ES2306922T3 - Bajo coeficiente de friccion de composicion termoplastica que contiene grafitos. - Google Patents

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ES2306922T3 ES03814120T ES03814120T ES2306922T3 ES 2306922 T3 ES2306922 T3 ES 2306922T3 ES 03814120 T ES03814120 T ES 03814120T ES 03814120 T ES03814120 T ES 03814120T ES 2306922 T3 ES2306922 T3 ES 2306922T3
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Abstract

Una composición que comprende un material termoplástico que contiene rellenos dónde dichos rellenos comprenden: (A) 1-20% en peso de grafito; (B) 4-30% en peso de fibra de carbono; y (C) 1-20% en peso de mica, y dicho material termoplástico comprende de 45-92% en peso, teniendo dicha composición un coeficiente de fricción de menos de o igual a 0.20.

Description

Bajo coeficiente de fricción de composición termoplástica que contiene grafitos.
La presente invención se refiere a una composición termoplástica y a un artículo hecho a partir de ésta que presenta propiedades de baja fricción/deslizamiento. De forma más particular, la presente invención se refiere a una composición termoplástica que contiene al menos grafito, mica y fibra de carbono para conseguir materiales de bajo coeficiente de fricción y artículos hechos a partir de éstos.
Antecedentes de la invención
Los siguientes descubrimientos pueden ser relevantes en varios aspectos de la presente invención y se pueden resumir brevemente tal y como se muestra a continuación:
La Patente de E.E.U.U número 5.969.083 de Long y otros, revela una clase selecta de poliéteres cristalinos líquidos y composiciones de moldeado que comprenden poliésteres y fibras de vidrio. Los poliésteres cristalinos líquidos consisten esencialmente en (1) residuos diácidos que consisten esencialmente en (i) residuos de ácido ciclohexanedicarboxílico y (ii) otros residuos de diácido, residuos de 2,6-naftaleno-ácido dicarboxílico, o sus mezclas; (2) residuos de diol que consisten esencialmente en residuos de hidroquinona, residuos 4,4'-bifenol o una mezcla de los mismos; y, de forma opcional (3) residuos de ácido p-hidroxibenzoico. En la definición anterior, los moles de residuos de diol son equivalentes a los moles de residuo diácido y el total de porcentajes de moles de (1), (2) y (3) es igual a 100. Los poliésteres cristalinos líquidos presentan puntos de fusión determinados mediante calorimetría de escaneamiento diferencial igual o inferior a 360ºC.
La Patente de E.E.U.U. número 5.844.036 de Hughes revela una inyección moldeable, una mezcla de polímero altamente rellenada, que puede exhibir estabilidad dimensional elevada a temperaturas inferiores a la temperatura de transición del hielo del polímero matriz. La temperatura de distorsión de calor de la mezcla se aproxima a la temperatura de fusión de cristal del polímero matriz. El compuesto incluye una matriz de poliariletercetona y al menos dos tipos de rellenos que proporcionan propiedades únicas. El primer relleno es un relleno de fibra que refuerza, que proporciona una alta fuerza y rigidez. El segundo relleno es un relleno inmovilizador no termoplástico para inmovilizar la porción amorfa de polímero de poliariletercetona cristalina parcial y proporcionar resistencia a la distorsión a altas temperaturas. Sin embargo debido a sus propiedades de resistencia mecánica y al calor mejorado el compuesto permanece moldeable por inyección y en consecuencia se puede fabricar a bajo coste.
La Patente de EEUU No. 5.830.940 de Nakamura y otros, revela un artículo conformado de un polímero cristalino líquido que contiene (A) 100 partes en peso de un poliéster cristalino líquido y/o poliesteramida cristal líquida capaz de formar una mezcla anisotrópica y (B) de 0.01 a 2 partes de un polímero olefínico y que presenta un índice de retención de fuerza de soldadura de 15% a 100%, que presenta una estabilidad al calor excelente, propiedades mecánicas, estabilidad dimensional y liberación de moldeado y que es adecuado para varios usos de aplicación como aparatos relacionados con la electricidad y la electrónica, aparatos relacionados con la maquinaria exacta, aparatos relacionados con la oficina, partes relacionadas con el automóvil.
La patente de EEUU número 5.789.523 de George y otros, revela composiciones de poliimida que se pueden mejorar sustancialmente mediante la incorporación a la composición de un silicato de hoja inorgánico, de baja dureza, estable térmicamente, como mica de muscovita, talco y caolinita, que resulta en una resistencia al desgaste mejorada y un coeficiente de fricción reducido.
