ES2387567T3

ES2387567T3 - Máquina impresora con al menos un mecanismo entintador

Info

Publication number: ES2387567T3
Application number: ES05102102T
Authority: ES
Inventors: Stefan Budach; Carsten Diederichs; Bernd Stöber; Harald Willeke; Jörn SACHER; Thomas TÜRKE; Volker Lohweg
Original assignee: Koenig and Bauer AG
Current assignee: Koenig and Bauer AG
Priority date: 2004-03-23
Filing date: 2005-03-17
Publication date: 2012-09-26
Anticipated expiration: 2025-03-17
Also published as: US20070144375A1; WO2005092613A3; EP1579992A1; US7464645B2; CN101090821B; PL1579992T3; CN101090821A; EP1727676B1; WO2005092613A2; EP1579992B1; EP1727676A2

Abstract

Máquina impresora con al menos un mecanismo entintador, suministrando el mecanismo entintador la tinta de impresión para una aplicación sobre una superficie de un sustrato de impresión (03) transportado en la máquina impresora, pudiéndose ajustar, en zonas dispuestas una al lado de otra en transversal a la dirección de transporte del sustrato de impresión (03) con al menos un accionamiento de ajuste activado por un dispositivo de control, una cantidad de tinta de impresión que se va a aplicar pudiéndose ajustar de manera diferente, en zonas distintas entre sí, la cantidad de tinta de impresión que se va a aplicar cambiando el dispositivo de control en una zona, en dependencia de un cambio de ajuste de la cantidad de tinta de impresión que se va a aplicar, el ajuste, en al menos otra zona, de la cantidad de tinta de impresión que se va a aplicar, caracterizada porque un dispositivo de toma de imagen (8) que presenta una cámara (8) y está orientado hacia el sustrato de impresión toma una imagen de vídeo (203) de al menos una zona parcial del sustrato de impresión que está en correlación al menos con una de las zonas y envía los datos en correlación con esta imagen de vídeo (203) al dispositivo de control, determinando el dispositivo de control a partir de los datos en correlación con la imagen de vídeo (203) un valor real para la cantidad de tinta de impresión aplicada en la zona sobre el sustrato de impresión, así como una diferencia entre este valor real y un valor nominal para la cantidad de tinta de impresión que se va a aplicar en esta zona, obteniendo el dispositivo de control el valor nominal para el ajuste, en al menos una de las zonas, de la cantidad de tinta de impresión que se va a aplicar a partir de una fase previa antepuesta al proceso de impresión

Description

Maquina impresora con al menos un mecanismo entintador.

La invencion se refiere a una maquina impresora con al menos un mecanismo entintador segun el preambulo de la reivindicacion 1.

La aplicacion consiste basicamente en evaluar la calidad de un impreso producido por una maquina impresora, estando configurada la maquina impresora preferentemente como rotativa, en especial como maquina impresora que imprime en un procedimiento de impresion offset, en un procedimiento de siderografia, en un procedimiento de serigrafia o en un procedimiento de estampacion en caliente.

Por el documento US3,835,777A se conoce una maquina impresora con al menos un mecanismo entintador, suministrando el mecanismo entintador la tinta de impresion para una aplicacion sobre una superficie de un sustrato de impresion transportado en la maquina impresora, pudiendose ajustar, en zonas dispuestas una al lado de otra en transversal a la direccion de transporte del sustrato de impresion con al menos un accionamiento de ajuste activado por un dispositivo de control, una cantidad de tinta de impresion que se va a aplicar, pudiendose ajustar de manera diferente, en zonas distintas entre si, la cantidad de tinta de impresion que se va a aplicar, cambiando el dispositivo de control, en dependencia de un cambio de ajuste, en una zona, de la cantidad de tinta de impresion que se va a aplicar, el ajuste, en al menos otra zona, de la cantidad de tinta de impresion que se va a aplicar.

Por el documento DE4102122A1 se conoce un procedimiento de analisis de un material transparente en forma de banda, en particular de una banda de papel, que resulta adecuado para la aplicacion en la industria de impresion y en el que, por ejemplo, las lamparas de flash realizadas con diodos luminosos o diodos laser irradian una banda de papel y la luz que irradia la banda de papel incide en una matriz CCD de una camara para generar una seral de video.

Por el documento DE4321177A1 se conoce una maquina impresora con un dispositivo de inspeccion de imagen inline para inspeccionar un producto impreso elaborado en la maquina impresora, estando previsto un dispositivo de deteccion de imagen que suministra datos de imagen del producto impreso a un ordenador, estando compuesto el dispositivo de deteccion de imagen de un modulo de medicion o de varios modulos de medicion que exploran en cada caso una zona definida de la imagen del producto impreso y de al menos un dispositivo receptor asignado que facilita los datos de imagen en forma electrica y esta separado espacialmente con preferencia de los modulos de medicion, estando unidos entre si los modulos de medicion y el al menos un dispositivo receptor mediante al menos un conductor de imagen, estando asignado al dispositivo de deteccion de imagen un dispositivo de iluminacion compuesto de lamparas halogenas de precision, manteniendo un tubo de aire de soplado con orificios en direccion del producto impreso, al someterse este al aire de soplado, el producto impreso a una distancia definida del dispositivo de iluminacion y refrigerando a la vez el dispositivo de iluminacion con el aire de soplado.

Por el documento DE10061070A1 se conoce un dispositivo de iluminacion para un dispositivo optico de inspeccion para el analisis de superficies, estando insertadas de manera lineal varias platinas de soporte, con preferencia de igual longitud e interconectadas electricamente, con varias hileras en cada caso de diodos luminosos en un perfil comun de montaje rigido y extensible en correspondencia con la superficie del objeto que se va a explorar con una emision de luz constante, realizandose entre las platinas de soporte y el perfil de montaje mediante una union mecanica un acoplamiento termico para la refrigeracion de los diodos luminosos y su sistema electronico de control. No se da ninguna indicacion respecto a un uso de este dispositivo de iluminacion en una maquina impresora durante una inspeccion de un sustrato de impresion transportado a traves de la maquina impresora.

Por el documento DE20213431U1 se conoce un dispositivo para el control de la calidad de impresos, que constituye asimismo un sistema de inspeccion de imagen inline dispuesto en una maquina impresora, usandose un dispositivo de iluminacion configurado como un tubo fluorescente y un dispositivo de toma de imagen configurado como una camara de lineas. No se describen medidas para una emision de luz constante.

Por el documento DE20303574U1 se conoce un sistema de inspeccion de imagen inline para una maquina impresora, en especial una maquina impresora offset de pliegos, estando situados un dispositivo de iluminacion configurado como lampara fluorescente debajo de un peldaro, cerca de un cilindro de contrapresion que guia un substrato de impresion, y un dispositivo de toma de imagen configurado como una camara de lineas a una distancia, diferente en comparacion con el dispositivo de iluminacion, del cilindro de contrapresion en una asignacion al ultimo mecanismo impresor de la maquina impresora. Sin embargo, no hay ninguna indicacion relativa a medidas para una emision de luz constante mediante el dispositivo de iluminacion.

Por el documento EP0762174A2 se conoce un dispositivo para la iluminacion lineal de hojas, por ejemplo, billetes de

banco o papel valor, estando previsto un espejo cilindrico con dos segmentos de espejo, configurando los segmentos de espejo una superficie de base eliptica que presenta dos lineas focales, siendo la anchura seleccionada de los segmentos de espejo mayor o igual que la anchura de la hoja, estando dispuesta en la primera linea focal la hoja transportada por un dispositivo transportador en vertical a esta linea focal y en la segunda linea focal, una fuente de luz fria, por ejemplo, una hilera de diodos luminosos (LEDs), captando un detector, por ejemplo, un conjunto CCD o fotodiodos dispuestos individualmente o en grupos, la luz devuelta por la hoja y transformandola en serales para el procesamiento en una unidad de procesamiento.

Por el documento US4,972,093 se conoce un sistema de inspeccion, sometiendose una muestra de ensayo movida mediante una disposicion de diodos luminosos, controlada por impulsos, a un flash que dura de 20 ms a 200 ms y tomando una camara de superficie una imagen de toda la muestra de ensayo.

Por el documento US5,936,353 se conoce un sistema optico para crear una estructura iluminada sobre una superficie de un material movido relativamente respecto a la estructura, emitiendo luz un dispositivo de iluminacion con varias fuentes de luz para crear la estructura, detectando un dispositivo de deteccion con al menos un detector la luz devuelta por la superficie del material, estando dispuestas las fuentes de luz sobre una platina, estando dispuesta la platina sobre un soporte, presentando el soporte en su interior al menos un canal, circulando a traves del canal un medio refrigerante liquido o gaseoso para la refrigeracion de las fuentes de luz. No se describen medidas para obtener una intensidad luminica constante de las fuentes de luz dispuestas sobre el soporte.

La invencion tiene el objetivo de crear una maquina impresora con al menos un mecanismo entintador, presentando el mecanismo entintador en direccion longitudinal del rodillo ductor un perfil de cantidad ajustable respecto a la tinta de impresion que se va a aplicar sobre un sustrato de impresion.

El objetivo se consigue segun la invencion mediante las caracteristicas de la reivindicacion 1.

Las ventajas que se pueden obtener con la invencion radican especialmente en que un dispositivo de control que controla el mecanismo entintador varia un perfil de cantidad ajustado en direccion longitudinal del rodillo ductor no de forma singular, sino al menos en un area que abarca varias zonas, mediante lo que se produce entre zonas contiguas una transicion suave que homogeniza la tinta de impresion.

Es ventajoso tambien que la maquina impresora presente un sistema de inspeccion inline con un dispositivo de iluminacion, emitiendo de manera muy constante la fuente de luz del dispositivo de iluminacion su luz a pesar del calentamiento propio o las influencias externas del calor como resultado de una refrigeracion de su fuente de luz. Una emision de luz constante es necesaria para poder evaluar con fiabilidad un impreso inspeccionado respecto a su calidad durante su proceso de impresion, pues una desviacion o fluctuacion en la emision de luz puede dar lugar a una interpretacion erronea de los datos de imagen registrados del impreso y, por tanto, a una actuacion inadecuada en el proceso de impresion. La solucion propuesta tiene la ventaja de que la carga termica de la fuente de luz se evacua directamente en el lugar de origen, pudiendose obtener asi tiempos de regulacion cortos para el mantenimiento de una radiacion de luz constante. Ademas, con las medidas propuestas se puede obtener un alto rendimiento luminoso.

Asimismo, existe la ventaja de que el material, sobre cuya superficie se va a crear una estructura iluminada, no tiene que estar dispuesto en un punto focal situado en la trayectoria de los rayos directa o desviada de la luz emitida por las fuentes de luz para que la estructura se pueda mostrar con una intensidad luminica suficiente. Una disposicion de la estructura, independiente del punto focal, relativamente respecto a su sistema optico es ventajosa si se puede prescindir de una exactitud dimensional en relacion con la distancia entre la estructura y el dispositivo de iluminacion. Por consiguiente, el sistema optico descrito es tolerante respecto a la distancia del material iluminado. Ademas, entre elementos constructivos del sistema optico, cuyo funcionamiento se puede ver afectado debido a un ensuciamiento, por ejemplo, por el polvo y la friccion, y el material esta prevista, en particular tambien respecto al dispositivo transportador que mueve el material, una distancia suficiente que impide de manera permanente y fiable un contacto del sistema optico con el material en las condiciones operativas dadas en una maquina impresora y situa el sistema optico preferentemente fuera del alcance de la particulas de suciedad levantadas por el material movido.

Una tira de iluminacion, iluminada por el dispositivo de iluminacion y con una anchura que se extiende sobre la superficie del material en sentido ortogonal a su longitud, es decir, una estructura plana bidimensional, tiene en comparacion con una estructura iluminada lineal, es decir, solo unidimensional, y enfocada a un punto focal, la ventaja de que la estructura iluminada es identificada de manera fiable por un dispositivo de deteccion dispuesto en un angulo de reflexion respecto a la superficie del material, reflectante al menos por partes, para la deteccion de la luz devuelta por la superficie del material como un dispositivo de iluminacion virtual en forma de lineas tambien en caso de una configuracion en relieve de la superficie del material, porque la anchura de la tira de iluminacion garantiza que una superficie de seccion transversal, existente en la superficie del material, de un angulo de deteccion del dispositivo de deteccion, en el que el dispositivo de deteccion puede detectar la luz devuelta, detecta al menos una parte de una superficie de seccion transversal, que se extiende a lo ancho de la tira de iluminacion, del haz de rayos luminosos emitido por el dispositivo de iluminacion. En caso de un dispositivo que ilumine el material solo linealmente, existe el peligro de que el haz de rayos enfocado sea reflejado por una superficie en relieve del material fuera del angulo de deteccion del dispositivo de deteccion y, por consiguiente, no pueda ser detectado. A diferencia de esto, el sistema optico descrito resulta muy adecuado tambien para tomar una imagen del material con una superficie reflectante difusa. Incluso en caso de un material con una superficie en relieve apenas se produce un efecto de sombra.

