CZ20033017A3

CZ20033017A3 - Polyamidové prášky s trvalou, konstantně dobrou sypkostí

Info

Publication number: CZ20033017A3
Application number: CZ20033017A
Authority: CZ
Inventors: Franz-Erich Dr. Baumann; Sylvia Monsheimer; Maik Grebe; Wolfgang Christoph; Dirk Heinrich; Holger Renners; Heinz Dr. Scholten; Thomas Dr. Schiffer; Joachim Dr. Mügge; Johannes Chiovaro
Original assignee: Degussa Ag
Priority date: 2002-11-07
Filing date: 2003-11-06
Publication date: 2004-06-16
Also published as: PL363341A1; ES2346747T5; CN1498920A; JP2004156039A; NO20034976L; EP1443073B2; DE10251790A1; NO20034976D0; JP4878102B2; ES2346747T3; EP1443073B1; ATE471352T1; KR101059377B1; DE50312813D1; US7211615B2; EP1443073A1; KR20040041024A; TWI359174B; TW200420686A; AU2003261469A1

Description

Polyamidové prášky s trvalou, konstantně dobrou sypkostí

Oblast techniky

Předložený vynález se týká směsi obsahující polyamidový prášek a prostředek podporující sypkost, která má trvalou a konstantně dobrou sypkost. Směs se může používat pro povlékání tvarovaných výlisků a rovněž pro výrobu zkušebních tělísek laserovým spékáním. Dalším využitím směsi je použití pro výrobu kosmetických přípravků a laků.

Dosavadní stav techniky

Polyamidové prášky mají široké využití v technice, například pro povlékání kokových výrobků, jako přísady do laků a kosmetických přípravků a rovněž pro výrobu zkušebních vzorků nebo malých sérií rychlým způsobem výroby prototypů prostřednictvím selektivního laserového spékání. Na zpracovatelnost použitých prášků se kladou vysoké požadavky. Obzvláště kritickým parametrem je sypkost použitých polyamidových prášků. Vytváření hrudek v použitých prášcích vede k nehomogenitám výslednéi/naneseného povlaku nebo zkušebních vzorků. Použité prášky si musí zachovávat dobrou sypkost nezávisle na podmínkách skladování v neotevřených nebo otevřených nádobách. Speciálně při otevřených nádobách se musí zajistit konstantní zpracovatelnost nezávisle na povětrnostních vlivech skladování, jako je například teplota a kolísání vlhkosti vzduchu.

Polyamidové prášky absorbují vodu v důsledku hydrofilních skupin amidů karboxylových kyselin. Existuje souvislost mezi délkou řetězce použitých monomerů a absorpcí vody výsledného polyamidu. Prášky na bázi polyamidu 11 a polyamidu 12 projevují nižší absorpci vody, protože obsahují vzhledem k methylenovým skupinám v polymeru méně skupin amidů karboxylových kyselin než polyamidy, které se vyrobily z monomerů s krátkým řetězcem. Absorpce vody polyamidových prášků vede k vytváření hrudek, které podmiňuje špatnou sypkost prášku. Hrudkování se projevuje zejména u polyamidových prášků vyrobených rozmělňováním. Špatná sypkost vystupuje spolu se špatnou zpracovatelností polyamidových prášků.

V DE 29 06 647 se popisuje způsob výroby práškových povlakových prostředků na bázi polyamidů s alespoň 10 alifaticky vázanými atomy uhlíku na jednu skupinu amidů karboxylových kyselin. Povlakové prostředky vyrobené tímto způsobem se mohou používat pro výrobu povlaků na kovy podobných laku. Nanášení povlaků se může provádět vířivým spékáním, plamenovým stříkáním nebo elektrostatickým nanášením. Povlakové směsi vyrobené tímto způsobem při zahřívání na teploty vyšší než teplota tvorby filmu vytvářejí bez tvorby rušivého dýmu povlaky s hladkým povrchem, dobrým pokrytím okrajů, dobrou elasticitou a vynikající odolností vůči alkalickým vodným roztokům. Povlakové prášky popsané v DE 29 06 647 mají definované granulometrické složení, které je předem stanoveno podmínkami výroby. Sypkost tímto způsobem vyrobených polyamidů je považována za postačující ihned po výrobě. Jako u všech polyamidových prášků podle dosavadního stavu techniky vystupuje rovněž u prášků vyrobených tímto způsobem po skladování při měnící se vlhkosti vzduchu a teplotě zhoršování sypkosti v důsledku tvorby hrudek.

