ES2346747T3 - Polvo de poliamida con susceptibilidad de vertido estable y constante. - Google Patents
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Abstract
Composición que contiene 88 a 99,99% en peso de un polímero seleccionado del grupo poliamidas, derivados de poliamidas o mezclas de los mismos, y 0,01 a 0,25% en peso de un adyuvante de vertido, seleccionado del grupo de sílice hidrofobizada, sílice hidrófoba o mezclas de las mismas, donde la pérdida por secado determinada según ISO 787/2 del adyuvante de vertido después de 5 días de acondicionamiento con una humedad relativa del aire de 95% es menor o igual que 1%.
Description
Polvo de poliamida con susceptibilidad de
vertido estable y constante.
La presente invención se refiere a una
composición que contiene un polvo de poliamida y un adyuvante de
vertido, que posee una susceptibilidad de vertido estable y
constante. La conversión puede utilizarse para revestimiento de
piezas conformadas, así como para la producción de probetas según el
proceso de sinterización láser. Una aplicación adicional de la
composición es la utilización para producción de cosméticos y
barnices.
Los polvos de poliamida encuentran utilidad
amplia en la técnica, p.ej. para refvestimiento de piezas metálicas,
como aditivo en barnices y cosméticos así como para la producción
de probetas o pequeñas series según el proceso de fabricación
rápida de prototipos por sinterización láser selectiva. En cuanto a
la susceptibilidad de conformación de los polvos utilizados se
establecen altas exigencias. Un parámetro particularmente crítico es
la susceptibilidad de vertido de los polvos de poliamida
utilizados. Los grumos en los polvos empleados conducen a
heterogeneidades del revestimiento o la probeta resultantes. Los
polvos empleados deben mantener con independencia de las condiciones
de almacenamiento en envases cerrados o abiertos una
susceptibilidad de vertido satisfactoria. Especialmente en
recipientes abiertos tiene que garantizarse, con independencia de
las influencias de la intemperie durante el almacenamiento, como
p.ej. las fluctuaciones de temperatura y humedad atmosférica, una
susceptibilidad de conformación constante.
Los polvos de poliamida absorben agua debido a
los grupos hidrófilos amida de ácido carboxílico. Existe una
relación entre la longitud de cadena de los monómeros empleados y la
absorción de agua de la poliamida resultante. Así, los polvos
basados en poliamida 11 y poliamida 12 exhiben una absorción de agua
más baja, dado que los mismos contienen, referido a grupos metileno
en el polímero, menos grupos amida de ácido carboxílico que las
poliamidas que se han producido a partir de monómeros de cadena más
corta. La absorción de agua de los polvos de poliamida conduce a
grumos que causan una susceptibilidad de vertido deficiente del
polvo. Los grumos son particularmente característicos en el caso de
los polvos de poliamida que se producen según el proceso de
molienda. La deficiente susceptibilidad de vertido va acompañada de
una mala susceptibilidad de conformación del polvo de
poliamida.
En DE 29 06 647 se describe un proceso para la
producción de agentes de revestimiento pulverulentos basados en
poliamidas que contienen al menos 10 átomos de carbono unidos
alifáticamente por grupo carbonamida. Los agentes de revestimiento
producidos según este proceso pueden emplearse para la producción de
recubrimientos semejantes a barnices sobre metales. El
revestimiento puede realizarse según el proceso de sinterización
fluidizada, el proceso de pulverización a la llama o el proceso de
revestimiento electrostático. Las composiciones de revestimiento
producidas según este proceso forman por calentamiento a
temperaturas superiores a la temperatura de formación de película,
sin producción de humo molesto, recubrimientos con una superficie
lisa, revestimiento satisfactorio de los bordes, buena elasticidad
y estabilidad excelente frente a las soluciones acuosas alcalinas.
Los polvos de revestimiento producidos en DE 29 06 647 exhiben una
distribución granulométrica definida, que viene determinada
previamente por las condiciones de producción. La susceptibilidad de
vertido de las poliamidas así producidas puede considerarse como
suficiente inmediatamente después de su producción. Como en el caso
de todos los polvos de poliamida de la técnica anterior, tiene lugar
también en el caso de los polvos producidos según este proceso
después de un almacenamiento en condiciones variables de humedad
atmosférica y temperatura un deterioro de la susceptibilidad de
vertido debido a la formación de grumos.