El dispositivo de iluminacion del sistema de inspeccion inline esta construido preferentemente en modulos, es decir, en unidades funcionales independientes, lo que tiene la ventaja de que una longitud de linea del dispositivo de iluminacion en forma de lineas se puede adaptar, sin una fabricacion especial costosa, mediante la simple yuxtaposicion de la cantidad necesaria de modulos prefabricados, preferentemente de igual funcionamiento, a la anchura del material que se va a iluminar o al menos a la longitud de la tira de iluminacion. Asimismo, las fuentes de luz se pueden activar tambien opcionalmente de manera especifica solo en aquellos modulos necesarios para iluminar la anchura del material que se va a iluminar o al menos la longitud de la tira de iluminacion, lo que resulta ventajoso para la rentabilidad del sistema optico durante su construccion y funcionamiento.

El uso de varias fuentes de luz por cada modulo tiene la ventaja de que las diferencias, inevitables en la practica, en la luz emitida por las fuentes de luz, por ejemplo, respecto a su longitud de onda, se homogenizan mediante la mezcla de los haces de rayos de fuentes de luz contiguas y homogenizan las propiedades opticas de la luz emitida en total por el dispositivo de iluminacion. Si en cada modulo estan dispuestos preferentemente varios grupos de fuentes de luz, diferenciandose las fuentes de luz asignadas a los grupos por sus propiedades opticas, por ejemplo, por el color de la luz irradiada por las fuentes de luz de cada grupo, se pueden seleccionar y controlar los grupos individuales de fuentes de luz en dependencia de la aplicacion, por ejemplo, segun el color de la luz.

El dispositivo de iluminacion del sistema de inspeccion inline tiene la ventaja de que una tira de iluminacion que presenta, en determinadas circunstancias, una gran longitud, por ejemplo, superior a un metro, se puede someter a una intensidad luminica homogenea y suficientemente grande mediante una distribucion de la luz uniforme y adaptada a las necesidades y se puede adaptar con facilitad a los requisitos respectivos de una maquina impresora debido a su construccion modular poco propensa a fallos. Como el material que se va a iluminar no se ha de disponer en un punto focal del dispositivo de iluminacion, desaparece la necesidad de orientar exactamente la distancia vertical de las fuentes de luz respecto a la superficie del material, asi como de supervisar esta distancia durante el uso continuo del sistema optico, lo que simplifica de manera considerable la manipulacion del sistema optico in situ en una operacion industrial.

Tambien resulta ventajoso que se pueda detectar a tiempo un error que se va creando lentamente en un proceso continuo de impresion y que su causa pueda ser eliminada por el operario mediante una contramedida manual o automatizada, antes de que la calidad del producto impreso asuma un estado dificil de clasificar y el proceso de impresion de lugar a una fabricacion de productos impresos defectuosos, imposibles de vender. El otro umbral de decision, previsto de manera adicional a una decision sobre una buena o mala calidad de impresion, permite que se visualice una pequera desviacion, situada aun en el intervalo de tolerancia, de las imagenes de impresion creadas en la produccion continua, antes de que esta desviacion se convierta en un error critico. De este modo se puede tomar a tiempo una contramedida adecuada, sin que esta desviacion provoque una fabricacion de productos impresos con una mala calidad. Una evaluacion de la calidad del producto impreso en niveles de calidad definidos presupone, a fin de evitar interpretaciones erroneas, que los datos de imagen registrados sean fiables y representativos, lo que se logra solo con un dispositivo de iluminacion con una fuente de luz con una emision de luz constante en el proceso de impresion.

En los dibujos estan representados ejemplos de realizacion de la invencion que se explican detalladamente a continuacion.

Muestran:

Fig. 1 un esquema de una maquina impresora de cinco colores con una torre de barniz y una prolongacion de salida;

Fig. 2 un esquema de bloques sobre la estructura de sistema de un sistema para la evaluacion de una calidad de un impreso producido por la maquina impresora;

Fig. 3 una disposicion del sistema de inspeccion inline en la maquina impresora;

Fig. 4 una representacion en perspectiva del sistema de inspeccion inline en la maquina impresora; Fig. 5 otra representacion en perspectiva del sistema de inspeccion inline en la maquina impresora; Fig. 6 un esquema sobre la regulacion de la densidad de color con una tira de medicion de color; Fig. 7 un esquema sobre una determinacion de color y regulacion de color por medio de la imagen de impresion; Fig. 8 un diagrama sobre el proceso de ajuste en un tornillo de tintero con un ajuste de zonas contiguas; Fig. 9 un flujo TCP/IP al enviarse datos de estado de un softtare de manejo a un softtare de centro de control; Fig. 10 un flujo TCP/IP al colocarse tornillos de tintero; Fig. 11 un flujo TCP/IP al enviarse datos de aplicacion del softtare de puesto de control al softtare de manejo; Fig. 12 una superficie de un material movido con una tira de iluminacion en una vista en planta desde arriba; Fig. 13 una representacion esquematica del sistema de inspeccion inline; Fig. 14 una fuente de luz individual del dispositivo de iluminacion; Fig. 15 una disposicion de fuentes de luz en forma de lineas sobre una platina comun; Fig. 16 una concentracion del haz con un primer espejo; Fig. 17 una concentracion del haz con un primer espejo a lo largo de la longitud de la tira de iluminacion; Fig. 18 una difraccion del haz de rayos desde una zona central de la fuente de luz con un segundo espejo; Fig. 19 una difraccion del haz de rayos desde una zona central de la fuente de luz con un segundo espejo, estando

concentrada la radiacion a lo largo de la longitud de la tira de iluminacion mas fuertemente que a lo largo de su

anchura;

Fig. 20 una concentracion de la radiacion desde una zona central de la fuente de luz con una lente convexa; Fig. 21 una concentracion de la radiacion desde una zona central de la fuente de luz con una lente convexa, estando concentrada la radiacion a lo largo de la longitud de la tira de iluminacion mas fuertemente que a lo largo de su anchura;

Fig. 22 una superposicion al menos parcial de la radiacion de dos fuentes de luz contiguas;

Fig. 23 una vista lateral del sistema de inspeccion inline;

Fig. 24 una platina equipada con fuentes de luz sobre un soporte, a traves del que circula un medio refrigerante;

Fig. 25 un soporte, a traves del que circula un medio refrigerante en dos direcciones opuestas;

Fig. 26 un soporte con una refrigeracion con dos elementos Peltier;

Fig. 27 una representacion de la respuesta en funcion del tiempo de la camara de lineas y de las fuentes de luz;

Fig. 28 otra representacion esquematica de unidades funcionales del sistema de inspeccion inline;

Fig. 29 una representacion bidimensional de un campo de pixeles;

Fig. 30 una imagen de referencia con valores minimos y maximos para cada pixel;

Fig. 31 una comparacion de la imagen impresa tomada actualmente con su imagen de referencia; y

Fig. 32 una representacion de la evaluacion de la desviacion respecto a la imagen de referencia mediante dos

umbrales de decision. Segun el estado actual del conocimiento se han de tener en cuenta dos aspectos esenciales del aseguramiento de la calidad en la impresion offset en el ambito de la valoracion inline. Por una parte, se ha de garantizar una constancia de color en el sentido de una determinacion de la densidad y del lugar de color durante la produccion y,

por la otra parte, se han de poder detectar errores tipicos, por ejemplo, motas o velos.

A partir de las experiencias acumuladas en la practica, una "produccion buena" depende de una gran cantidad de condiciones limites que no pueden ser fijadas solo por las definiciones de calidad de un sistema de gestion de calidad. Debido a los margenes de fluctuacion, que se presentan en la practica, se requiere una determinacion de color e inspeccion que detecte las fluctuaciones tipicas en la calidad de los impresos producidos. Se pueden mencionar aqui las fluctuaciones de color permisibles, los desplazamientos de posicion del motivo o los desplazamientos de objetos dentro de un motivo. Asimismo, se ha de tener en cuenta que en general determinadas zonas del modelo merecen ser inspeccionadas, pero otras no.

Un paso importante al tenerse en cuenta estas fluctuaciones tipicas en la calidad de los impresos producidos es la aplicacion casi tecnica de la percepcion humana del color y del contorno en un sistema basado en una camara. Mediante transformaciones adecuadas de espacio de color con analizadores conectados a continuacion para la determinacion de color y el control es posible ejecutar en base a la practica y de forma orientada a la percepcion la inspeccion y la regulacion de color en una maquina impresora, por ejemplo, una impresora offset de pliegos.

El sistema de inspeccion inline descrito aqui para la evaluacion de una calidad de un impreso producido por una maquina impresora presenta al menos una unidad de toma de imagen, en particular una camara, con preferencia un sistema de camara de lineas de color. El sistema de camara de lineas de color usa preferentemente una camara de lineas de color con hasta 2048 pixeles por linea de imagen. El sistema de inspeccion inline para la evaluacion de la calidad del impreso producido por la maquina impresora esta diserado para la inspeccion inline y una regulacion de color inline en el caso de maquinas de formato medio (impresion en blanco). Inspeccion inline significa que un sustrato de impresion se inspecciona durante su transporte a traves de la maquina impresora. El sistema de inspeccion inline garantiza que se mantenga una calidad, definida por el operario, durante todo el proceso de produccion.

El sistema de inspeccion inline para la evaluacion de la calidad del impreso producido por la maquina impresora esta integrado esencialmente por tres componentes: al menos una unidad de toma de imagen, una unidad electronica de camara e iluminacion y un armario de distribucion con un sistema de procesamiento de imagen.

La unidad de toma de imagen se monta en la maquina impresora. Esta presenta, por ejemplo, una camara de lineas de color, una iluminacion de luz constante o alternativamente una iluminacion de flash, en particular una iluminacion de lineas disparada, presentando tanto la iluminacion de luz constante como la iluminacion de flash en cada caso varias fuentes de luz dispuestas una al lado de otra, es decir, en forma de lineas, estando refrigerado el dispositivo de iluminacion respectivamente, por ejemplo, con agua, y un codificador rotatorio, presentando el codificador rotatorio, por ejemplo, una resolucion de 10.000 lineas.

Si la maquina impresora esta diserada como maquina de impresion en retiracion y produce en impresion en blanco y en impresion en retiracion, una unidad de toma de imagen esta asignada respectivamente al menos a dos cilindros productores distintos de esta maquina impresora, estando dispuesta al menos una unidad de toma de imagen, en particular una camara, delante de un dispositivo de inversion para un pliego que se va imprimir en la maquina impresora y estando dispuesta otra unidad de toma de imagen, en particular otra camara, despues de este dispositivo de inversion por detras del ultimo mecanismo impresor de la maquina impresora. Las serales de las dos unidades de toma de imagen son procesadas y evaluadas, por ejemplo, por el mismo sistema de procesamiento de imagen en un modo duplex.

La unidad electronica de camara e iluminacion comprende todas las unidades funcionales necesarias para el suministro de potencia a la unidad de iluminacion y al sistema de preparacion de serales de la camara. Esta unidad se coloca cerca de la unidad de toma de imagen en un lugar adecuado y garantiza una iluminacion homogenea del pliego transportado a traves de la maquina impresora. Con ayuda de una funcion de fotometria se comprueba durante la marcha de la maquina, por ejemplo, de forma ciclica, si los medios luminosos funcionan correctamente, es decir, en su zona de trabajo prevista.

El armario de distribucion con el sistema de procesamiento de imagen comprende en especial, por ejemplo, un suministro de corriente para el sistema de procesamiento de imagen, asi como un ordenador de procesamiento de imagen, incluida preferentemente una interfaz de manejo a un ordenador de puesto de control (TCP/IP), asi como la posibilidad de conexion de un monitor, por ejemplo, un monitor de color, para supervisar los productos impresos y visualizar errores durante el funcionamiento. En el caso de la impresion en retiracion esta prevista ademas una conmutacion de monitor.

Para el manejo del sistema para la evaluacion de la calidad del impreso producido por la maquina impresora, una superficie de manejo puede estar realizada primero de forma provisional en un segundo ordenador, antes de

integrarse el softtare de manejo a un puesto de control asignado a la maquina impresora en caso de un producto en serie.

La unidad de camara e iluminacion esta montada, por ejemplo, en una impresora offset de pliegos no representada en la figura 1, por ejemplo, una maquina impresora de cinco colores con una torre de barniz dispuesta a continuacion de los mecanismos impresores y una prolongacion de salida. Una guia de cadena existente en el brazo ascendente de un segmento de cadena estabiliza un pliego transportado en la maquina impresora durante un proceso de aprendizaje e inspeccion. A fin de simplificar la representacion, la figura 1 muestra una impresora offset de pliegos solo para la impresion en blanco.

