EP3630573A1 - Untergestell für einen plattformwagen - Google Patents

Untergestell für einen plattformwagen

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Publication number
EP3630573A1
EP3630573A1 EP18728128.2A EP18728128A EP3630573A1 EP 3630573 A1 EP3630573 A1 EP 3630573A1 EP 18728128 A EP18728128 A EP 18728128A EP 3630573 A1 EP3630573 A1 EP 3630573A1
Authority
EP
European Patent Office
Prior art keywords
longitudinal
underframe
head pieces
longitudinal axis
central longitudinal
Prior art date
Legal status (The legal status is an assumption and is not a legal conclusion. Google has not performed a legal analysis and makes no representation as to the accuracy of the status listed.)
Granted
Application number
EP18728128.2A
Other languages
English (en)
French (fr)
Other versions
EP3630573B1 (de
Inventor
Gernot GRANER
Philipp HERINCS
Current Assignee (The listed assignees may be inaccurate. Google has not performed a legal analysis and makes no representation or warranty as to the accuracy of the list.)
Rail Cargo Austria AG
Original Assignee
Rail Cargo Austria AG
Priority date (The priority date is an assumption and is not a legal conclusion. Google has not performed a legal analysis and makes no representation as to the accuracy of the date listed.)
Filing date
Publication date
Family has litigation
First worldwide family litigation filed litigation Critical https://patents.darts-ip.com/?family=62455494&utm_source=google_patent&utm_medium=platform_link&utm_campaign=public_patent_search&patent=EP3630573(A1) "Global patent litigation dataset” by Darts-ip is licensed under a Creative Commons Attribution 4.0 International License.
Application filed by Rail Cargo Austria AG filed Critical Rail Cargo Austria AG
Priority to SI201830404T priority Critical patent/SI3630573T1/sl
Priority to PL18728128T priority patent/PL3630573T3/pl
Publication of EP3630573A1 publication Critical patent/EP3630573A1/de
Application granted granted Critical
Publication of EP3630573B1 publication Critical patent/EP3630573B1/de
Active legal-status Critical Current
Anticipated expiration legal-status Critical

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Classifications

    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
    • B61—RAILWAYS
    • B61F—RAIL VEHICLE SUSPENSIONS, e.g. UNDERFRAMES, BOGIES OR ARRANGEMENTS OF WHEEL AXLES; RAIL VEHICLES FOR USE ON TRACKS OF DIFFERENT WIDTH; PREVENTING DERAILING OF RAIL VEHICLES; WHEEL GUARDS, OBSTRUCTION REMOVERS OR THE LIKE FOR RAIL VEHICLES
    • B61F1/00—Underframes
    • B61F1/02—Underframes with a single central sill
    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
    • B61—RAILWAYS
    • B61F—RAIL VEHICLE SUSPENSIONS, e.g. UNDERFRAMES, BOGIES OR ARRANGEMENTS OF WHEEL AXLES; RAIL VEHICLES FOR USE ON TRACKS OF DIFFERENT WIDTH; PREVENTING DERAILING OF RAIL VEHICLES; WHEEL GUARDS, OBSTRUCTION REMOVERS OR THE LIKE FOR RAIL VEHICLES
    • B61F1/00—Underframes
    • B61F1/08—Details
    • B61F1/10—End constructions

Definitions

  • the invention relates to a base for a platform truck.
  • container car carriers which comprise a longitudinal member which is arranged between two head pieces, each with a buffer breast for the arrangement of one or more buffers.
  • the longitudinal member defines a loading area for the arrangement of containers and extends along a central longitudinal axis between the two head pieces.
  • EP 2 837 542 A1 discloses such a known undercarriage for a container car, which is composed of a plurality of individual, consisting of steel profiles support elements.
  • This known undercarriage comprises two outer longitudinal members, which run parallel to each other on the outside of the underframe and are connected to each other at the head pieces via transverse buffer carrier. Between the outer longitudinal members a discharge opening is formed. In other known bases the two outer longitudinal members are reinforced by transverse struts.
  • the outer longitudinal members are usually formed of welded I-beams or box sections.
  • Connecting elements are enabled.
  • the weight of the undercarriage should be reduced if possible.
  • the longitudinal member comprises a top flange and a bottom flange, which are arranged substantially one above the other and are connected at their ends via longitudinal webs with each other and with the head pieces.
  • the upper belt is in one piece. Likewise, it can be provided that the upper belt is in one piece.
  • Longitudinal webs are each in one piece. The number of required elements is thereby significantly reduced, so that ideally only two longitudinal webs are required in each case in addition to the upper flange and lower flange for connection with one head piece.
  • welds results in a much faster and less error-prone manufacturing.
  • the strength of the base material used can be better utilized, since no devaluation of the strength of weld notch cases must be made.
  • This effect is additionally increased compared to the use of conventional structural steel.
  • the invention can be particularly distinguished when using higher-strength steels from voestalpine, in particular from the alform® family of materials
  • the width of the longitudinal carrier is transverse to the central longitudinal axis of the longitudinal member is less than the width of the head pieces transverse to the central longitudinal axis.
  • the width of the longitudinal carrier is transverse to the central longitudinal axis of the longitudinal member is less than the width of the head pieces transverse to the central longitudinal axis.
  • Longitudinal member transverse to the central longitudinal axis about 20% to about 70%, preferably about 40%, the width of the head piece transverse to the central longitudinal axis.
  • the upper flange and the lower flange are essentially identical. This enables a cost-saving and efficient production of the components.
  • the upper flange and the lower flange are arranged one above the other at a distance which is substantially equal to the width of the
  • Longitudinal member corresponds transversely to the central longitudinal axis. If necessary, the
  • Longitudinal beams in its cross section substantially in the form of a box-shaped, in particular square hollow profile. This ensures a particularly high strength of the longitudinal member.
  • the upper flange and the lower flange are selectively connected via angle braces.
  • Angled struts may be provided, wherein preferably two angle struts are arranged on each side of the longitudinal member.
  • the angle struts can be arranged approximately in a range of 30% -70% of the length of the longitudinal member and preferably symmetrically along the central longitudinal axis in order to achieve a particularly good distribution of the load.
  • the angle struts may in particular be K-shaped, with two ends each being arranged on the upper flange and two ends on the lower flange. This ensures a particularly good introduction of force.
  • each of the two head pieces is connected via two separate longitudinal webs with the upper flange and the lower flange, wherein the longitudinal webs are substantially parallel to each other and arranged substantially normal to the loading surface. This ensures that the forces introduced into the head piece, in particular tensile forces, are efficiently forwarded to the side rail.
  • the longitudinal webs are preferably in one piece.
  • the longitudinal webs are designed substantially Y-shaped, each with three longitudinal web ends, wherein in each case a first
  • the longitudinal webs are slightly curved and slightly widen in the direction of the longitudinal beam to the head pieces.
  • the longitudinal webs are curved from the third longitudinal web end in the direction of the first and second longitudinal web end at an angle of approximately 5 °.
