ES2277157T3 - Lcp de elevada temperatura para resistencia al desgaste. - Google Patents
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Abstract
Una composición comprendiendo un poliéster cristalino líquido (LCP) como un material matriz que tiene un comienzo de temperatura de fusión mayor que 320ºC conteniendo al menos dos rellenos lubricantes, donde dicha composición que tiene un comienzo de temperatura de fusión de al menos 320ºC y resistencia al desgaste en condiciones de al menos 1, 75 MPa-m/s (50, 000 psi-fpm), Donde dicho material poliéster cristalino líquido tiene unidades repetidas derivadas del ácido 4-hidroxibenzoico el 4, 4¿-bifenol, el ácido tereftálico, o el ácido 2, 6-naftalendicarboxílico o el ácido isoftálico o ambos y donde al menos un relleno es un material grafito y al menos un segundo relleno es un material de fibra de carbono.
Description
LCP de elevada temperatura para resistencia al
desgaste.
La presente invención trata de una composición
de poliéster y artículos que tienen elevada resistencia al
desgaste. Más particularmente, la presente invención trata de
polímeros cristalinos líquidos (LCPs) de elevada temperatura que
contienen rellenos lubricantes de buena a excelente resistencia al
desgaste.
Se usan los polímeros cristalinos líquidos
(LCPs) en una variedad de aplicaciones que incluyen las resinas de
moldeado. Se usan los polímeros cristalinos líquidos (LCPs) en una
variedad de aplicaciones debido a que presentan (una combinación
de) propiedades que otros polímeros no han sido capaces de igualar.
Muchos LCPs tienen buenas propiedades a elevada temperatura que son
útiles, por ejemplo de 250ºC a cerca de 320ºC. Algunos LCPs han
confirmado ser útiles a temperaturas elevadas pero éstos a menudo
han presentado otros inconvenientes, como es su pobre
procesabilidad, la pobre estabilidad dimensional y/o la pobre
estabilidad térmica y sus temperaturas de procesamiento de fusión
y/o uso. Así, son de interés los LCPs de elevadas temperaturas con
propiedades mejoradas como es la estabilidad dimensional. Por lo
tanto, se desea tener LCPs de elevadas temperaturas con buena a
excelente resistencia al desgaste a elevadas PVs (presión x
velocidad).
Las siguientes constataciones pueden ser
relevantes en varios aspectos de la presente invención y se pueden
resumir brevemente como sigue:
La patente US No. 5,789, 523 de George et
al. trata de composiciones de poliimida que pueden ser mejoradas
sustancialmente al incorporar en la composición una capa de
silicato inorgánica, de baja dureza, estable térmicamente, como es
la mica muscovite, el talco y el kaolinite, lo que da como resultado
una mejora en la resistencia al desgaste y un coeficiente reducido
de fricción. Esta patente trata de una mezcla de material y no trata
de partículas de poliamida.
La patente U. S. No. 5,470, 922 de Kaku et
al. trata de mezclas poliméricas de resinas precursores de
poliamidas y poliamidas o poliésteres, de preferencia en la forma
de polímeros de cristal líquido, proporciona productos poliimida
con excelentes características físicas y capacidad de moldeo por
inyección. Esta patente no trata LCPs de elevadas temperaturas.
La patente U. S. No. 5,312, 866 de Tsutsumi
et al. trata de una composición de resina de moldeo que
contiene del 99,9 al 50% en peso de material poliimida y del 0,1 al
50% en peso de resina PEK (cetona poliéter) y/o resina poliéster, y
más particularmente comprende la resina poliéster capaz de formar
una fase fundida anisotrópica a una temperatura de 420ºC o menos y
una composición de resina de moldeo de
base-poliimida que comprende dichas resinas u otros
aditivos como es una resina fenólica, fluororesina, grafito, fibras
de carbono, fibras de poliamida aromática, fibras de titanato de
potasio y un acelerador de cristalización, y es excelente en
resistencia térmica, resistencia química, fuerza mecánica y
procesabilidad.