La inspeccion del sustrato de impresion, en particular de un pliego de impresion, se lleva a cabo mediante el sistema de inspeccion inline para la evaluacion de la calidad de un impreso producido por la maquina impresora, por ejemplo, en el mecanismo impresor, ultimo en el proceso de produccion, de la maquina impresora que presenta varios mecanismos impresores preferentemente de manera consecutiva en el proceso de produccion o en la torre de barniz dispuesta a continuacion de los mecanismos impresores.

Segun el esquema de bloques, representado en la figura 2, sobre la estructura de sistema de un sistema para la evaluacion de la calidad de un impreso producido por la maquina impresora se toma una imagen, por ejemplo, con una camara de lineas CCD de color de 3 chips, por ejemplo, con 2048 pixeles. Se garantiza que todo el pliego se pueda inspeccionar a una velocidad maxima de la maquina de, por ejemplo, 18.000 pliegos/h. En caso de que la maquina impresora este configurada como impresora de bobinas, se puede inspeccionar tambien de manera fiable una banda de material, por ejemplo, una banda de papel, a una velocidad maxima de la maquina de, por ejemplo, 15 m/s. La resolucion es, por ejemplo, de aproximadamente 0,25 mm2 por pixel en caso de una longitud de canto del pixel de, por ejemplo, 0,5 mm aproximadamente.

La figuras 3 a 5 muestran detalles para la disposicion del sistema de inspeccion inline dentro de una maquina impresora de pliegos seleccionada a modo de ejemplo. Un dispositivo de iluminacion 06, dispuesto preferentemente cerca de un cilindro de mecanismo impresor 39, por ejemplo, un cilindro de contrapresion 39, produce con preferencia una tira de iluminacion 01 sobre un pliego transportado por el cilindro de mecanismo impresor 39. El dispositivo de iluminacion 06 esta dispuesto aqui preferentemente dentro de un elemento de proteccion 38 que rodea una parte del mecanismo impresor de la maquina impresora, por ejemplo, por debajo de un peldaro 38 en la pasarela de la maquina impresora. La luz devuelta por la tira de iluminacion 01 es detectada por una camara 08; 201, dispuesta a distancia del cilindro de mecanismo impresor 39, dentro de un angulo de deteccion determinado La camara 08; 201 detecta la luz devuelta por la tira de iluminacion 01 con preferencia a traves de una abertura o hendidura preferentemente estrecha en el elemento de proteccion 38 o peldaro 38 que cubre el cilindro de mecanismo impresor 39, extendiendose esta abertura o hendidura en transversal a la direccion de transporte del sustrato de impresion.

El sistema de procesamiento de imagen esta compuesto, por ejemplo, de un rack VMEbus (estandar de bus informatico) con, por ejemplo, seis tarjetas insertables en total. Ademas de una unidad central de procesamiento CPU (PoterPC; sistema operativo en tiempo real OS9), un digitalizador de video (frame grabber) para la toma de imagen y el procesamiento de datos de imagen, asi como una tarjeta grafica para la visualizacion de imagen y superposicion de errores hay, por ejemplo, tres tarjetas de procesamiento de imagen para el aprendizaje y la inspeccion de los pliegos impresos.

El sistema esta conectado, por ejemplo, mediante una interfaz de Ethernet, a un ordenador de manejo, el PC de manejo, es decir, por ejemplo, un PC externo o un ordenador de puesto de control. Mediante el PC de manejo se llevan a cabo todos los ajustes necesarios para la inspeccion y la regulacion de color. El softtare de manejo se puede ejecutar preferentemente en todos los sistemas operativos actuales de Microsoft.

El ordenador de manejo se puede conectar a redes externas de datos, de modo que los pedidos repetitivos pueden ser cargados por una base de datos central y, dado el caso, los datos de la fase previa de impresion, por ejemplo, por una estacion CIP3.

Un ajuste de las zonas de color en el mecanismo entintador de los respectivos mecanismos impresores se realiza, por ejemplo, mediante el protocolo ARCNet (arquitectura de red de area local). La CPU VMEbus esta equipada con una tarjeta ARCNet.

A la tarjeta grafica del sistema de procesamiento de imagen se conecta el llamado monitor de error. Este muestra una imagen en directo de la camara. La indicacion de error de impresion se superpone en la imagen de la camara, de modo que el operario es capaz inmediatamente de localizar el lugar del error y, dado el caso, la causa del error. El monitor de error visualiza tanto los errores de impresion que se producen brevemente sobre el sustrato de impresion, por ejemplo, salpicaduras de tinta, manchas de agua o defectos del papel, como variaciones de impresion permanentes, por ejemplo, un entintado excesivo o insuficiente de tintas de impresion individuales o un velo.

En el sistema de inspeccion inline para la evaluacion de la calidad de un impreso producido por la maquina impresora esta integrado un modo de aprendizaje y proceso que es capaz de aprender automaticamente el estandar de calidad actual durante la produccion buena. Por tanto, no es necesaria la programacion de un modelo. Con ayuda del modo de aprendizaje y proceso se generan referencias en especial para el modelo de color o el modelo de intensidad, que se usan para la comparacion durante la inspeccion y la determinacion del color. El modo de aprendizaje comprende en especial las siguientes funciones: aprendizaje de referencias, ampliacion de referencias aprendidas o almacenadas, entrada de la cantidad de pliegos de aprendizaje deseados, definicion de la ventaja de la zona de inspeccion, indicacion de la imagen de referencia aprendida o almacenada, entrada de la mascara de una zona de imagen no inspeccionada, procesamiento de la imagen de referencia, edicion y copia de mascaras.

Los pliegos de aprendizaje transportados a traves de la maquina impresora son expulsados para hacer posibles un control de un error de impresion registrado eventualmente, una medicion con un espectrometro manual o una supervision visual. Los modelos de referencia, asi como otros datos relevantes, se depositan en una memoria de pedidos. En cualquier momento es posible leer la memoria de pedidos en caso de pedidos repetitivos.

Ademas, el sistema de inspeccion inline es capaz de aprender durante la produccion cambios permisibles en la impresion de la tirada, que son evaluados como errores por el sistema de inspeccion inline. El sistema de inspeccion inline se adapta asi de forma adaptiva al estandar de calidad actual y controla o regula, por ejemplo, el mecanismo entintador y/o un registro de paginas y/o un registro circunferencial de la maquina impresora.

El ojo humano es capaz de detectar cambios de color relativamente pequeros. Sin embargo, la percepcion humana del color esta diserada para una deteccion de superficies. Los cambios de color puntiformes pequeros no son detectados. El modelo de analisis de color tiene en cuenta este aspecto fisiologico. Los colores rojo, verde y azul, que fijan el espacio de color de la camara, se transforman en un espacio de color que se identifica como modelo de color inverso. El modelo de color inverso corresponde a un reajuste electronico de la percepcion humana del color. En este caso existen dos canales de color inverso que reaccionan de manera extremadamente sensible a los cambios de color. En especial, estos canales detectan de manera fiable una inclinacion del balance de grises.

El modelo de color inverso puede estar implementado tambien sobre la base de las tintas de impresion offset CMYK (cian, magenta, amarillo y negro), estando orientado este modelo de color respecto al modelo de color sensorial a una mezcla sustractiva de colores (procedimiento de impresion).

La variaciones de intensidad, es decir, cambios de la densidad del color, se detectan mediante un analisis de los valores de grises. Este procedimiento es ventajoso especialmente en el sector de los colores acromaticos, en el caso de un entintado excesivo e insuficiente, asi como en el caso de pequeros errores, por ejemplo, pequeras salpicaduras de tinta o defectos del papel.

El mecanismo entintador para la dosificacion de la cantidad de tinta de impresion que se va a transferir al sustrato de impresion puede presentar varias zonas, por ejemplo, al menos entre 30 y 60 zonas en direccion axial de un cilindro portaplanchas de un mecanismo impresor de la maquina impresora, pudiendose ajustar la cantidad de tinta de impresion que se va a transferir al sustrato de impresion de manera diferente en diferentes zonas. El dispositivo dosificador del mecanismo entintador puede presentar, por ejemplo, tornillos de tintero controlables, pudiendo estar previstos en total varios cientos de tornillos de tintero controlables por separado en cada caso en una maquina impresora de impresion policroma. El dispositivo dosificador dosifica una cantidad de tinta de impresion que se va a transferir al sustrato de impresion mediante un ajuste del espesor de su capa y/o la duracion de su aplicacion. Asi, por ejemplo, el dispositivo dosificador puede estar configurado tambien como un sistema de alimentacion de tinta que usa al menos una bomba de tinta, por ejemplo, un mecanismo entintador de bomba, introduciendose la tinta de impresion en un rodillo ductor de un mecanismo entintador y pudiendose dosificar en el rodillo ductor preferentemente por zonas con medios de ajuste que actuan de manera individual sobre las distintas zonas de color, presentando los medios de ajuste, por ejemplo, un medio dosificador de tinta accionable por al menos un accionamiento de ajuste activable por electricidad, por ejemplo, al menos una cuchilla de tinta o una guia de tinta, estando configurado el accionamiento de ajuste, por ejemplo, como un servomotor controlable por una unidad de control. El mecanismo entintador puede estar configurado como un mecanismo entintador de rodillos compuesto de muchos rodillos o como un mecanismo entintador corto. El mecanismo entintador puede estar configurado de manera alternativa tambien como un mecanismo entintador por pulverizacion que pulveriza la tinta de impresion y aplica preferentemente la tinta de impresion por zonas en un rodillo ductor.

Una regulacion de color se puede realizar mediante dos procedimientos distintos, en dependencia de las premisas existentes en el caso concreto. Si las tiras de medicion de tinta estan disponibles con campos de color suficientemente grandes, se le da entrada primero a las densidades nominales de los colores individuales segun el esquema para la regulacion de la densidad de color con una tira de medicion de color en la figura 6. El operario marca en el monitor la posicion de la tira de control de medicion. A continuacion se analizan automaticamente los campos de la tira respecto a los colores de la escala y se determina la respectiva densidad real. Los colores especiales deben ser marcados por el operario en la tira de medicion. Por medio de las variaciones de una densidad nominal y de la densidad real actual se ajustan las zonas de color en un mecanismo entintador de la maquina impresora. Las variaciones respectivas se indican de forma grafica y numerica. El sistema de inspeccion inline proporciona valores de propuesta para el ajuste de la zona de color. Estos se pueden importar opcionalmente de forma manual o usar de forma completamente automatica en el circuito de regulacion cerrado. Con ayuda de la tira de medicion de tinta se puede determinar tambien un aumento de valor de tono mediante los campos de cuadricula.

Los algoritmos para la determinacion de la densidad en tiras de medicion de color se pueden ejecutar para cada pliego. Es posible tambien una promediacion movil de los valores de medicion sobre una cantidad cualquiera de pliegos. Las mediciones inexactas, que se producen debido a la influencia de las fluctuaciones de presion, a un ruido de la camara, por ejemplo, un ruido de fotones o un ruido de cuantificacion del convertidor analogico-digital, o debido a una inestabilidad de la cantidad de luz irradiada por el dispositivo de iluminacion, se eliminan de este modo con fiabilidad o al menos se minimizan respecto a su influencia perturbadora.

Una calibracion del sistema de medicion de densidad se realiza con pliegos de medicion que se conducen a traves de la maquina a intervalos regulares. En la calibracion se ajusta automaticamente un balance de color, un contraste y un brillo. Ademas se puede fijar la luz estandar para la medicion, por ejemplo, usualmente D50 o D65. En la practica es necesaria una recalibracion con una frecuencia no superior a una vez por semana.

La tira de medicion presenta una anchura de campo y una altura de campo en cada caso, por ejemplo, de 5 mm a 6 mm aproximadamente. El tamaro del campo de medicion, que requiere un observador estandar de segundo grado, se ha de situar de manera segura en el campo de medicion. La tira de medicion esta compuesta de varios segmentos iguales, realizandose una construccion regular dentro de un segmento.

Otro procedimiento para la regulacion de color, como muestra un esquema en la figura 7, preve una determinacion de color y una regulacion de color por medio de la imagen impresa. La premisa para esto es que la cobertura de superficie por tinta de impresion con una resolucion de 10 < dpi < 40, se conozca de una fase previa, por ejemplo, CIP3, y que haya areas de impresion "significativas" por area de zona de color o zonas de color. Las areas de impresion son significativas si una de las tintas de impresion es dominante en esta area. La determinacion de las areas de impresion significativas se realiza automaticamente mediante la evaluacion de los datos de la fase previa.

La determinacion de color y la derivacion de magnitudes de ajuste para la regulacion de color se realizan por medio de la propia imagen impresa. A tal efecto, los datos de imagen de la camara se transforman en el espacio CMYK.