  • the upper flange and preferably also the lower flange are each formed by a one-piece profile part. These profile parts may preferably be substantially planar.
  • the upper flange and preferably also the lower flange is formed by a plurality of, preferably four, along the central longitudinal axis parallel to each other, by gutter-shaped depressions, in particular beads, connected material stiffeners whose distance from each other preferably about 30% to 70%, especially prefers about 50% of its extension across
  • the top flange preferably to have two stiffening ribs running parallel to one another along the central longitudinal axis and extending downwards in a normal manner to the loading surface.
  • Stiffening ribs normal to the loading surface downwards may be about 10% to 20% of the width of the loading area.
  • the stiffening ribs may preferably be distributed uniformly on the underside of the upper belt.
  • the head pieces and the longitudinal members are designed substantially symmetrically to the central longitudinal axis of the longitudinal member.
  • the head pieces have at least three material recesses separated by material webs, which each extend from the region of the buffer breast in the direction of the side member and taper in this direction.
  • the material recesses allow a reduction of the required material and thus a significant weight saving.
  • the head pieces taper from the region of the buffer breast in the direction of the longitudinal beam to form a tapered region.
  • the tapered area In the area of the tapered area, at least two
  • Material recesses may be provided, which also taper in this direction and are preferably substantially triangular. Rejuvenation of the headers ensures a seamless transition from the narrow side member to the standard width head pieces.
  • Material recesses in turn allow a weight reduction while maintaining strength.
  • the head pieces taper from the region of the buffer breast in the direction of the longitudinal member in the plane defined by the loading surface to 20% to 70%, preferably approximately 40% of their extent transversely to the central longitudinal axis. This corresponds to the width of the longitudinal member, so that a direct transition from the head piece is achieved on the side member.
  • the head pieces each one
  • Pufferbrust towards the side rail preferably from the end of the unattenuated area, so that the full strength of the material is maintained in the unattenuated area.
  • the unattenuated regions extend in each case along the central longitudinal axis substantially over 10% to 20%, preferably approximately 15%, of the length of the head pieces.
  • the unattenuated areas along the central longitudinal axis are provided substantially centrally with respect to the length of the head pieces.
  • the rotating pans can thus with respect to the length of the
  • Headpiece are each arranged centrally.
  • At least one transverse arm with two brackets can be provided on the side member, the brackets each having container pins and extending essentially transversely to the central longitudinal axis. These container pins are used for the position fixing of containers and / or superstructures on the longitudinal member.
  • the carriers may be arranged on the upper belt and to be supported on the lower belt via transverse struts.
  • the cross struts may be substantially V-shaped.
  • a one-piece, deformed carrier profile is arranged, which serves to guide the buffer forces optimally from the buffer breast in the main cross member.
  • each one-piece cover plate is arranged, which serves to guide the buffer forces optimally from the buffer breast into the side member.
  • the invention further relates to a platform truck with a base frame according to the invention.
  • Figure 1 is a schematic three-dimensional representation of an embodiment of a platform car with a base frame according to the invention.
  • Figures 2a - 2d views of the base frame according to the invention from above and from the sides and as a sectional view.
  • 3a-3c views of the undercarriage according to the invention from the front, in a first sectional view and in a second sectional view; 4a - 4b views of a longitudinal web of the undercarriage according to the invention from the side and from above;
  • Fig. 5 is a schematic three-dimensional representation of another
  • Fig. 6a - 6f views of the undercarriage according to the invention from above and from the sides and as a sectional view;
  • Fig. 7a - 7b views of a further embodiment of a longitudinal web according to the invention from the side and from above.
  • Fig. 1 shows a schematic three-dimensional representation of an embodiment of a platform trolley according to the invention.
  • the platform cart includes a
  • Base frame 1 with two head pieces 2a, 2b, each with a buffer breast 3a, 3b. At each buffer breast 3a, 3b two buffers 4 are arranged in each case.
  • the two head pieces 2a, 2b are connected by a longitudinal member 5, which defines a loading area 6 for supporting containers and / or structures.
  • the longitudinal member 5 extends along a central longitudinal axis 7 and has carriers 19a, 19b for positioning the containers and / or assemblies.
  • On the sides of the head pieces 2a, 2b is in each case a
  • the longitudinal member 5 comprises a one-piece upper flange 8 and a one-piece lower flange 9, which are arranged one above the other and are connected at their ends via the longitudinal webs 10a, 10b with each other and with the head pieces 2a, 2b.
  • the upper flange 8 and the lower flange 9 are connected to each other via angle braces 22a, 22b.
  • the two rotary pans 17a, 17b which are respectively arranged on the underside of the head pieces 2a, 2b.
  • the width of the longitudinal member 5 transversely to the central longitudinal axis 7 is smaller than the width of the head pieces 2a, 2b transverse to the central longitudinal axis 7.
  • the upper flange 8 and the lower flange 9 form a substantially box-shaped hollow body and acting on the longitudinal member 5 via the carrier 19a, 19b Forces are efficiently discharged via the longitudinal webs 10a, 10b to the head pieces 2a, 2b. It can further be seen that, for weight reduction, the head pieces 2a, 2b have numerous recesses.
  • the upper flange 8 and the lower flange 9 four, along the central longitudinal axis 7 parallel to each other
  • Material stiffeners 12a, 12b, 12c, 12d between which beads are arranged.
  • the distance between the material stiffeners 12a, 12b, 12c, 12d is about 50% of their extent transverse to the central longitudinal axis 7.
  • Fig. 2a shows a schematic representation of an embodiment of a
  • the platform truck comprises a base frame 1 with two head pieces 2a, 2b, each with a buffer breast 3a, 3b for the arrangement of buffers 4. Between the two
  • Head pieces 2a, 2b, a longitudinal member 5 extends with a central longitudinal axis 7.
  • a deformed carrier profile 24a, 24b is arranged in each case.
  • the longitudinal member 5 comprises a top flange 8 and a bottom flange 9; in the illustrated view from below, only the lower flange 9 is visible.
  • the upper flange 8 and the lower flange 9 are connected at their ends via longitudinal webs 10a, 10b, 10c, 10d to each other and to the head pieces 2a, 2b.
  • Center longitudinal axis 7 is less than the width of the head pieces 2a, 2b transverse to
  • Center longitudinal axis 7, and in the present embodiment is about 40% of the width of the head pieces 2a, 2b transverse to the central longitudinal axis. 7
  • rotary pans 17a, 17b are arranged on the underside of the head pieces 2a, 2b. These are located in an unattenuated area 16a, 16b of the two head pieces 2a, 2b.
  • Each of the two head pieces 2a, 2b is connected via two separate longitudinal webs 10a, 10b and 10c, 10d to the upper flange 8 and the lower flange 9, wherein the
  • Longitudinal webs 10a, 10b, 10c, 10d are substantially parallel to each other and are arranged substantially normal to the loading surface 6, not shown.
  • Longitudinal webs 10a, 10b, 10c, 10d extend substantially parallel or only slightly curved with respect to the central longitudinal axis 7.