La patente US No. 5,004, 497 de Shibata et
al. trata de un material de fricción que contiene de 0,85 al 30%
en peso de fibras de carbono y del 2 al 20% en peso de fibras de
aramida. Este material de fricción ofrece ventajas en estabilidad
del coeficiente de fricción a elevadas temperaturas, una propiedad
de desgaste favorable, libertad de pegarse y desgaste desigual, y
superiores propiedades anti-desteñido. Esta patente
trata de un material matriz thermoset.
Se proporciona brevemente indicado, y de acuerdo
con un aspecto de la presente invención, una composición que
comprende un poliéster cristalino líquido (LCP) como un material
matriz que tiene un comienzo de temperatura de fusión mayor que
320ºC conteniendo al menos dos rellenos lubricantes, donde dicha
composición tiene un comienzo de temperatura de fusión de al menos
320ºC y resistencia al desgaste de al menos 1,75
MPa-m/s (50,000 psi-fpm), donde
dicho material poliéster cristalino líquido tiene unidades repetidas
derivadas del ácido 4-hidroxibenzoico, el
4,4'-bifenol, el ácido tereftálico, o el ácido
2,6-naftalendicarboxílico o el ácido isoftálico o
ambos y en donde al menos un relleno es un material de grafito y al
menos un segundo relleno es un material de fibra de carbono.
Mientras la presente invención se describirá de
acuerdo con una realización preferida de la misma, se entiende que
no se pretende limitar la invención a aquella realización.
En la presente invención, los polímeros
cristalinos líquidos de elevadas temperaturas (LCPs) conteniendo
rellenos de lubricante son capaces de mantener "buena" a
"excelente" resistencia al desgaste a PVs de al menos 1,75
MPa. Para fines de esta aplicación, se consideran LCPs de elevada
temperatura aquellos LCPs que tienen un comienzo de temperaturas de
fusión de al menos 320ºC. Además, para fines de esta aplicación, el
siguiente Diagrama 1 define las clasificaciones de resistencia al
desgaste (e. g. "buena","excelente", etc.) en términos
del Factor de resistencia:
Diagrama
1
Los rellenos lubricantes a usarse en la presente
invención incluyen el grafito, la fibra de carbono, el
fluoropolímero, el disulfuro de molibdeno, la mica, el talco, el
óxido de zinc, el carburo de tungsteno, la silicona, el negro de
carbón, la poliimida particulada, el nitruro de boro, la aramida, el
titanato de potasio, el titanato de bario, y el
politetrafluoroetileno (PTFE), y combinaciones de ellos.
Una amplia variedad de poliimidas son apropiadas
para usarse de acuerdo a la invención, incluyendo aquellas
descritas en la patente U. S. No. 3,179, 614, las enseñanzas de las
cuales son incorporadas aquí como referencia. Se preparan las
poliimidas descritas en ésta a partir de al menos una diamina y al
menos un anhídrido. Las diaminas que se prefieren, que se pueden
usar, incluyen la m-fenilen diamina (MPD), la
p-fenilen diamina (PPD), la oxidianilina (ODA), la metilen
dianilina (MDA), y la toluen diamina (TDA). Los anhídridos
preferidos, que se pueden usar incluyen el dianhídrido
tetracarboxílico de benzofenona (BTDA), el dianhídrido de bifenilo
(BPDA), el anhídrido trimellitico (TMA), el dianhídrido
piromellitico (PMDA), el anhídrido maleico (MA), y el anhídrido
nadico (NA).
Las poliimidas que se prefieren incluyen
aquellas preparadas a partir de las siguientes combinaciones de
anhídrido y diamina: BTDA-MPD,
MA-MDA,
BTDA-TDA-MPD,
BTDA-MDA-NA, TMA-MPD
& TMA-ODA, BPDA-ODA,
BPDA-MPD, BPDA-PPD,
BTDA-4,4'-diaminobenzofenona, y el
BTDA-bis (p-fenoxi)
-p,p'-bifenilo. Una poliimida satisfactoria
especialmente útil en la presente invención es aquella preparada a
partir del dianhídrido piromellitico y la
4,4'-oxidianilina (PMDA-ODA).