La imagen impresa se analiza por medio de una integracion de color de las areas de impresion significativas dentro de tiras longitudinales, cuya cantidad corresponde preferentemente a la cantidad de los tornillos de tintero. Estas tiras estan subdivididas nuevamente en horizontal. Dentro de las superficies creadas de este modo, se ajusta la zona correspondiente por medio de cambios de color y de la densidad de zona. Mediante una promediacion correspondiente sobre varios pliegos se compensan fluctuaciones permisibles de proceso.

Una desviacion de regulacion para la coloracion calculada a partir de la medicion se transforma para cada zona de color en un comando de ajuste para el control del respectivo tornillo de tintero.

Un cambio de la alimentacion de tinta dentro de la maquina impresora necesita un cierto tiempo antes de que este se haga visible en la imagen impresa. Este comportamiento esta motivado por el tipo de transferencia de tinta en la maquina impresora. Para acelerar este proceso se preve como regulador un regulador integral con un componente proporcional, de forma abreviada regulador PI. Este regulador tiene la ventaja de que de manera adicional a un componente estacionario (componente I) para un periodo de tiempo determinado, un componente proporcional al error garantiza una alimentacion adicional/reducida de tinta y acelera asi el proceso de regulacion.

La alimentacion de tinta adicional o reducida provocada por el componente proporcional se simplifica para un cierto periodo de tiempo, es decir, para una cierta cantidad de revoluciones del cilindro. Al expirar este periodo de tiempo, todas las zonas de color pasan al estado estacionario.

El circuito de regulacion se simplifica asimismo al realizarse un procedimiento ciclico con los pasos de medicion, ajuste y espera. Al finalizar el tiempo de espera, es decir, despues de una cierta cantidad de revoluciones del cilindro, se inicia un nuevo ciclo con una nueva medicion. A pesar del circuito de regulacion cerrado se trata de un principio de actuacion abierto, porque la constante de tiempo decisiva esta determinada por el periodo de tiempo entre el ajuste de las zonas y una reaccion sobre el papel. Como este periodo de tiempo es, por ejemplo, proporcional a algunas decenas de pliegos, queda materializado aqui un principio de actuacion abierto. Asimismo, la propia regulacion se realiza como regulacion de posicion, es decir, se ajusta la apertura de las zonas individuales y se mantiene en esta posicion durante un cierto periodo de tiempo. Con el fin de obtener lo mas rapido posible la densidad nominal se permite sobrerregular las zonas, dado el caso, durante un cierto periodo de tiempo, al realizarse una alimentacion de tinta.

Durante la impresion de la tirada, el operario puede entrar manualmente los valores de correccion, es decir, los valores nominales, para los tornillos de tintero. Estos cambios se tratan en el flujo de serales como una desviacion de regulacion.

En el algoritmo de regulacion se integran todos los parametros que influyen en la coloracion. Estos son en particular el comportamiento de la tinta, es decir, una cobertura de la tinta, el comportamiento del papel, asi como el comportamiento de la transferencia de tinta del tintero. En este caso, la tinta y el papel son parametros dependientes del pedido.

El cambio de la alimentacion de tinta en una zona de color tiene tambien efectos sobre sus zonas contiguas debido a la distribucion de la tinta durante la transferencia de tinta dentro del mecanismo impresor. A fin de tener en cuenta este efecto, un cierto porcentaje de las zonas de color contiguas se ajusta preferentemente de manera proporcional respecto a la zona de color ajustada. En caso de ajustes correspondientemente grandes, este ajuste puede influir sobre otras zonas contiguas previstas en direccion longitudinal del rodillo ductor. Cada ajuste de una zona de color, ya sea de forma automatica o manual, "genera" preferentemente valores nominales nuevos para las zonas contiguas.

La via de ajuste de cada zona de color esta limitada. Si una zona se debe ajustar hasta quedar mas que "completamente abierta", la tinta adicional se puede obtener solo mediante el cambio de longitud de la tira sobre el rodillo ductor del mecanismo entintador. Un cambio de la longitud de la tira sobre el rodillo ductor aumenta la alimentacion de tinta en todas las zonas de color. En este caso, la alimentacion de tinta a la respectiva zona de color se limita o la alimentacion adicional de tinta como resultado del cambio de longitud de la tira se ha de compensar en las demas zonas de color mediante el cierre de todas las demas zonas de color. Si se alcanza el limite inferior del ajuste de zona, especificamente si se cierra una zona de color, no es posible realizar otra compensacion. Si se alcanza el limite superior para una zona de color o este se ha de superar para el estado estacionario, entonces se ha de cambiar en cada caso la longitud de la tira sobre el rodillo ductor y todas las demas zonas de color se han de adaptar de manera correspondiente, como se puede observar en el diagrama de la figura 8. En la figura 8, "ZSx" identifica un tornillo de tintero en el mecanismo entintador en la posicion "x". Con "SZx+1" o "ZSx-1" se identifica un tornillo de tintero contiguo al tornillo de tintero "ZSx" y con "ZSx+2" o "ZSx-2", otro tornillo de tintero contiguo. El diagrama de la figura 8 muestra posiciones del tornillo de tintero "ZSx+1" o ZSx-1" y ZSx+2" o "ZSx-2" en comparacion con la posicion del tornillo de tintero "ZSx", realizandose los ajustes de todos estos tornillos de tintero "ZSx", "ZSx+1" o "ZSx-1" y "ZSx+2" o "ZSx-2" segun el transcurso de tiempo indicado sobre la abscisa del diagrama de manera simultanea y/o interdependiente en una relacion coordinada. Por tanto, en dependencia de un cambio del ajuste de la cantidad de tinta de impresion que se va a aplicar, el dispositivo de control cambia en una zona determinada seleccionada el ajuste, en al menos otra zona, de la cantidad de tinta de impresion que se va a aplicar, en especial en una zona contigua, y como resultado de esto se varia el perfil de cantidad ajustado en direccion longitudinal del rodillo ductor respecto a la tinta de impresion que se va a aplicar sobre el sustrato de impresion no de forma singular, sino al menos en un area que abarca varias zonas, mediante lo que se puede ajustar entre zonas contiguas una transicion suave que homogeniza la tinta de impresion.

A continuacion se sigue explicando la estructura del sistema de inspeccion inline. La unidad de toma de imagen, que funciona preferentemente de forma digital, comprende, por ejemplo, una unidad de iluminacion desarrollada en especial para la impresion de pliegos y una camara de lineas CCD de color. El objetivo esta adaptado especialmente a la camara de alta resolucion y presenta un filtro desmontable, por ejemplo, un filtro UV como proteccion del objetivo, y este puede ser ajustado facilmente por el operario. En caso de mantenimiento, la camara y el objetivo se pueden sustituir facilmente. La unidad de toma de imagen esta protegida contra fallos mecanicos y electromagneticos. Para la iluminacion se usan, por ejemplo, fuentes de iluminacion sincronizadas de alta frecuencia que se han desarrollado especialmente para esta aplicacion. La disposicion de los medios de iluminacion dentro de la unidad de iluminacion esta adaptada, por ejemplo, especialmente para la aplicacion en la impresion de pliegos. Los medios de iluminacion se pueden sustituir con facilidad.

El modulo de toma de imagen (digitalizador de video) convierte la imagen de video entrante en un flujo de video digital. Este flujo de video se somete en el digitalizador de video a un ajuste de brillo (correccion de sombreado), a un ajuste de color orientado a la percepcion y a la transformacion del espacio de color. Este flujo de video digital se deposita en la memoria del modulo de toma de imagen para el procesamiento posterior. La toma de imagen y la evaluacion de imagen se realizan en tiempo real de maquina.

El sistema de inspeccion inline esta equipado, por ejemplo, con una unidad de posicionamiento que es capaz de realizar un posicionamiento de la imagen. Debido a la falta de nitidez en el movimiento de transporte del pliego puede resultar necesario posicionar la imagen impresa tomada para cada toma de imagen en el sistema de inspeccion inline. Durante el proceso de aprendizaje se determina automaticamente en el sistema de inspeccion inline una posicion de referencia para cada pliego.

En un modo de aprendizaje, el sistema de inspeccion inline toma una imagen de los pliegos con la camara CCD durante la produccion y forma un modelo de ordenador con todas las variantes de una calidad de impresion aceptable. A partir de un ajuste de color correcto se detectan, analizan y evaluan en la fase de aprendizaje pliegos impresos o ejemplares impresos. El modo de aprendizaje es capaz de generar referencias en tiempo real de maquina. Despues del aprendizaje, el sistema de inspeccion inline conmuta automaticamente al modo de medicion de color y de inspeccion. Con ayuda de las referencias aprendidas se comprueba entonces la produccion actual. No obstante, es posible ampliar en cualquier momento un estandar dentro de la memoria de referencia mediante aprendizaje adicional.

Se detectan y evaluan varios pliegos. La seral RGB (rojo, verde, azul) de la videocamara se convierte en las separaciones de color CMYK. Cada separacion de color se subdivide en tiras en correspondencia con las zonas de color. Dentro de cada zona se determina el porcentaje de superficie de la respectiva separacion de color. Este valor se promedia sobre los pliegos detectados. El valor determinado de cada porcentaje de superficie a partir de la fase de aprendizaje se adopta como valor nominal para la fase de control.

En el modo de inspeccion, cada imagen se compara con los modelos de analisis y referencias. La sensibilidad del sistema de inspeccion inline puede ser ajustado por el operario segun las necesidades individuales mediante una pequera cantidad de parametros de inspeccion, por ejemplo, las tolerancias de los valores de grises y de color, asi como las magnitudes de error. El modo de inspeccion comprende, por ejemplo, las siguientes funciones: inspeccion continua del pedido de produccion en marcha, entrada de tolerancias para la inspeccion, definicion de una cuadricula para la subdivision horizontal y vertical de la imagen de inspeccion. La entrada de los parametros de inspeccion, que influyen sobre el sistema de inspeccion inline, se puede proteger opcionalmente con una "contrasera". La "contrasera" se puede cambiar o se pueden asignar varias "contraseras" especificas del usuario. Durante la inspeccion se pueden detectar estadisticamente por separado, por ejemplo, hasta 96 copias individuales mediante la cuadricula del sistema de inspeccion. Las copias defectuosas se identifican mediante un marco de rejilla adaptado a las condiciones opticas.

Todos los datos variables de entrada, que han sido almacenados, se conservan al desconectarse y volverse a conectar el sistema de inspeccion inline. Todos los datos de entrada y secuencias de produccion se almacenan en un archivo de registro. Este archivo de registro pone a disposicion nuevamente datos fundamentales para el sistema estadistico en caso de producirse un fallo de electricidad.

El procesador de analisis de errores analiza la comparacion de imagen generada por el procesador de imagen. Este genera una imagen de error que se superpone en la imagen en vivo del monitor de error. Esta permite al operario intervenir en el proceso de la maquina inmediatamente despues de analizar la imagen.

En un ordenador de puesto de control se implementa una interfaz hombre-maquina, realizandose todas sus conexiones preferentemente mediante optoacopladores. La interfaz es, por ejemplo, una conexion de Ethernet con TCP/IP.

El sistema de inspeccion inline esta equipado preferentemente con una memoria de disco duro que dispone de capacidad suficiente para almacenar distintos pedidos, incluyendo todas las tolerancias y estadisticas. Esta memoria de pedidos esta diserada, por ejemplo, para 2.000 pedidos aproximadamente. Mediante una ampliacion del disco duro se puede aumentar de manera correspondiente la cantidad de los pedidos.

Durante el proceso de aprendizaje se comprueba por medio de los modelos si un pliego que se va a aprender esta defectuoso en gran medida. Si este fuera el caso, el pliego no se aprende, o sea, no se incorpora a la imagen de referencia actual que define el estandar de calidad. Este proceso adaptivo garantiza que ningun pliego inaceptable se registre en una imagen de referencia.

La comparacion de la imagen se ejecuta en tiempo real de la maquina, por ejemplo, hasta una velocidad de 18.000 pliegos por hora.

Un error en la calidad de un impreso producido por la maquina impresora, por ejemplo, un entintado excesivo o insuficiente, desviaciones de color y efectos geometricos, se detecta en relacion con las magnitudes de error orientadas a la percepcion. Las desviaciones de color provocan una medida de desviacion que se usa para ajustar los tornillos de tintero. No se regula una desviacion en la cobertura de color menor que 10%. La camara garantiza el 100% de deteccion de todo el pliego.

5 Para manejar el sistema de inspeccion inline se han de realizar los siguientes ajustes:

-: densidades nominales

-: posicion de la tira de control de medicion

-: asignacion de los colores al mecanismo impresor

-: sensibilidad de los valores de grises

10 - sensibilidad del canal de color

-: magnitudes de error

Durante la inspeccion se pueden definir errores en el contraste y en el tamaro. El tamaro del error puede ser como minimo de un pixel.

La interfaz de maquina transmite una alarma si se han identificado uno o varios pliegos sucesivos con errores de

15 impresion. En este caso se diferencia si se trata de una desviacion de color que provoca un ajuste del tornillo de tintero o de un error geometrico, es decir, de un error temporal.