La patente de EEUU número 5.700.863 de Bloom revela mezclas poliméricas de coeficiente de fricción mejorado en los artículos preparados a partir de él que se proporcionan mediante la mezcla de poliimidas que son al menos un 90% imidizadas y que se encuentran libres de solventes sustancialmente y que presentan una medida de partícula media de aproximadamente 30 \mum o menos con al menos un polímero o poliamida cristalino líquido termoplástico procesables de mezcla y un lubricante.
La Patente de EEUU número 4.115.283 de Needham revela una composición antifricción útil para las conexiones que comprenden poli(sulfuro de arileno), un componente lubricante sólido, un material de refuerzo, y un relleno en el que el relleno de trióxido de antimonio utilizado comúnmente se sustituye totalmente o en parte por un relleno de sustitución de carbonato de calcio, dióxido de titanio, sulfato de bario, silicatos de aluminio hidratados, óxido de hierro rojo, negro de carbono o tierra de diatomea, compatibles con los otros componentes.
Los termoplásticos se utilizan en una gran variedad de aplicaciones que incluyen el moldeado de resinas. Los Termoplásticos se utilizan en una gran variedad de aplicaciones ya que presentan propiedades deseables (o combinación de ellas) que otros polímeros no son capaces de igualar. Hay muchas aplicaciones en las que se desean coeficientes de fricción bajos (COF) como en los cojinetes y las conexiones, dónde los bajos coeficientes de fricción resultan en una baja generación de calor y un tiempo de vida mejorado para la aplicación.
Es deseable mejorar el coeficiente de fricción de material termoplástico a inferior o igual a 0.2.
Resumen de la invención
Indicado brevemente, y de acuerdo con uno de los aspectos de la presente invención, se proporciona una composición que comprende un material termoplástico que contiene rellenos en el que dichos rellenos comprenden: (A) 1-20% en peso de grafito; (B) 4-30% en peso de una fibra de carbono; y (C) 1-20% de peso de mica, y dicho material termoplástico comprende de 45-92% en peso, presentando dicha composición un coeficiente de fricción inferior o igual a 0.20.
Conforme con otro aspecto de la presente invención, se proporciona un artículo hecho a partir de una composición que comprende un material termoplástico que contiene rellenos dónde dichos rellenos comprenden: (A) 1-20% en peso de grafito; (B) 4-30% en peso de fibra de carbono; y (C) 1-20% en peso de mica, dicha composición presenta un coeficiente de fricción de menos de o inferior a 0.20.
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Descripción detallada de la invención Definiciones
Las siguientes definiciones se proporcionan como referencia de acuerdo a como se utilizan en el contexto de esta especificación y de las reivindicaciones que se acompañan.
1. PV = presión x velocidad.
2. El Gráfico de Pareto es un gráfico de barras que muestra información en principio de magnitud. El Gráfico de Pareto se utiliza para identificar aquellos factores que presenten el efecto cumulativo superior sobre el sistema.
3. Para el propósito de esta aplicación se proporciona la siguiente leyenda que muestra la(s) letra(s) mayúscula(s) que coincide con la descripción de los materiales utilizados en los Ejemplos del Gráfico de Pareto aquí:
1
Una gran variedad de poliamidas son adecuadas para el uso de acuerdo con la invención, incluyendo aquellas descritas en la patente de EEUU número 3.179.614, los conocimientos de la cual se incorporan aquí por referencia. Las poliimidas descritas allí se preparan a partir de al menos una diamina y al menos un anhídrido. Las diaminas preferidas, que se pueden utilizar, incluyen diamina de m-fenileno (MPD), diamina de p-fenileno (PPD), oxidianilina (ODA), dianilina de metileno (MDA), y diamina de tolueno (TDA). Los anhídridos preferidos, que se pueden utilizar, incluyen dianhídrido de tetracarboxílico de benzofenona (BTDA), dianhídrido de bifenilo (BPDA), anhídrido de trimelítico (TMA), dianhídrido de piromelítico (PMDA), anhídrido maleico (MA), o anhídrido nádico (NA).
