ES2320022T3 - Procedimiento para reequipar un dispositivo para el tratamiento de piezas de trabajo, en particular, de carrocerias de vehiculos. - Google Patents
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Abstract
Procedimiento para reequipar un dispositivo para el tratamiento de la superficie de piezas de trabajo (22) por inmersión, en particular de carrocerías de vehículos (22), en una construcción modular con - un primer módulo que comprende: - un trayecto de tratamiento (12) con una o varias zonas de tratamiento (14) para el tratamiento de la superficie de las piezas de trabajo (22) por inmersión; y - un dispositivo de guía (44) a lo largo del trayecto de tratamiento (12), que sólo está dispuesto en un lado del trayecto de tratamiento (12); así como - un segundo módulo, que comprende uno o varios bastidores (20; 40; 60) en los que pueden fijarse las piezas de trabajo (22) y que pueden moverse a lo largo del dispositivo de guía (44); estando previstos primeros bastidores (20) que no tienen motores de accionamiento y segundos bastidores (40; 60) que presentan un accionamiento de traslación (62) o un accionamiento de giro (42); caracterizado por la etapa: intercambio de los primeros bastidores (20) y de los segundos bastidores (40; 60) manteniéndose el primer módulo como sistema básico.
Description
Procedimiento para reequipar un dispositivo para
el tratamiento de piezas de trabajo, en particular, de carrocerías
de vehículos.
La presente invención se refiere a un
procedimiento para reequipar un dispositivo para el tratamiento de
la superficie de piezas de trabajo por inmersión, en particular de
carrocerías de vehículos con las características del preámbulo de
la reivindicación 1.
Una instalación de este tipo para el tratamiento
de la superficie por inmersión comprende un trayecto de tratamiento
con una o varias zonas de tratamiento dispuestas una tras otra, en
las que las piezas de trabajo se introducen para el
tratamiento.
Una zona de tratamiento puede ser, por ejemplo,
un depósito de inmersión con un líquido de tratamiento, aunque por
el concepto zona de tratamiento también ha de entenderse cualquier
otro tipo de cabina o depósito si en ésta o éste se realiza un
tratamiento de la pieza de trabajo. Un tratamiento de este tipo
puede comprender, por ejemplo, también un proceso de lavado. Otros
ejemplos para tratamientos son un fosfatado por inmersión, un
tratamiento previo para un barnizado por inmersión, recubrimiento
con polvo, recubrimiento con barniz por vía húmeda y similares.
Los dispositivos conocidos hasta ahora para el
tratamiento de la superficie de piezas de trabajo como carrocerías
de vehículos en baños de inmersión o cabinas de tratamiento se
dividen en dispositivos que transportan de forma continua, así como
en dispositivos que transportan de forma no continua.
En las instalaciones que transportan de forma
continua, las carrocerías se fijan en un dispositivo de suspensión
y se transportan con un accionamiento por cadena a lo largo del
trayecto de tratamiento, se hacen bajar a los baños de inmersión,
se transportan por los baños de inmersión y se vuelven a elevar de
los baños de inmersión. Una instalación para el tratamiento de la
superficie de carrocerías de vehículos que transporta de forma
continua está descrita en el documento DE 196 41 048 A1. En este
dispositivo, las carrocerías de vehículos están sujetadas por
bastidores giratorios, respectivamente, que se desplazan a una
distancia fija uno de otro a una velocidad constante con ayuda de
un dispositivo de transporte común por encima de varios depósitos de
tratamiento. El proceso de introducir y retirar las carrocerías de
vehículos en o de los baños de inmersión se realiza mediante un
movimiento de giro selectivo, que mediante barras de guía puede
estar acoplado de forma rígida al movimiento de traslación de los
bastidores giratorios. Los bastidores giratorios son guiados por un
sistema de cadena de circulación continua, por lo que están guiados
tanto en la zona del trayecto de tratamiento por encima de los
baños de inmersión como también en el transporte de retorno de forma
rígida uno respecto a otro y a una velocidad continua.
En la técnica se conocen también instalaciones
que transportan de una forma no continua, que se llaman
instalaciones intermitentes. En las instalaciones intermitentes,
las carrocerías de vehículos se transportan en portaobjetos por
encima de los depósitos de inmersión, se detienen allí y se sumergen
con ayuda de dispositivos elevadores como, por ejemplo,
instalaciones elevadoras o dispositivos giratorios en el baño de
tratamiento y se vuelven a retirar mediante elevación o mediante
giro después de haber transcurrido el tiempo del procedimiento.
Un ejemplo para una instalación de este tipo
está descrito en el documento DE4304145C1 o también en el documento
DE-U-20022634.7.
La elección entre un dispositivo que transporta
de forma continua y un dispositivo que transporta de forma no
continua debe hacerse teniéndose en cuenta las ventajas y los
inconvenientes de los dos conceptos básicos. Son más fiables los
dispositivos que transportan de forma continua, puesto que la
instalación funciona con menos motores de accionamiento, mientras
que los portaobjetos sincronizados individualmente de las
instalaciones intermitentes tienen una mayor probabilidad de sufrir
fallos debido a la presencia de varios motores controlados
individualmente. También el rendimiento de paso máximo de piezas de
trabajo por unidad de tiempo es mayor en los dispositivos continuos
que en las instalaciones intermitentes. La ventaja de las
instalaciones intermitentes está, por lo contrario, en la elevada
flexibilidad del tratamiento de las piezas de trabajo gracias a la
posibilidad del control individual de los distintos
portaobjetos.
En el sector del automóvil se pretende hacer
funcionar instalaciones con elevados rendimientos. No obstante, al
mismo tiempo se desea una elevada flexibilidad del procedimiento,
puesto que una instalación una vez montada en una fábrica de
automóviles debe asumir posiblemente en el futuro diferentes tareas
del tratamiento de piezas de trabajo.