Asimismo, por ejemplo, en las salidas SPS (controlador logico programable) se dispone de informacion sobre si un pliego es bueno o malo y si el sistema de inspeccion inline esta activo o se encuentra en el modo de aprendizaje.

Para un analisis preciso de un pliego defectuoso se dispone de dos modos, parandose en un modo el sistema de

20 inspeccion inline despues de un error y deteniendose solo temporalmente el sistema de inspeccion inline en el otro modo. En el modo de parada despues de error, la imagen del pliego se congela, incluyendo la indicacion de error, tan pronto el sistema de inspeccion inline detecta un error en un pliego. El operario puede observar y evaluar con tranquilidad la indicacion de error y verificarla eventualmente con el pliego de impresion correspondiente. La imagen congelada se ha de poder liberar nuevamente al pulsarse una tecla. La inspeccion continua en segundo plano. En el

25 modo de parar y continuar, la imagen se congela automaticamente despues de detectarse un error y se vuelve a liberar de manera automatica despues de un intervalo de tiempo ajustable de, por ejemplo, 15 segundos aproximadamente. El operario tiene asi la posibilidad de observar la imagen durante un cierto periodo de tiempo, sin verse obligado a activar de nuevo manualmente el sistema de inspeccion inline.

Durante la produccion se analiza cada pliego y se realiza un analisis estadistico sobre un pliego bueno, un pliego de

30 advertencia o un pliego malo. Asimismo, se registran todos los parametros relevantes de una produccion y se transfieren al modulo de estadistica. Como los analisis estadisticos se realizan en un ordenador personal, es posible seguir procesandolos mediante programas de uso comercial.

El sistema de inspeccion inline esta realizado preferentemente en varios idiomas, por ejemplo, ingles, frances, esparol, italiano y aleman. Todos los idiomas se pueden integrar mediante el estandar de codificacion de caracteres

35 UNICODE.

aceite. Como se controla 100% del pliego, se pueden detectar tambien los errores que pudieran haberse originado en procesos previos. El sistema de inspeccion inline puede inspeccionar cualquier tamaro de pliego con una longitud de canto, por ejemplo, de hasta 740 mm x 1050 mm.

Distintos tipos de error, como los defectos de superficie, errores de pico, entintado excesivo, entintado insuficiente o 45 errores de color, se pueden visualizar en el monitor de error mediante diferentes simbolos.

Los valores de tolerancia de las areas de procesamiento individuales de una imagen de referencia se pueden indicar numericamente y cambiar en caso necesario. Se puede dar entrada a la cantidad minima de pixeles que se produce como error para una superficie defectuosa situada fuera del intervalo de tolerancia.

A continuacion se aborda el concepto de manejo del sistema de inspeccion inline. El sistema de inspeccion inline debe permitir un manejo simple y rapido que le proporcione grandes beneficios a un impresor con pequeros gastos por concepto de formacion. A este se le ha de seralar a tiempo una desviacion que se este desarrollando, antes de que se produzca maculatura.

El manejo esta incluido como una tarea en el puesto de control de la maquina, que se integra en el concepto principal de manejo de la maquina. Para observar una imagen de error actual se dispone de un monitor adicional. En el caso de una maquina impresora de retiracion se puede conmutar la imagen. Las funciones, que van mas alla de la operacion de inspeccion, por ejemplo, la preparacion de un pedido o la creacion de mascaras, se pueden lograr, por ejemplo, mediante puntos de entrada correspondientes en el softtare de manejo de la maquina implementado en el puesto de control de la maquina.

La toma de imagen se realiza preferentemente mientras que el pliego que se va a inspeccionar se encuentra sobre un cilindro de impresion de la maquina impresora. La toma de imagen es aqui muy estable. Sin embargo, en dependencia del material, por ejemplo, en caso de un papel muy fino, se pueden producir pliegues o en el caso de una cartulina rigida, por ejemplo, el extremo del pliego se puede separar en la superficie de revestimiento del cilindro de impresion. La toma de imagen se ha de calibrar mecanicamente durante el montaje, de modo que las condiciones limites mecanicas conocidas se pueden convertir de manera directa en la dimension de pixel de la toma de imagen.

Un flujo de datos hacia o desde el puesto de control de la maquina preve que un nombre de pedido, un numero de carga o el recorrido sea recibido directamente por el puesto de control de la maquina a fin de ser usado para la gestion del pedido por parte del sistema de inspeccion inline. A partir de las dimensiones del pliego se puede generar la ventana de inspeccion principal. La seral de pliego bueno, activada manualmente, en la maquina se puede usar para la activacion de la inspeccion y tambien para la evaluacion estadistica. Un "contador de pliego bueno" generado por el sistema de inspeccion inline se puede alimentar, dado el caso, al sistema de estadistica del puesto de control de la maquina.

A partir de un flujo de datos hacia o desde el cliente se puede leer, por ejemplo, una separacion de copias, por ejemplo, mediante un archivo DDDES, CFF o CF2, para poder realizar los trabajos de entrada antes del arranque real de la marcha de la maquina y minimizar el gasto de trabajo por parte del impresor.

En un flujo de datos a la maquina impresora se han de generar serales para activar una expulsion o una marcacion de pliegos.

La aceptacion del sistema de inspeccion inline por el operario se promueve mediante una integracion consistente en el concepto general del manejo de la maquina y la limitacion a un nivel funcional minimo necesario que sea razonable. Por tanto, el aspecto del manejo (look and feel) se basa fuertemente en la apariencia y la funcionalidad del softtare del puesto de control de la maquina. La cantidad de pasos de manejo para la preparacion de un pedido se mantiene baja. Durante la impresion de la tirada hay un acceso directo a funciones claves mediante las teclas de funcion/hardkeys a traves del softtare de manejo del puesto de control.

La preparacion de un nuevo pedido se mantiene simple mediante la importacion de la mayor cantidad posible de datos relevantes del ordenador de puesto de control. Los datos, que se van a importar, serian, por ejemplo, un nombre de pedido, un numero de pedido, un numero de carga, un marco de inspeccion derivado del formato del papel o una separacion de copias, por ejemplo, a partir de un archivo CC2 de un contorno de perforacion.

Las entradas manuales, que implican un gasto para el impresor, se limitan a la entrada de la ventana de posicionamiento. La ventana de inspeccion se puede colocar tambien automaticamente, siendo innecesario en este caso tener que poner en marcha la maquina impresora para la preparacion del pedido. El aprendizaje se puede iniciar automaticamente con una seral activa de pliego bueno.

Durante la impresion de la tirada, cuando se inspecciona cada pliego, se dispone de una indicacion de error mediante un monitor en vivo. Por tanto, para maquinas impresoras de impresion en blanco/en retiracion esta prevista una conmutacion del monitor entre la parte delantera y la parte trasera.

La inspeccion y el softtare de puesto de control comparten un monitor de manejo. Durante la impresion de la tirada se visualiza el softtare de puesto de control. Para un esfuerzo minimo en el manejo del sistema de inspeccion inline se dispone de hardkeys o teclas de funcion en las mascaras de softtare de puesto de control, por ejemplo, para las funciones de conmutacion parte delantera/parte trasera, Live/Stop&Go/StopOnError o "Freeze" (congelacion).

Mediante una tecla de funcion (soft-key) se puede activar ademas la tarea de manejo de inspeccion adaptada respecto al look and feel al softtare de puesto de control. De este modo se dispone de una plena manejabilidad del sistema de inspeccion inline. En este modo se muestran en relacion con el manejo de la maquina impresora solo las informaciones de estado que se visualizan, por ejemplo, en una ventana superior de estado.

Los ajustes que se han de llevar a cabo en la superficie de manejo de inspeccion mediante la hilera de teclas de funcion, implementada de forma analoga al softtare de puesto de control, se refieren, por ejemplo, a tolerancias, al aprendizaje/aprendizaje adicional, la creacion de mascaras, una adaptacion de la separacion de copias, una adaptacion del marco de inspeccion, una redefinicion de la ventana de posicionamiento o la carga u observacion de imagenes.

El monitor en vivo puede mostrar indicaciones de error en el espacio de color CMYK o colores especiales mediante indicacion de color correspondiente.

Los elementos de manejo adicionales en el softtare de puesto de control pueden prever una correccion de un contador neto mediante el resultado de la inspeccion, un analisis estadistico de pliegos defectuosos o una indicacion de semaforo de la inspeccion en el campo de estado de la maquina.

Para el manejo del sistema de inspeccion inline pueden estar previstas dos configuraciones diferentes, especificamente que el softtare de manejo OT del sistema de inspeccion inline se ejecute en un ordenador personal y el softtare de puesto de control LS se ejecute en otro ordenador personal o que el softtare de manejo OT y el softtare de puesto de control LS se ejecuten en el mismo ordenador personal, ejecutandose en el ultimo caso ambos programas como tarea y pudiendose visualizar y manejar opcionalmente, por ejemplo, mediante conmutacion con la tecla de funcion en OT y LS.

En ambas configuraciones existe la necesidad de transferir datos de proceso del softtare de puesto de control LS al softtare de manejo OT, por ejemplo, informaciones del pedido, o del softtare de manejo OT al softtare de puesto de control LS, por ejemplo, informaciones de estado. Como interfaz entre los dos sistemas se usa un flujo TCP/IP (TCP/IP Stream); la direccion IP del softtare de puesto de control LS esta definida por el fabricante de la maquina impresora. Si el softtare de manejo OT y el softtare de puesto de control LS se encuentran en el mismo ordenador personal, la comunicacion tiene lugar por medio de una interfaz localhost. Los datos se transfieren dentro del flujo TCP/IP, por ejemplo, como elementos XML (lenguaje de marcas extensibles). La especificacion de estos elementos XML se encuentra en un fichero DocumentTypeDefinition <Kommunikation LS OT update.dtd>. La figura 9 muestra un ejemplo del flujo TCP/IP al enviarse datos de estado del softtare de manejo OT al softtare de puesto de control LS. La figura 10 muestra un ejemplo del flujo TCP/IP al colocarse tornillos de tintero. Esta via de comunicacion se ejecuta dentro de la maquina impresora, especificamente desde el sistema de inspeccion inline a traves del softtare de puesto de control LS, del protocolo ARCNet, del controlador SPS hasta los tornillos de tintero. La figura 11 muestra un ejemplo del flujo TCP/IP al enviarse datos de pedido del softtare de puesto de control LS al softtare de manejo OT.

En la maquina impresora descrita antes, con preferencia en una rotativa, en particular en una maquina impresora que imprime segun el procedimiento de impresion offset, se mueve un material 03, representado en la figura 12, con una superficie 02 en una direccion de movimiento 04 indicada mediante una flecha. El movimiento se realiza mediante un dispositivo transportador dispuesto, por ejemplo, en o junto a la maquina impresora y no representado aqui, realizandose el movimiento del material 03 durante el funcionamiento del sistema optico de inspeccion inline, descrito mas detalladamente a continuacion, con preferencia en una unica direccion de movimiento 04, especificamente de forma lineal. El material 03 esta configurado preferentemente de manera plana y lisa, por ejemplo, como un pliego 03 o como una banda de material 03. El material 03 esta configurado en especial como un sustrato de impresion 03 hecho, por ejemplo, de papel, por ejemplo, tambien como un papel valor 03 o como un billete de banco 03. La superficie 02 del material 03 puede presentar un relieve u otra estructura que sobresalga de la superficie 02 o este estampada en la superficie 02 como una depresion, siendo muy pequera una altura o profundidad del relieve o de la estructura en comparacion con una anchura B03 del material 03. Al menos una parte de la superficie 02 del material 03 esta configurada de forma reflectante, por ejemplo, mediante la aplicacion de un material reflectante, por ejemplo, un barniz, o de una pelicula, mediante la insercion de un hilo ventana u otra aplicacion preferentemente metalica en el material 03.