V DE 31 13 392 se zveřejňuje způsob snižování elektrostatického náboje termoplastických práškových polyamidů. Tímto způsobem vyrobený povlakový prášek z termoplastických plastů obsahuje kromě termoplastických práškových polyamidů přídavek malých množství vysoce disperzního anorganického prášku, přičemž tento vysoce disperzní anorganický prášek je potažený antistatickým prostředkem. Tímto antistatickým prostředkem jsou organické amoniové nebo aminové sloučeniny. Přidává se 0,01 až 0,03 hmotnostního dílu takto potaženého prášku na 100 hmotnostních dílů polyamidu. Tímto způsobem upravený polyamidový prášek ukazuje ve srovnání s neupraveným práškem zlepšenou schopnost víření při procesu vířivého spékání. Avšak v DE 31 13 392 se nenacházejí žádné údaje o tom, zda tak popsaný povlakový prášek si po skladování při měnící se teplotě a vlhkosti vzduchu zachovává svou sypkost, a tím svou vhodnost jako povlakový prášek. V důsledku hydrofilního povlaku antistatického prostředku je možno předpokládat, že sypkost povlakové směsi se při skladování při měnící se teplotě nebo vlhkosti vzduchu snižuje.

Petrovicová et al. [J. Appl. Polym. Sc. 77 (2000) 16841699; tamtéž 78 (2000) 2272-2289] popisuje „high velocity oxyfule process (HVOF způsob). Při tomto popsaném HVOF způsobu se polymerový prášek opatří pigmenty pro zlepšení vlastností povlakové vrstvy a používá pro povrstvování kovových výrobků)) Polymerový prášek se roztaví pomocí spalovací stříkací pistole a.v roztaveném stavu se nanáší na povlékaný předmět. Petrovicová zkoumala vliv hydrofilních křemičitých kyselin, hydrofobních křemičitých kyselin, sazí nebo oxidu křemičitého modifikovaného A 1100 γ-aminopropyltriethoxysilanem jako pigmentu ve směsi s Nylonem 11 na vlastnosti výsledného povlaku. Při tom se k Nylonu 11 přidalo 5, 10, 15 a 20 %

4 · • 4 4 4 • 4 · • 4 4 4 4 4 • »44

44444

4 objemových pigmentů. To odpovídá podílu 0,3 až 3 % hmotn. pigmentu v povlakové směsi. Daný pigment a Nylon 11 se 48 hodin míchají a rozmělňují v mlecím stroji, který obsahuje zirkoniové kuličky jako pomocné prostředky pro mletí.

V důsledku dlouhé doby mletí se pigment velmi homogenně zapracuje do zrn Nylonu 11. Petrovicová zjistila, že vlastnosti výsledného povlaku jsou závislé na podílu pigmentu. Nejvyšší pevnostní vlastnosti výsledného povlaku se získaly při 20 % objemových pigmentu v povlakové směsi.

V obou dokumentech se nepopisuje, že použité pigmenty zlepšují sypkost povlakové směsi. Odborník nedostává žádný odkaz na vliv zveřejněných pigmentů na sypkost povlakové směsi.

Podstata vynálezu

Technickým úkolem předloženého vynálezu je poskytnutí směsi obsahující polyamid, deriváty polyamidů nebo jejich směsi, která nezávisle na podmínkách skladování směsi zajišťuje konstantní sypkost, a tím zpracovatelnost. Směs se má nezávisle na podmínkách skladování, zejména při výkyvech teploty a vlhkosti vzduchu, moci s konstantní kvalitou používat pro povlékání tvarovaných výlisků, pro výrobu zkušebních tělísek po laserovém spékání, pro výrobu kosmetických přípravků a pro výrobu laků.

Tento technický úkol se řeší prostřednictvím směsi obsahující 88 až 99,99 % hmotn. polymeru zvoleného ze souboru zahrnujícího polyamidy, deriváty polyamidů a jejich směsi a 0,01 až 0,25 % hmotn. prostředku podporujícího sypkost, přičemž ztráta sušením prostředku podporujícího sypkost stanovená podle ISO 787/2 po 5 dnech kondicionování při 95% relativní vlhkosti vzduchu je menší nebo rovna 1 %. Ve směsi • · se může popřípadě nacházet ještě 0 až 11,99 % hmotn. jedné nebo více obvyklých přísad.