  • the lower flange 9 is formed by four, along the central longitudinal axis 7 parallel to each other and at their ends connected to each other, material stiffeners 12a, 12b, 12c, 12d.
  • the distance of the material stiffeners 12a, 12b, 12c, 12d is about 50% of their extent transverse to the central longitudinal axis 7.
  • Head pieces 2a, 2b and the longitudinal member 5 is designed substantially symmetrically to the central longitudinal axis 7.
  • the head pieces 2a, 2b taper from the region of the buffer breast 3a, 3b in the direction of the longitudinal member 5.
  • the taper is about 40% of its extension transverse to the central longitudinal axis 7, in other words, the extent of Head pieces 2a, 2b in the region of the transition to the longitudinal member 5 is only 40% of their extent in the region of the buffer breast 3a, 3b.
  • the taper begins only after the unattenuated area 16a, 16b.
  • the head pieces 2a, 2b thus taper from the area of the buffer breast 3a, 3b in the direction of the longitudinal beam 5 only from the unattenuated area 16a, 16b, so that the full width of the head pieces 2a, 2b is available for the rotary pans 17a, 17b.
  • transverse arms 18 are provided on both sides. These serve to receive containers and / or structures and extend substantially transversely to the central longitudinal axis 7. In further, not shown
  • Embodiments of the invention may also be provided more or fewer cross beams.
  • the transverse arm 18 are arranged on the top flange 8 and are supported by
  • Fig. 2b shows a view of the undercarriage 1 of Fig. 2a from the side. It can be seen in this view that the longitudinal member 5 defines a loading surface 6 for the arrangement of containers and / or structures. It can also be seen that the
  • Longitudinal member 5 comprises a top flange 8 and a bottom flange 9, which are arranged one above the other, and are connected at their ends via longitudinal webs 10a, 10b to each other and to the head pieces 2a, 2b.
  • the upper flange 8 and the lower flange 9 are substantially identical.
  • the upper belt 8 and the lower belt 9 are arranged one above the other at a distance that in
  • the upper belt 8 and the lower belt 9 are selectively connected to one another via the K-shaped angle struts 22a, 22b.
  • the angle braces 22a, 22b, 22c, 22d are designed in such a K-shaped manner that in each case two of their ends are connected to the upper flange 8 and the lower flange 9.
  • the longitudinal webs 10a, 10b, 10c, 10d are Y-shaped, each with three longitudinal web ends 1 1 a, 1 1 b, 1 1 c. In each case a longitudinal web end 1 1 a is with the upper flange 8, a second
  • Headpiece 2a, 2b is located at the bottom of a rotating pan 17a, 17b. Also visible are the transverse arms 18, which are connected both to the upper belt 8 and to the lower belt 9 and have on their upper side or in the region of the loading surface 6 container pins 20a, 20b for receiving containers and / or superstructures.
  • Fig. 2c shows a view of the underframe 1 according to the invention from above.
  • the underframe 1 comprises two head pieces 2a, 2b each having a buffer breast 3a, 3b and buffers 4 arranged thereon. Between the head pieces 2a, 2b a longitudinal member 5 extends symmetrically along a central longitudinal axis 7.
  • the longitudinal member 5 forms a loading surface 6 for supporting containers and / or structures, wherein the
  • Loading surface 6 is formed by the surface of the upper belt 8.
  • the head pieces 2a, 2b and the longitudinal member 5 are executed substantially symmetrically to the central longitudinal axis 7.
  • the head pieces 2a, 2b comprise a plurality of material recesses 13a, 13b, 13c, which are separated from one another by material webs and extend in each case from the region of the buffer breast 3a, 3b in the direction of the side member 5 and taper in this direction.
  • the head pieces 2a, 2b themselves also taper from the area of the buffer breast 3a, 3b in the direction of the longitudinal member 5. At least two further material recesses 15a, 15b are provided in the region of the tapered region 14, which also taper in this direction and are essentially triangular , Between the material recesses 15a, 15b and the material recesses 13a, 13b, 13c there is an unattenuated area 16a, 16b.
  • the head pieces 2a, 2b taper from the region of the buffer breast 3a, 3b in the direction of the longitudinal member 5 to about 40% of their extension transversely to the central longitudinal axis 7.
  • the unattenuated region 16a, 16b extends in each case transversely to the central longitudinal axis 7.
  • the head pieces 2a, 2b taper from the region of the buffer breast 3a, 3b in the direction of the longitudinal member 5 only from the unattenuated region 16a, 16b. It is provided in this embodiment that the unattenuated areas 16a, 16b each extend along the central longitudinal axis 7 substantially over about 15% of the length of the head pieces 2a, 2b and along the central longitudinal axis 7 with respect to the length of the head pieces 2a, 2b easily are provided offset in the direction of the longitudinal member 5.
  • Transverse arm 18 with the container pins 20a, 20b arranged thereon. For reasons of clarity, 18 container pins 20a, 20b are shown only in two transverse arms.
  • the container pins 20a, 20b serve to receive containers and / or
  • the transverse arms 18 comprise supports 19a, 19b which are arranged on the upper flange 8 and extend essentially transversely to the central longitudinal axis 7.
  • transverse struts 21 a, 21 b are provided which support the carrier 19 a, 19 b on the lower flange 9.
  • 2d shows a further schematic view of the undercarriage 1 according to the invention along the section AA indicated in FIG. 2c. The execution of the longitudinal member 5 by upper flange 8 and lower flange 9, which run parallel to each other and are connected to one another and to the head pieces 2a, 2b by the angle struts 22c, 22d and the longitudinal webs 10b, 10d, is again visible.
  • the longitudinal webs 10b, 10d are substantially Y-shaped and have three longitudinal web ends 1 1 a, 1 1 b, 1 1 c.
  • the first longitudinal web end 1 1 a is with the upper flange 8
  • the second longitudinal web end 1 1 b with the lower flange 9 and the third
  • the longitudinal web ends 1 1 a, 1 1 b of the longitudinal webs 10a, 10b, 10c, 10d stabilizing struts.
  • material recesses are also provided in the longitudinal webs 10a, 10b, 10c, 10d in order to reduce the weight of these elements.
  • the turntables 17a, 17b are arranged in the unattenuated region 16a, 16b of the head pieces 2a, 2b.
  • Fig. 3a shows a schematic view of the undercarriage 1 according to the invention from the side, wherein the buffer 4 and the buffer breast 3a are visible. Furthermore, the transverse struts 21 a, 21 b for supporting the transverse arm 18 are visible. Finally, it can be seen in this illustration that the longitudinal webs 10a, 10b extend substantially parallel to the central longitudinal axis 7 of the longitudinal member 5. At the bottom of the head piece 2a, a lower part 23 is provided. Also visible in this illustration, the container pins 20a, 20b.
  • Fig. 3b shows the direction indicated in Fig. 2b section B-B in a schematic representation.
  • Section runs transversely through the head piece 2a and the longitudinal webs 10a, 10b. Again, the transverse struts 21 a, 21 b of the transverse arm 18 can be seen.