La invención tiene el objetivo de desarrollar un
procedimiento para reequipar un dispositivo para el tratamiento de
la superficie de piezas de trabajo por inmersión, en particular de
carrocerías de vehículos, gracias al cual se consiga un dispositivo
que reúna las ventajas de un elevado rendimiento con la ventaja de
una elevada flexibilización.
Este objetivo se consigue mediante un
procedimiento con las características de la reivindicación 1. Las
reivindicaciones restantes se refieren a formas de realización
ventajosas del procedimiento según la invención.
La invención está basada en la idea de
configurar un dispositivo para el tratamiento de piezas de trabajo,
en particular de carrocerías de vehículos, en una construcción
modular. Un primer módulo comprende un trayecto de tratamiento con
una o varias zonas de tratamiento, como por ejemplo baños de
inmersión, para el tratamiento de la superficie de piezas de
trabajo y un dispositivo de guía a lo largo del trayecto de
tratamiento. Un segundo módulo comprende varios bastidores, en los
que pueden fijarse las piezas de trabajo y que pueden moverse a lo
largo del dispositivo de guía, es decir, a lo largo del trayecto de
tratamiento.
La esencia de la invención está en poder
combinar distintos tipos de los segundos módulos con el primer
módulo, respectivamente. En el dispositivo pueden usarse, por
ejemplo, bastidores que no tienen motores de accionamiento propios
y que fundamentalmente son guiados forzosamente por el dispositivo
en forma de los dispositivos continuos arriba descritos. No
obstante, por otro lado pueden usarse también bastidores en el
dispositivo que presentan un accionamiento de traslación propio y
que presentan también accionamientos de giro separados, para el
movimiento de las piezas de trabajo para entrar en los baños de
inmersión, dentro de los baños de inmersión y para salir de los
baños de inmersión. Estos bastidores en combinación con el primer
módulo que se mantiene invariable garantizan las propiedades de
instalaciones intermitentes. Además de los dos bastidores indicados,
similares a los bastidores de soporte en instalaciones que
transportan de forma continua y a los portaobjetos de las
instalaciones intermitentes, también son concebibles soluciones
intermedias, que a partir de ahora se denominarán soluciones
híbridas. Por ejemplo, es concebible usar bastidores en el
dispositivo que no tienen un accionamiento de traslación propio y
que, por lo tanto, son guiados forzosamente a lo largo del trayecto
de tratamiento, mientras que los bastidores sí presentan un
accionamiento de giro separado, por lo que es posible un control
individual del movimiento de giro, hasta "saltarse"
determinadas zonas de tratamiento. Por el contrario, el dispositivo
conforme al procedimiento según la invención también puede estar
equipado con bastidores que presentan un accionamiento de
traslación propio, respectivamente, estando acoplado, no obstante,
forzosamente el movimiento de giro al movimiento de traslación de
los bastidores, al igual que en la instalación que transporta de
forma continua arriba descrita según el documento DE 196 41 048 A1.
Las soluciones híbridas de este tipo se sitúan, por lo tanto, entre
los conceptos básicos arriba descritos de un dispositivo que
transporta de forma continua y una instalación intermitente.
Para el explotador del dispositivo existe, por
lo tanto, la posibilidad de reequipar toda la instalación con poco
esfuerzo entre una instalación que transporta de forma continua, una
instalación intermitente y una solución híbrida arriba indicada. Si
el dispositivo se usa, por ejemplo, para el barnizado de carrocerías
de vehículos, la instalación puede hacerse funcionar de modo que
transporta de forma continua, cuando se desea un rendimiento de
paso máximo con elevados números de piezas de trabajo, mientras que
en caso de una reducción de la producción o en caso de dejarse de
fabricar el modelo correspondiente, el dispositivo puede reequiparse
en una instalación intermitente, combinándose simplemente un
segundo módulo diferente con el primer módulo básico que se mantiene
invariable.
Otra ventaja del dispositivo reequipado según la
invención está en que en el marco de una fabricación en series
pequeñas pueden reducirse los costes de fabricación gracias a usar
en gran medida componentes comunes para dispositivos configurados
de distintas maneras.
Para poder realizar una solución flexible, como
se ha descrito anteriormente, los bastidores no pueden guiarse en
el conjunto de la instalación en una cadena de circulación continua,
puesto que esto sería contrario al concepto básico de la
instalación intermitente, así como de la solución híbrida con un
accionamiento de traslación propio. Por esta razón, los bastidores
deben guiarse de tal forma que sólo en caso de necesidad sean
guiados como unidad rígida uno respecto a otro en la zona del
trayecto de tratamiento. El procedimiento para el tratamiento de
piezas de trabajo, en particular de carrocerías de vehículos, se
caracteriza, por lo tanto, porque las piezas de trabajo se
alimentan en primer lugar mediante un primer dispositivo de
transporte a una primera estación de transferencia, en la que las
piezas de trabajo de unen a los bastidores. Para ello, un bastidor
se gira hacia arriba alrededor de un eje de giro, hasta que el
bastidor sujete la pieza de trabajo. A continuación, la pieza de
trabajo sujetada en el bastidor pasa por el trayecto de tratamiento
hasta una segunda estación de entrega al final del trayecto de
tratamiento, realizándose un movimiento de giro adicional, por
tramos, para introducir o retirar la pieza de trabajo en o de una o
varias de las zonas de tratamiento. Después de haber alcanzado la
pieza de trabajo la segunda estación de entrega, el bastidor gira
hacia abajo alrededor del eje de giro y se realiza al mismo tiempo
la evacuación de la pieza de trabajo mediante un segundo dispositivo
de transporte. Los bastidores girados aproximadamente 90º respecto
a la horizontal se retornan a la primera estación de entrega.