En DE 31 13 392 se publica un proceso para la
disminución de la carga electrostática de las poliamidas
termoplásticas pulverulentas. El polvo de revestimiento producido
según este proceso a partir de materiales sintéticos termoplásticos
contiene además de poliamidas termoplásticas pulverulentas una
adición de pequeñas cantidades de un polvo inorgánico altamente
dispersado, estando revestido el polvo inorgánico altamente
dispersado con un agente antiestático. El agente antiestático son
compuestos orgánicos de amonio o amínicos. Del polvo así revestido
se añaden 0,01 a 0,03 partes en peso referidas a 100 partes en peso
de poliamida. El polvo de poliamida así acondicionado presenta
frente a un polvo no acondicionado una susceptibilidad de
fluidización mejorada en el proceso de sinterización fluidizada.
Sin embargo, en DE 31 13 392 no se contiene dato alguno acerca de
si el polvo de revestimiento descrito después de almacenamiento en
condiciones variables de temperatura y humedad atmosférica mantiene
su susceptibilidad de vertido y con ello su idoneidad como polvo de
revestimiento. Debido al revestimiento hidrófilo de los agentes
antiestáticos, se supone que la susceptibilidad de vertido de la
composición de revestimiento disminuye durante el almacenamiento en
condiciones variables de temperatura o humedad atmosférica.
Petrovicova et al., [J. Appl. Polym. Sc.
77 (2000) 1684-1699; ibid. 78
(2000) 2272-2289] describe el proceso
Oxy-fuel de velocidad alta (proceso HVOF). En el
proceso HVOF descrito se provee un polvo de polímero con pigmentos
para la mejora de las propiedades de la capa de revestimiento y se
emplea para el revestimiento de piezas metálicas. El polvo de
polímero se funde por medio de una pistola de
combustión-inyección y se aplica en estado fundido
sobre el material a revestir. Petrovicova investigó la influencia de
sílices hidrófilas, sílices hidrófobas, negro de carbono o sílice
modificada con \gamma-aminopropiltrietoxisilano
A1100 como pigmento en la mezcla con nailon 11 sobre las
propiedades del revestimiento resultante. Para ello se añadían en
cada caso 5, 10, 15 y 20% en volumen de los pigmentos al nailon 11.
Esto corresponde a una proporción de 0,3 a 3% en peso de pigmento
en la composición de revestimiento. El pigmento respectivo y el
nailon 11 se mezclan y se muelen durante 48 h en un molino que
contiene como adyuvante de molienda bolas de dióxido de circonio.
Debido al largo tiempo de molienda, el pigmento se incorpora de modo
muy homogéneo en los granos de nailon 11. Petrovicova encontró que
las propiedades del revestimiento resultante son dependientes de la
proporción de pigmento. Las propiedades de resistencia máxima del
revestimiento resultante se alcanzan con 20% en volumen de pigmento
en la composición de revestimiento. En ambos documentos no se
describe que los pigmentos empleados mejoran la susceptibilidad de
vertido de la composición de revestimiento. El experto no obtiene
tampoco indicación alguna acerca de la influencia de los pigmentos
publicados sobre la susceptibilidad de vertido de la composición de
revestimiento.
La finalidad técnica de la presente invención es
proporcionar una composición que contiene una poliamida, derivados
de poliamidas o mezclas de los mismos, que garantiza con
independencia de las condiciones de almacenamiento de la
composición una susceptibilidad de vertido y por consiguiente
susceptibilidad de conformación constantes. La composición debería
poder utilizarse, con independencia de las condiciones de
almacenamiento, particularmente las oscilaciones de temperatura o
humedad atmosférica, con calidad constante para el revestimiento de
probetas, de piezas conformadas, para la producción de probetas
según el proceso de sinterización láser, para la producción de
cosméticos y para la producción de barnices.
La finalidad técnica se consigue por una
composición que contiene 88-99,99% en peso de un
polímero, seleccionado del grupo de poliamidas, derivados de
poliamidas o mezclas de los mismos y 0,01 a 0,25% en peso de un
adyuvante de vertido seleccionado del grupo sílice hidrofobizada,
sílice hidrófoba o mezclas de las mismas, en donde la pérdida por
secado determinada según ISO 787/2 del adyuvante de vertido después
de 5 días de acondicionamiento con una humedad relativa del aire de
95% es menor igual que 1%. En la composición pueden estar contenidos
además opcionalmente 0 a 11,99% en peso de uno o más aditivos
convencionales.