El material matriz poliéster es un polímero
cristalino líquido (LCP), que tiene unidades repetidas derivadas
del ácido 4-hidroxibenzoico, el
4,'4-bifenol, el ácido tereftálico, o el ácido 2,
6-naftalendicarboxílico o el ácido isoftálico.
Una realización de la presente invención es para
la matriz LCP que contiene dos rellenos de lubricante como se
muestra en la Tabla 6. Una realización preferida de la presente
invención es un material matriz LCP que contiene al menos tres
rellenos de lubricante de buena a excelente resistencia al desgaste
como se definió en el Capítulo 1. En esta realización, un ejemplo
de tres rellenos lubricantes, pero no se limitan a, el uso de la
mica, el grafito y la fibra de vidrio en el material matriz LCP. Una
realización que más se prefiere de la presente invención contiene
cuatro rellenos lubricantes en una matriz LCP de buena a excelente
resistencia al desgaste como se definió en el Capítulo 1. En esta
realización, un ejemplo de cuatro rellenos lubricantes, pero no se
limitan a, el uso de la mica, el grafito, la poliimida particulada y
la fibra de carbono en el material matriz LCP.
Los artículos que requieren de buena a excelente
resistencia al desgaste son otra realización de la presente
invención. Los artículos típicos incluyen, pero no se limitan a,
cojinetes, herramientas, bujes y cepillos de lavado.
Se ilustra además la presente invención por los
ejemplos siguientes en los cuales las partes y porcentajes se
indican en peso a menos que se indique lo contrario. Se prepararon
en los ejemplos los especimenes de desgaste al fabricar bloques
prueba de la composición descrita. Se trabajó a máquina una amplia
superficie de contacto 6,35 mm (0,25'') de un bloque de prueba
desgaste/fricción a una curvatura tal que se ajuste a una
circunferencia externa de unos 35 mm (1,38'') de diámetro X 9,74 mm
(0,34'') de ancho del anillo acoplado de metal. Se secaron en el
horno los bloques y se mantuvieron sobre un desecante hasta que se
probaron.
Se determinaron la Tm (i.e. temperatura de
fusión) y el comienzo de la temperatura de fusión usando una
velocidad de calentamiento de 25ºC/minuto con ya sea un Calorímetro
de Escaneo Diferencial de Doble Muestra DuPont Modelo 1090 o un
Calorímetro de Escaneo Diferencial TA Instruments Modelo 2010 por
ASTM D3418. Los LCP de la presente invención tienen un comienzo de
temperatura de fusión de al menos 320ºC. Se toma el punto de fusión
como el pico de la endotermia de fusión en el segundo calentamiento
cuando se midió por Calorimetría de Escaneo Diferencial.
Además de los materiales LCP en la Tabla 1, se
probó Cypek®HT-M (fabricado por Cytec Industries,
Inc.) para proporcionar una comparación de un material matriz
no-LCP con un material matriz LCP, en la presente
invención. Cypek®HT-M es un poliéter cetona cetona
(PEKK) y tiene un comienzo de temperatura de fusión de 334ºC y una
Tm de 358ºC.
Se desarrollaron las pruebas de resistencia
usando un Falex No. 1 Probador de Fricción y Desgaste de Bloque y
Anillo. El equipo está descrito en el Método de Prueba ASTM D2714.
Después de pesar, se montó el bloque seco contra el anillo de metal
giratorio y se cargó contra éste con la presión de prueba
elegida.