  • Head 2a is to increase the stability and the optimal introduction of the
  • FIG. 3c shows a schematic representation of the section CC defined in FIG. 2b which extends in the region of the longitudinal member 5.
  • the upper flange 8 and the lower flange 9 form a substantially square hollow profile. Indicated is defined by the top of the upper belt 8 cargo area 6 and the transverse arm 18 with the cross braces 21 a, 21 b.
  • the arranged in the region of the head piece 2b lower part 23 can be seen. Also, this lower part 23 has material recesses for weight reduction.
  • the distance between the upper flange 8 and the lower flange 9 substantially corresponds to the width of the
  • FIGS. 4a-4b show views of a longitudinal web 10a of a device according to the invention
  • the longitudinal web 10 a Underframe from the side and from above. It can be seen that the longitudinal web 10 a Y-shaped with three longitudinal web ends 1 1 a, 1 1 b, 1 1 c is executed. As shown in the top view according to FIG. 4b, the longitudinal web 10a extends slightly curved in order to expand slightly in the direction from the side member to the head pieces. For this purpose, it is provided that the longitudinal web 10 a from the third longitudinal web end 1 1 c in the direction of the first longitudinal web end 1 1 a and second Lekssägende 1 1 b is curved at an angle of about 5 °.
  • Fig. 5 shows a schematic three-dimensional representation of another
  • Embodiment of a platform truck with a subframe 1 differs in particular in the execution of the upper belt 8 and the lower belt 9 and the execution of the longitudinal webs 10a, 10b, 10c, 10d of the
  • the platform carriage comprises a base frame 1 with two head pieces 2a, 2b each having a buffer breast 3a, 3b. At each buffer breast 3a, 3b are two buffers 4, respectively
  • the two head pieces 2a, 2b are connected by a longitudinal member 5, which defines a loading area 6 for supporting containers and / or structures.
  • the longitudinal member 5 extends along a central longitudinal axis 7 and has carriers 19a, 19b for positioning the containers and / or assemblies.
  • a shaped carrier profile 24a, 24b is arranged in each case.
  • the longitudinal member 5 comprises a one-piece upper flange 8 and a one-piece lower flange 9, which are arranged one above the other and are connected at their ends via the longitudinal webs 10a, 10b with each other and with the head pieces 2a, 2b.
  • the upper flange 8 and the lower flange 9 are connected to each other via angle braces 22a, 22b
  • the width of the longitudinal member 5 transversely to the central longitudinal axis 7 is smaller than the width of the head pieces 2a, 2b transverse to the central longitudinal axis 7.
  • the upper flange 8 and the lower flange 9 form a substantially box-shaped hollow body and acting on the longitudinal member 5 via the carrier 19a, 19b Forces are efficiently discharged via the longitudinal webs 10a, 10b to the head pieces 2a, 2b.
  • the head pieces 2a, 2b have numerous recesses.
  • the upper flange 8 and the lower flange 9, in contrast to the embodiment of FIG. 1, are formed by substantially planar profile parts.
  • Fig. 6a shows a schematic representation of an embodiment of a
  • the platform carriage comprises a base frame 1 with two head pieces 2a, 2b, each with a buffer breast 3a, 3b for the arrangement of buffers 4. Between the two head pieces 2a, 2b, a longitudinal member 5 extends with a central longitudinal axis 7. On the sides of the head pieces 2a, 2b in each case a reshaped carrier profile 24a, 24b is arranged.
  • the longitudinal member 5 comprises a top flange 8 and a bottom flange 9; in the illustrated view from below, only the lower flange 9 is visible.
  • the upper flange 8 and the lower flange 9 are connected at their ends via longitudinal webs 10a, 10b, 10c, 10d to each other and to the head pieces 2a, 2b.
  • the width of the longitudinal member 5 transversely to the central longitudinal axis 7 is less than the width of the head pieces 2a, 2b transverse to the central longitudinal axis 7, and is present
  • rotary pans 17a, 17b are arranged on the underside of the head pieces 2a, 2b. These are located in an unattenuated area 16a, 16b of the two head pieces 2a, 2b.
  • Each of the two head pieces 2a, 2b is connected via two separate longitudinal webs 10a, 10b and 10c, 10d to the upper flange 8 and the lower flange 9, wherein the
  • Longitudinal webs 10a, 10b, 10c, 10d are substantially parallel to each other and are arranged substantially normal to the loading surface 6, not shown.
  • Both the head pieces 2a, 2b and the longitudinal member 5 are executed substantially symmetrically to the central longitudinal axis 7.
  • the head pieces 2a, 2b taper from the region of the buffer breast 3a, 3b in the direction of the longitudinal member 5.
  • the taper is about 40% of its extension transverse to the central longitudinal axis 7, in other words, the extent of Head pieces 2a, 2b in the region of the transition to the longitudinal member 5 is only 40% of their extent in the region of the buffer breast 3a, 3b.
  • the taper begins only after the unattenuated area 16a, 16b.
  • the head pieces 2a, 2b thus taper from the area of the buffer breast 3a, 3b in the direction of the longitudinal beam 5 only from the unattenuated area 16a, 16b, so that the full width of the head pieces 2a, 2b is available for the rotary pans 17a, 17b.
  • three transverse arms 18 are provided on both sides. These serve to receive containers and / or structures and extend substantially transversely to the central longitudinal axis 7.
  • Embodiments of the invention may also be provided more or fewer cross beams.
  • the transverse arm 18 are arranged on the upper flange 8 and are supported by cross struts 21 a, 21 b on the lower flange 9 from.
  • Fig. 6b shows a view of the underframe 1 according to the invention from above.
  • the underframe 1 comprises two head pieces 2a, 2b each having a buffer breast 3a, 3b and buffers 4 arranged thereon. Between the head pieces 2a, 2b a longitudinal member 5 extends symmetrically along a central longitudinal axis 7.
  • the longitudinal member 5 forms a loading surface 6 for supporting containers and / or structures, wherein the
  • Loading surface 6 is formed by the surface of the upper belt 8.
  • the head pieces 2a, 2b and the longitudinal member 5 are executed substantially symmetrically to the central longitudinal axis 7.
  • the head pieces 2a, 2b comprise a plurality of
  • Material webs separate material recesses 13a, 13b, 13c, each extending from the region of the buffer breast 3a, 3b in the direction of the longitudinal member 5 and taper in this direction.
  • the head pieces 2a, 2b themselves also taper from the region of the buffer breast 3a, 3b in the direction of the longitudinal member 5.
  • At least two further material recesses 15a, 15b are provided, which likewise taper in this direction and in the
  • the head pieces 2a, 2b taper from the region of the buffer breast 3a, 3b in the direction of the longitudinal member 5 to about 40% of their extension transversely to the central longitudinal axis 7.
  • the unattenuated region 16a, 16b extends in each case transversely to the central longitudinal axis 7.
  • the head pieces 2a, 2b taper from the region of the buffer breast 3a, 3b in the direction of the longitudinal member 5 only from the unattenuated region 16a, 16b.
