ES2256786T3 - Maquina herramienta y procedimiento para el funcionamiento de la misma. - Google Patents

Abstract

Procedimiento para hacer funcionar una máquina herramienta, que presenta un portaherramientas que se desplaza con relación a la pieza de trabajo, así como un primer mando para el mando de un movimiento de trabajo relativo de los portaherramientas referido a la pieza de trabajo, con las fases: - mando de las primeras trayectorias relativas del portaherramientas con ayuda de un primer programa de mando cargado en el primer mando, que define una serie de procesos de trabajo previstos secuencialmente, - detenimiento de los movimientos de trabajo relativos del portaherramientas al presentarse un suceso no planeado, y - nuevo arranque de los primeros movimientos de trabajo relativos del portaherramientas desde una posición inicial, en el que el portaherramientas se desplaza a lo largo de dos trayectorias relativas a la posición inicial, y determinándose automáticamente la segunda trayectoria relativa en función del proceso de mecanizado determinándose automáticamente dicho proceso de mecanizado en el que se ha presentado el suceso no planeado, caracterizado porque el portaherramientas, al comienzo del nuevo arranque, se desplace primeramente desde su posición actual, después del paro, a lo largo de las segundas trayectorias a la posición inicial.

Description

Máquina herramienta y procedimiento para el funcionamiento de la misma.

La presente invención se refiere a un procedimiento para hacer funcionar una máquina herramienta, que presenta un portaherramientas que se desplaza con relación a la pieza de trabajo, así como un primer mando para el mando de un movimiento de trabajo relativo de los portaherramientas referido a la pieza de trabajo, con las fases:

- mando de las primeras trayectorias relativas del portaherramientas con ayuda de un primer programa de mando cargado en el primer mando, que define una serie de procesos de trabajo previstos secuencialmente,

- detenimiento de los movimientos de trabajo relativos del portaherramientas al presentarse un suceso no planeado, y

- nuevo arranque de los primeros movimientos de trabajo relativos del portaherramientas desde una posición inicial,

en el que el portaherramientas se desplaza a lo largo de dos trayectorias relativas a la posición inicial, y determinándose automáticamente la segunda trayectoria relativa en función del proceso de mecanizado determinándose automáticamente el proceso de mecanizado en el que se ha presentado el suceso no planeado.

La presente invención se refiere, además, a una máquina herramienta, especialmente para el mecanizado con arranque de viruta de piezas metálicas, con un portaherramientas móvil con relación a una pieza de trabajo y con un primer mando, que con ayuda de un primer programa de mando, que define una serie de procesos de mecanizado, controla las primeras trayectorias del portaherramientas, y además con una lógica, que está formada de tal manera que el portaherramientas, después de una interrupción no planeada del proceso de trabajo, se puede desplazar a lo largo de las segundas trayectorias relativas definidas a una posición inicial, pudiéndose determinar automáticamente las segundas trayectorias relativas en función del proceso de mecanizado, en el que se presentan la interrupción.

Un procedimiento de esta clase y una máquina herramienta correspondiente se conocen, por ejemplo, por el documento DE 33 29 658 C2.

Las máquinas herramientas modernas para el mecanizado con arranque de viruta de piezas de trabajo metálicas están en condiciones de llevar a cabo automáticamente un gran número de procesos de mecanizado complejos. Los procesos de mecanizado pueden comprender, por ejemplo, fresado, torneado, taladrado, amolado, y otros, pudiéndose sujetar un gran número de herramientas y de tipos de herramienta en el portaherramientas. El portaherramientas contiene frecuentemente un husillo de trabajo, que pone en un movimiento de rotación la herramienta sujeta (entre otros, durante el taladrado y el fresado). En muchos casos, el husillo de trabajo se puede desplazar en varias direcciones espaciales, de tal manera que éste puede atacar la pieza a mecanizar en diferentes puntos del espacio. El portaherramientas puede ser, sin embargo, también de forma rígida y funcionar conjuntamente con un portaherramientas movido adecuadamente, lo que ocurre especialmente durante el torneado. Además, se pueden sujetar también el portaherramientas móvil. En última instancia, lo importante sólo es el movimiento relativo entre la herramienta y la pieza a trabajar, que tiene lugar a lo largo de los llamados ejes NC.

El mecanizado de la pieza de trabajo se controla con un así llamado mando NC o control numérico (Numerical Control). En el control numérico se carga por el operario de la máquina herramienta un programa de mando (primero), el así llamado programa NC. El programa NC contiene un gran número de registros de mando a realizar secuencialmente con los cuales se controlan los movimientos relativos entre herramienta y pieza de trabajo para cada fase de mecanizado.

La funcionalidad del mando NC en el sentido clásico se limita a los movimientos de los ejes NC. Además, diferentes grupos auxiliares de máquina herramienta se controlan con un segundo mando, habitualmente un llamado PLC (autómata programable). Forman parte de los grupos auxiliares, especialmente un depósito de herramientas, en el que se almacenan las herramientas necesarias (fresas, brocas, cuchillas de torno, etc.), un cambiador de herramientas para la colocación y extracción de las herramientas del depósito y del portaherramientas, una mesa de trabajo giratoria, en la que se sujetan las piezas de trabajo, así como grupos para la alimentación de refrigerante, aire comprimido y otros. Se entiende que los procesos del mando NC y del PLC deben estar bien ajustados entre ellos, lo que, en general, tiene lugar a través de un intercambio de datos mediante interfaces. Frecuentemente el mando NC y el PLC en las máquinas actuales están reunidos en una unidad constructiva, de tal manera que físicamente sólo se encuentra una unidad de mando, que une, sin embargo, ambas funcionalidades.

Las modernas máquinas herramientas del tipo descrito anteriormente están en condiciones de fabricar piezas de trabajo con elevadas velocidades de mecanizado y calidad uniforme. Cuanto más rápidamente trabaja la máquina herramienta, tanto mayor será el número de piezas que se pueden producir. Sin embargo, el proceso de producción configurado actualmente de forma muy eficiente se perturba, de forma muy sensible si durante el funcionamiento de la máquina herramienta se producen interrupciones inesperadas o no planeadas, como por ejemplo, una interrupción de energía, una parada de emergencia activada automática o manualmente, un manejo erróneo en forma de una intervención manual involuntaria o una situación de sobrecarga, que, por ejemplo, se origina por la rotura de la herramienta. Con tales acontecimientos se interrumpe el desarrollo de movimientos programados de forma más o menos abrupta. Para la reanudación del desarrollo de la producción se debe llevar primeramente una máquina herramienta nuevamente a un estado inicial, desde el cual pueda tener lugar un nuevo arranque y especialmente una reentrada en el programa NC. Según sea la causa de la parada no planeada y en función de la situación de funcionamiento actual, en la que se presenta la interrupción, es actualmente difícil, sin embargo, poner la máquina herramienta en el estado inicial adecuado. Los tiempos de parada que llevan consigo son desventajosos para el proceso de producción. Además, existe el peligro de un "crash" o colisión como consecuencia de un manejo erróneo en esta situación.