El dispositivo de guía sólo está dispuesto en un
lado del trayecto de tratamiento. Gracias a esta medida, la parte
del dispositivo que debe ser accesible para un posible mantenimiento
se reúne en un lugar, además de ahorrarse espacio. En una
configuración del conjunto del dispositivo para convertirlo en una
instalación que transporta de forma continua, es posible, además,
realizar más cortos los árboles giratorios para hacer girar las
piezas de trabajo, puesto que éstos ya sólo deben estar dispuestos
en un lado de los bastidores.
Los bastidores presentan preferiblemente
rodillos, que ruedan en el al menos un carril del dispositivo de
guía y que determinan al mismo tiempo exactamente la posición de los
bastidores respecto a los carriles.
\newpage
Según una forma de realización preferible de la
invención, el primer módulo comprende, además, un dispositivo de
retorno, preferiblemente en forma de un transportador de cinta o de
un transportador de cadena, para el transporte de los bastidores de
la segunda estación de entrega a la primera estación de entrega. El
uso de un transportador de cinta representa un concepto sencillo
con una recepción de los bastidores con unión por fricción. Los
transportadores de cinta o los transportadores de cadena permiten el
retorno de los bastidores en una posición a elegir libremente y a
una velocidad independiente de la velocidad media de los bastidores
en la zona del trayecto de tratamiento. Puesto que está previsto un
órgano de retorno independiente, puede aumentarse aún más la
flexibilidad del conjunto del dispositivo pudiendo usarse el
dispositivo de retorno como tampón para los bastidores.
Si el dispositivo de ruedas está sincronizado de
tal forma que los bastidores se transportan en un lapso de tiempo
más corto de la segunda estación de entrega a la primera estación de
entrega que el lapso de tempo que requiere el transporte de los
bastidores de la primera estación de entrega a la segunda estación
de entrega, deben usarse menos bastidores para el conjunto de una
instalación. En el caso de bastidores que presentan un
accionamiento de traslación propio, no es necesario un dispositivo
de transporte en la zona del retorno, porque estos bastidores se
trasladan de forma independiente. Gracias al retorno rápido, deben
usarse menos bastidores en el dispositivo manteniéndose el mismo
rendimiento de paso de piezas de trabajo que han de ser tratadas,
porque el tiempo de permanencia en la zona del retorno es menor.
Como ya se ha descrito anteriormente en relación
con el procedimiento para hacer funcionar el dispositivo, el
dispositivo está configurado de tal forma que los bastidores se
giran un ángulo de aproximadamente 90º en la segunda estación de
entrega alrededor de un eje de giro en la zona del dispositivo de
guía, girándose los bastidores el mismo ángulo hacia atrás en la
primera estación de entrega, en el sentido de giro opuesto. Esta
solución presenta la ventaja que los bastidores sólo ocupan un
espacio reducido en el conjunto del dispositivo en el marco del
transporte de retorno. Esto se debe a que los bastidores pueden
retornarse al lado de los baños de tratamiento puestos de
canto.
Según la configuración de la instalación, el
retorno de los bastidores también puede realizarse puestos de canto
por encima del trayecto de tratamiento. Esto debe intentarse cuando
las piezas de trabajo que han de ser tratadas, que son
transportadas por el primer dispositivo de transporte a la primera
estación de entrega, deben ser cogidos desde arriba por los
bastidores. En este caso es recomendable girar hacia arriba los
bastidores en la zona de la segunda estación de entrega de las
piezas de trabajo que han de ser tratadas acercando
correspondientemente la zona de la primera estación de entrega
hacia debajo de nuevo a las piezas de trabajo que han de ser
tratadas. No obstante, el movimiento se realiza preferiblemente en
la dirección justamente opuesta. Los bastidores se abaten en la
zona de la segunda estación de entrega por así decirlo por debajo de
las piezas de trabajo, se giran aproximadamente 90º alrededor del
eje de giro en la zona del dispositivo de guía, se retornan a una
velocidad más elevada a la primera estación de entrega y se vuelven
a girar allí de nuevo desde abajo hasta entrar en contacto con las
piezas de trabajo que han de ser tratadas, hasta que éstas queden
sujetadas por el dispositivo giratorio.
El eje de giro está dispuesto con preferencia
fundamentalmente en paralelo al dispositivo de guía y en el lado
del dispositivo de guía, así como de los bastidores que no está
orientado hacia la una o las varias zonas de tratamiento. Gracias a
la disposición correspondiente del eje de giro, los bastidores
pueden girarse de tal forma a la posición de retorno que éstos no
entran en colisión con el dispositivo de guía o los bastidores en
el trayecto de tratamiento durante el retorno.
En el marco de la construcción modular según la
invención, los bastidores pueden presentar un accionamiento de giro
en cada bastidor, que está unido en el lado de salida de forma
rígida al giro al cuadro interior de los bastidores.
Además, los bastidores pueden presentar tanto un
accionamiento de traslación para el movimiento de traslación de los
bastidores a lo largo del trayecto de tratamiento como también un
accionamiento de giro para el movimiento de giro del cuadro
interior respecto al cuadro exterior, siendo independiente el
movimiento de traslación del movimiento de giro. Los bastidores de
este tipo como parte del segundo módulo convierten el conjunto del
dispositivo en una instalación intermitente.
Finalmente, los bastidores pueden presentar un
dispositivo para elevar o bajar el eje de giro para girar el cuadro
interior respecto al cuadro exterior. Esto puede realizarse de una
forma a elegir libremente, conocida por el experto, p.ej., mediante
una guía de palancas articuladas. También es posible girar el eje de
giro inclinándose el mismo de forma alternativa o adicional a la
elevación o la bajada del mismo.