Takto zvolené prostředky podporující sypkost v kombinaci s hydrofilními polyamidy neočekávaně projevují dobrou sypkost nezávislou na podmínkách skladování. Prostředek podporující sypkost se ztrátou sušením menší nebo rovnající se 1 % po 5 dnech kondicionování při relativní vlhkosti vzduchu 95 % nemůže absorbovat žádnou nebo pouze velmi málo vody nebo vodní páry z prostředí. Prostředek podporující sypkost proto nemůže působit ve směsi jako sušicí prostředek, a tedy snižovat absorpci vody polyamidem. Odborník by předpokládal, že ve směsi podle vynálezu polyamid nyní absorbuje vodu nebo vodní páru z okolního vzduchu, a proto vytváří hrudky. Toto očekávané vytváření hrudek v polyamidu se překvapivě u směsí podle vynálezu nepozoruje.

Je přednostní, když je polymer zvolen ze souboru zahrnujícího polyamid 12, polyamid 11, polyamid 6.10, polyamid 6.12, polyamid 10.12, polyamid 6, polyamid 6.6 a jejich směsi. Ve směsi se přednostně nachází 95 až 99,99 % hmotn., zejména 97 až 99,99 % hmotn., dále přednostně 99,0 až 99,99 % hmotn., ještě dále přednostně 99,5 až 99,99 % hmotn., zejména 99,75 až 99,99 % hmotn. a obzvláště přednostně 99,8 až 99,99 % hmotn. polymeru. V další přednostní formě provedení se ve směsi nachází 99,82 až 99,99 % hmotn., zejména 99,85 až 99,99 % hmotn., dále přednostně 99,88 až 99,99 % hmotn. a obzvláště přednostně 99,9 až 99,99 % hmotn. polymeru.

Použité prostředky podporující sypkost jsou v přednostní formě provedení zvoleny ze souboru zahrnujícího anorganický pigment, kyselinu křemičitou, pyrogenní kyselinu křemičitou, • · · · · · sráženou kyselinu křemičitou, koloidní kyselinu křemičitou, hydrofobizovanou kyselinu křemičitou, hydrofobni kyselinu křemičitou nebo jejich směsi. Ve směsi se nachází přednostně Ί370Τ až 0,2 % hmotn., zejména 0,01 až 0,18 % hmotn., dále přednostně 0,01 až 0,15, ještě dále přednostně 0,01 až 0,12 % hmotn. a obzvláště přednostně 0,01 až 0,1 % hmotn. prostředku podporujícího sypkost.

Hydrofobni nebo hydrofobizovaná kyselina křemičitá se získává přednostně reakcí křemičitých kyselin s hydrofobizačními prostředky. Hydrofobizace se provádí přednostně vysrážením nebo pyrolýzou kyseliny křemičité a rozsáhlou reakcí volných skupin OH kyseliny křemičité například se silany, silazany nebo siloxany. Přednostními hydrofobizačními prostředky jsou hexadecylsilan, dimethyldichlorsiian, hexamethyldisilazan, oktamethylcyklotetrasiloxan, polydimethylsiloxan nebo methakrylsilany.

Použitý polymer má střední velikost zrna d50 0,1 až 250 μιη, přednostně 1 až 150 μπι, obzvláště přednostně 3 až 120 pm a dále přednostně 5 až 8 pm.

Prostředky podporující sypkost se zpravidla skládají z primárních částic o velikosti několika nanometrů. Například druhy Aerosilu běžné na trhu mají velikost primárních částic několik nanometrů (například 7 až 12 nm). Primární částice vytvářejí obvykle větší aglomeráty nebo agregáty. Při vmíchávání prostředků podporujících sypkost do polymerového prášku se aglomeráty nebo agregáty pouze částečně rozdrobují, takže kromě jednotlivých primárních částic o velikosti několika nanometrů vykonávají funkci prostředku podporujícího sypkost především aglomeráty a agregáty. Při stanovení • · • · · · · · · •w - · · · · · * « · ·· · * · · ·

..............