Inesperadamente, los adyuvantes de vertido así
seleccionados exhiben, en combinación con las poliamidas hidrófilas
por naturaleza una susceptibilidad de vertido satisfactoria
independiente de las condiciones de almacenamiento. Un adyuvante de
vertido con una pérdida por secado menor o igual que 1% después de 5
días de acondicionamiento con una humedad relativa del aire de 95%
puede incluso no absorber nada o sólo muy poca agua o vapor de agua
del entorno. El adyuvante de vertido puede por tanto no actuar en la
composición como agente de secado y no reducir por consiguiente la
absorción de agua de la poliamida. El experto podría suponer que, en
estas circunstancias, en la composición correspondiente a la
invención, la poliamida absorbe agua o vapor de agua del aire
circundante y por consiguiente se aglomera. Sorprendentemente, esta
aglomeración esperable de la poliamida no se observa en el caso de
la composición correspondiente a la invención.
Se prefiere que el polímero se seleccione del
grupo poliamida 12, poliamida 11, poliamida 6.10, poliamida 6.12,
poliamida 10.12, poliamida 6, poliamida 6.6 o mezclas de las mismas.
Preferiblemente, están contenidos 95 a 99,99% en peso,
particularmente 97 a 99,99% en peso, más preferiblemente 99,0 a
99,99, todavía más preferiblemente 99,5 a 99,99, particularmente
99,75 a 99,99 y de modo muy particularmente preferido 99,8 a 99,99%
en peso del polímero en la composición. En otra forma de
realización preferida, están contenidos 99,82 a 99,99% en peso,
particularmente 99,85 a 99,99% en peso, más preferiblemente 99,88 a
99,99% en peso y de modo particularmente preferido 99,9 a 99,99% en
peso del polímero en la composición.
Los adyuvantes de vertido empleados se
seleccionan en una forma de realización preferida del grupo sílice
hidrofobizada, sílice hidrófoba o mezcla de las mismas.
Preferiblemente están contenidos en la composición 0,01 a 0,2,
particularmente 0,01 a 0,18% en peso, más preferiblemente 0,01 a
0,15, todavía más preferiblemente 0,01 a 0,12 y de modo
particularmente preferido 0,01 a 0,1% en peso del adyuvante de
vertido.
La sílice hidrófoba o hidrofobizada se obtendrá
preferiblemente por transformación de sílices con agentes de
hidrofobización. La hidrofobización se realiza preferiblemente
después de precipitación o pirólisis de la sílice y transformación
sustancial de los grupos OH libres de la sílice con v.g. silanos,
silazanos o siloxanos. Agentes de hidrofobización preferidos son
hexadecilsilano, dimetildiclorosilano, hexametildisilazano,
octametilciclotetrasiloxano, polidimetilsiloxano o
metacrilsilano.
El polímero empleado tiene un tamaño medio de
partícula d50 de 0,1 a 250 \mum, preferiblemente 1 a 150 \mum,
de modo particularmente preferido 3 a 120 \mum y de modo aún más
preferido 5 a 80 \mum.
Los adyuvantes de vertido están constituidos
generalmente por partículas primarias de nanoescala. Así, los
Aerosils comerciales exhiben por ejemplo un tamaño de partícula
primaria de unos cuantos nanómetros (p.ej. 7 a 12 nm). Las
partículas primarias forman habitualmente aglomerados o agregados
más gruesos. Durante la incorporación por mezcla del adyuvante de
vertido en el polvo de polímero, los aglomerados o agregados se
rompen sólo parcialmente, de tal modo que además de partículas
primarias individuales de nanoescala, los aglomerados y agregados
desempeñan sobre todo la función del adyuvante de vertido. En la
determinación del tamaño medio de partícula del adyuvante de
vertido, se encuentran habitualmente no sólo partículas primarias
individuales sino también agregados y aglomerados.
El adyuvante de vertido correspondiente a la
invención tiene un tamaño medio de partícula de 5 nm a 200 \mum.