Por el documento WO 00/66320 se conoce, controlar el suministro de corriente de la máquina herramienta, para activar, en caso de un fallo de corriente reconocido, un acumulador de energía mecánico, que mantiene el suministro de energía para un intervalo de tiempo. El husillo de trabajo marcha con la "energía residual" generada mecánicamente a una posición de aparcamiento. El nuevo arranque de la máquina herramienta, después de un corte de corriente, se facilita con ello esencialmente.

Este principio, sin embargo, se limita a situaciones en las que la alimentación de energía eléctrica se interrumpe inesperadamente. Hay, además, principios comparables, en los cuales, por ejemplo, en una parada de emergencia tiene lugar una detención controlada dentro del primer segundo o fracciones de segundo después de activar el comando de parada de emergencia. Sin embargo, quedan todavía a pesar de tales medidas aislantes, una gran serie de escenarios en los que el arranque de nuevo de la máquina herramienta es costoso y laborioso, lo que puede provocar largos tiempos de parada de la máquina.

Por el documento DE 33 29 658 C2 citado al principio se conoce desplazar la cuchilla de un torno controlado numéricamente a lo largo de una trayectoria determinada del ataque a la pieza de trabajo a una posición de retroceso, alejada de la pieza de trabajo. A continuación se puede acercar de nuevo la pieza de trabajo desde la posición de retroceso. Los motivos para la llamada del programa de retroceso pueden ser un desperfecto de la pieza de trabajo, una anomalía comprobada por el mando, o una interrupción no deseada por el usuario del torno. Es característico en el procedimiento conocido, sin embargo, es que el acercamiento a la posición de retroceso tiene lugar partir del movimiento de trabajo actual, lo que significa que el torno en este momento tiene que estar todavía en condiciones de realizar el movimiento de retroceso. Exactamente esto no es frecuente en el caso de las interrupciones completas no planeadas del proceso de trabajo.

Procedimientos similares, como se describen en el documento DE 33 29 658 C2, se conocen también por los documentos DE 31 26 276 C2, DE 16 02 867 A1, EP 0 137 046 A, US 5,414,633 o US 5,060,544. También en este procedimiento conocido se encuentra, sin embargo, sobre todo el aspecto en el que una interrupción del proceso de mecanizado se acerca a una posición de aparcamiento o posición inicial definidas. Estas publicaciones no dan a conocer cómo hay que tratar una situación, en la que el acercamiento a la posición inicial o de aparcamiento no es posible debido al tipo de la interrupción.

A partir de estos hechos, un objetivo de la presente invención es indicar un procedimiento y una máquina herramienta, del tipo citado al principio, con las cuales se puedan reducir sensiblemente los tiempos de parada, como consecuencia de interrupciones no planeadas en el proceso de producción.

Este objetivo se consigue, según un aspecto de la invención, gracias a un procedimiento del tipo citado al principio, en el que el portaherramientas, al comienzo del nuevo arranque, se desplaza primeramente desde su posición actual, después del paro, a lo largo de las segundas trayectorias a la posición inicial.

Según otro aspecto de la invención, se consigue este objetivo mediante una máquina herramienta, del tipo citado al principio, en el que la lógica es una lógica de arranque, que desplaza el portaherramientas durante el primer arranque de la máquina herramienta, primeramente desde su posición actual, después de la interrupción no planeada, a lo largo de las segundas trayectorias a la posición inicial.

Con el nuevo procedimiento y la nueva máquina herramienta, el portaherramientas (en el movimiento relativo referido a la pieza de trabajo) se desplaza al inicio del nuevo arranque independientemente del tipo y causa de la interrupción no planeadas, primeramente desde su posición actual a la posición de parada, a una posición inicial definida. Para ello, las segundas trayectorias relativas, con las que tiene lugar esto, se determina automáticamente mediante los datos, que por lo menos, representan el proceso de mecanizado interrumpido (especialmente datos de proceso, parámetros de máquina, entre otros). No es necesario que el operario sea un experto para el acercamiento a la posición inicial.

Preferentemente se lleva la máquina herramienta, independientemente del tipo y causa de la correspondiente interrupción, a una posición inicial unificada, desde la cual, en general, es posible la reanudación del proceso de producción. En un caso especialmente preferente, contiene la posición inicial, por ejemplo, que el husillo de trabajo deposite la herramienta sujeta últimamente en el depósito de herramienta y se desplace a su posición de reposo.

El nuevo procedimiento se distingue del procedimiento conocido, entre otras cosas, porque el acercamiento a la posición inicial representa el primer paso automático en el nuevo arranque de la máquina herramienta. Con ello se consigue que la posición inicial sea independiente de la posición de trabajo del portaherramientas en el momento de la interrupción y durante la parada. No es importante cuan alejado se encuentren las posiciones actuales de los ejes NC en el momento de la interrupción de la posición inicial preferente para el nuevo arranque, ya que la posición inicial todavía no se acerca en los últimos segundos o fracciones de segundo después de la interrupción, sino sólo al iniciar el nuevo arranque, por ejemplo, sólo al restablecimiento de la alimentación de energía. En qué posición relativa se encuentra el portaherramientas directamente después de la parada es sólo importante porque esta posición forma el punto inicial para la segunda trayectoria determinada automáticamente.

El nuevo procedimiento no se presenta con ello necesariamente en lugar de los principios del tipo descrito en el documento WO 00/66320, sino que, al contrario, incluso puede complementarlos. En el momento de la interrupción o en el entorno temporal inmediato, se intentará sobre todo que, la herramienta y/la pieza de trabajo llevarla lo más rápidamente posible en un tipo de "frenado de emergencia", a una posición segura. Dado que para el "frenado de emergencia" se dispone sólo de tiempo y de energía limitados, las posiciones de parada alcanzables dependen con ello del caso particular concreto y están sometidos a limitaciones. Además, los grupos de máquinas existentes, en general, no están coordinados, sino que se ponen en seguridad "a toda prisa". En este momento se inicia el nuevo procedimiento y origina, según la invención, a que la máquina de forma sencilla y rápida se lleve a un estado inicial definido.

La posición inicial acercada, debido a lo anteriormente dicho, se puede elegir en principio libremente y a consecuencia de ello se puede optimizar, puesto que es posible un nuevo arranque especialmente simple y rápido para todos los casos imaginables. Ya mediante esta optimización se puede acortar el tiempo para el nuevo arranque.