··· ··· · · · ··· ·· ·· ···· ·· · střední velikosti částic prostředku podporujícího sypkost se obvykle zjišťují jednotlivé primární částice a rovněž agregáty a aglomeráty. Prostředek podporující sypkost podle vynálezu má střední velikost částic 5 nm až 200 μτη. Je přednostní, když prostředek podporující sypkost má střední velikost částic 10 nm až 150 jim a obzvláště přednostně 100 nm až 100 jun.

Použitý prostředek podporující sypkost má specifický povrch 20 až 600 m²/g. Je přednostní, když prostředek podporující sypkost má specifický povrch 40 až 550 m²/g, obzvláště přednostně 60 až 500 m²/g a ještě dále přednostně 60 až 450 m²/g..

Popřípadě použitá přísada, která není prostředkem podporujícím sypkost, je přísadou, která se obvykle používá. Může se zvolit ze souboru zahrnujícího práškové kovy, ferity, organický pestrý pigment, anorganický pestrý pigment, saze, nebarevné organické plnivo, nebarevné anorganické plnivo, amorfní nebo částečně krystalické plnivo, podchlazené taveniny, regulátory pH nebo jejich směsi. V přednostní formě provedení je přísadou hliníkový prášek, síran barnatý, oxid titaničitý, oxid zirkoničitý, skleněná vlákna, skleněné kuličky nebo minerální vlákna. Tyto přísady slouží v přednostní formě provedení k další modifikaci polyamidových prášků podle vynálezu, například ke zbarvení nebo optimalizaci mechanických vlastností povlaku nebo zkušebního tělíska vyrobeného pomocí polyamidového prášku. Ve směsi podle vynálezu se může nacházet jedna přísada nebo směs několika přísad. Směs podle vynálezu obsahuje v přednostní formě provedení 0 až 4,99 % hmotn., dále přednostně 0 až 2,99 % hmotn., zejména 0 až 0,99 % hmotn., dále přednostně 0 až 0,49 % hmotn., zejména 0 až 0,249 % hmotn. a obzvláště • ·

• · ···· přednostně 0' až 0,19 % hmotn. přísady. V další přednostní formě provedení směs obsahuje 0 až 0,17 % hmotn., zejména 0 až 0,14 % hmotn., dále přednostně 0 až 0,11 % hmotn. a obzvláště přednostně 0 až 0,09 % hmotn. přísady.

Změna doby sypání polyamidových prášků po skladování je údajem, zda se sypkost prášků v důsledku skladování změnila. Když se sypkost polyamidových prášků v důsledku skladování vlivem například výkyvů teploty a vlhkosti vzduchu sníží, doby sypání se prodlouží. Skladování polyamidových prášků za výkyvů teploty a vlhkosti vzduchu se může simulovat v laboratoři a doba sypání se může stanovit podle DIN 53492.

Polyamidové prášky podle vynálezu projevují po kondicionování při 95% relativní vlhkosti vzduchu (6 dní, 40 °C) a po následném kondicionování při 50% relativní vlhkosti vzduchu (24 hodin, 20 °C) prodloužení doby sypání, která se stanovuje podle DIN 53492, o méně než 20 %. V další přednostní formě provedení je prodloužení doby sypání menší než 10 %, dále přednostně menší než 5 %.

Ztráta prostředku podporujícího sypkost sušením se může stanovit podle ISO 787/2. Za tímto účelem se prostředek podporující sypkost kondicionuje 5 dnů při relativní vlhkosti vzduchu 95 %. Je přednostní, když se kondicionování provádí při 20 °C a při normálním tlaku. Po 5 dnech kondicionování se ztráta sušením prostředku podporujícího sypkost stanoví podle ISO 787/2 zahříváním po dobu 2 hodin na 105 °C. Ztráta sušením se udává jako změna hmotnosti prostředku podporujícího sypkost v procentech. Je přednostní, když je ztráta sušením menší než 0,8 %, obzvláště přednostně menší než 0,6 %, dále přednostně menší než 0,5 % a ještě dále přednostně menší než 0,4 %.

• · · * ♦ · · • · ·

Pro výrobu polyamidových prášků podle vynálezu jsou vhodné v zásadě všechny druhy míchaček. Doba míchání je především kratší než 120 minut, dále přednostně kratší než 90 minut. V přednostní formě provedení se polyamidový prášek a prostředek podporující sypkost smíchává v rychlomíchačce.