Las poliimidas preferidas incluyen aquellas que se preparan a partir de las siguientes combinaciones de anhídrido y diamina: BTDA-MPD, MA-MDA, BTDA- TDA-MPD, BTDA-MDA-NA, TMA-MPD & TMA-ODA, BPDA-ODA, BPDA- MPD, BPDA-PPD, BTDA-4,4'-diaminobenzofenona, y BTDA-bis(p-fenóxido)-p,p'bifenilo. Una poliimida satisfactoria especialmente útil en la presente invención es la que se prepara a partir de dianhídrido de piromelítico y 4,4'- oxidianilina (PMDA-ODA).
Los artículos moldeados de alto rendimiento se forman a partir de termoplásticos de esta invención mediante una operación de moldeado termoplástico que incluye pero no se limita a un moldeado de inyección o compresión. Las condiciones de formación se deben seleccionar para evitar la degradación del polímero y la formación de una estructura bien consolidada.
Los termoplásticos para el uso en la presente invención incluyen polipropileno, polietileno, polietileno clorinado, tereftalato de polietileno (PET), poliamidas, polisulfonas, polieterimidas, sulfonas de poliéter, sulfona de polifenileno, sulfuro de polifenileno, cetonas de poliéter, cetonas de éter de poliéter (PEEK), poliacetal, policarbonato, copolímeros de etileno-tetrafluoroetileno, poliésteres aromáticos, resinas de éter de polifenileno injertadas, polímeros de cristal líquidos y sus mezclas.
Los artículos hechos a partir de la composición de la presente invención son otra realización de la presente invención. Los artículos típicos incluyen, pero no se limitan a, conexiones, engranajes, cojinetes y lavadoras de cepillos.
La presente invención se ilustra más extensamente a partir de los siguientes Ejemplos en los que las partes y porcentajes son en peso a no ser que se indique lo contrario. En los ejemplos las muestras de desgaste se prepararon mediante el mecanizado de bloques de prueba de composición descrita. Una superficie de contacto de 6.35 mm (0.25'') de un bloque de prueba de desgaste/fricción se mecanizó a una curvatura que se ajusta a una circunferencia exterior de 35 mm (1.38'') de diámetro x 9.74 mm (0.34'') de amplitud de un anillo de unión de metal. Los bloques se secaron mediante el horno y se mantuvieron en un desecante antes del test.
Los tests de erosión se llevaron a cabo utilizando un anillo Falex No. 1 y un test de erosión y fricción de bloque. El equipo se describe en ASTM Test Method D2714. Después de su pesado, los bloques secos se montaron contra en anillo de metal rotador y se cargó contra con la presión de prueba seleccionada. La velocidad rotacional del anillo se fijó a la velocidad deseada. No se utilizaron lubricantes entre las superficies de unión. Los anillos eran SAE 4620 acero, Rc 58-63,6-12 RMS. Se utilizó un nuevo anillo para cada test. El tiempo del test fue de 24 horas, excepto cuando la fricción y erosión eran altas, en este caso el test se terminó antes. La fuerza de fricción de registró de forma continua. Al final del tiempo del test, el bloque se desmontó, se pesó y se calculó la erosión mediante el siguiente cálculo de volumen de erosión:
Cálculo del factor de Erosión
Factor de Erosión (cc/hr) = pérdida de peso (gramos) / (densidad de material (g/cc) x duración del test (hr) x carga (kg) x velocidad (m/s)).
El factor de erosión se determina mediante el cálculo anterior. El factor de Erosión permite que la presión y velocidad se tomen en cuenta cuando se comparan resinas. Se desea un número inferior para el factor de Erosión y un número bajo o un rango corto para el coeficiente de fricción. El coeficiente de fricción es preferentemente <0.20. Cuando una muestra se considera que ha fallado el test de erosión, la fundición de la muestra ocurre de tal forma que la pérdida de peso utilizable no se puede calcular y el COF es sospechoso ya que el tipo de erosión no es de una dimensión conocida.
Ejemplos
La Tm (es decir, temperatura de fusión) y el principio de la temperatura de fusión se determinaron utilizando una velocidad de calentamiento de 25ºC/minuto con un calorímetro de escaneado de muestra dual de DuPont Modelo 1090 o un calorímetro de escaneamiento diferencial de TA Instruments Modelo 2010 mediante ASTM D3418. El punto de fusión se toma en el pico de la entoterma fundiente sobre el segundo calentamiento cuando se mide mediante un calorímetro de escaneamiento diferencial.
TABLA 1 Comienzo de la fusión y Tm
2
Además de los materiales LCP en la Tabla 1, se probó Cypek® DS-E (fabricado por Cytec Industries, Inc.) para proporcionar una comparación de un material de matriz no LCP a un material de matriz LCP, en la presente invención. Cypek® DS-E es una cetona cetona de poliéster (PEKK) y presenta un comienzo de temperatura de fusión de 280ºC y una Tm de 307ºC.