Además, el nuevo procedimiento y la máquina herramienta correspondiente poseen la ventaja de que la posición inicial para el nuevo arranque se puede acercar a lo largo de segundas trayectorias determinadas automáticamente. De este modo un análisis puede suprimir eventualmente laborioso de la situación después de una parada y la selección de una "estrategia de retroceso" por un operario. Esto lleva consigo un acortamiento esencial de los tiempos de parada. Una reducción especialmente clara de los tiempos de parada se produce sobre todo en aquellos casos en los que se llama a un operario experto a una máquina parada, para llevar a cabo un análisis competente de la situación.

De forma sorprendente, se ha demostrado que una determinación automática de las segundas trayectorias relativas, en un gran número de casos prácticos, es sólo posible mediante los datos, que ya existen debido a los procesos de mecanizado programados y de los parámetros de la máquina ya conocidos en la máquina herramienta. Sólo para un número comparativamente reducido de casos especiales, es ventajoso si adicionalmente los datos se depositan antes del registro del proceso de producción en la máquina herramienta. Esto afecta, sobre todo, a la preparación de piezas de trabajo especialmente complejas y/o especialmente grandes, ya que en estos casos, el recorrido del portaherramientas a lo largo de las segundas trayectorias relativas puede estar obstaculizada por las geometrías de la pieza de
trabajo.

Si se renuncia a la entrada de datos adicionales, se pueden superar de forma simple y rápida posiblemente, no todas, pero la mayor parte de las situaciones en las que se presente una interrupción no planeada. Un dominio completo práctico de posibles escenarios realistas es posible con un coste adicional relativamente reducido, como se explicará a continuación, mediante algunos ejemplos de realización. En conjunto, se puede alcanzar, sin embargo, independientemente del "grado de construcción" de la invención, una reducción notable de tiempos de parada y con ello alcanzar una productividad más elevada.

De este modo se consigue plenamente el objetivo citado.

En un perfeccionamiento de la invención, el portaherramientas durante los procesos de mecanizado mantiene una herramienta de un juego de diferentes herramientas y las segundas trayectorias relativas se determinan en función de aquella herramienta que, al presentarse el suceso no planeado, se mantiene en el portaherramientas, de tal manera que individualmente pueden pasar las segundas trayectorias, que dependen del tipo de la herramienta empleada. La máquina herramienta correspondiente contiene, de acuerdo con ello, un depósito de herramientas, en el que se pueden encontrar un juego de diferentes herramientas, estando configurada la lógica de arranque de tal manera que las segundas trayectorias relativas se determina en función de aquella herramienta, que al presentarse la interrupción no planeada se mantiene en el portaherramientas, de tal manera que puede pasar las segundas trayectorias individuales, que dependen del tipo de la herramienta utilizada.

Se ha demostrado que la segunda trayectorias relativas se puede determinar muy efectivamente, si las características de la herramienta sujeta del portaherramientas en el momento de la interrupción se consideran como un factor esencial. Si se trata de la herramienta afectada, por ejemplo, un cabezal de fresado para un contorno interior, es una estrategia fácil y efectiva para la segunda trayectorias retirar la fresa interior (con relación a la pieza de trabajo) primeramente en la dirección z, para, a continuación, desplazar el husillo a la posición de salida. En caso de una herramienta de torno para el torneado vertical con mecanizado exterior, es una estrategia adecuada, en cambio, primeramente un movimiento relativo en la dirección y. Con un macho de roscar es además ventajoso, incluso necesario en casos aislados, girar el husillo al mismo tiempo que se retira.

Las herramientas y tipos de herramientas distintos tienen como consecuencia, en general, según este perfeccionamiento de la invención, trayectorias individuales y, eventualmente, que difieren una de otra. El número de las estrategias a mostrar en el mando de la máquina herramienta para determinar las segundas trayectorias se puede reducir fuertemente en este perfeccionamiento. La realización del procedimiento según la invención es por ello posible de forma muy eficiente y eficaz.

Especialmente preferente es si los tipos de herramienta utilizados cada vez se reúnen en grupos y si las segundas trayectorias se determinan en función de una pertenencia al grupo de la herramienta utilizada.

En otra configuración se selecciona las segundas trayectorias relativas de un conjunto de segundas trayectorias preparadas. Preferentemente, este juego está depositado en la lógica de arranque de la nueva máquina herramienta.

Esta medida representa una realización práctica simple, en la que para un gran número de escenarios imaginables se prepara la estrategia adecuada y se depositan en la máquina herramienta. Las segundas trayectorias se pueden determinar con ello de forma relativamente rápida. Además, la medida posee la ventaja de que las capacidades de análisis de un operario de máquina/programador experimentado de forma muy simple puede reflejarse en el mando de la máquina herramienta. De este modo es posible una realización que es suficiente, sin modificaciones fundamentales o intervenciones en el sistema operativo de los mandos utilizados. Esto es especialmente ventajoso, puesto que el fabricante de modernas máquinas herramienta adquiere los mandos, en general, de terceros y de este modo no tiene ningún acceso directo a los procesos de funcionamiento del mando, es decir, al sistema operativo. El fabricante de una máquina herramienta puede realizar el nuevo procedimiento también sin la ayuda de un fabricante de los mandos.

En otra configuración, se determinan las segundas trayectorias en función de los primeros parámetros, que se depositan antes del proceso de mecanizado en el primer mando, preferentemente en el primer programa de mando.

Como ya se ha citado, se ha demostrado que las segundas trayectorias en un gran número de casos sólo se pueden determinar mediante datos, que ya existen en el proceso de funcionamiento de una máquina herramienta convencional. Ejemplo de ello son los datos ya citados anteriormente, con los cuales se pueden distinguir diferentes tipos de herramienta. En algunos escenarios son útiles, sin embargo, datos adicionales, para poder determinar las segundas trayectorias de la forma más eficiente posible. En una herramienta de fresado para el mecanizado de un contorno exterior, es útil, por ejemplo, saber cuánto espacio se ha de disponer en el contorno exterior, para levantar la fresa lateralmente del contorno exterior a mecanizar. Esta información está enlazada estrechamente a la pieza de trabajo a mecanizar, es decir, no se puede determinar, en general, en principio por el programador de la máquina herramienta. La configuración citada ofrece, sin embargo, de forma relativamente simple la posibilidad de considerar también informaciones hasta ahora no necesarias en función de la pieza de trabajo en la determinación de las segundas trayectorias. Por ejemplo, se pueden utilizar éstas como un tipo de lugar de apoyo para la determinación de la segunda trayectoria relativa.

