invención es útil como cables solares utilizados en un entorno severo al aire libre durante un período prolongado. Especialmente, un cuerpo moldeado de alambre eléctrico utilizable para aplicaciones de cable solar se forma recubriendo un material aislante en un conductor y a continuación recubriendo la composición reivindicada (composición obtenida al mezclar, en la etapa III, los componentes (A) y (B) obtenidos en las etapas I y II, respectivamente) en el recubrimiento de material aislante.

[0058] El diámetro del cuerpo moldeado de alambre eléctrico y los tipos de conductor y vaina se seleccionan adecuadamente dependiendo del sitio y la finalidad de uso en un sistema solar, sin ninguna limitación.

[0059] La idoneidad del cuerpo moldeado de alambre eléctrico de la presente invención para cables solares se demuestra por su adaptación a la prueba de fraguado en caliente como se define en el estándar TUV2Pfg1169. TUV2Pfg1169 es uno de los estándares más fiables como estándares de seguridad de cables solares, y los cuerpos moldeados de alambre eléctrico que cumplen con este estándar se consideran que tienen una alta seguridad requerida de los cables solares. Por lo tanto, el cuerpo moldeado de alambre eléctrico obtenido mediante el procedimiento de producción según la presente invención permite la producción de un cable solar que tiene mayor resistencia a la intemperie y resistencia al calor y seguridad.

[Ejemplos]

[0060] En lo sucesivo, la presente invención se explicará adicionalmente a modo de ejemplos y ejemplos comparativos, pero no se limita a estos. Si bien, el procedimiento de evaluación y los materiales utilizados en los ejemplos se indican a continuación.

[Componente (A): poliolefina retardante de llama reticulable con silano]

• Componente (a):

[0061]

(a-1) Copolímero de etileno y acetato de vinilo (EVA): EVAFLEX EV180 (fabricado por DU PONT-MITSUI POLYCHEMICALS), contenido de acetato de vinilo: 33 % en peso, MFR: 0,2 g/10 min.

(a-2) Copolímero de etileno y acetato de vinilo (EVA): V9000 (fabricado por DU PONT-MITSUI POLYCHEMICALS), contenido de acetato de vinilo: 41 % en peso, MFR: 0,3 g/10 min.

(a-3) Polietileno lineal de baja densidad con catalizador a base de metaloceno: Kernel KF360T (fabricado por Japan Polyethylene Corporation), densidad: 0,898 g/cm3, MFR: 3,5 g/10 min.

• Componente (b):

[0062] Copolímero en bloque a base de propileno cristalino: PB270A (fabricado por SunAllomer Ltd.), MFR: 0,7 g/10 min., temperatura máxima (Tm): 160 °C

• Componente (c):

[0063] Copolímero en bloque hidrogenado: SEPTON4055 (fabricado por KURARAY CO., LTD.), contenido de estireno: 30 % en peso; copolímero en bloque de estireno-etileno/etileno/propileno-estireno (SEEPS), peso molecular promedio en peso: 260000, peso molecular promedio en número: 200000, distribución de peso molecular (Mp/Mn): 1,3, tasa de hidrogenación: 90 % molar o más

• Componente (d):

[0064] Polietileno modificado con anhídrido maleico: Fusabond N493 (fabricado por Du Pont Co., Ltd.), tasa de modificación ácida: 0,5 %, MFR: 1,6 g/10 min.

• Componente (e):

[0065] Aceite de parafina: Diana Process Oil PW-90 (fabricado por Idemitsu Kosan Co., Ltd.), viscosidad dinámica (40 °C, 95,54 cst) (100 °C, 11,25 cst), punto de flujo: 15 °C

• Componente (f):

[0066] Peróxido orgánico: PERHEXA 25B (fabricado por Nippon Oil & Fats Co., Ltd.), 2,5-dimetil-2,5-di(t-butil peroxi)-hexano, temperatura de vida media de un minuto: 179 °C

• Componente (g):

[0067] Agente de acoplamiento de silano: SZ6300 (fabricado por Dow Corning Toray Co., Ltd.), viniltrimetoxisilano, peso molecular promedio: 148,2, punto de ebullición: 125 °C, punto de inflamación: 25 °C

• Componente (h):

[0068] Hidróxido de magnesio: Magnifin H7 (fabricado por ALBEMARLE JAPAN CORPORATION), hidróxido de magnesio sintético sin tratar en la superficie, superficie específica: 8 m2/g

[Componente (B): composición de resina catalizadora de silanol]

• Polímero:

[0069]

(a-4) Polietileno de alta densidad: HI-ZEX 5600B (fabricado por Prime Polymer Co., Ltd.), densidad: 935 kg/m3, MFR: 0,45 g/10 min.