  • the unattenuated areas 16a, 16b each extend along the central longitudinal axis 7 substantially over about 15% of the length of the head pieces 2a, 2b and along the central longitudinal axis 7 with respect to the length of the head pieces 2a, 2b easily are provided offset in the direction of the longitudinal member 5.
  • the transverse beams 18 with the container pins 20a, 20b arranged thereon.
  • the container pins 20a, 20b serve to receive containers and / or
  • the transverse arms 18 comprise supports 19a, 19b which are arranged on the upper flange 8 and extend essentially transversely to the central longitudinal axis 7.
  • transverse struts 21 a, 21 b are provided which support the carrier 19 a, 19 b on the lower flange 9.
  • Fig. 6c shows a view of the underframe 1 from the side. It can be seen in this view that the longitudinal member 5 defines a loading surface 6 for the arrangement of containers and / or structures. In addition, it can be seen that the longitudinal member 5 comprises a top flange 8 and a bottom flange 9, which are arranged one above the other, and are connected at their ends via longitudinal webs 10a, 10b to each other and to the head pieces 2a, 2b.
  • the upper flange 8 and the lower flange 9 are substantially identical.
  • the upper belt 8 and the lower belt 9 are arranged one above the other at a distance that in
  • top flange 8 and the bottom flange 9 are selectively connected to one another via the angle struts 22a, 22b, 22c, 22d.
  • the longitudinal webs 10a, 10b, 10c, 10d are Y-shaped, each with three longitudinal web ends 1 1 a, 1 1 b, 1 1 c. In each case a longitudinal web end 1 1 a is with the upper flange 8, a second
  • a non-weakened region 16a, 16b of the head piece 2a, 2b is located at the bottom of a rotary pan 17a, 17b. Also visible are the transverse arms 18, which are connected to both the upper flange 8 and the lower flange 9 and at its top or in the region of
  • Loading area 6 container pins 20a, 20b for receiving containers and / or
  • Fig. 6d shows a schematic view of the undercarriage 1 according to the invention from the side, wherein the buffer 4 and the buffer breast 3a are visible. Furthermore, the transverse struts 21 a, 21 b for supporting the transverse arm 18 are visible. Finally, it can be seen in this illustration that the longitudinal webs 10a, 10b extend substantially parallel to the central longitudinal axis 7 of the longitudinal member 5. At the bottom of the head piece 2a, a lower part 23 is provided. Also visible in this illustration, the container pins 20a, 20b.
  • Fig. 6e shows the direction indicated in Fig. 6c section B-B in a schematic representation.
  • Section runs transversely through the head piece 2a and the longitudinal webs 10a, 10b. Again, the transverse struts 21 a, 21 b of the transverse arm 18 can be seen.
  • Head 2a is to increase the stability and the optimal introduction of the
  • Buffer forces in the main cross member in each case a reshaped carrier profile 24a, 24b arranged.
  • FIG. 6f shows a schematic representation of the section C-C defined in FIG. 6c, which runs in the region of the longitudinal member 5.
  • the upper flange 8 and the lower flange 9 form a substantially square hollow profile. Indicated is defined by the top of the upper belt 8 cargo area 6 and the transverse arm 18 with the cross braces 21 a, 21 b.
  • the arranged in the region of the head piece 2b lower part 23 can be seen. Also, this lower part 23 has material recesses for weight reduction.
  • the distance between the upper flange 8 and the lower flange 9 substantially corresponds to the width of the longitudinal member 5 transversely to the central longitudinal axis 7.
  • the stiffening ribs 26a, 26b of the upper belt 8. The two stiffening ribs 26a, 26b are arranged on the underside of the upper belt 8 and extend along the central longitudinal axis 7 parallel to each other and extend normal to the loading surface 6 downwards.
  • FIGS. 7a-7b show views of a longitudinal web 10a of a device according to the invention
  • the longitudinal web 10 a Y-shaped with three longitudinal web ends 1 1 a, 1 1 b, 1 1 c is executed.
  • the first longitudinal web end 11a is connected to the second longitudinal web end 11b via material struts.
  • the longitudinal web 10a extends slightly curved in order to expand slightly in the direction from the longitudinal member to the head pieces.
  • the longitudinal web 10 a from the third longitudinal web end 1 1 c in the direction of the first longitudinal web end 1 1 a and second Lekssägende 1 1 b is curved at an angle of about 5 °.
  • the subject undercarriage was the result of a cooperation between Rail Cargo Wagon - Austria GmbH and the voestalpine Group, in particular the voestalpine Steel Division and the voestalpine Metal Forming Division.

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Abstract

Untergestell (1) für einen Plattformwagen, umfassend zwei Kopfstücke (2a, 2b) mit jeweils einer Pufferbrust (3a, 3b) zur Anordnung zumindest eines Puffers (4), einen, die beiden Kopfstücke (2a, 2b) verbindenden Längsträger (5), der eine Ladefläche (6) zur Anordnung von Containern definiert und sich entlang einer Mittellängsachse (7) erstreckt, wobei der Längsträger (5) einen vorzugsweise einstückigen Obergurt (8) und einen vorzugsweise einstückigen Untergurt (9) umfasst, die im Wesentlichen übereinander angeordnet sind und an ihren Enden über vorzugsweise einstückige Längsstege (10a, 10b, 10c, 10d) miteinander und mit den Kopfstücken (2a, 2b) verbunden sind.

Description

Untergestell für einen Plattformwagen
Die Erfindung betrifft ein Untergestell für einen Plattformwagen.
Aus dem Stand der Technik sind Untergestelle für Plattformwagen, insbesondere Containertragwagen bekannt, die einen Längsträger umfassen, der zwischen zwei Kopfstücken mit jeweils einer Pufferbrust zur Anordnung eines oder mehrerer Puffer angeordnet ist. Dabei definiert der Längsträger eine Ladefläche zur Anordnung von Containern und erstreckt sich entlang einer Mittellängsachse zwischen den beiden Kopfstücken.
Beispielsweise zeigt die EP 2 837 542 A1 ein derartiges bekanntes Untergestell für einen Containertragwagen, das aus einer Vielzahl von einzelnen, aus Stahlprofilen bestehenden Trägerelementen zusammengesetzt ist. Dieses bekannte Untergestell umfasst zwei Außenlängsträger, die parallel zueinander an der Außenseite des Untergestells verlaufen und an den Kopfstücken über querverlaufende Pufferträger miteinander verbunden sind. Zwischen den Außenlängsträgern ist eine Entladeöffnung gebildet. Bei anderen bekannten Untergestellen werden die beiden Außenlängsträger durch querverlaufende Verstrebungen verstärkt. Die Außenlängsträger werden in der Regel aus verschweißten I-Trägern oder Kastenprofilen gebildet.