Un dispositivo de iluminacion 06, representado solo a modo de ejemplo en la figura 13, crea sobre la superficie 02 del material 03 una estructura iluminada 01 en forma de una tira de iluminacion 01 con una longitud L01 y una anchura B01 (figura 12), extendiendose la anchura B01 sobre la superficie 02 del material 03 en sentido ortogonal a la longitud L01. La anchura B01 de la tira de iluminacion 01 esta orientada preferentemente en sentido longitudinal respecto a la direccion de movimiento 04 del material 03, mientras que la longitud L01 de la tira de iluminacion 01 esta orientada, por el contrario, preferentemente en paralelo a la anchura B03 del material 03, es decir, en transversal a la direccion de movimiento 04 del material 03, y se puede extender por partes de la anchura B03 del material 03 o por toda la anchura B03. La anchura B01 de la tira de iluminacion 01 es preferentemente de al menos 3 mm, en especial 8 mm. Por tanto, la direccion de movimiento 04 del material 03 esta orientada con preferencia al menos esencialmente en paralelo a la anchura B01 de la tira de iluminacion 01, situandose la direccion de movimiento 04 del material 03 dentro del plano definido por la longitud L01 y la anchura B01 de la tira de iluminacion

01. El material 03 no esta curvado preferentemente al menos en la zona de la tira de iluminacion 01.

El dispositivo de iluminacion 06 presenta varias fuentes de luz 07 dispuestas una al lado de otra en forma de lineas, de modo que todo el dispositivo de iluminacion 06 esta configurado en forma de lineas. Las fuentes de luz 07 dispuestas en forma de lineas del dispositivo de iluminacion 06 estan dispuestas preferentemente en paralelo a la longitud L01 de la tira de iluminacion 01. Las fuentes de luz 07 tienen en cada caso una distancia A07 respecto a la superficie 02 del material 03, siendo la distancia A07 preferentemente de entre 30 mm y 200 mm, en especial entre 80 mm y 140 mm. La distancia A07 de las fuentes de luz 07 se encuentra preferentemente en perpendicular a la superficie 02 del material 03. Todas las fuentes de luz 07 del dispositivo de iluminacion 06 tienen preferentemente la misma configuracion, por ejemplo, como diodos luminosos claros 07 de gran intensidad luminica o como diodos laser 07. Un plano central de la luz emitida por las fuentes de luz 07, dispuestas una al lado de otra, del dispositivo de iluminacion 06 y un plano central de la luz devuelta por la tira de iluminacion 01 a la camara 08 forman entre si un angulo preferentemente agudo que esta situado, por ejemplo, en el intervalo de entre 15° y 60°, en particular entre 20° y 30° (figura 3). En el dispositivo de iluminacion 06 pueden estar previstos tambien grupos de varias fuentes de luz 07 dispuestas una al lado de otra en forma de lineas respectivamente, diferenciandose los grupos individuales de fuentes de luz 07 por sus propiedades opticas, por ejemplo, por la longitud de onda de la luz emitida por estas. Asi, por ejemplo, un grupo de fuentes de luz 07 puede emitir luz blanca, mientras que otro grupo de fuentes de luz 07, por el contrario, emite luz monocroma. Puede estar previsto que un dispositivo de control 23 conectado al dispositivo de iluminacion 06 seleccione y controle por separado los grupos de fuentes de luz 07 en funcion de la aplicacion, por ejemplo, en dependencia de la calidad de la superficie 02 del material 03 segun el color de la luz. El dispositivo de control 23 puede controlar asi el brillo y/o el tiempo de iluminacion de un grupo de fuentes de luz 07 tambien de manera independiente de al menos otro grupo de fuentes de luz 07. La tira de iluminacion 01 esta dispuesta fuera de un punto focal situado en la trayectoria de los rayos directa o desviada de la luz emitida por las fuentes de luz 07.

El dispositivo de iluminacion 06 esta compuesto, por ejemplo, de varios modulos M61 a M65 yuxtapuestos en forma de lineas (figura 23) en cada caso con preferentemente varias fuentes de luz 07 dispuestas una al lado de otra en forma de lineas, estando dispuesta una junta de separacion 26 entre dos modulos contiguos M61 a M65 preferentemente de forma oblicua respecto a la longitud L01 de la tira de iluminacion 01. Los modulos individuales M61 a M65 del dispositivo de iluminacion 06 pueden estar configurados, por ejemplo, con un funcionamiento igual. Asi, por ejemplo, una longitud de lineas correspondiente a la anchura B03 del material 03 que se va a iluminar del dispositivo de iluminacion 06 compuesto de varios modulos yuxtapuestos M61 a M65 se puede activar mediante una conexion de las fuentes de luz 07 dispuestas en forma de lineas de los respectivos modulos M61 a M65 o una longitud de lineas, correspondiente a la longitud L01 de la tira de iluminacion 01, del dispositivo de iluminacion 06 compuesto de varios modulos yuxtapuestos M61 a M65 se puede activar mediante una conexion de las fuentes de luz 07 dispuestas en forma de lineas de los respectivos modulos M61 a M65.

La figura 14 muestra en una representacion solo bidimensional una fuente de luz individual 07 del dispositivo de iluminacion 06. La fuente de luz 07 emite su luz en un angulo solido , definiendo el angulo solido una superficie AK cortada de una esfera, o sea, una superficie esferica AK, hasta el tamaro de una semiesfera. La figura 15 muestra varias fuentes de luz, por ejemplo, cuatro de las fuentes de luz 07 mostradas en la figura 14, dispuestas una al lado de otra en forma de lineas sobre una platina comun 21. La fuente de corriente 22, que pertenece a las respectivas fuentes de luz 07, se encuentra dispuesta preferentemente sobre la misma platina 21. La fuente de corriente 22 esta configurada preferentemente como una fuente de corriente constante 22, en particular como una fuente de corriente constante controlable 22.

Como se puede observar en la figura 13, el sistema optico de inspeccion inline comprende tambien un dispositivo de deteccion 08 con al menos un detector 09 dispuesto a una distancia A09 de la superficie 02 del material 03, captando el detector 09 la luz devuelta por la superficie 02 del material 03. La distancia A09 se situa en el intervalo de entre 10 mm y 1.500 mm, con preferencia entre 50 mm y 400 mm.

El dispositivo de deteccion 08 esta configurado, por ejemplo, como una camara 08, con preferencia una camara de lineas 08, en particular como una camara de lineas de color 08. El dispositivo de deteccion 08 puede presentar tambien varios detectores 09 dispuestos uno al lado de otro en forma de lineas, estando situados los detectores 09 dispuestos en forma de lineas preferentemente en paralelo a la longitud L01 de la tira de iluminacion 01. El detector 09 del dispositivo de deteccion 08 puede estar configurado, por ejemplo, como un conjunto CCD 09 o como un grupo de fotodiodos 09. El detector 09 del dispositivo de deteccion 08 transforma la luz devuelta detectada en una seral electrica y alimenta la seral electrica para su evaluacion a un dispositivo de procesamiento de imagen 24 conectado al dispositivo de deteccion 08.

La figura 16 muestra que en el sistema optico de inspeccion, a las fuentes de luz 07 del dispositivo de iluminacion 06 esta asignado al menos un primer espejo 11 con al menos una superficie activa 12 orientada en sentido longitudinal respecto a la longitud L01 y/o a la anchura B01 de la tira de iluminacion 01, limitando la superficie activa 12 del primer espejo 11 la luz, emitida al angulo solido , de al menos una de las fuentes de luz 07 del dispositivo de iluminacion 06 a una primera superficie envolvente AH1 menor que la superficie esferica AK perteneciente al angulo solido . La superficie activa 12 del primer espejo 11 puede tener una configuracion plana o concava. A este respecto, la al menos una superficie activa 12 del primer espejo 11, que esta orientada en sentido longitudinal respecto a la longitud L01 de la tira de iluminacion 01, puede limitar la luz, emitida al angulo solido , de al menos una de las fuentes de luz 07 del dispositivo de iluminacion 06 mas fuertemente a una segunda superficie envolvente menor AH2 que la al menos una superficie activa 12 de este primer espejo 11, que esta orientada en sentido longitudinal respecto a la anchura B01 de la tira de iluminacion 01, como muestra la figura 17 en comparacion con la concentracion del haz segun la figura 16. Preferentemente, al menos una fuente de luz 07 del dispositivo de iluminacion 06 presenta un primer espejo 11 con al menos dos superficies activas 12 simetricas respecto a un rayo central 13 emitido por la fuente de luz 07.

Para desviar la radiacion emitida por al menos una de las fuentes de luz 07 del dispositivo de iluminacion 06 en una zona central 14 que rodea el rayo central 13 puede estar previsto, como muestran las figuras 18 y 19, un segundo espejo 16, estando dispuesta al menos una superficie activa 17 de este en la zona central 14 que rodea la trayectoria del haz del rayo central 13 dentro del angulo solido de la luz emitida por la fuente de luz 07, desviando la superficie activa 17 del segundo espejo 16 la luz emitida por al menos una de las fuentes de luz 07 del dispositivo de iluminacion 06 hacia al menos una superficie activa 12 del primer espejo 11, que esta orientada en sentido longitudinal respecto a la longitud L01 y/o a la anchura B01 de la tira de iluminacion 01. A este respecto, la radiacion emitida por la fuente de luz 07 se puede concentrar con preferencia en sentido longitudinal respecto a la longitud L01 de la tira de iluminacion 01 mas fuertemente que la radiacion en sentido longitudinal respecto a su anchura B01. La superficie activa 17 del segundo espejo 16 puede tener tambien una configuracion plana o concava. La radiacion, que es emitida por las respectivas fuentes de luz 07 y se va a asignar a la zona central 14, esta indicada en las figuras 18 a 21 respectivamente con flechas de lineas continuas, mientras que, por el contrario, la radiacion emitida perifericamente por las fuentes de luz 07 en su respectivo angulo solido esta indicada con flechas de lineas discontinuas.

Para la desviacion de la radiacion emitida al menos por una de las fuentes de luz 07 del dispositivo de iluminacion 06 en una zona central 14 que rodea el rayo central 13 puede estar dispuesta alternativamente tambien segun las figuras 20 y 21 al menos una lente 18, en particular una lente biconvexa 18, en la zona central 14 que rodea la trayectoria del haz del rayo central 13, dentro del angulo solido de la luz emitida por al menos una de las fuentes de luz 07 del dispositivo de iluminacion 06, existiendo una distancia A18 entre la fuente de luz 07 y un centro Z18 de la lente 18, siendo la distancia A18 preferentemente menor que la mitad de la distancia A07 entre la fuente de luz 07 y la superficie 02 del material 03. La lente 18 puede estar configurada aqui sin simetria de rotacion para concentrar la radiacion emitida por la fuente de luz 07, con preferencia en sentido longitudinal respecto a la longitud L01 de la tira de iluminacion 01 mas fuertemente que en sentido longitudinal respecto a su anchura B01.

La figura 22 muestra que las fuentes de luz 07 del dispositivo de iluminacion 06 estan dispuestas preferentemente de modo que los respectivos angulos solidos o al menos las superficies envolventes AH1; AH2 de la luz emitida por al menos dos fuentes de luz contiguas 07 del dispositivo de iluminacion 06 se superponen al menos en una zona parcial 19 que ilumina la tira de iluminacion 01. Esta superposicion esta prevista especialmente tambien si las fuentes de luz contiguas participantes 07 se encuentran dispuestas en dos modulos contiguos M61 a M65. En la figura 22 se puede observar tambien que en cada fuente de luz individual 07 del dispositivo de iluminacion 06 puede estar previsto respectivamente un primer espejo 11 con al menos una superficie activa 12, con preferencia con dos superficies activas 12 simetricas entre si, al menos en sentido longitudinal respecto a la anchura B01 de la tira de iluminacion 01. Ademas, la superficie 02 del material 03 puede presentar un cuerpo de dispersion, es decir, un cuerpo que dispersa la luz, por ejemplo una lente lenticular o una pelicula prismatica, devolviendo el cuerpo de dispersion la luz irradiada en la tira de iluminacion 01 sobre la superficie 02 del material 03 preferentemente solo o al menos en gran medida en sentido longitudinal respecto a la longitud L01 de la tira de iluminacion 01. De manera alternativa o adicional puede estar dispuesto otro cuerpo de dispersion para seguir homogeneizando la luz, irradiada por el dispositivo de iluminacion 06, en el lado de salida de luz del dispositivo de iluminacion 06 y este se puede encontrar, por tanto, en el recorrido de la luz entre las fuentes de luz 07 del dispositivo de iluminacion 06 y la superficie 02 del material 03 que se va a iluminar. Este tipo de cuerpo de dispersion, antepuesto a las fuentes de luz 07, mejora una iluminacion de la superficie 02 del material 03 en el sentido de una iluminacion sin sombra en lo posible si la superficie 02 del material 03 presenta un relieve al menos ligero.

La figura 23 muestra una vista del sistema optico de inspeccion en un plano situado en perpendicular a la direccion de movimiento 04 del material 03. El dispositivo de iluminacion 06 y la tira de iluminacion 01 iluminada sobre la superficie 02 del material 03 estan dispuestos en paralelo entre si a una distancia A07, pero una extension del dispositivo de iluminacion 06, es decir, su longitud B06, puede ser mayor que la longitud L01 de la tira de iluminacion 01 o que la anchura B03 del material 03. El dispositivo de iluminacion 06 esta subdividido preferentemente en varios modulos M61 a M65, es decir, en este ejemplo en cinco modulos M61 a M65 dispuestos uno al lado de otro en forma de lineas, emitiendo luz respectivamente las fuentes de luz 07 dispuestas en cada modulo M61 a M65 hacia la tira de iluminacion 01. La luz devuelta por la tira de iluminacion 01 es detectada por el detector 09 del dispositivo de deteccion 08 que se encuentra dispuesto a la distancia A09 de la superficie 02 del material 03, dentro de un angulo espacial de deteccion que se abre en sentido longitudinal respecto a la longitud L01 de la tira de iluminacion 01, estando dimensionado el angulo de deteccion en este ejemplo de modo que detecta la luz devuelta por la tira de iluminacion 01 en toda la longitud L01 de la tira de iluminacion 01. El angulo de deteccion configura una superficie de seccion transversal en la superficie 02 del material 03, de modo que el angulo de deteccion detecta al menos una parte de una superficie de seccion transversal, que se extiende en la anchura B01 de la tira de iluminacion 01, del haz de rayos luminosos emitido por el dispositivo de iluminacion 06. La superficie de seccion transversal detectada por el angulo de deteccion es preferentemente al menos tan grande como la superficie definida sobre la superficie 02 del material 03 por la longitud L01 y la anchura B01 de la tira de iluminacion 01.