• (i) Catalizador de condensación de silanol:

[0070] Neostan U-810 (fabricado por Nitto Kasei Co., Ltd.), dilaurato de dioctilestaño, punto de fusión: 25 °C, viscosidad: 38 mPa s/30 °C

[Procedimientos de evaluación utilizados en diversas pruebas en cuerpos moldeados de alambre eléctrico] (1) Resistencia a la tracción/elongación por tracción:

[0071] Las cintas compatibles con el estándar JIS K 7113 que habían sido moldeadas por extrusión en un espesor de 2 mm se sometieron a tratamiento con agua tibia a 80 °C durante 24 horas, y las cintas tratadas se perforaron en piezas de prueba con forma de mancuerna n.° 3 para su uso. Además, la velocidad de tensión se definió como 200 mm/min a temperatura ambiente.

(2) Apariencia de extrusión:

[0072] La apariencia superficial de las cintas extruidas se observó visualmente para detectar las propiedades que dañaron la suavidad de la superficie y la apariencia estética, tal como la textura y rugosidad de la superficie, y las marcas de flujo. Aquellas que tenían buena apariencia sin que se observaran tales propiedades fueron evaluadas como «buenas», y aquellas que tenían mala apariencia con cualquiera de las propiedades que se observaban fueron evaluadas como «malas».

(3) Tasa de deformación por calentamiento:

[0073] Las cintas compatibles con el estándar JIS C 3005 con un espesor de 2 mm se sometieron a tratamiento con agua tibia a 80 °C durante 24 horas, y las cintas tratadas se perforaron en piezas de prueba para su uso. La temperatura de prueba se definió como 140 °C y la carga se definió como 1 kg.

(4) Fraguado en caliente:

[0074] Las cintas compatibles con el estándar TUV2Pfg1169 que habían sido moldeadas por extrusión en un espesor de 2 mm se sometieron a tratamiento con agua tibia a 80 °C durante 24 horas, y las cintas tratadas se perforaron en piezas de prueba con forma de mancuerna n.° 3 para su uso. Se realizó una prueba de ciclo a una temperatura de prueba de 200 °C y a una carga de 20 N/cm2 durante 15 minutos y una carga de 0 N/cm2 durante 5 minutos. Al realizar la prueba de fraguado en caliente compatible con el estándar TUV2Pfg1169, las piezas de prueba que superaron el mismo estándar (porcentaje de elongación: 100 % o menos en condiciones de carga y 25 % o menos en condiciones libres de carga) se indicaron como «buenas» y aquellas que no superaron el mismo estándar se indicaron como «malas».

(5) Retardo de llama (índice de oxígeno):

[0075] Las láminas compatibles con el estándar JIS K 7201 que habían sido moldeadas a presión en un espesor de 3 mm se sometieron a tratamiento con agua tibia a 80 °C durante 24 horas, y las láminas tratadas se perforaron en piezas de prueba para su uso.

[Ejemplos 1 a 16 y ejemplos comparativos 1 a 10]

(1) Producción de componentes (A): poliolefinas retardantes de llama reticulables con silano y controles de las mismas [0076] Todos los componentes se mezclaron en seco a temperatura ambiente conforme a las formulaciones como se indica en la tabla 1 a continuación y se fundieron y amasaron a una temperatura de resina de 200° a 230 °C mediante una amasadora de presurización. Después de descargarse, la composición resultante se formó en una lámina mediante un rodillo de calentamiento eléctrico y se granuló mediante un peletizador. Como resultado, se obtuvieron poliolefinas retardantes de llama reticulables con silano, como componente (A) de la presente invención, indicadas como formulaciones CO-FR1, CO-FR2, CO-FR3, CO-FR4, CO-FR5, CO-FR8, CO-FR9, CO-FR10, CO-FR11, CO-FR12, CO-FR13, CO-FR14 y CO-FR15 en la tabla 1 y poliolefinas retardantes de llama reticulables con silano (controles) indicadas como formulaciones CO-FR6 y CO-FR7 en la tabla 1.