Se prefiere que el adyuvante de vertido tenga un tamaño medio de
partícula de 10 nm a 150 \mum, de modo particularmente preferido
100 nm a 100 \mum.
El adyuvante de vertido empleado tiene una
superficie específica de 20 a 600 m^{2}/g. Se prefiere que el
adyuvante de vertido tenga una superficie específica de 40 a 550
m^{2}/g, de modo particularmente preferido 60 a 500 m^{2}/g, y
de modo todavía más preferido 60 a 450 m^{2}/g.
El aditivo opcional empleado, que no es un
adyuvante de vertido, es un aditivo que se emplea habitualmente. El
mismo puede seleccionarse del grupo que contiene polvo metálico,
ferritas, pigmento orgánico coloreado, pigmento inorgánico
coloreado, negro de carbono, carga orgánica acromática, carga
inorgánica acromática, carga amorfa o parcialmente cristalina,
masas fundidas subenfriadas, reguladores del valor de pH o mezclas
de los mismos. En una forma de realización preferida, el aditivo es
polvo de aluminio, sulfato de bario, dióxido de titanio, dióxido de
circonio, fibras de vidrio, bolas de vidrio o fibras minerales. Los
aditivos sirven en una forma de realización preferida para la
modificación adicional de los polvos de poliamida correspondientes
a la invención, como por ejemplo la coloración o la optimización de
las propiedades mecánicas del revestimiento producido con el polvo
de poliamida o de la probeta. Puede estar contenido un aditivo o una
mezcla de varios aditivos en la composición correspondiente a la
invención. En la composición correspondiente a la invención están
contenidos en una forma de realización preferida 0 a 4,99% en peso,
de modo preferido 0 a 2,99% en peso, particularmente 0 a 0,99% en
peso, de modo más preferido 0 a 0,49% en peso, particularmente 0 a
0,249% en peso de modo particularmente preferido 0 a 0,19% en peso
del aditivo. En una forma de realización preferida adicional, están
contenidos 0 a 0,17% en peso, particularmente 0 a 0,14% en peso, de
modo más preferido 0 a 0,11% en peso, y de modo particularmente
preferido 0 a 0,09% en peso del aditivo.
La variación de la duración de vertido de los
polvos de poliamida después del almacenamiento es un índice de si
se ha modificado la susceptibilidad de vertido del polvo durante el
almacenamiento. Cuando la susceptibilidad de vertido de los polvos
de poliamida por el almacenamiento se ha reducido como consecuencia
p.ej. de las fluctuaciones de temperatura y humedad atmosférica,
aumentará la duración de vertido. El almacenamiento de los polvos
de poliamida con las fluctuaciones de temperatura y humedad
atmosférica puede simularse en el laboratorio y la duración de
vertido puede determinarse según DIN 53492.
Los polvos de poliamida correspondientes a la
invención exhiben después de un acondicionamiento con 95% de
humedad relativa del aire (6 días, 40ºC) y acondicionamiento
subsiguiente con 50% de humedad relativa del aire (24 horas, 20ºC)
un aumento de la duración de vertido, que se determina según DIN
53492, inferior a 20%. En una forma de realización preferida
adicional, el aumento de la duración de vertido es inferior a 10%,
de modo particularmente preferido inferior a 5%.
La pérdida por secado de los adyuvantes de
vertido correspondientes a la invención puede determinarse según
ISO 787/2. Para ello se acondiciona el adyuvante de vertido durante
5 días a una humedad relativa del aire de 95%. Se prefiere que el
acondicionamiento se realice a 20ºC y a la presión normal. Después
de 5 días de acondicionamiento, la pérdida por secado del adyuvante
de vertido se determina según ISO 787/2 por calentamiento durante 2
horas a 105ºC. La pérdida por secado se indica como variación de la
masa del adyuvante de vertido en porcentaje. Se prefiere que la
pérdida por secado sea menor que 0,8%, de modo particularmente
preferido menor 0,6%, de modo aún más preferido menor que 0,5% y de
modo todavía más preferido menor que 0,4%.