Může se použít každá rychlomíchačka, která umožňuje vysoký střih během míchání. Doba míchání je v přibližně kratší než 10 minut. Je přednostní, když je doba míchání kratší než 5 minut. Výhoda této přednostní formy provedení spočívá v dokonalém a homogenním smíchání polyamidového prášku a prostředku podporujícího sypkost, aniž by se prostředek podporující sypkost tlačil do zrna polyamidového prášku.

Směs podle vynálezu se může používat při způsobu povlékání tvarovaných výlisků. Tyto tvarované výlisky mohou být z kovu nebo ze slitiny kovů. Při způsobu nanášení povlaku se směs může v průběhu postupu nanášení povlaku fluidizovat vháněním plynu. Alternativně se směs podle vynálezu může pomocí stříkací pistole jemně rozprašovat. Použitými způsoby mohou být vířivé spékání, rotační spékání, elektrostatické povlékání, tribopovlékání nebo způsob „minicoat. Protože směs podle vynálezu se dobře sype a neprojevuje žádné hrudkování, na tvarovaných výliscích se vytvářejí homogenní vrstvy.

Překvapivě se ukazuje, že při použití směsi podle vynálezu se při vířivém spékání zabraňuje takzvanému jevu tvorby kráterů na vznikajícím polyamidovém povrchu.

Vysvětlení tohoto jevu, aniž by se však k tomuto účelu podávala nějaká teorie, by mohlo být to, že prostředky podporující sypkost podle vynálezu absorbují pouze málo nebo žádnou vodu ve srovnání s prostředky podporujícími sypkost z dosavadního stavu techniky. Proto se nemůže během procesu ·· 4

..............

povlékání žádná voda odpařovat ze vznikající vrstvy, a tím se nemůže podmiňovat tvorba kráterů.

Při tvorbě zkušebních tělísek laserovým spékáním se prášky nanášejí po vrstvách a taví za působení laserového světla na homogenní těleso. Aglomeráty v prášku a/nebo nedostačující sypkost prášku mohou vést k nestejnoměrným vrstvám prášku na dané tvořené ploše a jsou příčinou dutin na hotovém předmětu a poruch na hranách a povrchu. Pomocí prášku bez aglomerátů s konstantně dobrou sypkostí se za podmínek laserového spékání vytvářejí pouze malé a/nebo žádné dutiny ve zkušebních tělískách, čímž se zlepšují zejména mechanické vlastnosti předmětu. Současně se minimalizuje počet defektů na povrchu a na hranách. Povrch zkušebního tělíska se vytvaruje homogenně. Ukázalo se, že směs podle vynálezu podmiňuje rovněž při výrobě zkušebních tělísek laserovým spékáním zlepšenou kvalitu zkušebních tělíseJ^. Tím, že směs je konstantně sypká, neobsahuje žádné rušivé hrudky, a tím žádné větší dutiny.

Směs podle vynálezu se může rovněž použít pro výrobu kosmetických přípravků. Při tom se ukazuje, že konstantně dobrá sypkost vede k velmi homogenní směsi jednotlivých složek kosmetických přípravků. Hrudky, které se nacházejí ve směsích z dosavadního stavu techniky po skladování při odlišné teplotě a vlhkosti vzduchu, vedou při použití pro výrobu kosmetických přípravků k aglomerátům v kosmetických přípravcích, které nepříznivě ovlivňují jejich kvalitu.

Směs podle vynálezu se může použít rovněž pro výrobu laků. Podobně jako u kosmetických přípravků je u laků nutné, aby kvalita jednotlivých složek byla nezávislá na podmínkách skladování. V lacích se nevyskytují žádné aglomeráty, které «·· ·« • · · • ···· nežádoucí mírou poznamenávají, zdrsňují nebo zmátnují povrch nanášeného laku.

Předložený vynález se vysvětluje pomocí následujících příkladů, aniž by však byl těmito příklady omezen.

Příklady provedení vynálezu

Příklad 1

Prostředek podporující sypkost Aerosil® R 812 a Aerosil® R #72 a srovnávací příklad Aerosil® 200 se kondicionují 5 dnů při teplotě 20 °C a relativní vlhkosti vzduchu 95 %. Potom se stanoví ztráta sušením podle ISO 787/2 po skladování po dobu 2 hodin při 105 °C. Ztráta sušením se udává jako změna hmotnosti prostředku podporujícího sypkost v důsledku sušení v procentech.