Al usarse bastidores con un accionamiento de
traslación y/o un accionamiento de giro propio, la transmisión de
la información y/o la transmisión de la energía del primer módulo a
los bastidores se realiza preferiblemente sin contacto, en
particular, de forma inductiva. Esta solución es menos propensa a
fallos en comparación con la solución alternativa en la que se usan
contactos deslizantes.
A continuación, la invención se explicará a
título de ejemplo con ayuda de las figuras adjuntas, en las que se
muestra lo siguiente:
la fig. 1 una representación en visión de
conjunto de un dispositivo en la zona de la segunda estación de
entrega;
la fig. 2 una vista en corte a través del
dispositivo en la zona de un baño de tratamiento, estando dispuesto
el corte perpendicularmente respecto a la dirección de
traslación;
la fig. 3 una vista de una forma de realización
de un bastidor sin accionamiento propio;
la fig. 4 una vista de un bastidor con
accionamiento de giro propio, aunque sin accionamiento de traslación
propio;
la fig. 5 una vista de un bastidor que presenta
tanto un accionamiento de giro propio como un accionamiento de
traslación propio;
la fig. 6 una vista esquemática de una parte del
dispositivo en la zona de la segunda estación de entrega con
bastidores de acuerdo con la forma de realización según la fig.
3;
la fig. 7 una vista esquemática del movimiento
de las carrocerías de vehículos usándose un bastidor según la fig.
3;
la fig. 8 una vista similar a la fig. 7 que
muestra una vista esquemática de un dispositivo con bastidores
según la forma de realización de la fig. 3 en la zona de los baños
de tratamiento y de la segunda estación de entrega;
la fig. 9 una vista en corte perpendicular
respecto a la dirección del movimiento de traslación del giro de
los bastidores en la zona de la primera, así como de la segunda
estación de entrega;
la fig. 10 una vista transversal a través del
túnel del conjunto de la instalación en la zona de una estación de
tratamiento, usándose a su vez bastidores según la forma de
realización de la fig. 3;
la fig. 11 una vista esquemática de los
dispositivos de acoplamiento para el acoplamiento entre los
distintos bastidores según la fig. 3;
la fig. 12 una vista de otra forma de
realización de la invención con bastidores según la fig. 5, que
presentan tanto un accionamiento de traslación propio como también
un accionamiento de giro propio;
la fig.13 una vista en planta desde arriba de un
accionamiento de traslación de este tipo con unidades de
accionamiento propias y
la fig. 14 una vista de un detalle de la
disposición de los bastidores en la forma de realización según la
fig. 12 en el interior de la instalación.
En las formas de realización descritas a
continuación de la invención se usarán las mismas cifras de
referencia para los mismos componentes, respectivamente.
La fig. 1 muestra una vista esquemática de un
dispositivo que sirve para el barnizado de carrocerías de
automóviles. No obstante, los principios básicos del dispositivo
pueden aplicarse de la misma forma también a otras instalaciones
con estaciones de tratamiento diferentes para el tratamiento de
piezas de trabajo. El conjunto de la instalación 10, de la que en
la fig. 1 sólo está representada la parte del lado de salida,
comprende un túnel 12 y una serie de depósitos 14, en los que se
encuentra un líquido de tratamiento y en los que han de sumergirse
las piezas de trabajo que han de ser tratadas.
Además de las guías 16, en la fig. 1 está
representada una segunda estación de entrega 18, en la que las
piezas de trabajo, que estando sujetadas por bastidores propios (no
representados) han pasado por la instalación según la fig. 1 de la
izquierda a la derecha en el plano del dibujo, se entregan a un
dispositivo de transporte dispuesto a continuación.
Los componentes principales de la instalación
representados en la fig. 1, como el túnel, los depósitos y la guía
con estación de entrega, forman parte de la instalación de
construcción modular, que en todas las configuraciones distintas
discutidas a continuación del conjunto de la instalación existen de
forma común y recibirán el nombre de primer módulo. Por lo tanto,
se trata, por así decirlo, de los componentes básicos del sistema
modular que a continuación se describirá más detalladamente.
La fig. 2 muestra en una vista esquemática un
corte perpendicular a la dirección del movimiento de traslación a
través de la instalación y también muestra esquemáticamente el túnel
12, un depósito de tratamiento 14 y la primera estación de entrega
18. La representación según la fig. 2 debe representar de forma más
clara la inmersión de una carrocería de vehículo 22 en el depósito
14, mientras que está representada al mismo tiempo la segunda
estación de entrega 18, según un corte desplazado, que muestra, por
un lado, la estación de entrega 18 y que, no obstante, pasa por
otro lado por un depósito 14. En la zona de la estación de entrega
está representado un bastidor 20a, que corresponde a la forma de
realización según la fig. 3 que se explicará más adelante, sin
medios de accionamiento propios, y que está girado hacia abajo a una
posición de retorno. Al mismo tiempo, en la fig. 2 está
representado también el bastidor 20b, que sujeta la carrocería de
vehículo 22 en la zona del trayecto de tratamiento. Como se
explicará más adelante con ayuda de representaciones más exactas, en
la zona de la estación de entrega, el bastidor se abate de la
posición según el bastidor 20b a la posición según el bastidor 20a
90º hacia abajo alrededor de un eje de giro, liberándose al mismo
tiempo la carrocería de vehículo tratada y pudiendo evacuarse la
misma mediante un dispositivo de transporte. La disposición de los
bastidores se encuentra por debajo de una parrilla de enrejado 24
transitable para el personal, como se podrá ver más exactamente en
la fig. 14.