Ejemplo 1
El sesenta y cinco (65) por ciento en peso de un poliéster cristalino líquido (Zenite® 7000) se combinó con 10 por ciento en peso de 4767 grafito sintético, el 10 por ciento en peso de fibra de carbono molida de Amoco VMX26, 5 por ciento en peso de mica (Alsibronz® 10) y el 10 por ciento en peso de una resina de poliimida particulada (Vespel® SP-1). El combinado se consiguió utilizando una extrusora de dos tornillos de 30-mm con los barriles fijados a 320ºC y la matriz a 335ºC que presentaba puertos de descarga en las zonas 4 y 8. El apagado se llevó a cabo utilizando spray de agua. La cadena se cortó en gránulos utilizando un cortador de aspa giratoria estándar. Los comprimidos se moldearon en barras de pruebas de tensión ASTM (D638) de 6.4 mm de grosor utilizando una capacidad de 170 g, una máquina de moldeado de inyección de presión de sujeción de 145-toneladas. El perfil que presentaba se muestra a continuación: Parte posterior 335ºC, Centro 340ºC, Frente 340ºC y Boquilla 345ºC. Estímulo 1.5 seg, Inyección 5 seg, Sujeción 15 seg, Presión de Inyección 5.5 MPa, velocidad rápida de ataque, revoluciones del husillo115 rpm y presión trasera
0.3 MPa.
Las muestras se transformaron en muestras para el test mediante el mecanizado. El test de Erosión se llevó a cabo a PV (presión x velocidad). El COF de las muestras que no se fundieron durante el test de erosión se tomaron y los resultados se indican en la Tabla 1. Esta muestra incluía los rellenos de fibra de carbono, mica, grafito y poliamida particulada. Esta combinación de rellenos en el poliéster cristalino líquido (LCP) proporcionó el bajo COF (< o = 0.2) de la presente invención, tal y como se muestra en la Tabla 1.
TABLA 1
3
Ejemplo 2
Se utilizó un experimento diseñado estadísticamente para encontrar la relación entre los rellenos utilizados en el Ejemplo 1 y el coeficiente de fricción (COF). Se utilizó el mismo método para las preparaciones tal y como se utiliza en el Ejemplo 1 se utilizó en el Ejemplo 2 con la diferencia que varias de las cantidades de los rellenos se cambiaron. Se utilizó un run de 32, cuatro (4) diseños de cribado variable con cuatro (4) puntos medios y dos niveles de replicación. Cada componente del relleno se fijó de 0 a 12 por ciento en peso dónde el contenido de relleno total no excedía el 48% en peso. Se midieron varias composiciones para la fricción a PV de 1.75 MPa-m/s. Los valores se obtuvieron para el coeficiente de fricción aún si la muestra no sobrevivía las 24 horas del test. La Tabla 2 muestra la formulación y el coeficiente de fricción (COF) de los dos tests de erosión llevados a cabo sobre cada muestra.
TABLA 2
4
5
6 
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Utilizando estos datos, los efectos de varios componentes se calcularon y se representan en el gráfico de Pareto del gráfico 1. El gráfico de Pareto en el gráfico 1 dibuja los rellenos (eje horizontal) y los efectos sobre el coeficiente de fricción (eje vertical) a partir de los datos determinados estadísticamente en la Tabla 2. La línea horizontal, en el gráfico, indica el límite control de confianza calculado (CCL) de 0.04. Los efectos por encima del CCL de 0.04 se consideran significativos. Tal y como se puede ver la presencia de fibra de carbono (CF) como relleno es decisivo para obtener coeficientes de fricción bajos (por ejemplo, inferiores o iguales a 0.02). La Mica (M) y el grafito (G) también se consideran significativos ya que sus valores del Gráfico de Pareto son superiores al del CCL. Además, la combinación de PP (poliamida particulada) y el G (grafito) también se determinan que son significativos como rellenos para determinar el coeficiente de fricción.