Derartige Untergestelle sind aufgrund der großen Anzahl an Längsschweißnähten komplex und aufwändig in der Herstellung. Außerdem kann die Festigkeit des verwendeten Grundwerkstoffes nicht ausgenutzt werden, da die Festigkeit durch die Schweißnähte reduziert wird. Darüber hinaus wurden bisher keine höherfesten Stähle als Werkstoff eingesetzt. Die Aufgabe der vorliegenden Erfindung besteht somit unter anderen darin, ein
Untergestell für einen Plattformwagen zu schaffen, das einfach in der Herstellung ist, möglichst wenig einzelne Elemente aufweist, und dennoch eine höhere Festigkeit gewährleistet. Insbesondere soll eine Festigkeit der Kategorie Fl statt Fll nach EN 12663-2 gewährleistet werden. Schweißnähte sollen nach Möglichkeit vermieden werden, und es soll ein optimaler Kraftfluss mit möglichst wenigen
Verbindungselementen ermöglicht werden. Das Gewicht des Untergestells soll nach Möglichkeit reduziert werden.
Diese und andere Aufgaben werden erfindungsgemäß durch ein Untergestell gemäß Anspruch 1 gelöst.
Erfindungsgemäß umfasst der Längsträger einen Obergurt und einen Untergurt, die im Wesentlichen übereinander angeordnet sind und an ihren Enden über Längsstege miteinander und mit den Kopfstücken verbunden sind.
Um die Anzahl der Elemente des Untergestells zu reduzieren, kann vorgesehen sein, dass der Obergurt einstückig ist. Ebenso kann vorgesehen sein, dass auch der
Untergurt einstückig ist.
Besonders vorteilhaft ist es, wenn auch die, an den Kopfstücken angeordneten,
Längsstege jeweils einstückig sind. Die Anzahl der erforderlichen Elemente wird dadurch deutlich reduziert, sodass im Idealfall neben dem Obergurt und Untergurt nur je zwei Längsstege zur Verbindung mit je einem Kopfstück erforderlich ist.
Durch die geringere Anzahl an Elementen und die Reduktion der erforderlichen
Schweißnähte ergibt sich eine deutlich schnellere und weniger fehleranfällige Fertigung. Die Festigkeit des verwendeten Grundwerkstoffes kann besser ausgenutzt werden, da keine Abwertung der Festigkeit aus Schweißnaht-Kerbfällen erfolgen muss. Bei der Verwendung höherfesten Baustahls erhöht sich dieser Effekt zusätzlich gegenüber der Verwendung von herkömmlichem Baustahl. Besonders auszeichnen kann sich die Erfindung bei der Verwendung von höherfesten Stählen von voestalpine insbesondere der alform®-Werkstofffamilie mit einer
Mindeststreckgrenze von über 550 MPa bis zu 700 MPa, insbesondere im Obergurt, im Untergurt und im gesamten Kopfstück.
Außerdem kann bei der Verwendung von höherfestem Stahl in Kombination mit der gegenständlichen Konstruktion eine Gewichtsreduzierung gegenüber herkömmlichen Untergestellen um bis zu 25% erzielt werden, was in einer höher möglichen Zuladung des Wagens resultiert.
Erfindungsgemäß kann vorgesehen sein, dass die Breite des Längsträgers quer zur Mittellängsachse des Längsträgers geringer ist als die Breite der Kopfstücke quer zur Mittellängsachse. Insbesondere kann vorgesehen sein, dass die Breite des
Längsträgers quer zur Mittellängsachse etwa 20% bis etwa 70%, vorzugsweise etwa 40%, der Breite der Kopfstückes quer zur Mittellängsachse beträgt. Dadurch wird eine weitere Materialeinsparung bei gleichbleibender Festigkeit erreicht.
Erfindungsgemäß kann vorgesehen sein, dass der Obergurt und der Untergurt im Wesentlichen baugleich sind. Dies ermöglicht eine kostensparende und effiziente Fertigung der Bauteile.
Erfindungsgemäß kann vorgesehen sein, dass der Obergurt und der Untergurt in einem Abstand übereinander angeordnet sind, der im Wesentlichen der Breite des
Längsträgers quer zur Mittellängsachse entspricht. Gegebenenfalls kann der
Längsträger in seinem Querschnitt im Wesentlichen die Form eines kastenförmigen, insbesondere quadratischen Hohlprofils aufweisen. Dadurch wird eine besonders hohe Festigkeit des Längsträgers gewährleistet.
Erfindungsgemäß kann vorgesehen sein, dass der Obergurt und der Untergurt punktuell über Winkelstreben verbunden sind. Vorzugsweise können zumindest vier
Winkelstreben vorgesehen sein, wobei vorzugsweise an jeder Seite des Längsträgers zwei Winkelstreben angeordnet sind. Die Winkelstreben können etwa in einem Bereich von 30% - 70% der Länge des Längsträgers und vorzugsweise symmetrisch entlang der Mittellängsachse angeordnet sein, um eine besonders gute Verteilung der Last zu erreichen. Die Winkelstreben können insbesondere K-förmig sein, wobei jeweils zwei Enden am Obergurt und zwei Enden am Untergurt angeordnet sind. Dadurch wird eine besonders gute Krafteinleitung gewährleistet.
Erfindungsgemäß kann vorgesehen sein, dass jedes der beiden Kopfstücke über zwei separate Längsstege mit dem Obergurt und dem Untergurt verbunden ist, wobei die Längsstege im Wesentlichen parallel zueinander verlaufen und im Wesentlichen normal zur Ladefläche angeordnet sind. Dadurch wird erreicht, dass die in das Kopfstück eingeleiteten Kräfte, insbesondere Zugkräfte, effizient in den Längsträger weitergeleitet werden. Die Längsstege sind vorzugsweise einstückig.
Erfindungsgemäß kann vorgesehen sein, dass die Längsstege im Wesentlichen Y- förmig mit jeweils drei Längsstegenden ausgeführt sind, wobei jeweils ein erstes
Längsstegende mit dem Obergurt, ein zweites Längsstegende mit dem Untergurt und ein drittes Längsstegende mit dem Kopfstück verbunden ist. Durch diese spezielle Formgebung der Längsstege erübrigen sich weitere Schweißnähte, da bereits die Form der Längsstege an die spezielle Ausführung des Obergurts und Untergurts angepasst ist. Um die hohe Festigkeit und Robustheit der Längsstege nicht zu beeinträchtigen, verlaufen diese als direkte Verlängerung des Längsträgers in die Kopfstücke und werden mit diesen verschweißt. Erfindungsgemäß kann zur Erhöhung der Stabilität auch vorgesehen sein, dass das erste Längsstegende mit dem zweiten Längsstegende über einen Materialsteg miteinander verbunden ist.
Erfindungsgemäß kann vorgesehen sein, dass die Längsstege leicht gekrümmt sind und sich in Richtung vom Längsträger zu den Kopfstücken etwas erweitern. Dazu kann insbesondere vorgesehen sein, dass die Längsstege vom dritten Längsstegende in Richtung zum ersten und zweiten Längsstegende in einem Winkel von etwa 5° gekrümmt sind. Erfindungsgemäß kann vorgesehen sein, dass der Obergurt und vorzugsweise auch der Untergurt durch jeweils ein einstückiges Profilteil gebildet sind. Diese Profilteile können vorzugsweise im Wesentlichen eben sein.