La velocidad rotacional del anillo se puso a la
velocidad deseada. No se usó lubricante entre las superficies
acopladas. Los anillos fueron de acero SAE 4620, Rc
58-63,6-12 RMS. Se usó un anillo
nuevo para cada prueba. El tiempo de prueba fue de 24 horas,
excepto cuando la fricción y el desgaste fueron elevados, en
aquellos casos la prueba terminó antes. Se registró continuamente
la fuerza de fricción. Al final del tiempo de prueba, se desmontó
el bloque, se pesó y se calculó el desgaste por la siguiente formula
para el Factor de Desgaste: Volumen de desgaste
(cc-s/m-kg-hr) =
pérdida de peso (gramos)/ (densidad del material (g/cc) x duración
de la prueba (hr) x carga (kg) x velocidad (m/s)).
Se desea un número bajo para el Factor de
Resistencia y se desea un número bajo o un rango estrecho para el
Coeficiente de Fricción. El Coeficiente de Fricción es
preferiblemente < 0,20. Cuando se considera que una muestra ha
fallado la prueba de desgaste, se observa que la fusión de la
muestra es tal que no se puede calcular la pérdida de peso.
En el Ejemplo 1, se mezcló el sesenta y cinco
(65) por ciento en peso de un poliéster cristalino líquido
(Zenite®9900HT fabricado por DuPont) con el 10 por ciento en peso de grafito sintético 4767 (fabricado por Asbury Graphite Mills, Inc.), el 10 por ciento en peso de fibra de carbono molida Amoco VMX26 (i. e. fabricado por Amoco), el 5 por ciento en peso de mica (Alsibronz 10 fabricada por Engelhard Corp.) y el 10 por ciento en peso de una resina poliimida particulada (e.g. Vespel® SP-1 fabricada por DuPont). Se consume la mezcla usando un estirador del gemelo-tornillo de 30-mm con los barriles puestos a 390ºC para las zonas 2 a 5, 385ºC para las zonas 6 a 9 y el troquel a 410ºC teniendo puertas de salida en las zonas 4 y 8. Se termina usando un atomizador de agua. Se cortó el filamento en bolitas usando una lámina cortadora rotacional estándar. Se moldearon las bolitas en barras de prueba tensil ASTM (D-638) de espesor estándar de 6,4 mm usando una capacidad de 170 g, presión de inyección-máquina de moldaje 145-ton de afianzado. El perfil fue como sigue: Posterior 370º C, Centro 400ºC, Frente 405ºC y el Disparador 405ºC. El molde se puso a 130ºC. Las condiciones de inyección fueron Impulso 1 sec, Inyección 15 sec, Mantener 15 sec, Presión de Inyección 3,4 MPa, Velocidad de Ram rápida, Velocidad de hélice120 rpm y Presión de salida mínima. Se hicieron las muestras en los especimenes de prueba trabajados en máquina. Se hizo la prueba de desgaste a una PV (presión por velocidad) como se indicó en la Tabla 2. Los resultados de la muestra No. 1 presentan "excelente" resistencia al desgaste (ver Capítulo 1). A una PV de 1,75 MPa-m/s (50,000 psi-fpm) el factor de desgaste indica "excelente" resistencia al desgaste.
(Zenite®9900HT fabricado por DuPont) con el 10 por ciento en peso de grafito sintético 4767 (fabricado por Asbury Graphite Mills, Inc.), el 10 por ciento en peso de fibra de carbono molida Amoco VMX26 (i. e. fabricado por Amoco), el 5 por ciento en peso de mica (Alsibronz 10 fabricada por Engelhard Corp.) y el 10 por ciento en peso de una resina poliimida particulada (e.g. Vespel® SP-1 fabricada por DuPont). Se consume la mezcla usando un estirador del gemelo-tornillo de 30-mm con los barriles puestos a 390ºC para las zonas 2 a 5, 385ºC para las zonas 6 a 9 y el troquel a 410ºC teniendo puertas de salida en las zonas 4 y 8. Se termina usando un atomizador de agua. Se cortó el filamento en bolitas usando una lámina cortadora rotacional estándar. Se moldearon las bolitas en barras de prueba tensil ASTM (D-638) de espesor estándar de 6,4 mm usando una capacidad de 170 g, presión de inyección-máquina de moldaje 145-ton de afianzado. El perfil fue como sigue: Posterior 370º C, Centro 400ºC, Frente 405ºC y el Disparador 405ºC. El molde se puso a 130ºC. Las condiciones de inyección fueron Impulso 1 sec, Inyección 15 sec, Mantener 15 sec, Presión de Inyección 3,4 MPa, Velocidad de Ram rápida, Velocidad de hélice120 rpm y Presión de salida mínima. Se hicieron las muestras en los especimenes de prueba trabajados en máquina. Se hizo la prueba de desgaste a una PV (presión por velocidad) como se indicó en la Tabla 2. Los resultados de la muestra No. 1 presentan "excelente" resistencia al desgaste (ver Capítulo 1). A una PV de 1,75 MPa-m/s (50,000 psi-fpm) el factor de desgaste indica "excelente" resistencia al desgaste.