La calidad de una imagen tomada con el dispositivo de deteccion 08 mediante la deteccion de la luz devuelta por la tira de iluminacion 01 depende en gran medida de que las fuentes de luz 07 del dispositivo de iluminacion 06 emitan luz con una intensidad luminica constante. Las fluctuaciones en la intensidad luminica de la luz emitida por las fuentes de luz 07 produciran en el dispositivo de deteccion 08 respecto a la seral alimentada al dispositivo de procesamiento de imagen 24 el mismo resultado que los cambios en la calidad de la superficie 02 del material irradiado 03, de modo que en el dispositivo de procesamiento de imagen 24 no se pueden diferenciar las causas de un cambio de seral. En estas condiciones no se pueden obtener informaciones fiables sobre la calidad de la superficie 02 del material irradiado 03 a partir de la evaluacion de la imagen realizada en el dispositivo de procesamiento de imagen 24.

En este sentido sirven de ayuda las medidas que mantienen constante la intensidad luminica de la luz emitida por las fuentes de luz 07 del dispositivo de iluminacion 06. Las fuentes de luz 07 usadas en el dispositivo de iluminacion 06 estan configuradas preferentemente como diodos luminosos 07 de gran intensidad luminica o diodos laser 07, cuya intensidad luminica depende de la temperatura. A continuacion se describen medidas para la estabilizacion de la temperatura de las fuentes de luz 07 dispuestas sobre un soporte 21 con el fin de obtener una intensidad luminica constante. La ventaja de esta solucion radica en que la carga termica de las fuentes de luz 07 se evacua directamente en el lugar de origen, pudiendose obtener asi tiempos de regulacion cortos.

Las fuentes de luz 07 estan dispuestas preferentemente sobre una platina 21 que se puede equipar con otros componentes electronicos y esta provista de conductores impresos. El semiconductor de los diodos luminosos 07 o diodos laser 07 se encuentra preferentemente en contacto directo con la platina 21 que esta configurada, por ejemplo, como placa de circuito impreso de nucleo metalico (MCPCB) o como una platina 21 con un nucleo de aluminio y que presenta en su lado de montaje 32, que soporta los diodos luminosos 07 o diodos laser 07, solo una capa muy fina en su base conductora de calor para la configuracion de la menor resistencia posible a la transmision de calor.

La figura 24 muestra una platina 21 con varias fuentes de luz 07 dispuestas encima en forma de lineas, estando dispuesta la platina 21, por su parte, sobre un soporte 27 hecho de un material conductor de calor, presentando el soporte 27 al menos un canal 28 preferentemente en su interior, con preferencia debajo de la disposicion en forma de lineas de las fuentes de luz 07, es decir, con el mejor acoplamiento posible con las fuentes de luz 07, circulando un medio refrigerante liquido o gaseoso, por ejemplo, agua o aire, a traves del canal 28. Para la alimentacion y evacuacion del medio refrigerante estan previstos con preferencia en el lado frontal del soporte 27 un orificio 29 conectado a una tuberia de avance y un orificio 31 conectado a una tuberia de retorno, circulando el medio refrigerante a traves del soporte 27, por ejemplo, en linea recta (figura 4). La figura 25 muestra un soporte 27, a traves del que circula el medio refrigerante en dos direcciones opuestas entre si, mediante lo que se obtiene en el soporte 27 un perfil de temperatura compensado a lo largo de la disposicion en forma de lineas de las fuentes de luz

07. Con este fin, el canal 28 puede estar desviado en 180° en un extremo del soporte 27.

Un dispositivo de regulacion, no representado, puede mantener constante la temperatura del medio refrigerante en la tuberia de avance y el caudal de paso que circula a traves del canal 28. De manera alternativa, el dispositivo de regulacion puede mantener constante tambien una diferencia entre la temperatura del medio refrigerante en la tuberia de avance y la temperatura del medio refrigerante en la tuberia de retorno. A este respecto, resulta menos importante la temperatura absoluta del medio refrigerante, sino mas bien que no se supera una temperatura maxima permisible para las fuentes de luz 07 que se deriva de las resistencias a la transmision de calor de los materiales participantes, lo que es impedido por el dispositivo de regulacion mediante una supervision de la temperatura del medio refrigerante y la aplicacion de una medida de regulacion que responde a esto. Si un medio refrigerante, regulable respecto a su temperatura o caudal de paso, no es suficiente para refrigerar las fuentes de luz 07, la refrigeracion de las fuentes de luz 07 se puede reforzar mediante un aparato externo de refrigeracion (no representado) que esta conectado a la platina 21.

Es ventajoso que como medio refrigerante se use un medio refrigerante ya existente en la maquina impresora, por ejemplo, el medio refrigerante que circula a traves de un rodillo de refrigeracion dispuesto en una unidad de rodillo de refrigeracion y/o al menos a traves de un rodillo regulador de la temperatura de la tinta dispuesto en un mecanismo entintador y/o a traves de al menos un rodillo de mecanismo mojador dispuesto en un mecanismo mojador. Asi, por ejemplo, una unidad de rodillo de refrigeracion, que presenta preferentemente varios rodillos de refrigeracion, esta dispuesta en el caso de una maquina impresora de remiendos alimentada por bobinas en direccion de marcha de la banda por detras de un secador dispuesto a continuacion de la unidad impresora, en especial un secador por aire caliente o por infrarrojos, enfriandose preferentemente a la temperatura ambiente la banda de material calentada, por ejemplo, a 130°C en su paso a traves del secador debido a su contacto con la superficie de revestimiento de los rodillos de refrigeracion. La banda de material envuelve cada uno de los rodillos de refrigeracion respectivamente con el mayor angulo de abrazo posible. Un rodillo regulador de la temperatura de la tinta dispuesto en un mecanismo entintador sirve, entre otros, para influir en las propiedades reologicas de la tinta de impresion que pasa a traves de este mecanismo entintador respecto a su buena capacidad de impresion, ya que las propiedades reologicas de la tinta de impresion dependen de la temperatura y, por consiguiente, se pueden controlar y regular mediante un dispositivo regulador de temperatura configurado, por ejemplo, como rodillo regulador de la temperatura de la tinta. La influencia sobre las propiedades reologicas de la tinta de impresion tiene, por su parte, efectos sobre la calidad del producto impreso que se va a fabricar en la maquina impresora. Tanto para un rodillo de refrigeracion como para un rodillo regulador de la temperatura de la tinta se usa preferentemente un medio refrigerante liquido, por ejemplo, agua. Es ventajoso ampliar un circuito, existente para la refrigeracion de un rodillo de refrigeracion y/o de un rodillo regulador de la temperatura de la tinta, del medio refrigerante usado para esto y usarlo simultaneamente tambien para la refrigeracion de las fuentes de luz 07 del dispositivo de iluminacion 06. Es ventajoso ademas que el orificio 29 para la alimentacion del medio refrigerante configurado en el dispositivo de iluminacion 06 y el orificio 31 para la evacuacion del medio refrigerante configurado en el dispositivo de iluminacion 06 esten previstos respectivamente en el mismo lado frontal del dispositivo de iluminacion 06, porque esto simplifica la colocacion de conductos necesarios para el transporte del medio refrigerante en particular dentro de la maquina impresora. El medio refrigerante circula con preferencia completamente a traves del dispositivo de iluminacion 06, al menos dentro de los modulos M61 a M65 con al menos una fuente de luz activada 07. La circulacion de un medio refrigerante liquido a traves del dispositivo de iluminacion 06 permite obtener una estabilidad de la temperatura, por ejemplo, de 1°C para las fuentes de luz 07 dispuestas en el dispositivo de iluminacion 06, en especial si el medio refrigerante es supervisado por un dispositivo de regulacion correspondiente. La figura 26 muestra un sistema complementario para la refrigeracion con un medio refrigerante circulante o una alternativa para el uso de un medio refrigerante circulante. La platina 21 equipada con las fuentes de luz 07 esta dispuesta sobre un soporte 27 hecho de un material conductor de calor, estando dispuesto el soporte 27, por su parte, sobre al menos un elemento Peltier 33, con preferencia varios elementos Peltier 33, estando unidos los elementos Peltier 33 con preferencia en cada caso con un cuerpo de refrigeracion 34 separado termicamente del soporte 27. Una medicion de la temperatura necesaria para la regulacion de al menos un elemento Peltier 33 mediante un dispositivo electronico de regulacion no representado se lleva a cabo con preferencia directamente en el soporte 27 con un sensor de temperatura 36 instalado en este. En caso de una temperatura ambiente fluctuante, solo fluctua la temperatura del cuerpo de refrigeracion 34, pero no la temperatura de las fuentes de luz 07 dispuestas sobre la platina 21. El dispositivo electronico de regulacion puede estar integrado en el dispositivo de control 23 conectado al dispositivo de iluminacion 06.

Como el movimiento del material movido 03 en una maquina impresora o en una maquina que sigue procesando un producto impreso se realiza a una velocidad de varios metros por segundo, por ejemplo, 3 m/s o mas, imprimiendose, por ejemplo, en una impresora de pliegos 18.000 o tambien mas pliegos 03 por hora y transportandose estos a traves de la maquina impresora, el sistema optico de inspeccion se ha de diserar de modo que sea posible tomar una imagen util del material movido 03. En este sentido se ha de considerar que en caso de un dispositivo de deteccion 08 configurado como una camara de lineas 08, la cantidad detectada de luz devuelta por la superficie 02 del material movido 03 cambia en dependencia de la velocidad del material movido 03. De este modo cambia tambien el brillo de la imagen tomada. Los cambios de velocidad mayores, como los que se producen usualmente en las maquinas mencionadas, pueden inutilizar la imagen tomada.

En vez de sincronizar la toma de imagen de la camara de lineas 08 mediante un codificador con la velocidad del material movido 03, se propone sincronizar un periodo de conexion t3 de una fuente de luz individual 07 o de un grupo de fuentes de luz 07 del dispositivo de iluminacion 06, que se controlan mediante una fuente de corriente 22, en particular una fuente de corriente constante 22, controlada por el dispositivo de control 23, con un evento de disparo, es decir, un periodo de iluminacion t1 de la camara de lineas 08, de modo que la superficie 02 del material movido 03 se ilumina siempre con la misma cantidad de luz, independientemente de la velocidad del material movido

03. Se obtiene asi un brillo constante para la imagen tomada por la camara de lineas 08 en un amplio intervalo de velocidad del material movido 03.

Como ya se describio arriba, en el dispositivo de iluminacion 06 estan previstos preferentemente varios grupos de fuentes de luz 07 a los que esta asignada en cada caso al menos una fuente de corriente 22, en particular una fuente de corriente constante 22. Los periodos de conexion t3 de las fuentes de luz 07 son controlados con el dispositivo de control 23, conectado al dispositivo de iluminacion 06, mediante las respectivas fuentes de corriente 22, por ejemplo, en grupos o tambien por separado de manera independiente entre si, de modo que en la longitud de las fuentes de luz 07 del dispositivo de iluminacion 06, que estan dispuestas preferentemente en forma de lineas, se puede ajustar un perfil de cantidad de luz. El ajuste de un perfil de cantidad de luz, preferentemente en sentido longitudinal respecto a la longitud L01 de la tira de iluminacion 01, tiene la ventaja de que las perdidas de transmision se pueden compensar mediante un sistema optico, no representado, de la camara de lineas 08.

Asimismo, esta previsto que un sensor de luz 37 conectado, por ejemplo, al dispositivo de control 23, mida la cantidad de luz irradiada por las fuentes de luz 07 del dispositivo de iluminacion 06 a fin de adaptar por medio de la seral de medicion del sensor de luz 37 el periodo de conexion t3 de las fuentes de luz 07 controladas por las fuentes de corriente 22 con el dispositivo de control 23, por ejemplo, a una degradacion de las fuentes de luz 07 y compensar mediante el control de las fuentes de luz 07, por ejemplo, una radiacion decreciente con el tiempo respecto a su cantidad de luz. El dispositivo de control 23 puede adaptar tambien automaticamente el periodo de conexion t3 de las fuentes de luz 07 a diferentes propiedades opticas del material 03 que se va a iluminar.