Erfindungsgemäß kann vorgesehen sein, dass der Obergurt und vorzugsweise auch der Untergurt durch mehrere, vorzugsweise vier, entlang der Mittellängsachse parallel zueinander verlaufende, durch rinnenförmige Vertiefungen, insbesondere Sicken, verbundene Materialversteifungen gebildet ist, deren Abstand zueinander vorzugsweise etwa 30% bis 70%, besonders bevorzugt etwa 50% ihrer Ausdehnung quer zur
Mittellängsachse beträgt.
Erfindungsgemäß kann auch vorgesehen sein, dass der Obergurt an seiner Unterseite vorzugsweise zwei entlang der Mittellängsachse parallel zueinander verlaufende und sich normal zur Ladefläche nach unten erstreckende Versteifungsrippen aufweist.
Dadurch wird eine besonders hohe Festigkeit erzielt. Die Ausdehnung der
Versteifungsrippen normal zur Ladefläche nach unten kann etwa 10% bis 20% der Breite der Ladefläche sein. Die Versteifungsrippen können vorzugsweise gleichmäßig an der Unterseite des Obergurts verteilt angeordnet sein.
Erfindungsgemäß kann vorgesehen sein, dass die Kopfstücke und der Längsträger im Wesentlichen symmetrisch zur Mittellängsachse des Längsträgers ausgeführt sind.
Erfindungsgemäß kann vorgesehen sein, dass die Kopfstücke zumindest drei, durch Materialstege getrennte Materialaussparungen aufweisen, die sich jeweils vom Bereich der Pufferbrust in Richtung zum Längsträger erstrecken und sich in diese Richtung verjüngen. Die Materialaussparungen erlauben eine Reduktion des benötigten Materials und somit eine deutliche Gewichtseinsparung.
Erfindungsgemäß kann vorgesehen sein, dass sich die Kopfstücke vom Bereich der Pufferbrust in Richtung zum Längsträger unter Bildung eines verjüngten Bereichs verjüngen. Im Bereich des verjüngten Bereichs können zumindest zwei
Materialaussparungen vorgesehen sein, die sich ebenfalls in diese Richtung verjüngen und vorzugsweise im Wesentlichen dreieckförmig sind. Die Verjüngung der Kopfstücke gewährleistet einen nahtlosen Übergang vom schmalen Längsträger auf die in Standardbreite ausgeführten Kopfstücke. Die
Materialaussparungen erlauben wiederum eine Gewichtsreduktion bei gleichbleibender Festigkeit.
Erfindungsgemäß kann vorgesehen sein, dass sich die Kopfstücke vom Bereich der Pufferbrust in Richtung zum Längsträger in der durch die Ladefläche definierten Ebene auf 20% bis 70%, vorzugsweise etwa 40% ihrer Ausdehnung quer zur Mittellängsachse verjüngen. Dies entspricht der Breite des Längsträgers, sodass ein direkter Übergang vom Kopfstück auf den Längsträger erreicht wird.
Erfindungsgemäß kann vorgesehen sein, dass die Kopfstücke jeweils einen
ungeschwächten Bereich zur Anordnung von Drehpfannen aufweisen, der sich jeweils quer zur Mittellängsachse vorzugsweise über die gesamte Breite der Kopfstücke erstreckt, und in dem keine Materialaussparungen vorgesehen sind. Die Kopfstücke verjüngen sich in ihrer Ausdehnung quer zur Mittellängsachse vom Bereich der
Pufferbrust in Richtung zum Längsträger vorzugsweise erst ab dem Ende des ungeschwächten Bereichs, sodass im ungeschwächten Bereich die volle Festigkeit des Materials erhalten bleibt.
Erfindungsgemäß kann vorgesehen sein, dass sich die ungeschwächten Bereiche jeweils entlang der Mittellängsachse im Wesentlichen über 10% bis 20%, vorzugsweise etwa 15% der Länge der Kopfstücke erstrecken. Dadurch ist ausreichend Spielraum zur Befestigung der Drehpfannen im ungeschwächten Bereich gegeben.
Erfindungsgemäß kann vorgesehen sein, dass die ungeschwächten Bereiche entlang der Mittellängsachse in Bezug auf die Länge der Kopfstücke im Wesentlichen mittig vorgesehen sind. Die Drehpfannen können somit in Bezug auf die Länge des
Kopfstückes jeweils mittig angeordnet werden.
Es kann jedoch ebenfalls erfindungsgemäß vorgesehen sein, die ungeschwächten Bereiche um etwa 2% bis 10% der Länge der Kopfstücke in Richtung zum Längsträger versetzt anzuordnen. Am Längsträger kann erfindungsgemäß zumindest ein Querausleger mit zwei Trägern vorgesehen sein, wobei die Träger jeweils Containerzapfen aufweisen und sich im Wesentlichen quer zur Mittellängsachse erstrecken. Diese Containerzapfen dienen zur Positionsfestlegung von Containern und/oder Aufbauten am Längsträger.
Erfindungsgemäß kann vorgesehen sein, dass die Träger am Obergurt angeordnet sind und sich über Querstreben am Untergurt abstützen. Dadurch kann eine besonders gute Lastverteilung des Gewichts der Container und/oder Aufbauten erreicht werden. Die Querstreben können im Wesentlichen V-förmig sein.
Erfindungsgemäß kann vorgesehen sein, dass an den Seiten der Kopfstücke zur Versteifung jeweils ein einstückiges, umgeformtes Trägerprofil angeordnet ist, welches dazu dient, die Pufferkräfte optimal von der Pufferbrust in den Hauptquerträger zu leiten.
Weiters kann erfindungsgemäß vorgesehen sein, dass an der Oberseite der Kopfstücke jeweils eine einstückige Deckplatte angeordnet ist, welche dazu dient, die Pufferkräfte optimal von der Pufferbrust in den Längsträger zu leiten.
Die Erfindung betrifft weiters einen Plattformwagen mit einem erfindungsgemäßen Untergestell.
Weitere erfindungsgemäße Merkmale ergeben sich aus den Ansprüchen, den Figuren und der Beschreibung. Die Erfindung wird im Folgenden an Hand von Figuren zweier, nicht einschränkender Ausführungsbeispiele näher erläutert. Es zeigen
Fig. 1 eine schematische dreidimensionale Darstellung eines Ausführungsbeispiels eines Plattformwagens mit einem erfindungsgemäßen Untergestell;
Fig. 2a - 2d Ansichten des erfindungsgemäßen Untergestells von oben und von der Seiten sowie als Schnittdarstellung;
Fig. 3a - 3c Ansichten des erfindungsgemäßen Untergestells von vorne, in einer ersten Schnittdarstellung und in einer zweiten Schnittdarstellung; Fig. 4a - 4b Ansichten eines Längsstegs des erfindungsgemäßen Untergestells von der Seite und von oben;
Fig. 5 eine schematische dreidimensionale Darstellung eines weiteren
Ausführungsbeispiels eines Plattformwagens mit einem erfindungsgemäßen
Untergestell;
Fig. 6a - 6f Ansichten des erfindungsgemäßen Untergestells von oben und von der Seiten sowie als Schnittdarstellung;
Fig. 7a - 7b Ansichten einer weiteren Ausführungsform eines erfindungsgemäßen Längsstegs von der Seite und von oben.