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Gráfico 1
Gráfico de Pareto para el Coeficiente de fricción
7
El modelo lineal anterior de más abajo representa esta relación y se puede utilizar para predecir el COF para un nivel dado de componentes significativos:
\text{COF predecido = 0.274 - 0.033 (grafito) - 0.128 (fibra de carbono) - 0.039 (mica) - 0.024 (poliimida/grafito).}
Cada factor en la ecuación anterior presenta un valor codificado que oscila entre -1 a +1 dónde los niveles de cada componentes se representan mediante enteros de tal forma que +1 = 12% en peso y -1 = 0% en peso. Esta ecuación se utiliza en la presente invención para determinar estadísticamente los niveles de relleno para conseguir el coeficiente de fricción deseado.
Ejemplo 3
Se utilizó el mismo método que en el Ejemplo 1 para la preparación de la muestra del Ejemplo 3. Setenta y cinco (75) por ciento en peso de un poliéster cristalino líquido (DuPont Zenite®; 7000) se combinó con 10 por ciento en peso de grafito sintético 4767, 10 por ciento en peso de Amoco®; fibra de carbono molida VMX26, y 5 por ciento en peso de mica (Alsibronz® 10) (Muestra 38). Se llevó a cabo el test de Erosión a 1.75 MPa-m/s para esta Muestra No. 38 y resultó en un factor de erosión de 30.4 x 10-6 cc-s/m-kg-hr y un coeficiente de fricción de 0.115. El valor predecido por la ecuación en el Ejemplo 2 es 0.098. (Nota: El modelo descrito anteriormente en el Ejemplo 2 y la Tabla 2 se basa en la resina del Ejemplo 3. El modelo debería ser modificado para cambios en la resina y/o el rango de rellenos.)
Ejemplo 4
Se utilizó el mismo método que el Ejemplo 1 para la preparación de la muestra. Sesenta y cinco (65) por ciento en peso de una cetona de poletercetona (Cypek® DS-E) se combinó con el 10 por ciento en peso de grafito sintético 4767, 10 por ciento en peso de Amoco®; fibra de carbono molida VMX26, 10 por ciento en peso de una resina de poliimida particulada (Vespel® SP-1) y 5 por ciento en peso de mica (Alsibronz® 10) (Muestra 39). Las condiciones de procesado eran comparables a las utilizadas en el Ejemplo 1 y se llevó a cabo de tal forma que la parte moldeada mantuvo su carácter amorfo. Se llevó a cabo el test de Erosión a 1.4 MPa-m/s para esta Muestra No. 39 y resultó en un factor de erosión de 19.2 x 10-6 cc-s/m-kg-hr y un coeficiente de fricción de 0.124.
Ejemplo 5
El sesenta y cinco (65) por ciento en peso de un poliéster cristalino líquido (DuPont Zenite®; 9900HT) se combinó con el 10 por ciento en peso de grafito sintético 4767, 10 por ciento en peso de fibra de carbono molida Amoco® VMX26, 5 por ciento en peso de mica (Alsibronz® 10) y 10 por ciento en peso de una resina de poliimida particulada (Vespel® SP-1). El mezclado se consiguió utilizando un extrusor de dos tornillos de 30-mm con los barriles fijados a 390ºC para las zonas de la 2 a la 5, 385ºC para las zonas de la 6 a la 9 y la matriz a 410ºC presentaba un porte de descarga en la zona 8. El apagado se llevó a cabo utilizando spray de agua. La cadena se cortó en gránulos utilizando un cortador de aspa giratoria estándar. Los comprimidos se moldearon en barras de pruebas de tensión ASTM (D638) de 6.4 mm de grosor utilizando una capacidad de 170 g, una máquina de moldeado de inyección de presión de sujeción de 145-toneladas. El perfil que presentaba se muestra a continuación: Parte posterior 370ºC, Centro 400ºC, Frente 405ºC y Boquilla 405ºC. La mezcla se fijó a 130ºC. Las condiciones de inyección eran: Estímulo 1 seg, Inyección 15 seg, Sujeción 15 seg, Presión de Inyección 3.4 MPa, velocidad rápida de ataque, revoluciones del husillo 120 rpm y presión trasera mínima.
Las muestras se hicieron muestras de prueba mediante el mecanizado. El test de erosión se llevó a cabo a PV (presión x velocidad) indicada en la Tabla 3. El COF resultante también se muestra en la Tabla 3 que es inferior al COF de 0.20.
Además, el COF no cambia con el PV, como en la técnica anterior de la patente de Estados Unidos 5.789.523 de George y otros.