La figura 27 muestra el comportamiento en funcion del tiempo de la camara de lineas 08 y de las fuentes de luz 07. La camara de lineas 08 se conecta segun el primer transcurso de tiempo superior en un momento determinado, de modo que en ese momento comienza el periodo de iluminacion t1 de la camara de lineas 08. Al finalizar este periodo de iluminacion t1 sigue directamente una pausa t2, dependiente de la velocidad del material movido 03, entre dos lineas de imagen contiguas consecutivas de la camara de lineas 08. Una fuente de luz 07 disparada en dependencia del control de la camara de lineas 08 se controla segun el segundo transcurso de tiempo central en la figura 27 mediante la fuente de corriente 22 controlada por el dispositivo de control 23, simultaneamente con el periodo de iluminacion t1 de la camara de lineas 08, permaneciendo conectada esta fuente de luz 07 en el periodo de conexion t3 despues de un tiempo de retardo t4 para la conexion de la fuente de luz 07, es decir, un tiempo condicionado fisicamente hasta el comienzo de su emision de luz, siendo una suma del tiempo de retardo t4 y el periodo de conexion t3 preferentemente menor que el periodo de iluminacion t1 de la camara de lineas 08. El comportamiento en funcion del tiempo de la camara de lineas 08 y las fuentes de luz 07 se repite periodicamente en la correlacion fija descrita antes. Solo a modo de comparacion respecto a la fuente de luz 07 disparada en su periodo de conexion t3 aparece representado en el tercer transcurso de tiempo inferior en la figura 27 el comportamiento en funcion del tiempo del periodo de conexion t5 para una fuente de luz constante.

En otra realizacion, el sistema de inspeccion adecuado para el control de la imagen impresa puede presentar segun su representacion esquematica en la figura 28 una o varias camaras de lineas de color 201 acopladas entre si o una camara de superficie de color 201 que toma una imagen impresa 203 iluminada por un dispositivo de iluminacion 202, habiendose producido la imagen impresa 203 con la maquina impresora sobre un sustrato de impresion hecho, por ejemplo, de papel. Los valores de amplitud Axy2 de los canales de color individuales que fueron determinados por la camara de lineas de color 201 o la camara de superficie de color 201 a partir de la imagen impresa captada se calculan en un sistema de procesamiento de imagen 204. El resultado se muestra, por ejemplo, en un monitor 206 conectado al sistema de procesamiento de imagen 204. Las entradas, por ejemplo, de parametros que se han de comunicar necesariamente al sistema de procesamiento de imagen 204 para sus calculos, se realizan mediante un teclado 207 conectado al sistema de procesamiento de imagen 204.

En una fase de aprendizaje durante una produccion clasificada como buena, los valores de amplitud Axy2 de la camara de lineas de color 201 o de la camara de superficie de color 201 son calculados por el sistema de procesamiento de imagen 204 para crear una imagen de referencia. La figura 29 muestra una representacion bidimensional de un campo de pixeles, por ejemplo, cuadrado, que resulta de la imagen impresa tomada, estando compuesto el campo de pixeles en su superficie base, por ejemplo, de 8x8 pixeles, y estando registrados los valores de amplitud Axy2 del campo de pixeles en su eje vertical. Para una mejor comprension, los siguientes datos extraidos o derivados del campo de pixeles se representan solo para un area unidimensional de una unica linea con, por ejemplo, ocho pixeles i2 con i2= 0 a 7. La figura 30 muestra una imagen de referencia generada preferentemente a partir de varias tomas con los respectivos valores maximos Aimax2 y valores minimos Aimin2 para cada pixel i2. A continuacion se comparan los valores de amplitud Aip2 de la imagen impresa tomada actualmente con esta imagen de referencia formada a partir del desarrollo de los respectivos valores maximos Aimax2 y valores minimos Aimin2 y se determinan las deviaciones, como muestra la figura 31.

En la comparacion de los valores de amplitud Aip2 de la imagen impresa tomada actualmente con su imagen de referencia se evalua por cada desviacion el contraste AK2 respecto a la imagen de referencia. La evaluacion se realiza mediante dos umbrales de decision W2 y F2 que se van a ajustar por separado, formando un umbral de decision un umbral de advertencia W2 y el otro umbral de decision, un umbral de error F2 (figura 32). Tan pronto el contraste AK2 respecto a la imagen de referencia se situa para uno o varios pixeles i2 por encima del umbral de advertenciaW2, pero por debajo aun del umbral de error F2, se emite una seral de advertencia para esta zona de la imagen. Tan pronto el contraste AK2 respecto a la imagen de referencia se situa para un pixel i2 por encima del umbral de error F2, esta zona de la imagen se evalua como error. La diferenciacion entre un error y una advertencia se realiza entonces mediante el contraste AK2 de la desviacion en relacion con la referencia aprendida.

Adicionalmente se puede realizar otra evaluacion mediante la cantidad de advertencias o errores de pixeles i2 en una proximidad local. Si, por ejemplo, solo un pixel individual i2 se desvia de la imagen de referencia aprendida, esto es una advertencia o un error de menor magnitud y se puede ignorar en determinadas circunstancias. Por esta razon se realiza a continuacion un analisis de la magnitud de la advertencia o del error, comprobandose en este analisis si en un campo de pixeles, por ejemplo, de 8x8, en proximidad local, varios pixeles i2 se salen de la referencia y originan una desviacion mayor desde el punto de vista de la superficie. Por tanto, se puede determinar no solo el contraste como tal, sino tambien la superficie, en la que hay una desviacion respecto a la imagen de referencia aprendida en el contraste AK2 y ajustar esta superficie en relacion con sus umbrales de decision W2 y F2. Mediante los umbrales de decision ajustables W2 y F2 se puede indicar aquella cantidad de desviaciones en la zona de evaluacion, a partir de la que se visualiza una advertencia o un error.

Para no pasar por alto en este analisis errores de gran contraste AK2, pero de menor magnitud, se determina ademas la superficie por encima del umbral de error F2. Si en este caso se supera un valor ajustable, un llamado peso de error FG2, en un area local de, por ejemplo, 8x8 pixeles, se da un aviso de error, independientemente de la superficie de la desviacion en el contraste AK2.

Las desviaciones se indican en el monitor 206, por ejemplo, por separado segun el tipo de desviacion, preferentemente en colores diferentes, superponiendose la indicacion en el monitor 206 a la imagen impresa actual con preferencia en una posicion exacta. El operario tiene asi la posibilidad de reconocer inmediatamente durante una produccion en marcha de la maquina impresora en que mecanismo impresor se encuentra la causa de una desviacion en la calidad del producto impreso. La causa se puede evaluar y eliminar a continuacion.

Lista de signos de referencia

01: Estructura, tira de iluminacion

02: Superficie

03: Material, pliego, banda de material, sustrato de impresion, papel valor, billete de banco

04: Direccion de movimiento

05: -

06: Dispositivo de iluminacion

07: Fuente de luz, diodo luminoso, diodo laser

08: Dispositivo de deteccion, unidad de toma de imagen, camara, camara de lineas, camara de lineas de

color

09: Detector, conjunto CCD, fotodiodo

10: -

11: Primer espejo

12: Superficie activa

13: Rayo central

14: Zona central

15: -

16: Segundo espejo

17: Superficie activa

18: Lente

19: Zona parcial

20: -

21: Platina

22: Fuente de corriente, fuente de corriente constante

23: Dispositivo de control

24: Dispositivo de procesamiento de imagen

25: -

26: Junta de separacion

27: Soporte

28: Canal

29: Orificio

30: -

31: Orificio

32: Lado de montaje

33: Elemento Peltier

34: Cuerpo de refrigeracion

35: -

36: Sensor de temperatura

37: Sensor de luz

38: Elemento de proteccion, peldaro

39: Cilindro de mecanismo impresor, cilindro de contrapresion

201: Camara de lineas de color, camara de superficie de color

202: Dispositivo de iluminacion

203: Imagen impresa

204: Sistema de procesamiento de imagen

205: -

206: Monitor

207: Teclado

21

A07 Distancia

A09 Distancia

A18 Distancia

B01 Anchura

B03 Anchura

B06 Longitud

L01 Longitud

Z18 Centro

AH1 Primera superficie envolvente

AH2 Segunda superficie envolvente

AK Superficie, superficie esferica

M61 Modulo

M62 Modulo

M63 Modulo

M64 Modulo

M65 Modulo

t1 Periodo de iluminacion

t2 Pausa

t3 Periodo de conexion

t4 Tiempo de retardo

t5 Periodo de conexion Angulo de deteccion Angulo Angulo solido Axy2 Valor de amplitud

Aimax2 Valor maximo

Aimin2 Valor minimo

Aip2 Valor de amplitud

AK2 Contraste

F2 Umbral de error

FG2 Peso de error

i2 Pixel

W2 Umbral de advertencia

Claims

REIVINDICACIONES

1.

Maquina impresora con al menos un mecanismo entintador, suministrando el mecanismo entintador la tinta de impresion para una aplicacion sobre una superficie de un sustrato de impresion (03) transportado en la maquina impresora, pudiendose ajustar, en zonas dispuestas una al lado de otra en transversal a la direccion de transporte del sustrato de impresion (03) con al menos un accionamiento de ajuste activado por un dispositivo de control, una cantidad de tinta de impresion que se va a aplicar pudiendose ajustar de manera diferente, en zonas distintas entre si, la cantidad de tinta de impresion que se va a aplicar cambiando el dispositivo de control en una zona, en dependencia de un cambio de ajuste de la cantidad de tinta de impresion que se va a aplicar, el ajuste, en al menos otra zona, de la cantidad de tinta de impresion que se va a aplicar, caracterizada porque un dispositivo de toma de imagen (8) que presenta una camara (8) y esta orientado hacia el sustrato de impresion toma una imagen de video (203) de al menos una zona parcial del sustrato de impresion que esta en correlacion al menos con una de las zonas y envia los datos en correlacion con esta imagen de video (203) al dispositivo de control, determinando el dispositivo de control a partir de los datos en correlacion con la imagen de video (203) un valor real para la cantidad de tinta de impresion aplicada en la zona sobre el sustrato de impresion, asi como una diferencia entre este valor real y un valor nominal para la cantidad de tinta de impresion que se va a aplicar en esta zona, obteniendo el dispositivo de control el valor nominal para el ajuste, en al menos una de las zonas, de la cantidad de tinta de impresion que se va a aplicar a partir de una fase previa antepuesta al proceso de impresion.
2.

Maquina impresora segun la reivindicacion 1, caracterizada porque el dispositivo de control cambia el ajuste, en al menos otra zona, de la cantidad de tinta de impresion que se va a aplicar en dependencia del cambio del ajuste, en la zona que presenta la diferencia entre el valor real y el valor nominal, de la cantidad de tinta de impresion que se va a aplicar.
3.

Maquina impresora segun la reivindicacion 2, caracterizada porque el cambio, en la zona que presenta la diferencia entre el valor real y el valor nominal, del ajuste de la cantidad de tinta de impresion que se va a aplicar reduce la diferencia entre el valor real y el valor nominal.
4.

Maquina impresora segun la reivindicacion 2, caracterizada porque la otra zona esta dispuesta de forma contigua a la zona que presenta la diferencia entre el valor real y el valor nominal.
5.

Maquina impresora segun la reivindicacion 1, caracterizada porque el dispositivo de control cambia un grosor de capa de la aplicacion de la tinta de impresion que se va a aplicar en una de las zonas.
6.

Maquina impresora segun la reivindicacion 1, caracterizada porque el dispositivo de control cambia una duracion de la aplicacion del grosor de capa de la tinta de impresion que se va a aplicar en una de las zonas.
7.

Maquina impresora segun la reivindicacion 2, caracterizada porque el dispositivo de control cambia el ajuste, en la otra zona, de la cantidad de tinta de impresion que se va a aplicar de manera proporcional al ajuste, en la zona que presenta la diferencia entre el valor real y el valor nominal, de la cantidad de tinta de impresion que se va a aplicar.
8.

Maquina impresora segun la reivindicacion 1, caracterizada porque el dispositivo de control presenta un regulador PI para el ajuste, en una de las zonas, de la cantidad de tinta de impresion que se va a aplicar.
9.

Maquina impresora segun la reivindicacion 1, caracterizada porque el sustrato de impresion esta configurado como un pliego.
10.

Maquina impresora segun la reivindicacion 1, caracterizada porque el dispositivo de control asume un ajuste, cambiado en otra zona, de la cantidad tinta de impresion que se va a aplicar en esta otra zona como valor nominal para esta otra zona.
11.

Maquina impresora segun la reivindicacion 1, caracterizada porque el dispositivo de toma de imagen es parte de un sistema de inspeccion dispuesto en la maquina impresora.