El primer módulo representado en la fig. 1 puede
combinarse en el marco del procedimiento según la invención en el
marco de la construcción de la instalación en grandes piezas
prefabricadas en forma de distintos módulos con un segundo módulo,
que comprende bastidores configurados de distintas formas.
En la fig. 3 está representado un bastidor 20
como ya estaba representado esquemáticamente en la fig. 2. El
bastidor 20 presenta un cuadro exterior 26, así como un cuadro
interior 28, que está configurado para la sujeción de las
carrocerías de vehículos que han de ser tratadas. Las denominaciones
"cuadro exterior" y "cuadro interior" no deben
interpretarse aquí en el sentido que el cuadro interior se encuentra
en el interior del cuadro exterior que lo envuelve. Por lo
contrario, esta denominación se ha elegido respecto a la instalación
representada en la fig. 1 en el sentido de que el cuadro exterior
se desplaza en el exterior de la zona de los dispositivos de
tratamiento, mientras que el cuadro interior mantiene las
carrocerías de vehículos que han de ser tratadas en la zona del
depósito de tratamiento. El cuadro exterior 26 está provisto de
rodillos 30, que ruedan en un dispositivo de guía y que mantienen
el cuadro exterior a lo largo del dispositivo de guía en una
posición definida, respectivamente, respecto al dispositivo de
guía.
El cuadro interior 28 está configurado de forma
giratoria respecto al cuadro exterior 26, pudiendo moverse el
cuadro interior alrededor del eje de giro 32 respecto al cuadro
exterior. El cuadro interior 28 representa, además, prolongaciones
de sujeción 34, que en la fig. 3 sólo están representadas de forma
esquemática y que sirven para la sujeción de las piezas de trabajo
que han de ser tratadas; en el presente ejemplo de realización,
carrocerías de vehículos. Además, el cuadro exterior 26 está
provisto de prolongaciones de acoplamiento (50a, 50b). Finalmente,
el cuadro exterior tiene un dispositivo de unión (no representado),
que sirve para el acoplamiento de un dispositivo de tracción o de
un dispositivo de accionamiento para arrastrar varios cuadros
exteriores unidos unos a otros, de forma similar a un tren con
varios vagones.
El bastidor sin accionamiento de traslación o
accionamiento de giro propio según la fig. 3 presenta una
disposición de palancas 38 con varios brazos de palanca y rodillos
40 dispuestos en los extremos de los brazos de palanca, que actúan
en combinación con una barra de guía con tramos de guía inclinados,
para conseguir un giro mandado y controlado en cualquier momento
del cuadro interior 28 respecto al cuadro exterior 26. Para ello,
los rodillos 40 ruedan en las palancas de la disposición de
palancas 38 en la barra de guía 48 representada en la fig. 9. En
los tramos inclinados hacia arriba o hacia abajo de la barra de guía
se gira el cuadro interior 28 alrededor del eje de giro 32 respecto
al cuadro exterior 26. Gracias a la conformación de los tramos de
guía de la barra de guía o del carril de guía de control pueden
realizarse, por lo tanto, giros completos y parciales deseados sólo
en un sentido de giro, respectivamente, o en sentidos de giro
alternantes.
La barra de guía 48 forma junto con el bastidor
20 representado en la fig. 3, así como los dispositivos de
acoplamiento 50a, 50b entre los distintos bastidores y un
dispositivo de tracción en la zona de la segunda estación de
entrega para arrastrar los cuadros exteriores unidos entre sí, el
segundo módulo del conjunto de la instalación, que puede ser
combinado con el sistema básico de la instalación como elemento del
sistema. Al usarse un bastidor según la fig. 3, el conjunto de la
instalación puede configurarse como instalación que transporta de
forma continua.
En la forma de realización según la fig. 4, se
usa un bastidor 40 que se distingue del bastidor 20 sólo en la zona
de un único componente. La diferencia está en que, en lugar de con
la disposición de palancas 38, el giro alrededor del eje de giro 32
se realiza mediante un accionamiento de giro 42. Los demás elementos
corresponden a los elementos según la fig. 3, de modo que puede
remitirse a las explicaciones anteriormente expuestas. El bastidor
según la fig. 4 se usa fundamentalmente con los mismos componentes
del segundo módulo, como se ha descrito anteriormente en relación
con el bastidor 20, en el conjunto de la instalación 10. No
obstante, en el bastidor 40 según la fig. 4 no debe estar prevista
ninguna barra de guía con tramos de guía inclinados, que en la
forma de realización según la fig. 3 actuaba en combinación con la
disposición de palancas.
La Fig. 5 muestra una tercera forma de
realización alternativa de un bastidor, en el que el cuadro interior
28 corresponde a su vez al cuadro interior según las formas de
realización según las fig. 2 y 4. El cuadro exterior está
dimensionado, no obstante, de forma claramente menor que en las
formas de realización según las fig. 3 y 4 y presenta a su vez
rodillos de traslación 30, para actuar en combinación con el
dispositivo de guía (no representado). La diferencia fundamental
entre el bastidor 60 según la fig. 5 y el bastidor 40 según la fig.
4 está en que no sólo está previsto el accionamiento de giro 42,
sino también un accionamiento de traslación 62 adicional, que al
igual que el accionamiento de giro 42 es controlado mediante un
control 64 que se mueve también.