Aun más sorprendente, es que a una PV de 3,5
MPa-m/s (100,000 psi-fpm) el factor
de desgaste indica "excelente" resistencia al desgaste (menor
que 50x10^{-6}
cc-s/m-kg-hr) para
un material matriz de Zenite®9900HT con un comienzo de temperatura
de fusión de 364ºC. Normalmente a una PV de 3,5
MPa-m/s (100,000 psi-fpm), se
espera el fallo debido a la incapacidad del polímero a resistir el
montado térmico causado por la combinación de fuerzas de fricción,
de carga, y de velocidad y así, ocurre la fusión. Se cree que la
combinación de LCP de elevada temperatura con los rellenos
lubricantes proporciona "excelente" resistencia al desgaste a
este nivel de PV.
\vskip1.000000\baselineskip
En el Ejemplo 2, se mezcló el sesenta y cinco
(65) por ciento en peso de un poliéster cristalino líquido (DuPont
Zenite®7000) con el 10 por ciento en peso del grafito sintético 4767
(Asbury), el 10 por ciento en peso de fibra de carbono Amoco VMX26
(Amoco), el 5 por ciento en peso de mica (Alsibronz 10 (Engelhard))
y el 10 por ciento en peso de la resina poliimida particulada
(DuPont Vespel® SP-1). Se consume el mezclado usando
un estirador del gemelo tornillo de 30-mm con
barriles puestos a 320ºC y el troquel a 335ºC teniendo puertas de
salida en las zonas 4 y 8. Se termina usando un atomizador de agua.
Se cortó el filamento en bolitas usando una lámina cortadora
rotacional estándar. Se moldearon las bolitas en barras de prueba
tensil ASTM (D638) de espesor estándar de 6,4 mm usando una
capacidad de 170 g, presión de inyección-máquina de
moldaje 145-ton de afianzado. El perfil fue el
siguiente: Posterior 335ºC, Centro 340ºC, Frente 340ºC y el
Disparador a 345ºC. Estímulo 1,5 sec, Inyección 5 sec, Mantener 15
sec, Presión de Inyección 5,5 MPa, Velocidad Ram rápida, Velocidad
de hélice115 rpm y Presión de Salida 0,3 MPa. Se hicieron las
muestras en especimenes prueba por trabajo en máquina. Se hicieron
pruebas de desgaste a PV (presión por velocidad) como se indicó en
la Tabla 3.
En la Tabla 3, se usó Zenite®7000 (DuPont) como
el material matriz y mostró "excelente" resistencia al desgaste
a PVs de: 1,75 MPa-m/s (50,000
psi-fpm) y 2,63 MPa-m/s (75143
psi-fpm). Sin embargo, la muestra fundió a 3,5
MPA-m/s (100,000 psi-fpm). El
Zenite®7000 (DuPont) tuvo un comienzo de temperatura de 285ºC, que
está por debajo de LCPs de elevada temperatura de la presente
invención (i. e. 320ºC).