En principio, son adecuados todos los tipos de
mezcladores para producir el polvo de poli-amida
correspondiente a la invención. La duración de mezcladura es
preferiblemente menor que 120 minutos, de modo más preferido menor
que 90 minutos. En una forma de realización preferida, el polvo de
poliamida y el adyuvante de vertido se mezclan en un mezclador
Schnell. Puede utilizarse cualquier mezclador Schnell que haga
posible un cizallamiento alto durante la mezcladura. La duración de
mezcladura tiene lugar en un intervalo inferior a 10 minutos. Se
prefiere que la duración de mezcladura sea menor que 5 minutos. La
ventaja de esta forma de realización preferida reside en una
mezcladura interna y homogénea de polvo de poliamida y el ayudante
de vertido sin que el ayudante de vertido se comprima en el grano
de poliamida.
La composición correspondiente a la invención
puede emplearse en procesos para el revestimiento de piezas
conformadas. Las piezas conformadas pueden estar constituidas por
metal o una aleación metálica. En el proceso de revestimiento, la
composición puede fluidizarse durante el procedimiento de
revestimiento por soplado de un gas. Alternativamente, la
composición correspondiente a la invención puede atomizarse
finamente por medio de una pistola de pulverización. Los procesos
utilizados pueden ser el proceso de sinterización fluidizada, el
proceso de sinterización rotativa, el revestimiento electrostático,
el tribo-revestimiento o el proceso
"Minicoat". Dado que la composición correspondiente a la
invención vierte satisfactoriamente y no exhibe grumos en absoluto,
se forman capas homogéneas sobre las piezas conformadas.
Sorprendentemente, se ha observado que durante
la utilización de la composición correspondiente a la invención en
el proceso de sinterización fluidizada, se evita el fenómeno
denominado de formación de cráteres en la superficie de la
poliamida en formación. Una explicación de este fenómeno, sin
proporcionar no obstante teoría alguna para ello, podría ser que
los adyuvantes de vertido correspondientes a la invención absorban
sólo poco o nada de agua en comparación con los adyuvantes de
vertido de la técnica anterior. Por consiguiente, es posible que
durante el procedimiento de revestimiento no se evapore cantidad
alguna de agua de la capa en formación y se evite con ello causar
la formación de cráteres.
En la construcción de las probetas según el
proceso de sinterización láser, se aplican los polvos capa a capa y
en cada caso con acción de luz láser para fundir un cuerpo
homogéneo. Los aglomerados formados en el polvo y/o una
susceptibilidad de vertido insuficiente del polvo pueden conducir a
capas de polvo irregulares al nivel de construcción respectivo y
causar cavidades en la pieza acabada y fallos en los bordes y las
superficies. Mediante un polvo exento de aglomerados con
susceptibilidad de vertido constantemente satisfactoria se forman
en las condiciones del proceso de sinterización láser sólo pocas y/o
pequeñas cavidades en la probeta, con lo cual se mejoran
particularmente las propiedades mecánicas de la pieza. Al mismo
tiempo se minimiza el número de defectos en la superficie y los
bordes. La superficie de la probeta se conforma de modo homogéneo.
Se ha observado que la composición correspondiente a la invención
causa también en el caso de la producción de las probetas según el
proceso de sinterización láser una calidad mejorada de las probetas.
Dado que la composición es susceptible de vertido en todo momento,
no se encuentran en ella en absoluto grumos perturbadores y por
consiguiente está totalmente exenta de cavidades considerablemente
grandes.
La composición correspondiente a la invención
puede utilizarse también para la producción de cosméticos. En este
contexto, se observa que la susceptibilidad de flujo satisfactoria
constante conduce a una mezcla muy homogénea de los ingredientes
individuales de los cosméticos. Los grumos que se encuentran en las
composiciones de la técnica anterior después de almacenamiento en
condiciones de temperatura y humedad atmosférica variables,
conducen en caso del empleo para la producción de cosméticos a
aglomerados en los cosméticos, los cuales influyen
desfavorablemente en su calidad.
La composición correspondiente a la invención
puede utilizarse también para la producción de barnices.
Análogamente al caso de los cosméticos, en el caso de los barnices
es necesario que la calidad de los componentes individuales sea
independiente de las condiciones de almacenamiento. En los barnices
no se presentan aglomerados de ningún tipo que marquen, deslustren
o hagan rugosa en grado indeseable la superficie del barniz
aplicado.
La presente invención se ilustra en los ejemplos
siguientes, sin verse limitada no obstante a éstos.