Preferentemente, se integran las informaciones adicionales relacionadas con la producción en la preparación del programa NC, puesto que, en este caso, se depositan también todos los datos necesarios específicos de la pieza de trabajo. Con un coste adicional reducido, se puede alcanzar en esta configuración conocida una automatización prácticamente completa para el mero arranque de una máquina herramienta.

En otra configuración, se determina la segunda trayectoria en función de los segundos parámetros, que se depositan en una memoria no volátil.

Se ha demostrado que en la determinación de las segundas trayectorias es esencialmente más fácil si determinadas informaciones, que con un mando NC convencional después del cierre de un registro de mando ya no se necesitan, se aseguran de forma no volátil. Un ejemplo para ello es el ángulo de paso de un macho de roscar. Mediante el almacenamiento no volátil se dispone de tales datos, incluso después de un fallo total de energía y la segunda trayectoria se puede determinar también más fácilmente considerando estos datos. Por otra parte, se puede reducir el número de las informaciones a proporcionar adicionalmente, sin que se perjudique el número de los escenarios a dominar automáticamente. De este modo se mejora la comodidad para el usuario.

En otro perfeccionamiento, se determinan las segundas trayectorias mediante las primeras trayectorias relativas definidas en un primer programa de mando. De forma ventajosa, contiene la lógica de arranque de la máquina herramienta por ello una parte lógica, con lo cual las segundas trayectorias relativas se pueden determinar cómo en una representación en marcha en sentido hacia atrás de la primera trayectoria relativa.

Esta medida exige un complemento en los sistemas operativos de los mandos NC ofrecidos hasta ahora. La realización práctica es por ello primeramente mucho más costosa que las medidas descritas (por lo menos desde el punto de vista de un fabricante de máquinas herramientas, que no tiene ningún acceso al mando del sistema operativo). Por otra parte, la máquina posee la ventaja de que se pueden determinar de forma óptima en prácticamente todos los escenarios imaginables mediante la reconstrucción completa de las primeras trayectorias y correspondiente "marcha hacia atrás" de las segundas trayectorias. El grado de automatización y la eficacia pueden continuar aumentando.

En una variante "adelgazada" sin embargo, es también imaginable determinar las segundas trayectorias mediante parámetros de las primeras trayectorias, sin tomar como base una "marcha atrás" completa. El gasto por parte del fabricante del mando es por ello más reducido, mientras que, por otra parte, se pueden determinar muchos escenarios imaginables para la determinación automática de las segundas trayectorias.

En otra configuración, con la primera puesta en marcha se leen un parámetro de mando y en función del parámetro de mando leído se inicia aquel proceso de mecanizado en el que se ha presentado en sucesor no planeado.

Mediante ésta medida se consigue de forma simple que el operario de la máquina herramienta pueda influir el nuevo arranque completamente automatizado en consideración si la pieza de mecanizado, en parte, se debe terminar o empezar un nuevo ciclo de fabricación completamente nuevo. Esto último es especialmente deseable si el suceso inesperado, que conduce al paro de la máquina herramienta, tiene como consecuencia un daño o perjuicios de la pieza que se está mecanizando en este momento. Especialmente en piezas de trabajo, que son sometidas a requerimientos de precisión elevados, es ventajoso iniciar un ciclo de mecanizado completamente nuevo. Si, en cambio, son aceptables tolerancias de fabricación insignificantes, se puede configurar de forma más eficiente todo el proceso de producción si ya se ha fabricado completamente una pieza de trabajo parcialmente mecanizada.

En otra configuración, la máquina herramienta presenta, además, grupos auxiliares, y se pueden controlar de acuerdo con las primeras trayectorias relativas de portaherramientas y con la nueva puesta en servicio se controlan todos los grupos auxiliares en una posición de salida, que se presenta en función del proceso de mecanizado el suceso no planeado. Preferentemente posee una máquina herramienta para ello un segundo mando, para el mando de los grupos auxiliares, coordinando la lógica de arranque el primer y el segundo mando, por lo menos, durante el nuevo arranque después de la interrupción no planeada.

En esta configuración, se completa el principio según la invención de un concepto general integrado en el que preferentemente se enlazan todos los grupos principales y auxiliares de los procesos de mecanizado en el nuevo arranque automático. De este modo, se crea una posibilidad especialmente confortable de iniciar una máquina herramienta compleja, después de una interrupción de forma rápida y simple. Mediante el enlace de los movimientos de los grupos auxiliares se reduce el número de accesos necesarios de un operario. Los manejos erróneos se evitan además de forma fiable. Es especialmente ventajoso si los movimientos de los grupos auxiliares se pueden determinar a partir de la "historia" de los procesos de mecanizado interrumpidos, es decir, en función del proceso de mecanizado
interrumpidos.

En otra configuración, se desplaza el portaherramientas a lo largo de la segunda trayectoria relativa con una velocidad baja, a lo largo de la primera trayectoria relativa.

Esta medida puede llevar a que los tiempos de parada de la máquina herramienta se prolonguen de forma innecesaria, lo que está más bien en contra de la finalidad de la presente invención. Realmente, los retrasos de tiempo son, sin embargo, más reducidos en comparación con la ganancia de tiempo, que son en principio posibles con el nuevo principio. Por otra parte, la medida aquí tratada posee la ventaja de que el operario puede controlar mejor, y eventualmente intervenir, el acercamiento a la posición inicial, en caso de que, debido a un conjunto de circunstancias desfavorables, se presentase un problema no previsto. Es especialmente ventajoso si durante el paso de las segundas trayectorias, las velocidades utilizadas se pueden variar por parte del operario, y el operario en este caso -incluso sin especiales conocimientos técnicos sobre el proceso de mecanizado propiamente dicho- puede controlar el proceso automático, mientras, al mismo tiempo, minimiza los tiempos de demora. En escenarios individuales se pueden reducir, por ejemplo, tiempos de parada en varias horas, mientras que la demora por la utilización de velocidades más reducidas se encuentra en la gama de unos pocos segundos o minutos.

Se entiende que las características anteriormente citadas y que se explicarán a continuación, no sólo se pueden emplear en la combinación indicada, sino también en otras combinaciones o por sí solas, sin abandonar el marco de la presente invención.