(2) Producción de componentes (B): composiciones de resina catalizadora de silanol y controles de las mismas [0077] Todos los componentes utilizados en las cantidades indicadas en la tabla 2 a continuación se mezclaron en seco a temperatura ambiente y se fundieron y se amasaron a una temperatura igual o superior a la temperatura de fusión del componente de polímero (específicamente, de 150° a 200 °C) mediante una extrusora de doble husillo, y el producto resultante se extruyó en forma de hebra, a continuación, se enfrió en un tanque de agua y se granuló mediante un peletizador. Como resultado, se obtuvieron composiciones de resina catalizadora de silanol, como componente (B) de la presente invención, indicadas como formulaciones SMB1 y SMB4 en la tabla 2 y composiciones de resina catalizadora de silanol (controles) indicadas como formulaciones SMB2, SMB3 y SMB5 en la tabla 2. (3) Producción de otros componentes de control

[0078] Todos los componentes utilizados en las cantidades indicadas en la tabla 3 a continuación se mezclaron en seco a temperatura ambiente y se fundieron y amasaron mediante una extrusora de doble husillo, y el producto resultante se extruyó en forma de hebra, a continuación, se enfrió en un tanque de agua y se granuló mediante un peletizador.

[0079] Como resultado, se obtuvo una poliolefina reticulable con silano (control) indicada como formulación C o i en la tabla 3.

[0080] Todos los componentes utilizados en las cantidades indicadas en la tabla 4 a continuación se mezclaron en seco a temperatura ambiente y se fundieron y se amasaron mediante una amasadora de presurización. Después de descargarse, la composición resultante se formó en una lámina mediante un rodillo de calentamiento eléctrico y se granuló mediante un peletizador. Como resultado, se obtuvo una composición de resina retardante de llama (control) indicada como formulación FR1 en la tabla 4.

(4) Producción y evaluación de cuerpos moldeados

[0081] Los gránulos de los componentes (A), componentes (B) o controles obtenidos por los descritos anteriormente (1), (2) o (3) se mezclaron adicionalmente en seco en una proporción tal como se indica en las tablas 5 y 6, se extruyeron en una forma de cinta con un espesor de 2 mm por una extrusora de 20 mm y se sometieron a tratamiento con agua caliente a 80 °C durante 24 horas. Posteriormente, los artículos moldeados resultantes obtenidos se sometieron a las diversas pruebas de evaluación descritas anteriormente. Los resultados de la evaluación de los artículos moldeados respectivos se indican en las tablas 5 y 6.

Tabla 1 (contin.): Componentes (A): poliolefinas retardantes de llama reticulables con silano y controles de las mismas

Tabla 2: Componentes (B): composiciones de resina catalizadora de silanol y controles de las mismas

Tabla 3: Com onente de control oliolefina reticulable con silano

Tabla 4: Com onente de control com osición de resina retardante de llama)

[0082] Como se puede ver a partir de los resultados de evaluación indicados en la tabla 5, se obtuvieron cuerpos moldeados de alambre eléctrico excelentes en todos los aspectos de resistencia a la tracción, elongación por tracción, apariencia de extrusión, deformabilidad por calentamiento, resultados de prueba de fraguado en caliente y retardo de llama en los ejemplos 1 a 16 en los que se llevó a cabo el procedimiento de producción según la presente invención.

[0083] Por otro lado, como se puede ver a partir de los resultados de evaluación indicados en la tabla 6, el ejemplo comparativo 1 que emplea el componente (A) solo sin reticulación con silano es inferior en los resultados de la prueba de fraguado en caliente y no puede proporcionar resistencia al calor. El ejemplo comparativo 2 sin emplear la relación de peso predeterminada entre los componentes (A) y (B) en la etapa III es inferior en apariencia de extrusión. Los ejemplos comparativos 3 y 4 que emplean los controles de los componentes (A) y (B) son inferiores en cualquiera de los aspectos de elongación por tracción, apariencia de extrusión y resultados de prueba de fraguado en caliente. Los ejemplos comparativos 5 y 6 que emplean el control del componente (A) y el componente (B) son inferiores en los resultados de la prueba de fraguado en caliente.

[0084] Los ejemplos comparativos 9 y 10 que emplean los controles CO1 y FR1 y el componente (B) son inferiores en cualquiera de los aspectos de deformabilidad por calentamiento, resultados de prueba de fraguado en caliente y retardo de llama. Además, los ejemplos comparativos 7 y 8 que emplean los dos controles solos son inferiores en cualquiera de los aspectos de deformabilidad por calentamiento, resultados de prueba de fraguado en caliente y retardo de llama. De esta manera, los cuerpos moldeados prominentemente inferiores en uno o más de los aspectos de resistencia a la tracción, elongación por tracción, apariencia de extrusión, deformabilidad por calentamiento, resultados de prueba de fraguado en caliente y retardo de llama se obtuvieron meramente en los ejemplos comparativos 1 a 10 en los que se llevó a cabo un procedimiento de producción que no satisfacía la condición predeterminada en cualquiera de las etapas I, II y III de la presente invención.