Tabulka 1

Prostředek podporující sypkost	Ztráta sušením [%]	Poznámky
Aerosil® R 812*	< 0,1	žádné hrudkování
Aerosil® R 972*	<0,1	žádné hrudkování
Aerosil® 200* (srovnávací příklad)	18,8	hrudkovitý prášek

* Aerosil je registrovaná ochranná značka zboží firmy Degussa AG

Naměřené ztráty sušením (tabulka 1) udávají, že prostředky podporující sypkost Aerosil® R 812 a Aerosil® R 972 při skladování v prostředí s vysokou relativní vlhkostí vzduchu neabsorbují žádnou vodu (ztráta sušením < 0,1 %) a

• · · * • « · · * • · · · ···· • · · nevytvářejí hrudky. Srovnávací příklad Aerosil® 200 absorbuje při skladování v prostředí, které má velmi vysokou vlhkost vzduchu, tak mnoho vody, že předtím sypký prášek vytváří hrudky.

Příklad 2

K 2 kg (100 dílů) prášku polyamidu 12, vyrobenému podle DE 29 06 647 se středním průměrem zrna d₅₀ 98 μιη (laserová difrakce) a sypnou hustotou podle DIN 53466 480 g/1, se během 5 minut přimíchá 5 g (0,25 dílu) Aerosil® R 812 mícháním za sucha za použití Henschelovy míchačky P10 při 400 ot./min. Sypkost získané směsi se stanoví bezprostředně po míchání podle DIN 53492. Po 6-denním kondicionování při 40 °C a 95% relativní vlhkosti vzduchu a následujícím kondicionování směsi během 24 hodin při 20 °C a 50% relativní vlhkosti vzduchu se znovu stanoví sypkost. Sypkost směsi před a po kondicionování se určí pomocí stanovení doby sypání v sekundách pro 150 g směsi podle DIN 53492. Doba sypání je uvedena v tabulce 2.

Příklad 3 kg (100 dílů) prášku polyamidu 12 z příkladu 2 a 5 g (0,25 dílu) Aerosil® R 972 se smíchají podle příkladu 2. Sypkost směsi se stanoví tak, jak se popisuje v příkladu 2 a uvádí se v tabulce 2.

Příklad 4 kg (100 dílů) prášku polyamidu 12 z příkladu 2 a 0,5 g (0,025 dílu) Aerosil® R 812 se smíchají podle příkladu 2. Sypkost směsi se stanoví tak, jak se popisuje v příkladu 2 a uvádí se v tabulce 2.

4 4

4444

Příklad 5 kg (100 dílů) prášku polyamidu 12 z příkladu 2 a 0,3 g (0,015 dílu) Aerosil® R 812 se smíchají podle příkladu 2. Sypkost směsi se stanoví tak, jak se popisuje v příkladu 2 a uvádí se v tabulce 2.

Příklad 6 kg (100 dílů) prášku polyamidu 12 z příkladu 2 a 5 g (0,25 dílu) Aerosil® R 200 se smíchají tak, jak se popisuje v příkladu 2, Sypkost získané směsi se stanoví tak, jak se popisuje v příkladu 2 a uvádí se v tabulce 2.

Tabulka 2

Směs	Doba sypání po míchání	Doba sypání po kondicionování při zvýšené vlhkosti vzduchu	Procentní změna doby sypání v důsledku kondicionování při zvýšené vlhkosti vzduchu
Směs z příkladu 2	12,8 s	13,2 s	+3 %
Směs z příkladu 3	13,1 s	14,2 s	+8 %
Směs z příkladu 4	13,4 s	13,9 s	+4%
Směs z příkladu 5	15,6 s	17,2 s	+10%
Směs z příkladu 6 (srovnání)	12,6 s	18,1 s	+44 %

Doba sypání směsi se stanovila pro 150 g směsi podle DIN 53492.