Al usar un bastidor 60 según la fig. 5, no es
necesario prever ni barras de guía para el control del movimiento
de giro ni dispositivos de acoplamiento entre los cuadros exteriores
26 ni dispositivos de unión o un transportador de retorno ni un
dispositivo de guía para arrastrar una fila de bastidores acoplados
unos a otros, puesto que los bastidores son independientes del
movimiento de traslación tanto respecto a los movimientos de giro
que han de ser realizados como independientes respecto a los
movimientos de traslación de los otros bastidores. Por lo tanto,
mientras los distintos bastidores que pasan uno tras otro por la
zona de tratamiento no entran en colisión unos con otros, son
posibles movimientos de traslación y de giro a elegir libremente en
el bastidor 60 según la fig. 5, mientras que en el bastidor 40
según la fig. 4 está acoplado el movimiento de traslación de los
distintos bastidores entre sí pudiendo realizarse sólo el movimiento
de giro de forma independiente de ello. En el bastidor 20 según la
fig. 3, los movimientos de traslación de los bastidores que pasan
uno tras otro por el trayecto de tratamiento están acoplados
rígidamente entre sí, además de estar acoplado el movimiento de
giro de cada bastidor al movimiento de traslación.
La fig. 6 muestra en una vista esquemática la
segunda estación de entrega 18 al usarse bastidores 20 según la
fig. 3. Las carrocerías de vehículos 22 transportadas en el plano
del dibujo de la derecha a la izquierda están sujetadas en los
dispositivos de soporte de los cuadros interiores 28 y los cuadros
exteriores 26 pasan con los rodillos 30 a lo largo de carriles de
guía 44, mientras que la disposición de palancas 38 controla el
movimiento de giro de los cuadros interiores. En el borde derecho
superior de la figura puede verse, por ejemplo, un cuadro interior
28a, que se ha girado justamente y que sumerge una carrocería de
vehículo en un baño de tratamiento.
Como está representado con ayuda del bastidor
20c, en la zona de la estación de entrega 18, el bastidor se abate
hacia abajo y libera de esta forma la carrocería de vehículo 22c
sujetada por el bastidor. Al mismo tiempo, la carrocería se evacua
mediante un segundo dispositivo de transporte.
El giro de los bastidores se muestra aún más
claramente con ayuda de las fig. 9 y 10.
La fig. 7 muestra el movimiento de los
bastidores con la carrocería de vehículo sujetada por los bastidores
en un depósito 14 y durante el paso por éste. Los bastidores 20
realizan un movimiento de traslación en la dirección de movimiento
A y el cuadro interior se mueve respecto al cuadro exterior mediante
las disposiciones de palancas explicadas con ayuda de la fig. 3,
que actúan en combinación con una barra de guía. En el ejemplo
representado en la fig. 7, las carrocerías de vehículos se sumergen
de cabeza, es decir, primero con la cubierta de motor en el
depósito 14, y se transportan a lo largo del depósito en una
posición de cabeza. El transporte de las carrocerías de vehículos
de cabeza por el depósito 14 presenta la ventaja que no se produce
ninguna sedimentación en las superficies visibles produciéndose,
además, una buena inundación de los espacios huecos.
La fig. 8 muestra en una vista esquemática la
secuencia de distintas estaciones de tratamiento de la instalación
con bastidores 20 según la forma de realización según las fig. 2, 3,
6 y 7. Las distintas carrocerías de vehículos 22 quedan sujetadas
en un bastidor 20, respectivamente, realizándose el movimiento de
giro en la zona del depósito 14 mediante la disposición de palancas
38 y la acción de conjunto con una barra de guía 48 con tramos de
guía 48a inclinados. Además, está representada la estación de
entrega 18, que presenta un dispositivo de giro, para girar los
bastidores 20 90º hacia abajo en la dirección B, como está
representado con ayuda del bastidor 20d en el lado izquierdo del
plano del dibujo. En la zona de la estación de entrega 18, al girar
el bastidor 20 hacia abajo, debe garantizarse naturalmente que la
carrocería de vehículo 22c tratada sea recibida por un dispositivo
de transporte 26, que en la fig. 8 está representado de forma
esquemática. El dispositivo de transporte puede estar configurado
de tal forma que se encuentre entre los distintos brazos del cuadro
interior y que la carrocería de vehículo se deposita al girar hacia
abajo el bastidor por así decirlo en el dispositivo de transporte
48, evacuándose de la instalación en la dirección de la flecha
C.
En la forma de realización representada en la
fig. 8, los distintos bastidores no tienen ningún accionamiento de
giro o accionamiento de traslación propio, de modo que éstos son
arrastrados por el conjunto de la instalación usándose una técnica
de tracción. Aquí, los distintos bastidores 20 están provistos de
prolongaciones de acoplamiento, teniendo cada bastidor 20 una
prolongación de acoplamiento 50a y una prolongación de acoplamiento
50b en el lado opuesto. Los distintos bastidores son guiados de tal
forma por la instalación que las prolongaciones de acoplamiento 50a
y 50b conformadas de forma correspondiente engranan de manera
mecánica la una en la otra, pudiendo arrastrarse, por lo tanto, los
distintos bastidores 20 como en forma de un tren por el bastidor 20c
que se encuentra más cerca del dispositivo de entrega 19,
respectivamente, antes de separar allí el bastidor del engranaje
mecánico con el bastidor 20b dispuesto detrás del mismo visto en la
dirección de movimiento por medio del movimiento de giro B hacia
abajo. Los dispositivos de acoplamiento también pueden presentar la
forma de gancho representada en la fig. 3. Después de girar hacia
abajo el bastidor en la estación de entrega 18, el mismo es cogido
por los transportadores de cinta y se retorna en la dirección de
movimiento D. En la fig. 8, un bastidor se designa con 20e durante
el retorno.