[0085] La presente solicitud se basa en la solicitud de patente japonesa n.° 2011-128583, depositada el 8 de junio de 2011. [Aplicación Industrial]

[0086] El procedimiento de producción de un cuerpo moldeado de alambre eléctrico según la presente invención permite la producción de un cuerpo moldeado de alambre eléctrico que tiene todos los aspectos de retardo de llama, resistencia al calor, resistencia, flexibilidad y apariencia a altos niveles a través de sencillas etapas. El cuerpo moldeado de alambre eléctrico obtenido mediante el procedimiento de producción de la presente invención tiene un alto retardo de llama y resistencia al calor, y por lo tanto ejerce una alta seguridad incluso en un entorno severo, y por lo tanto es especialmente útil en cables solares.

Claims

REIVINDICACIONES

1. Un procedimiento de producción de un cuerpo moldeado de alambre eléctrico que comprende: etapa I de fundir y amasar de 30 partes a 100 partes en peso del componente (a): una resina a base de polietileno, de 0 parte a 40 partes en peso del componente (b): una resina a base de polipropileno, de 0 parte a 40 partes en peso del componente (c): un copolímero en bloque de un compuesto a base de vinilo aromático y un compuesto a base de dieno conjugado y/o un producto hidrogenado de este, de 0 parte a 15 partes en peso del componente (d): una resina modificada con ácido, y de 0 parte a 30 partes en peso del componente (e): un agente suavizante no aromático para caucho, siempre que la cantidad total de los componentes (a), (b), (c), (d) y (e) se defina como 100 partes en peso, y de 0,2 parte a 1 parte en peso del componente (f): un peróxido orgánico, de 1 parte a 6 partes en peso del componente (g): un agente de acoplamiento de silano, y de 50 partes a 250 partes en peso del componente (h): un hidrato metálico basado en 100 partes en peso de la cantidad total de los componentes (a), (b), (c), (d) y (e), todos a la vez, a una temperatura igual o superior a la temperatura de reacción del componente (f): peróxido orgánico, para producir el componente (A) que es una poliolefina retardante de llama reticulable con silano;

etapa II de fundir y amasar 100 partes en peso de al menos un polímero seleccionado del grupo que consiste en los componentes (a), (b) y (c) y de 0,1 parte a 8 partes en peso del componente (i): un catalizador de condensación de silanol, para producir el componente (B) que es una composición de resina catalizadora de silanol; y etapa III de mezclar los componentes (A) y (B) en una relación de peso de (A):(B) = de 10:1 a 100:1, moldear la mezcla por fusión en un conductor y a continuación reticular el cuerpo moldeado en presencia de agua.

2. El procedimiento de producción de un cuerpo moldeado de alambre eléctrico según la reivindicación 1, en el que el componente (a): resina a base de polietileno es al menos un polímero seleccionado del grupo que consiste en un homopolímero de etileno, un copolímero de etileno/a-olefina, un copolímero de etileno-acrilato de etileno (EEA), un copolímero de etileno-metacrilato de metilo (EMMA), un copolímero de etileno-acetato de vinilo (EVA) y un copolímero de etileno-metacrilato de etilo (EMA).

3. El procedimiento de producción de un cuerpo moldeado de alambre eléctrico según la reivindicación 1 o 2, en el que el componente (d): resina modificada con ácido es una poliolefina modificada con ácido y/o elastómero a base de estireno modificado con ácido.

4. El procedimiento de producción de un cuerpo moldeado de alambre eléctrico según cualquiera de las reivindicaciones 1 a 3, en el que el componente (h): el hidrato metálico es hidróxido de magnesio e/o hidróxido de aluminio.

5. El procedimiento de producción de un cuerpo moldeado de alambre eléctrico según cualquiera de las reivindicaciones 1 a 4, en el que el componente (h): hidrato metálico es un hidrato metálico no tratado y/o tratado con ácido graso.

6. El procedimiento de producción de un cuerpo moldeado de alambre eléctrico según cualquiera de las reivindicaciones 1 a 5, en el que el moldeo por fusión es moldeo de extrusión por fusión.

7. El procedimiento de producción de un cuerpo moldeado de alambre eléctrico según cualquiera de las reivindicaciones 1 a 6, en el que el cuerpo moldeado de alambre eléctrico está destinado a cables solares.

8. El procedimiento de producción de un cuerpo moldeado de alambre eléctrico según cualquiera de las reivindicaciones 1 a 7, en el que el cuerpo moldeado de alambre eléctrico se adapta a la prueba de fraguado en caliente como se define en el estándar TUV2Pfg1169.