\vskip1.000000\baselineskip
Los adyuvantes de vertido correspondientes a la
invención Aerosil® R 812 y Aerosil® R 972 y el ejemplo comparativo
Aerosil® 200 se acondicionan durante 5 días a una temperatura de
20ºC y una humedad relativa del aire de 95%. A continuación se
determina la pérdida por secado según ISO 787/2 después de
almacenamiento durante 2 horas a 105ºC. La pérdida por secado se
indica como variación de masa de los adyuvantes de vertido por
secado en porcentaje.
Las pérdidas por secado medidas (Tabla 1)
expresan que los adyuvantes de vertido Aerosil® R 812 y Aerosil® R
972 durante el almacenamiento en un ambiente con humedad relativa
del aire alta no absorben cantidad alguna de agua (pérdida por
secado < 0,1%) y no se aglomeran. El ejemplo comparativo Aerosil®
200 absorbe tanta agua durante el almacenamiento en un entorno que
exhibe una humedad del aire muy alta, que el polvo previamente
susceptible de vertido se aglomera.
En 2 kg (100 partes) de polvo de poliamida 12,
producido según DE 29 06 747 con un diámetro medio de grano
d_{50} de 98 \mum (difracción láser) y una densidad aparente
según DIN 53466 de 480 g/l, se incorporan por mezcladura 5 g (0,25
partes) de Aerosil® R 812 conforme al proceso de mezcla en seco con
utilización de un mezclador Henschel P10 a 400 rpm durante 5
minutos. La susceptibilidad de vertido de la composición obtenida
se determina según DIN 53492 inmediatamente después de la
mezcladura. Después de un acondicionamiento durante 6 días a 40ºC y
95% de humedad relativa del aire y acondicionamiento subsiguiente de
la composición durante 24 horas a 20ºC y 50% de humedad relativa
del aire, se determina de nuevo la susceptibilidad de vertido. La
susceptibilidad de vertido de la composición antes y después del
acondicionamiento se mide por determinación de la duración de
vertido en segundos para 150 g de composición según DIN 53492. La
duración de vertido se refleja en la Tabla 2.
Se mezclan 2 kg (100 partes) del polvo de
poliamida-12 del Ejemplo 2 y 5 g (0,25 partes) de
Aerosil® R 972 conforme al Ejemplo 2. La susceptibilidad de vertido
de la composición se determina como se describe en el Ejemplo 2, y
se presenta en la Tabla 2.
Se mezclan 2 kg (100 partes) del polvo de
poliamida-12 del Ejemplo 2 y 0,5 g (0,025 partes) de
Aerosil® R 812 conforme al Ejemplo 2. La susceptibilidad de vertido
de la composición se determina como se describe en el Ejemplo 2, y
se presenta en la Tabla 2.
Se mezclan 2 kg (100 partes) del polvo de
poliamida-12 del Ejemplo 2 y 0,3 kg (0,015 partes)
de Aerosil® R 812 conforme al Ejemplo 2. La susceptibilidad de
vertido de la composición se determina como se describe en el
Ejemplo 2, y se presenta en la Tabla 2.
Se mezclan 2 kg (100 partes) del polvo de
poliamida-12 del Ejemplo 2 y 5 g (0,25 partes) de
Aerosil® 200 como se describe en el Ejemplo 2. La susceptibilidad
de vertido de la composición obtenida se determina como se describe
en el Ejemplo 2, y se presenta en la Tabla 2.
La duración de vertido de la composición se
determinó para 150 g de la composición según DIN 53492
Las composiciones de los Ejemplos 2 a 5
correspondientes a la invención exhiben después de un
acondicionamiento de 6 días en una cámara climatizada a 40ºC y con
una humedad relativa del aire de 95% y acondicionamiento
subsiguiente durante 24 horas a 20ºC y 50% de humedad relativa del
aire una variación insignificante de la susceptibilidad de vertido.