Los ejemplos de realización de la invención, se han representado en el dibujo, se describirán a continuación con mayor detalle y muestran:

la figura 1, una máquina herramienta según la invención en una vista esquemática,

la figura 2, un diagrama de bloques de funcionamiento esquemático de una unidad de mando de la máquina herramienta de la figura 1,

la figura 3, una representación esquemática de una segunda trayectoria con una fresa para el mecanizado interior,

la figura 4, una representación esquemática de una segunda trayectoria con una fresa para el mecanizado exterior,

la figura 5, un diagrama de funcionamiento esquemático para la explicación del desarrollo total del nuevo procedimiento,

la figura 6, un diagrama de funcionamiento para la explicación de la puesta en servicio de la máquina herramienta de la figura 1, después de una interrupción no planeada,

la figura 7, un diagrama de funcionamiento esquemático para la explicación de un ejemplo de realización preferente, dentro del procedimiento según la figura 6, y

la figura 8, un diagrama de funcionamiento esquemático para la explicación de un ejemplo de realización alternativo dentro del procedimiento según la figura 6.

En la figura 1 se ha designado una máquina herramienta según la invención, en su conjunto, con la cifra de referencia 10.

La máquina herramienta 10 posee una caja de husillo con un husillo de trabajo 12, que representa un portaherramientas en el sentido de la presente invención. La caja de husillo 11 se ha dispuesto en este caso sobre un primer carro de guía 14 móvil en dirección de una flecha 16 situado en una parte de la máquina 18. El movimiento en la dirección de la flecha 16 se designa usualmente como movimiento en la dirección z.

La máquina herramienta 18 se ha montado sobre un segundo carro 20 en otra parte de la máquina 22 y puede desplazarse en dirección de una flecha 24, es decir, en la dirección y. La parte de la máquina 22 se asienta a su vez móvil sobre los carriles de guiado 26, estando indicados la dirección de movimiento (dirección x) perpendicular al plano del papel de forma usual con el símbolo 28. En conjunto se puede desplazar la caja del husillo de trabajo 12 de este modo en las tres direcciones espaciales y con el correspondiente mando desplazarse a lo largo de cualquier trayectoria.

Hay que remarcar que la posición aquí mostrada del husillo de trabajo 12 representa un ejemplo típico (y en este caso simplificado) para una máquina herramienta actual. La presente invención no está limitada, sin embargo, a este tipo de construcciones de máquinas y se puede utilizar en principio, también con otros conceptos de movimiento, por ejemplo, una disposición llamada hexápoda o con conceptos de máquina con portaherramientas fijos.

En el extremo inferior del husillo de trabajo 12 se ha dispuesto un alojamiento de herramienta, 30 en el que se aloja una herramienta 32. La herramienta 32 puede girar mediante un husillo de trabaja 12 alrededor del eje z 34, lo que permite diferentes procesos de mecanizado.

Con la cifra de referencia 36, se ha designado una mesa de herramientas, en la que se sujeta en un dispositivo de sujeción 38 una pieza de trabajo 40. La mesa de herramienta 36, en el ejemplo de realización aquí representado, es giratoria alrededor de un eje 42, lo que representa otro grado de libertad con el posicionado relativo de la herramienta 32 de la pieza de trabajo 40. También en este caso se hace referencia para el buen orden a que la invención no se limita a máquinas herramientas con una mesa de trabajo giratoria 36. Se puede utilizar también con máquinas herramientas con otros alojamientos de piezas de trabajo móviles, por ejemplo, para el mecanizado de piezas de trabajo en forma de barras, y también en máquinas herramientas sin alojamientos móviles de piezas de trabajo.

Con la cifra de referencia 44 se designa un depósito de herramientas, en la que se almacena un gran número de portaherramientas 46. Cada portaherramientas 46 mantiene una herramienta prevista para un proceso de mecanizado, que con ayuda del portaherramientas 46 se puede sujetar en el alojamiento de la herramienta 30 del husillo 12. Los portaherramientas 46 se han dispuesto en el ejemplo de realización aquí mostrado en una cadena 28, se pueden desplazar alrededor de un eje 50. De este modo, se puede llevar cada portaherramientas 46 a una posición de transición 52 adecuada para un cambio de herramienta. Con ayuda de un cambio de herramientas 54, representado esquemáticamente, se puede cambiar un portaherramientas sujeto al husillo de trabajo 12 con uno del depósito 44.

Para completar, hay que añadir que en vez de depósitos de herramientas mostrado con transportador de cadenas se pueden utilizar otros conceptos de depósito. Además, los diferentes tipos de herramienta utilizadas 36 y el depósito de herramientas 44 con cambio de portaherramientas 54, se han representado como ejemplo típico de grupos auxiliares, que en la marcha de funcionamiento de la máquina herramienta 10 se deben coordinar con los movimientos del husillo de trabajo 12. Otros grupos auxiliares son, por ejemplo, compresores de aire comprimido, bombas de refrigerante y otros accionamientos giratorias o basculantes.

Con la cifra de referencia 56 se designa una unidad de mando en la que, en este caso, se ha incrementado de manera usual las funcionalidades de mando de un control NC y de un PLC. Con la cifra de referencia 58 se designa un pupitre de mando de la unidad de mando 56.

La unidad de mando 56 toma las señales de estados 60 de diversos sensores de la máquina herramienta 10 y genera, en función de ellos, las señales de mando 62 con las cuales se controlan los procesos de mecanizado.

En la figura 2 se han representado las dos unidades de funcionamiento de unidad de mando 56 divididas esquemáticamente. Se entiende, sin embargo, que esta estructura muestra sólo una realización típica posible y que los grupos de funcionamiento mostrados se pueden realizar también en otras combinaciones. En principio, también es posible, realizar todas las funcionalidades de unidad de mando 56 en un PC convencional. La estructura de función de dos partes aquí representados se puede realizar también con sólo un procesador y una memoria común.

El pupitre de mando 58 contiene, entre otros, un teclado 76 para la introducción de datos, así como una pantalla, no representada, para la visualización de los estados funcionales y la salida de los demás datos. Además, se ha representado en este caso esquemáticamente algunas interfaces 68, a través de las cuales se puede leer, por ejemplo, un programa de mando NC.

Como ya se ha citado, la unidad de mando 56 contiene una funcionalidad dividida en dos partes, concretamente un mando NC 70 conocido para el mando de los movimientos de trabajo del husillo 12, así como un PLC para el mando de todos los movimientos y procesos de trabajo. Ambos mandos poseen, por lo menos si se pueden realizar en diferentes formas de plataforma de hardware, cada uno de ellos, como mínimo, un procesador 74, 76, una memoria de trabajo 78, 80 así como memoria de valores fija 82, 84. En la memoria de trabajo 78 del mando NC 70, se ha depositado, entre otros, el programa NC 86, que determina con un gran número de registros de mando 87 a realizarse secuencialmente los movimientos de trabajo del husillo 12. En la memoria fija 82 se ha depositado, en cambio, el sistema operativo 88 del mando NC 70. En general, el operario de la máquina herramienta no tiene ninguna influencia sobre ella, mientras genera el programa NC 86 y lo carga en la memoria de trabajo 78. Esto se indica en la figura 2 con una flecha 89.