Cuando se ha abatido hacia abajo un bastidor en
la estación de entrega 18, debe transportarse con ayuda de un
accionamiento 52 o con ayuda de otro dispositivo de tracción el
bastidor 20b dispuesto ahora más cerca de la estación de entrega 18
y los demás bastidores acoplados a este bastidor en la dirección C
del movimiento de traslación hacia la estación de entrega 18, antes
de abatirse el bastidor 20b en el siguiente paso hacia abajo,
continuándose el transporte ahora mediante el bastidor dispuesto
justamente detrás, que en este momento está dispuesto en la zona
del accionamiento 52, a su vez, a modo de una locomotora,
transportando éste los demás bastidores acoplados al mismo en la
dirección de la flecha C. De la misma forma, en la estación de
entrega al principio del trayecto de tratamiento se engancha, otra
vez, un bastidor "nuevo" en la cadena de los bastidores
dispuestos en el trayecto de tratamiento mediante el movimiento de
giro hacia arriba.
La zona con el bastidor 20d, que en la fig. 8
está dispuesta delante de la estación de entrega 18 visto en la
dirección de movimiento, es un lugar para el mantenimiento, que
permite al personal de servicio un acceso fácil a los bastidores
para realizar trabajos de mantenimiento y reparación.
En la fig. 9, está representado como se abate
hacia abajo un bastidor. Por debajo de la parrilla de enrejado 24
ya anteriormente descrita, que sirve al mismo tiempo como acceso
para el mantenimiento, el bastidor 20 es guiado con la disposición
de palancas 38 en los carriles de guía 44. En el lado orientado
hacia las estaciones de tratamiento, está dispuesto una mampara
continua 66. En la estación de entrega 18, todo el bastidor 20 se
hace girar hacia abajo aprox. 90º alrededor de un eje de giro 68,
como se indica mediante los radios de giro B y como ya se ha
representado en la fig. 8. El eje de giro se extiende paralelamente
a la dirección de traslación C de los bastidores y está dispuesto
en el lado de los bastidores no orientado hacia los dispositivos de
tratamiento, de modo que los bastidores abatidos hacia abajo no
pueden entrar en colisión con los bastidores en la zona del
trayecto de tratamiento. Al abatir hacia abajo, no sólo se gira
hacia abajo el bastidor sino también los carriles de guía en la
zona de la estación de entrega 18, de modo que el bastidor sigue
siendo guiado exactamente, incluso durante el giro hacia abajo.
Después del giro hacia abajo, el bastidor se transporta mediante el
transportador de cinta 70 rápidamente a la otra estación de entrega
dispuesta al principio de la instalación, en la que tiene lugar el
desarrollo inverso del movimiento B girándose el bastidor hacia
arriba. Por lo tanto, la fig. 9 podría representar de la misma
forma el dispositivo de entrega al principio del trayecto de
tratamiento, puesto que respecto a los desarrollos de los
movimientos no existe ninguna diferencia entre las dos estaciones
de entrega, con la excepción de que en el primer dispositivo de
entrega debe establecerse una unión fija con la carrocería de
vehículo que ha de ser tratada y en el segundo dispositivo de
entrega ésta debe volver a soltarse correspondientemente.
La fig. 10 muestra una vez más la misma
situación, estando representada aquí una estación de tratamiento 72,
que realiza un tratamiento por pulverización y que, por supuesto,
puede estar dispuesta también en el interior del túnel 12 de la
instalación, como alternativa a los baños de inmersión usados hasta
ahora en la descripción detallada de formas de realización
preferibles. En la representación según la fig. 10 se muestra
claramente que al abatir hacia abajo los bastidores a la posición
representada con 20e, el espacio disponible se aprovecha de la
mejora forma posible, porque los bastidores pueden guiarse durante
el retorno a lo largo de un eventual depósito 14 aprovechándose,
por lo tanto, de la mejora forma posible el espacio disponible.
La fig. 12 muestra una forma de realización
alternativa del dispositivo usándose un bastidor 60. La
representación corresponde fundamentalmente a la de la fig. 8,
aunque gracias a preverse bastidores 60 con un accionamiento de
traslación propio, así como un accionamiento de giro propio no debe
preverse ninguna barra de guía con tramos inclinados 48a. Además,
los bastidores 60 están configurados de forma más pequeña y tampoco
presentan prolongaciones de acoplamiento 50. Finalmente, puede
prescindirse del accionamiento para arrastrar un bastidor dispuesto
lo más cerca de la estación de entrega 18. De acuerdo con la
denominación según la fig. 8, con 60c se designa aquel bastidor que
se encuentra en la zona de la estación de entrega y con la cifra de
referencia 60b el bastidor que se encuentra detrás del bastidor 60c
visto en la dirección C del movimiento de traslación. El bastidor
60d se encuentra en un lugar de mantenimiento, mientras que el
bastidor 60e se retorna rápidamente en la dirección de la flecha D.
Debido a los accionamientos de traslación, así como de giro
independientes, la dirección de traslación también puede invertirse
por zonas, como se indica con ayuda de la flecha E. Por lo tanto,
en el interior de una zona de tratamiento y, en particular, en la
zona de un depósito 14, puede realizarse cualquier movimiento del
bastidor. La entrega en las estaciones de entrega se realiza de la
forma arriba describa usándose los bastidores 20 para ello.
La transmisión de información, así como de
energía entre el dispositivo de guía como parte del primer módulo y
los bastidores 60 se realiza preferiblemente mediante una
transmisión de corriente 80 inductiva, como puede verse en la fig.
14. Por lo tanto, se muestra claramente que la instalación de
acuerdo con la forma de realización según la fig. 8 puede
reequiparse de forma relativamente sencilla para convertirse en la
instalación según la fig. 12, usándose sobre todo distintos
accionamientos de traslación y realizándose las medidas de
adaptación adicionales arriba descritas.