Směsi podle vynálezu z příkladu 2 až 5 neukazují po kondicionování po dobu 6 dnů v klimatizační komoře při 40 °C a při relativní vlhkosti vzduchu 95 % a po následném kondicionování po dobu 24 hodin při 20 °C a 50% relativní vlhkosti vzduchu žádnou významnou změnu sypkosti. Prodloužení ·· ···· ·· ·

doby sypání je 3 % až 10 %. V důsledku konstantní dobré sypkosti nezávisle na podmínkách skladování směsí z příkladů 2 až 5 se neprojevuje žádné zhoršení zpracovatelnosti těchto směsí. Srovnávací příklad 6 ukazuje v čerstvě smíchaném stavu sypkost, která je srovnatelná s příklady 2 až 5 podle vynálezu. Srovnávací příklad 6 však po kondicionování po dobu 6 dnů v klimatizační komoře při 4 0 °C a 95% relativní vlhkosti vzduchu a po následném kondicionování po dobu 24 hodin při 20 °C a při 60% relativní vlhkosti vzduchu ukazuje významné prodloužení doby sypání o 44 %, a tím signifikantní zhoršení sypkosti. Toto zhoršení sypkosti vedlo k problémům při zpracování a problémům v kvalitě produktů vyrobených za použití této směsi.

Claims

PATENTOVÉ NÁROKY

1. Směs obsahující 88 až 99,99 % hmotn. polymeru zvoleného ze souboru zahrnujícího polyamidy, deriváty polyamidů a jejich směsi a 0,01 až 0,25 % hmotn. prostředku podporujícího sypkost, přičemž ztráta sušením prostředku podporujícího sypkost stanovená podle ISO 787/2 po 5 dnech kondicionování při relativní vlhkosti vzduchu 95 % je menší nebo rovna 1 %.
2. Směs podle nároku 1,vyznačující se tím, že polymer je zvolen ze souboru zahrnujícího polyamid 12, polyamid 11, polyamid 6.10, polyamid 6.12, polyamid 10.12, polyamid 6, polyamid 6.6 a jejich směsi.
3. Směs podle nároku 1, vyznačující se tím, že prostředek podporující sypkost je zvolen ze souboru zahrnujícího anorganický pigment, kyselinu křemičitou, pyrogenní kyselinu křemičitou, sráženou kyselinu křemičitou, hydrofobizovanou kyselinu křemičitou, hydrofobní kyselinu křemičitou a jejich směsi.
4. Směs podle nároku 1 nebo 2, vyznačuj ící se t í m , že polymer má střední velikost zrna d50 0,1 až 250 pm.
5. Směs podle nároku 1 nebo 3, vyznačuj ící se .tím, že prostředek podporující sypkost má specifický povrch 20 až 600 m²/g.
6. Směs podle nároku 1 nebo 3, vyznačuj ící se t í m , že prostředek podporující sypkost má střední velikost částic od 10 nm do 150 pm.

0« ·· ·· ♦ *00 0 0 0* · * · * • · 0 00 · 0000 • 0 000 0 · · · · ···· 000. 000 .·· ··

000 00 0· ···· ·· ·
7. Směs podle jednoho nebo více předcházejících nároků, vyznačující se tím, že má po 6 dnech kondicionování při 95% relativní vlhkosti vzduchu a 40 °C a po následném kondicionování při 50% relativní vlhkosti vzduchu po dobu 24 hodin při 20 °C prodloužení doby sypání stanovené podle DIN 53492 o méně než 20 %.
8. Způsob povlékání tvarovaných výlisků, vyznačující se tím, že' tvarovaný výlisek se povléká směsí podle jednoho nebo více nároků 1 až 7.
9. Způsob podle nároku 8,vyznačující se tím, že tvarovaný výlisek sestává z kovu nebo ze slitiny kovů.
10. Způsob podle nároku 8, vyznačující se tím, že směs se během procesu povlékání fluidizuje vháněním plynu.
11. Způsob podle nároku 8, vyznačující se tím, že tímto způsobem je vířivé spékání, rotační spékání, elektrostatické povlékání, tribopovlékání nebo způsob „minicoat.
12. Způsob výroby zkušebních tělísek, vyznačující se t í m , že se zkušební tělíska vyrábějí ze směsi podle jednoho nebo více nároků 1 až 7 procesem laserového spékání.
13. Použití směsi podle jednoho nebo více nároků 1 až 7, vyznačující se tím, že směs se používá pro vířivé spékání, rotační spékání, elektrostatické povlékání, tribopovlékání nebo při způsobu „minicoat”.

.ph&wa 7 « · · · · · · • · · · · · · • · · · · » ·· « * » · · · « · ·· ···· ·· ·
14. Použití směsi podle jednoho nebo více nároků 1 až 7, vyznačující se tím, že směs se používá pro výrobu kosmetických přípravků.

tím
15. Použití směsi podle jednoho nebo více nároků 1 až 7, vyznačující se tím, že směs se používá pro