Con las cifras de referencia 90 y 92 se designan dos módulos de E/S, con cuya ayuda los procesadores 64, 66 pueden leer y emitir datos. Entre otros, tiene lugar a través de esta interfaz también un intercambio de datos entre el mando NC 70 y el del PLC 72.

Con la cifra de referencia 94, se indica una lógica de arranque, con cuya ayuda se realiza el nuevo procedimiento para la puesta en servicio renovado de la máquina herramienta 10. La lógica de arranque 94 contiene módulos de programas 96, 98 que recurren tanto a las funcionalidades del mando NC 70 como a las funcionalidades del PLC 72. Además, contiene la lógica de arranque 94 en este caso memoria no volátil 100 para el almacenamiento de parámetros, que facilitan la determinación de las segundas trayectorias.

En las figuras 3 y 4 se han representado para aclarar el procedimiento según la invención dos ejemplos de desarrollos de trayectorias. Se trata con ellos de una vista por encima esquemática sobre el dispositivo de sujeción 38 en el que está sujeto una pieza de trabajo 40. En la figura 3 se ha mecanizado una pieza de trabajo 40, por ejemplo, con una cabeza de fresado 110, para fresar un contorno interior 112. El cabezal de fresado 110 se guía, por ello, a lo largo de una primera trayectoria 114 (relativa) y concretamente mediante registros de mando 87, que están depositados en el mando NC 70.

Si ahora se presenta una interrupción no planeada del proceso de mecanizado, por ejemplo, como consecuencia de un mando de parada de emergencia o una interrupción de la alimentación de energía, se encuentra la máquina herramienta 10 en un estado no definido. Preferentemente la máquina herramienta 10 contiene, sin embargo, rutinas de casos emergencia con las cuales la cabeza de fresado 110, al presentarse un suceso no planeado, se puede parar en un tipo de frenado de emergencia, por ejemplo, como se conoce por el documento citado al principio WO 00/66320. Esto, sin embargo, no es necesario obligatoriamente para la realización del nuevo procedimiento.

Según el nuevo procedimiento, se desplaza el cabezal de fresado 110 ahora independientemente de si se ha detenido durante un frenado de emergencia controlado o se ha detenido debido a un suceso no esperado de forma incontrolada, a lo largo de una segunda trayectoria 116 determinada automáticamente en una posición inicial definida 118. En el presente ejemplo contiene la segunda trayectoria, que ha sacado el cabezal de fresados 110 (con ayuda del husillo 12) primeramente en la dirección z desde la pieza de trabajo 40. A continuación se desplaza el cabezal de fresado 110 de forma controlada a la posición inicial 118. En un ejemplo de realización preferente especial es la posición inicial 118 definida el depósito de herramienta 44, ya que la máquina herramienta 10 con ello se desplaza a un estado básico ventajoso. Además, el depositar el cabezal de fresado 110 en el depósito de herramientas 44 permite un control simple del cabezal de fresado 110 frente a desperfectos. En principio, la posición inicial 118, sin embargo, se puede fijar también de otra manera.

La figura 4 muestra otro escenario, por lo demás con los mismos supuestos del proceso de funcionamiento. Al contrario de la figura 3, en este caso, la pieza en trabajo 40 se ha mecanizado con un cabezal de fresado 110 en su contorno exterior, es decir, se fresa un contorno exterior a lo largo de una primera trayectoria 120. Para un caso como éste ha resultado una estrategia ventajosa que la cabeza de fresado 110 en la nueva puesta en servicio de la máquina herramienta 10 se separe en dirección radial de la pieza de trabajo 40. A continuación tiene lugar la retirada del cabezal de fresado 110 en dirección z, así como el procedimiento que sigue a continuación a la posición inicial 118. La segunda trayectoria se ha designado con la referencia 122b en la figura 4.

Como se puede seguir fácilmente mediante las figuras 3 y 4, se diferencian las segundas trayectorias 116 y 122, dado que, en este caso, la figura 3 tiene lugar directamente un retroceso del cabezal de fresado 110 a la dirección z, mientras que con el escenario según la figura 4, primeramente tiene lugar una separación radial del cabezal, de fresado 110 desde la pieza de trabajo 40. La determinación de la segunda trayectoria 116, 122 depende con ello del proceso de mecanizado, en el que se presenta la interrupción no planeada del proceso de producción.

En el caso de la figura 4, se puede determinar la segunda trayectoria adecuada 122 de forma especialmente efectiva, si la lógica de arranque 24 tiene para ello una información que indica cuánto se puede separar el cabezal de fresado 110 del contorno exterior de la pieza de trabajo 40. La distancia correspondiente se indica en la figura 4 con la cifra de referencia 124. Preferentemente, el espacio disponible se ha depositado por ello, para los casos del tipo representado en la figura 4, como parámetros, y concretamente en el programa NC 87.

En un ejemplo de realización ventajoso, se han depositado en la lógica de arranque 24 diferentes registros de mando para segundas trayectorias 116, 122. El registro de mando adecuado correspondiente se presenta en función del escenario en el que se ha elegido la interrupción no planeada. Una elección especialmente preferente tiene en cuenta que los tipos de herramienta utilizados, se han reunido formando grupos adecuados. En un ejemplo de realización, tienen lugar la elección de la segunda trayectoria de la siguiente forma:

\newpage

Tipo de herramienta/escenario	Estrategia
Herramientas de fresado, grupo 100-121,146,155,156	\begin{minipage}[t]{77mm} Retroceder en dirección, guardar en depósito de herramientas \end{minipage}
Broca, grupo 200-231, 250
\begin{minipage}[t]{77mm} Herramientas de torno para torneado horizontal, grupo 500\end{minipage}
Macho de roscar, grupo 240-242	\begin{minipage}[t]{77mm} Retroceder en dirección z, para ello marcha sincronizada del husillo de trabajo de acuerdo con el paso de rosca, depositar en depósito de herramienta\end{minipage}
Fresa para mecanizado interior grupo 145, 150	\begin{minipage}[t]{77mm} Acercamiento de una posición de marcha libre, retroceder en dirección z, guardar en depósito de herramienta\end{minipage}
\begin{minipage}[t]{77mm} Herramientas de torneado para torneado vertical, mecanizado interior, grupo 500-540\end{minipage}
Fresa para mecanizado exterior, grupo 145, 150	\begin{minipage}[t]{77mm} Separación radial del contorno exterior, retroceso en dirección z, guardar en depósito de herramientas\end{minipage}
\begin{minipage}[t]{77mm} Herramientas de torno para torneado vertical con mecanizado exterior, grupo 500-540\end{minipage}	\begin{minipage}[t]{77mm} Retroceso en dirección y, guardar en depósito herramientas\end{minipage}
Escenarios permanentes	\begin{minipage}[t]{77mm} Acercar a trayectorias con lugares de apoyos predefinidos, guardar en depósito herramientas\end{minipage}

Las denominaciones de grupo indicadas se apoyan en la clasificación extendida que se utiliza en el mando NC de Siemens de Alemania para la administración de herramientas. Se entiende que, difiriendo de ello, se pueden utilizar también otros sistemas de clasificación.