Naturalmente, de la misma forma es concebible
también una de las soluciones híbridas que se han descrito
anteriormente de forma detallada, en las que los bastidores tienen
sólo un accionamiento único, como se ha mostrado en la fig. 4 a
título de ejemplo. La vía de rodillos 46 para la evacuación de las
carrocerías de vehículos tratadas, el dispositivo de giro para los
bastidores y el retorno rápido usándose transportadores de cinta,
corresponde en una solución híbrida a los de las formas de
realización ya anteriormente descritas.
La fig. 13 muestra una vez más una vista en
planta desde arriba de un accionamiento de traslación 60, que
presenta tanto un accionamiento de traslación 62 como un
accionamiento de giro 42 y un control 64 que se mueve con ellos. El
cuadro interior 28 ya no está representado en la forma de
realización según la fig. 13; la figura termina con el eje de giro
32.
Las ventajas del dispositivo reequipado según la
invención están en la intercambiabilidad de los elementos del
sistema (primer módulo y segundo módulo) manteniéndose el sistema
básico como primer módulo con los componentes básicos túnel,
depósitos y guía con estaciones de entrega. La instalación ocupa
poco espacio, puesto que no tiene lugar ninguna pérdida de espacio
por debajo de la instalación y gracias a las dimensiones más
reducidas pueden realizarse también ahorros en la construcción de
acero. Además, los cojinetes y articulaciones pueden estar
dispuestos en el exterior de los medios de inmersión y mediante
juntas llevadas encima puede realizarse un sellado para ejes
óptimo. La instalación puede equiparse con pocos trabajos de
reequipamiento en forma de la variante electrónica representada en
la fig. 12, con un control individual de los bastidores, un
accionamiento de traslación y de giro separado y una flexibilidad
máxima del movimiento de los distintos bastidores. Como
alternativa, también puede realizarse la forma de realización según
la fig. 8 con bastidores concatenados rígidamente uno a otro,
pudiendo conseguirse una fiabilidad máxima y un rendimiento de paso
máximo. En comparación con las soluciones convencionales con
bastidores concatenados de circulación continua, gracias al retorno
rápido puede conseguirse, no obstante, también ya la ventaja de un
uso de un número menor de bastidores. Tampoco es necesario el
tensado de la cadena. No obstante, también son concebibles
soluciones híbridas intermedias de las dos soluciones indicadas, en
las que los bastidores están concatenados, por ejemplo, unos a otros
controlándose sólo los motores de giro de una forma individual. Una
solución híbrida de este tipo puede realizar un elevando
rendimiento de paso garantizándose al mismo tiempo una alta
flexibilidad. En particular, las soluciones con un accionamiento de
giro separado tienen la ventaja de que las carrocerías pueden
hacerse girar fácilmente de un lado a otro en el depósito pudiendo
escurrirse en un ángulo a elegir libremente por encima del depósito.
Las soluciones con un accionamiento de traslación propio previsto
adicionalmente tienen la ventaja adicional que las carrocerías
pueden transportarse a una velocidad elevada al depósito de
inmersión, mientras que puede reducirse el tiempo de mecanizado en
el depósito de inmersión o en otro dispositivo de tratamiento para
un tiempo de permanencia igual de las carrocerías en el conjunto
del trayecto de tratamiento. La ventaja principal está, no
obstante, en la flexibilidad elevada del dispositivo, que puede
fabricarse de forma más económica gracias a componentes comunes
para los distintos conceptos específicos según el cliente y que
ofrece, además, la posibilidad de realizar futuros cambios en la
producción o configuraciones nuevas de la instalación. El retorno
especial de los bastidores minimiza, además, el espacio necesario
del conjunto del dispositivo.
Claims (5)
1. Procedimiento para reequipar un dispositivo
para el tratamiento de la superficie de piezas de trabajo (22) por
inmersión, en particular de carrocerías de vehículos (22), en una
construcción modular con
- -
- un primer módulo que comprende:
- -
- un trayecto de tratamiento (12) con una o varias zonas de tratamiento (14) para el tratamiento de la superficie de las piezas de trabajo (22) por inmersión; y
- -
- un dispositivo de guía (44) a lo largo del trayecto de tratamiento (12), que sólo está dispuesto en un lado del trayecto de tratamiento (12); así como
- -
- un segundo módulo, que comprende uno o varios bastidores (20; 40; 60) en los que pueden fijarse las piezas de trabajo (22) y que pueden moverse a lo largo del dispositivo de guía (44); estando previstos primeros bastidores (20) que no tienen motores de accionamiento y segundos bastidores (40; 60) que presentan un accionamiento de traslación (62) o un accionamiento de giro (42);
caracterizado por la etapa:
intercambio de los primeros bastidores (20) y de
los segundos bastidores (40; 60) manteniéndose el primer módulo
como sistema básico.
2. Procedimiento según la reivindicación 1, en
el que los bastidores (20; 40; 60) presentan rodillos (30), que
ruedan en el al menos un carril (44) del dispositivo de guía.
3. Procedimiento según una de las
reivindicaciones anteriores, en el que el primer módulo comprende,
además:
- -
- una primera estación de entrega (18) que actúa en combinación con un primer dispositivo de transporte para la alimentación de las piezas de trabajo (22) que han de ser tratadas; y
- -
- una segunda estación de entrega (18) que actúa en combinación con un segundo dispositivo de transporte (46) para la evacuación de las piezas de trabajo (22) tratadas.
4. Procedimiento según la reivindicación 3, en
el que el primer módulo comprende, además:
- -
- un dispositivo de retorno, preferiblemente en forma de un transportador de cinta (70) o de un transportador de cadena, para el transporte de los bastidores de la segunda estación de entrega (18) a la primera estación de entrega (18).
5. Procedimiento según la reivindicación 4, en
el que el dispositivo de retorno (70) presenta un dispositivo de
cambio de aguja para transferir hacia dentro o hacia fuera
bastidores a o de una zona de mantenimiento.
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