TABLA 3
8
Ejemplo 6
Se utilizó el mismo método que el Ejemplo 1 para la preparación de la muestra en este ejemplo. Sesenta y cinco (65) por ciento en peso de un poliéster cristalino líquido (DuPont Zenite® 7000) se combinó con un 10 por ciento en peso de grafito sintético 4767, 10 por ciento en peso de fibra indicada en el "fabricado de Fibra" y Columnas de "Tipo de Fibras" de las Tabla 4, 5 por ciento en peso de mica (Alsibronz® 10) y 10 por ciento en peso de una resina de poliimida particulada (Vespel® SP-1).
Las condiciones de procesado eran comparables a las utilizadas en el Ejemplo 1. El test de erosión se llevó a cabo a 1.75 MPa-m/s y el COF se muestra en la Tabla 4. Basándose en el factor de erosión alto, la Muestra No. 44 se considera que es una muestra que ha fallado el test de erosión y en consecuencia su coeficiente de fricción no es fiable.
TABLA 4
9
Ejemplo 7
Se utilizó el mismo método que el Ejemplo 1 para la preparación de la muestra. Un poliéster cristalino líquido (Zenite® 7000) se combinó con varios porcentajes en peso de una resina de poliimida particulada (Vespel® SP-1), grafito (sintético 4767), Mica (Alsibronz® 10) y Fibra de carbono (Panex 33MF fabricado por Zoltek) tal y como se muestra en la Tabla 5. Las condiciones de procesado eran comparables a las utilizadas en el Ejemplo 1. El test de Erosión se llevó a cabo a 1.75 MPa-m/s y se muestra en la Tabla 5.
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TABLA 5
11
Ejemplo 8
Se utilizó el mismo método que el Ejemplo 1 para la preparación de la muestra en el Ejemplo 8. Sesenta y cinco (65) por ciento en peso de un poliéster cristalino líquido (Zenite® 7000) se combinó con 10 por ciento en peso de una resina de poliimida particulada (Vespel® SP-1), 10 por ciento en peso de grafito natural M990 fabricado por Asbury Grafito Mills, Inc., 10 por ciento en peso de fibra de carbono molida de Panex 33MF (fabricado por Zoltek), y 5 por ciento en peso de mica (Alsibronz® 10) (Muestra 53). El test de erosión se llevó a cabo a 1.75 MPa-m/s y la Muestra No. 53 resultó en un factor de erosión de 45.9 x 10^{-6} cc-s/m-kg-hr y un coeficiente de fricción de 0.18.
En consecuencia, es apreciable que se ha proporcionado de acuerdo con la presente invención, una composición que contiene fibra de carbono, mica y grafito y poliimida particulada opcionalmente para proporcionar un coeficiente bajo de fricción de menos o igual a 0.20 que satisface plenamente los objetivos y ventajas que se han fijado anteriormente. Mientras que esta invención se ha descrito en conjunción con una de sus realizaciones específicas, es evidente que varias alternativas, modificaciones, y variaciones serán visibles por aquellos especialistas en el campo. En consecuencia, se pretende incluir estas alternativas, modificaciones y variaciones que se encuentran dentro del espíritu y del amplio alcance de las reivindicaciones adjuntas.

Claims (8)

1. Una composición que comprende un material termoplástico que contiene rellenos dónde dichos rellenos comprenden: (A) 1-20% en peso de grafito; (B) 4-30% en peso de fibra de carbono; y (C) 1-20% en peso de mica, y dicho material termoplástico comprende de 45-92% en peso, teniendo dicha composición un coeficiente de fricción de menos de o igual a 0.20.
2. Una composición de acuerdo con la reivindicación 1, que además comprende (D) 0-15% en peso de una poliimida particulada.
3. Una composición de acuerdo con la reivindicación 2, dónde dicho material termoplástico comprende preferentemente de 50-86% en peso.
4. Una composición de acuerdo con la reivindicación 3, dónde dicho material termoplástico comprende más preferentemente de 65-70% en peso.
5. Una composición de acuerdo con la reivindicación 1 ó 2, dónde dicho material termoplástico comprende poliésteres cristalinos líquidos (LCPs), poliimida o poliéter cetona cetona (PEKK).
6. Una composición de acuerdo con la reivindicación 1 ó 2, dónde la fibra de carbono se corta con una longitud de alrededor de 1/3'' (8.2 mm).
7. Una composición de acuerdo con la reivindicación 6, dónde la fibra de carbono se muele preferentemente y presenta una longitud media de al menos 150 micrómetros.
8. Un artículo hecho a partir de una composición de acuerdo con una de las reivindicaciones 1-7.
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