Paralelamente a las funcionalidades del mando NC 70 tiene lugar en un ejemplo de realización especialmente preferente un mando coordinado de todos los grupos auxiliares, especialmente del depósito de herramienta 44, en el que las herramientas se depositan como posición de salida. Para ello es eventualmente necesario desplazar los émbolos hidráulicos y otros accionamientos, primeramente a una posición definida, para, desde allí, coordinar procesos de movimiento con los movimientos del husillo de trabajo.

Mediante el siguiente diagrama de flujo, se explicarán ejemplos de realización preferentes del procedimiento según la invención.

La figura 5 muestra un cuadro sinóptico de todo el proceso de funcionamiento de la máquina herramienta 10. En una primera fase 130 se leen primeramente registros de mando para las trayectorias 116, 122 de acuerdo con los escenarios acabados de explicar. Preferentemente, estas segundas trayectorias se han depositado por parte del fabricante de la máquina en la memoria fija 82 del mando NC 70. En las fases 132 y 134 tiene lugar entonces la entrada de lugares de apoyo, así como la carga de programa NC 86 previsto para el proceso de mecanizado. La entrada de los lugares de apoyo, según la fase 132, tiene lugar ventajosamente para poder realizar la "estrategia de captación" citada últimamente en la tabla anteriormente indicada. Si se renuncia a la entrada de los lugares de apoyo según la fase 132, no es posible llevar a cabo la estrategia de captación. Se pueden realizar, sin embargo, las otras estrategias en función del escenario, que se encuentra en el momento de la interrupción no planeada. También en ésta implementación reducida del nuevo procedimiento se consigue ya una reducción notable de los tiempos de parada.

Las fases 132 (lectura de los lugares de apoyo) y 134 (lectura de programa NC) se pueden combinar, difiriendo de la representación aquí mostrada también en una fase, en la que los lugares de apoyo se introducen en el programa NC 86 a procesar. Según sea la realización, es también posible una secuencia separada pero inversa.

En la fase 136, se almacenan todos los datos, existentes en el programa NC 86 para el mando de la primera trayectoria 114, 120 y los que son necesarios para una determinación adecuada de la segunda trayectoria 116, 122, en la memoria no volátil 100. A continuación tienen lugar en los bloques de programa 140, 142 el alojamiento de los procesos de mecanizado. El bloque de programa 140 simboliza para ello el procesado de los diferentes registros de mando dentro del programa NC 86, mientras que el bloque de programa 142 representa el procesado que marcha en paralelo a ello de los comandos de mando en el PLC. Mediante una flecha, se indica que entre los dos bloques de programa puede tener lugar un intercambio de datos para la coordinación recíproca. Con las cifras de referencia 144, 146 se indican rutinas de emergencia esquemáticamente, que en el marco de estos mandos se puede procesar al presentarse un suceso no planeado. Con ayuda de la rutina de emergencia se detiene la máquina herramienta al presentarse un suceso no planeado.

La figura 6 muestra el proceso de funcionamiento, después de que la máquina herramienta 10 se ha detenido con ayuda de la rutina de parada de emergencia 144, 146.

En la fase 150 se lee primeramente un comando de arranque, que se genera por el operario de la máquina, para introducir el arranque de la máquina herramienta 10. En los bloques de programa 152, 154 tiene lugar entonces la determinación de las segundas trayectorias, y concretamente de forma paralela, tanto para el husillo de trabajo 12 (en general para todos los ejes NC) como también para los eventuales grupos auxiliares de la máquina herramienta 10. Finalmente, se lleva el husillo de trabajo 12 y los grupos auxiliares a sus posiciones de salida definidas, lo que se explica mediante el bloque de programa 156, 158. En la fase de programa 160 tiene lugar entonces una decisión de si el proceso de mecanizado interrumpido debe continuar en la pieza de trabajo parcialmente mecanizada o debe empezar un nuevo ciclo de producción con una nueva pieza de trabajo. En función de ello, aumenta el mando un registro de datos NC, en el que tiene lugar la interrupción (paso 162) o se empieza con el primer registro de datos NC (paso 164).

La figura 7 muestra un ejemplo de realización preferente para la determinación de las segundas trayectorias. Según la fase 170, se determina primeramente el tipo de herramienta y el escenario en el que se han presentado la interrupción. A continuación tiene lugar una discriminación de caso, con los registros de datos para una segunda trayectoria adecuada de un gran número de registros de datos preparados. En un ejemplo de realización preferente, tiene lugar la selección entre las estrategias, explicadas indicadas anteriormente. Las estrategias alternativas se han designado en la figura 7 con las cifras de referencia 172, 174, 176, 178, 180 y 182. Después de la selección de la estrategia adecuada se lleva el husillo de trabajo 12 y la herramienta allí contenida 32 a lo largo de la segunda trayectoria para la posición inicial 118.

Otro ejemplo de realización preferente se ha presentado en la figura 8. Para ello se determina en la fase 190 nuevamente el escenario, en el que se presenta la interrupción no esperada. Finalmente, tienen lugar en el bloque de programa 192 la determinación de la segunda trayectoria mediante los pasos de mecanizado, que transcurren hasta el momento de la interrupción. Con otras palabras, se determina la segunda trayectoria, acto seguido pasando hacia atrás las primeras trayectorias que han procesado hasta ahora pasan. Los datos de mando correspondientes se puede generar con ello desde el programa NC 86 asegurado no volátil.

Claims (20)

1. Procedimiento para hacer funcionar una máquina herramienta, que presenta un portaherramientas que se desplaza con relación a la pieza de trabajo, así como un primer mando para el mando de un movimiento de trabajo relativo de los portaherramientas referido a la pieza de trabajo, con las fases:

- mando de las primeras trayectorias relativas del portaherramientas con ayuda de un primer programa de mando cargado en el primer mando, que define una serie de procesos de trabajo previstos secuencialmente,

- detenimiento de los movimientos de trabajo relativos del portaherramientas al presentarse un suceso no planeado, y

- nuevo arranque de los primeros movimientos de trabajo relativos del portaherramientas desde una posición inicial,

en el que el portaherramientas se desplaza a lo largo de dos trayectorias relativas a la posición inicial, y determinándose automáticamente la segunda trayectoria relativa en función del proceso de mecanizado determinándose automáticamente dicho proceso de mecanizado en el que se ha presentado el suceso no planeado, caracterizado porque el portaherramientas, al comienzo del nuevo arranque, se desplace primeramente desde su posición actual, después del paro, a lo largo de las segundas trayectorias a la posición inicial.