\vskip1.000000\baselineskip
El mismo método de preparación de la muestra,
usado en el Ejemplo 1, se usó en el Ejemplo 3. Se mezcló el sesenta
y cinco (65) por ciento en peso de un poliéster cristalino líquido
(E5000 fabricado por Sumitomo) con el 10 por ciento en peso del
grafito sintético 4767 (Asbury), el 10 por ciento en peso de fibra
de carbono molida Amoco VMX26 (Amoco), el 5 por ciento en peso de
mica (Alsibronz 10 (Engelhard)) y el 10 por ciento en peso de una
resina poliimida particulada (DuPont Vespel® SP-1).
Se hicieron las pruebas de desgaste a PV (presión por velocidad)
como se indicó en la Tabla 4. En la muestra 3, se mantuvo la
"excelente" resistencia al desgaste a 1,75
MPa-m/s y 3,5 MPa-m/s como en el
Ejemplo 1. El material matriz es Sumitomo E5000 y tiene un comienzo
de temperatura de fusión de 332ºC. Estos resultados muestran que un
material matriz con un comienzo de temperatura de fusión mayor que
320ºC produce "excelente" resistencia al desgaste. Se cree
además que los rellenos lubricantes en combinación con el material
matriz de temperatura elevada proporcionan "excelente"
resistencia al
desgaste.
desgaste.
El mismo método de preparación de la muestra,
usado en el Ejemplo 2, se usó también en el Ejemplo 4. Se mezcló el
sesenta y cinco 65 por ciento en peso del poliéster cristalino
líquido Zenite®9100 (DuPont) con el 10 por ciento en peso del
grafito sintético 4767 (Asbury), el 10 por ciento en peso de fibra
de vidrio molida Amoco VMX26 (Amoco), el 5 por ciento en peso de
mica (Alsibronz 10 (Engelhard)) y el 10 por ciento en peso de una
resina poliimida particulada (Vespel® SP-1
(DuPont)). Se hizo la prueba de desgaste a los PVs indicados en la
Tabla 5.
La muestra 4, presenta "buena" resistencia
al desgaste (ver Capítulo 1) a 1,75 MPa-m/s y falla
a 3,5 MPa-m/s. El material matriz tiene un comienzo
de temperatura de fusión de 303ºC, que está por debajo de 320ºC de
la presente invención.
Se mezclaron el 70 por ciento en peso de la
resina Aurum®JCL-3010 (fabricada por Mitsui Chemical
Co.) y el 10 por ciento en peso de la resina
Aurum®JCL-3030 (Mitsui) con los polímeros usando la
misma metodología como en el Ejemplo 1. Las resinas Aurum® son
auto-lubricantes, poliimidas termoplásticas rellenas
de fibra de carbono. Este ejemplo muestra una poliimida
termoplástica mezclada y un material matriz LCP que contiene dos
materiales de relleno lubricante uno de los cuales es la fibra de
carbono. Se hizo la prueba de desgaste a PV de 3,5
MPa-m/s y los resultados se muestran en la Tabla
6.
La elección del LCP y las resinas a mezclar son
críticas al obtener la resistencia al desgaste deseada. Esto se
muestra por los resultados de la Tabla 6. Se realizó la prueba de
desgaste a PV de 3,5 MPa-m/s (100,000
psi-fpm) para los materiales LCP que se enlistan en
la Tabla 6. Las muestras 7 y 8 muestran "excelente" resistencia
al desgaste a esta PV mientras que las muestras restantes en la
Tabla 6 fallaron. Cada uno de los LCPs mezclados en las muestras 7
y 8 con Aurum® tuvo un comienzo de temperatura de fusión de arriba
de 320ºC. Las muestras 5 y 6 fallaron y cada uno de los materiales
mezclados con la resina Aurum® (Mitsui) tuvo un comienzo de
temperatura de fusión por debajo de aquel de la presente invención
(< 320ºC).
La Muestra 9 muestra que no es adecuado mezclar
con un no-LCP que tiene un comienzo de temperatura
de fusión de al menos 320ºC para llevar acabo una buena a excelente
resistencia al desgaste. El material PEKK en la muestra 9 tiene un
comienzo de temperatura de fusión de 334ºC.