El aumento de la duración de vertido está comprendido entre 3% y
10%. Debido a la susceptibilidad de vertido constantemente
satisfactoria, con independencia de las condiciones de
almacenamiento de las composiciones de los Ejemplos 2 a 5, no se
produce deterioro alguno en la susceptibilidad de conformación de
las composiciones. El Ejemplo Comparativo 6 exhibe en estado recién
mezclado una susceptibilidad de vertido que es comparable a los
Ejemplos 2 a 5 de acuerdo con la invención. En cambio, el Ejemplo
Comparativo 6 exhibe después de acondicionamiento durante 6 días en
una cámara climatizada a 40ºC y 95% de humedad relativa y
acondicionamiento subsiguiente durante 24 horas a 20ºC y 50% de
humedad relativa del aire un aumento importante de la duración de
vertido del orden de 44% y por consiguiente un deterioro
significativo de la susceptibilidad de vertido. Este deterioro de
la susceptibilidad de vertido conducía a dificultades de
conformación y problemas de calidad de los productos obtenidos con
esta composición.
Claims (14)
1. Composición que contiene
88 a 99,99% en peso de un polímero seleccionado
del grupo poliamidas, derivados de poliamidas o mezclas de los
mismos, y
0,01 a 0,25% en peso de un adyuvante de vertido,
seleccionado del grupo de sílice hidrofobizada, sílice hidrófoba o
mezclas de las mismas, donde la pérdida por secado determinada según
ISO 787/2 del adyuvante de vertido después de 5 días de
acondicionamiento con una humedad relativa del aire de 95% es menor
o igual que 1%.
\vskip1.000000\baselineskip
2. Composición según la reivindicación 1,
caracterizada porque,
el polímero se selecciona del grupo poliamida
12, poliamida 11, poliamida 6.10, poliamida 6.12, poliamida 10.12,
poliamida 6, poliamida 6.6 o mezclas de las mismas.
\vskip1.000000\baselineskip
3. Composición según la reivindicación 1 ó
2,
caracterizada porque,
el polímero tiene un tamaño medio de partícula
d50 de 0,1 a 250 \mum.
\vskip1.000000\baselineskip
4. Composición según la reivindicación 1,
caracterizada porque,
el adyuvante de vertido tiene una superficie
específica de 20 a 600 m^{2}/g.
\vskip1.000000\baselineskip
5. Composición según la reivindicación 1 ó
4,
caracterizada porque,
el adyuvante de vertido tiene un tamaño medio de
partícula de 10 nm a 150 \mum.
\vskip1.000000\baselineskip
6. Composición según una o más de las
reivindicaciones anteriores,
caracterizada porque,
la composición tiene después de 6 días de
acondicionamiento con 95% de humedad relativa del aire y 40ºC y
acondicionamiento subsiguiente con 50% de humedad relativa del aire
durante 24 horas a 20ºC un aumento de la duración de vertido
determinada según DIN 53492 menor que 20%.
\vskip1.000000\baselineskip
7. Proceso para revestimiento de piezas
conformadas, donde la pieza conformada se reviste con una
composición de acuerdo con una o más de las reivindicaciones 1 a
6.
\vskip1.000000\baselineskip
8. Proceso según la reivindicación 7,
caracterizado porque,
la pieza conformada está constituida por un
metal o una aleación metálica.
\vskip1.000000\baselineskip
9. Proceso según la reivindicación 7,
caracterizado porque,
la composición se fluidiza durante el
procedimiento de revestimiento por soplado de un gas.
\vskip1.000000\baselineskip
10. Proceso según la reivindicación 7,
caracterizado porque,
el proceso es el proceso de sinterización
fluidizada, sinterización rotativa, revestimiento electrostático,
tribo-revestimiento o el proceso
"Minicoat".
\vskip1.000000\baselineskip
11. Proceso para la producción de probetas,
donde las probetas se producen a partir de una composición según
una o más de las reivindicaciones 1 a 6 en el proceso de
sinterización láser.
\vskip1.000000\baselineskip
12. Utilización de la composición según una o
más de las reivindicaciones 1 a 6, caracterizada porque,
la composición se utiliza para sinterización
fluidizada, sinterización rotativa, revestimiento electrostático,
tribo-revestimiento o en el proceso
"Minicoat".
\vskip1.000000\baselineskip
13. Utilización de la composición según una o
más de las reivindicaciones 1 a 6,
caracterizada porque,
la composición se utiliza para la producción de
cosméticos.
\vskip1.000000\baselineskip
14. Utilización de la composición según una o
más de las reivindicaciones 1 a 6,
caracterizada porque,
la composición se utiliza para la producción de
barnices.
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