2. Procedimiento, según la reivindicación 1, caracterizado porque el portaherramientas (12) durante los procesos de mecanizado sujeta una herramienta (32) de un juego (44) de diferentes herramientas (46), y porque las segundas trayectorias relativas (116, 122) se determinan en función de la herramienta correspondiente (32), que se sujeta al presentarse el suceso planeado en el portaherramientas (12), de tal manera que pasan las segundas trayectorias individuales (116, 122), que dependen del tipo de la herramienta empleada.

3. Procedimiento, según una de las reivindicaciones 1 ó 2, caracterizado porque en los tipos de herramienta utilizados se reúnen formando grupos, y porque las segundas trayectorias (116, 122) se determinan en función de la correspondencia a los grupos de las herramientas utilizadas.

4. Procedimiento, según una de las reivindicaciones 1 a 3, caracterizado porque las segundas trayectorias relativas (116, 122) se ha seleccionado de un registro (172-182) de segundas trayectorias (116, 122) relativas preparadas.

5. Procedimiento, según una de las reivindicaciones 1 a 4, caracterizado porque las segundas trayectorias relativas (116, 122) se determinan en función del primer parámetro (132), que se deposita por un proceso de mecanizado en el primer mando (56, 70), preferentemente en el primer programa de mando (86).

6. Procedimiento, según una de las reivindicaciones 1 a 5, caracterizado porque las segundas trayectorias relativas (116, 122) se determinan en función de los segundos parámetros (136), que se depositan en una memoria no volátil (100).

7. Procedimiento, según una de las reivindicaciones 1 a 6, caracterizado porque las segundas trayectorias relativas (116, 122), se determinan mediante las primeras trayectorias relativas (114, 120) definidas en un primer programa de mando (86).

8. Procedimiento, según la reivindicación 7, caracterizado porque las segundas trayectorias relativas (116, 122) se determinan como una representación en una dirección de la primera trayectoria (114, 120).

9. Procedimiento, según una de las reivindicaciones 1 a 8, caracterizado porque con el nuevo arranque se lee un primer parámetro de mando (170) y porque en función del parámetro de mando leído se arranca el proceso de mecanizado (160) en el que se presenta el suceso no planeado.

10. Procedimiento, según una de las reivindicaciones 1 a 9, caracterizado porque la máquina herramienta (10) presenta además grupos auxiliares (36, 44), que se comandan de acuerdo con las primeras trayectorias relativas (114, 120) del portaherramientas (12), y porque en el nuevo arranque se llevan además todos los grupos auxiliares (36, 44) a una posición inicial correspondiente, que se determina automáticamente en función del proceso de mecanizado en el suceso no planeado.

11. Procedimiento, según la reivindicación 10, caracterizado porque los procesos de movimiento de los grupos auxiliares (36, 44) se mandan con ayuda de un segundo mando (72) y porque en el primer y segundo mando (70, 72) se coordinan mediante una lógica de arranque (94).

12. Procedimiento, según una de las reivindicaciones 1 a 11, caracterizado porque el portaherramientas (12) se traslada a lo largo de las segundas trayectorias (116, 122) con una velocidad más baja que a lo largo de las primeras trayectorias relativas.

\newpage

13. Máquina herramienta, especialmente para el mecanizado de piezas de trabajo metálicas (40) con arranque de viruta, con un portaherramientas (12) móvil con relación a una pieza de trabajo (40), y con un primer mando (56, 70), que con ayuda de un primer programa de mando definido por una serie de procesos de mecanizado controla las primeras trayectorias relativas (114, 120) del portaherramientas (12), además está configurado con una lógica (94), de tal manera que el portaherramientas (12) después de una interrupción no planeada de los procesos de mecanizado se puede desplazar a lo largo de segundas trayectorias (116, 122) a una posición inicial (118), presentándose las segundas trayectorias relativas (116, 122) en función del proceso de mecanizado con relación a la interrupción, caracterizada porque la lógica (94) es una lógica de arranque, que el portaherramientas (12) con un nuevo arranque de la máquina herramienta primeramente desplaza desde su posición actual después de la interrupción no planeada a lo largo de la segunda trayectoria (116, 122) a la posición de salida (118).

14. Máquina herramienta, según la reivindicación 13, caracterizada porque un depósito de herramientas (44) en el que se puede guardar un juego de diferentes herramientas (46) para el portaherramientas (12), estando configurado la lógica de arranque (24) de tal manera que las segundas trayectorias relativas (116, 122) se determinan en función de aquella herramienta (32), que al presentarse la interrupción no planeada se mantiene en el portaherramientas (12), de tal manera que la segunda trayectoria individual (116, 122) depende del tipo herramienta de la herramienta utilizada.

15. Máquina herramienta, según una de las reivindicaciones 13 ó 14, caracterizada porque los tipos de herramienta utilizados se reúnen en grupos y porque las segundas trayectorias (116, 122) se determina en función de la correspondencia de grupo de la herramienta utilizada.

16. Máquina herramienta, según una de las reivindicaciones 13 a 15, caracterizada porque la lógica de arranque (94) contiene un juego de módulos de mando seleccionables (172-182) para segundas trayectorias relativas preparadas (116, 122).

17. Máquina herramienta según una de las reivindicaciones 13 a 16, caracterizada porque la lógica de arranque (24) contiene una parte lógica (192), con la que se puede determinar las segundas trayectorias relativas (116, 122) como una reproducción continua en dirección inversa de la primera trayectoria relativa (114, 120).

18. Máquina herramienta, según una de las reivindicaciones 13 a 17, caracterizada por un segundo mando (72) para el mando de grupos auxiliares (36, 44), coordinándose la lógica de arranque (94) el primer y el segundo mando (70, 72) por lo menos con un nuevo arranque, después de la interrupción no planeada.

19. Módulo de programas de funcionamiento para una máquina herramienta con medios programados codificados para realizar todas las fases de un procedimiento según una de las reivindicaciones 1 a 12, si el programa se realiza en un mando de una máquina herramienta.

20. Producto de programa de ordenador con un soporte de datos en el que está almacenado un módulo de programa operativos según la reivindicación 19.