Los resultados muestran que las muestras que
fallaron no pudieron sostener las demandas térmicas y dimensionales
de los elevados PVs aún en una matriz de elevada temperatura como
son las resinas Aurum® (Mitsui) (\sim388ºC Tm). El uso de LCP de
elevadas temperaturas con rellenos lubricantes lleva acabo la
resistencia al desgaste deseada.
El mismo método para la preparación de la
muestra usado en el Ejemplo 1 se utilizó en el Ejemplo 6. Se mezcló
el (70) por ciento en peso de un poliéster cristalino líquido
(Sumitomo E5000) con el 10 por ciento en peso de grafito sintético
4767 (Asbury), el 5 por ciento en peso de fibra de carbono molida
Panex® 33MF (fabricada por Zoltek®) y el 10 por ciento en peso de
mica (Alsibronz 10 (Engelhard)). Se hizo la prueba de desgaste a la
PV (presión por velocidad) indicada en la Tabla 7. Esta muestra
proporciona un ejemplo mostrando que el material matriz que tiene
tres rellenos tuvo "excelente" resistencia al desgaste a una PV
de 1,75 MPa-m/s (50,000
psi-fpm).
Es por lo tanto, evidente que se ha
proporcionado de acuerdo con la presente invención, una composición
de poliéster cristalino líquido de elevada temperatura que
proporciona elevada resistencia al desgaste a PVs de al menos 1,75
MPa-m/s (50,000 psi-fpm) que
satisface completamente las metas y ventajas aquí antes expuestas.
Mientras se ha descrito esta invención conjuntamente con una
realización específica de ella, es evidente que muchas
alternativas, modificaciones, y variaciones serán evidentes a
aquellos expertos en la técnica. De acuerdo con esto, se pretende
abarcar todas esas alternativas, modificaciones y variaciones que
caen dentro del espíritu y el amplio alcance de las
reivindicaciones adjuntas.
Claims (8)
1. Una composición
comprendiendo un poliéster cristalino líquido (LCP) como un material
matriz que tiene un comienzo de temperatura de fusión mayor que
320ºC conteniendo al menos dos rellenos lubricantes, donde dicha
composición que tiene un comienzo de temperatura de fusión de al
menos 320ºC y resistencia al desgaste en condiciones de al menos
1,75 MPa-m/s (50,000 psi-fpm),
Donde dicho material poliéster cristalino
líquido tiene unidades repetidas derivadas del ácido
4-hidroxibenzoico, el 4,4'-bifenol,
el ácido tereftálico, o el ácido
2,6-naftalendicarboxílico o el ácido isoftálico o
ambos y
donde al menos un relleno es un material grafito
y al menos un segundo relleno es un material de fibra de
carbono.
2. Una composición de acuerdo a
la reivindicación 1, comprendiendo además un tercer relleno, dicho
tercer relleno siendo del 1-20% en peso.
3. Una composición de acuerdo a
la reivindicación 2, donde dicho tercer relleno es un material de
mica.
4. Una composición de acuerdo a
cualquiera de las reivindicaciones precedentes, comprendiendo
además un cuarto relleno, donde dicho cuarto relleno está del
0-15% en peso.
5. Una composición de acuerdo a
la reivindicación 4, donde dicho cuarto relleno es una poliimida
particulada.
6. Una composición de acuerdo a
cualquiera de las reivindicaciones precedentes, donde dicho
material poliéster cristalino líquido siendo del 65% en peso
contiene cuatro rellenos donde dichos rellenos comprenden: (A) el
10% en peso de grafito; (B) el 10% en peso de fibra de carbono; (C)
el 5% en peso de mica; y (D) el 10% en peso de poliimida
particulada.
7. Una composición de acuerdo a
cualquiera de las reivindicaciones precedentes, donde la
composición tiene al menos buena resistencia al desgaste en
condiciones de al menos 1,75 MPa-m/s (50,000
psi-fpm).
8. Un artículo hecho a partir
de una composición de acuerdo a cualquiera de las reivindicaciones
precedentes.
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