Fig. 1 zeigt eine schematische dreidimensionale Darstellung einer Ausführungsform eines erfindungsgemäßen Plattformwagens. Der Plattformwagen umfasst ein
Untergestell 1 mit zwei Kopfstücken 2a, 2b mit jeweils einer Pufferbrust 3a, 3b. An jeder Pufferbrust 3a, 3b sind jeweils zwei Puffer 4 angeordnet. Die beiden Kopfstücke 2a, 2b sind durch einen Längsträger 5 verbunden, der eine Ladefläche 6 zur Auflage von Containern und/oder Aufbauten definiert. Der Längsträger 5 erstreckt sich entlang einer Mittellängsachse 7 und weist Träger 19a, 19b zur Positionierung der Container und/oder Aufbauten auf. An den Seiten der Kopfstücke 2a, 2b ist jeweils ein
umgeformtes Trägerprofil 24a, 24b angeordnet.
Der Längsträger 5 umfasst einen einstückigen Obergurt 8 und einen einstückigen Untergurt 9, die übereinander angeordnet sind und an ihren Enden über die Längsstege 10a, 10b miteinander und mit den Kopfstücken 2a, 2b verbunden sind. Außerdem sind der Obergurt 8 und der Untergurt 9 über Winkelstreben 22a, 22b miteinander verbunden. Ebenfalls dargestellt sind die beiden Drehpfannen 17a, 17b, die jeweils an der Unterseite der Kopfstücke 2a, 2b angeordnet sind.
Die Breite des Längsträgers 5 quer zur Mittellängsachse 7 ist geringer als die Breite der Kopfstücke 2a, 2b quer zur Mittellängsachse 7. Der Obergurt 8 und der Untergurt 9 bilden einen im Wesentlichen kastenförmigen Hohlkörper und die über die Träger 19a, 19b auf den Längsträger 5 einwirkenden Kräfte werden über die Längsstege 10a, 10b an die Kopfstücke 2a, 2b in effizienter Weise abgeleitet. Es ist weiters ersichtlich, dass zur Gewichtsreduktion die Kopfstücke 2a, 2b zahlreiche Ausnehmungen aufweisen. Außerdem ist ersichtlich, dass der Obergurt 8 und der Untergurt 9 vier, entlang der Mittellängsachse 7 parallel zueinander verlaufende
Materialversteifungen 12a, 12b, 12c, 12d aufweist, zwischen denen Sicken angeordnet sind. Der Abstand der Materialversteifungen 12a, 12b, 12c, 12d beträgt etwa 50% ihrer Ausdehnung quer zur Mittellängsachse 7.
Fig. 2a zeigt eine schematische Darstellung einer Ausführungsform eines
erfindungsgemäßen Plattformwagens von unten.
Der Plattformwagen umfasst ein Untergestell 1 mit zwei Kopfstücken 2a, 2b mit jeweils einer Pufferbrust 3a, 3b zur Anordnung von Puffern 4. Zwischen den beiden
Kopfstücken 2a, 2b erstreckt sich ein Längsträger 5 mit einer Mittellängsachse 7. An den Seiten der Kopfstücke 2a, 2b ist jeweils ein umgeformtes Trägerprofil 24a, 24b angeordnet.
Der Längsträger 5 umfasst einen Obergurt 8 und einen Untergurt 9; in der dargestellten Ansicht von unten ist nur der Untergurt 9 sichtbar. Der Obergurt 8 und der Untergurt 9 sind an ihren Enden über Längsstege 10a, 10b, 10c, 10d miteinander und mit den Kopfstücken 2a, 2b verbunden. Die Breite des Längsträgers 5 quer zur
Mittellängsachse 7 ist geringer als die Breite der Kopfstücke 2a, 2b quer zur
Mittellängsachse 7, und beträgt im vorliegenden Ausführungsbeispiel etwa 40% der Breite der Kopfstücke 2a, 2b quer zur Mittellängsachse 7.
An der Unterseite der Kopfstücke 2a, 2b sind Drehpfannen 17a, 17b angeordnet. Diese befinden sich in einem ungeschwächten Bereich 16a, 16b der beiden Kopfstücke 2a, 2b. Jedes der beiden Kopfstücke 2a, 2b ist über zwei separate Längsstege 10a, 10b bzw. 10c, 10d mit dem Obergurt 8 und dem Untergurt 9 verbunden, wobei die
Längsstege 10a, 10b, 10c, 10d im Wesentlichen parallel zueinander verlaufen und im Wesentlichen normal zur nicht dargestellten Ladefläche 6 angeordnet sind. Die
Längsstege 10a, 10b, 10c, 10d verlaufen im Wesentlichen parallel bzw. nur leicht gekrümmt in Bezug auf die Mittellängsachse 7. Der Untergurt 9 ist durch vier, entlang der Mittellängsachse 7 parallel zueinander verlaufende und an ihren Enden miteinander verbundene, Materialversteifungen 12a, 12b, 12c, 12d gebildet. Der Abstand der Materialversteifungen 12a, 12b, 12c, 12d beträgt etwa 50% ihrer Ausdehnung quer zur Mittellängsachse 7. Sowohl die
Kopfstücke 2a, 2b als auch der Längsträger 5 ist im Wesentlichen symmetrisch zur Mittellängsachse 7 ausgeführt.
Die Kopfstücke 2a, 2b verjüngen sich vom Bereich der Pufferbrust 3a, 3b in Richtung zum Längsträger 5. In der durch die nicht dargestellte Ladefläche 6 definierten Ebene beträgt die Verjüngung etwa 40% ihrer Ausdehnung quer zur Mittellängsachse 7, mit anderen Worten, die Ausdehnung der Kopfstücke 2a, 2b im Bereich des Übergangs zum Längsträger 5 beträgt lediglich 40% ihrer Ausdehnung im Bereich der Pufferbrust 3a, 3b. Die Verjüngung beginnt jedoch erst nach dem ungeschwächten Bereich 16a, 16b. Die Kopfstücke 2a, 2b verjüngen sich somit vom Bereich der Pufferbrust 3a, 3b in Richtung zum Längsträger 5 erst ab dem ungeschwächten Bereich 16a, 16b, sodass für die Drehpfannen 17a, 17b die volle Breite der Kopfstücke 2a, 2b zur Verfügung steht.
Am Längsträger 5 sind zu beiden Seiten jeweils drei Querausleger 18 vorgesehen. Diese dienen zur Aufnahme von Containern und/oder Aufbauten und erstrecken sich im Wesentlichen quer zur Mittellängsachse 7. In weiteren, nicht dargestellten
Ausführungsformen der Erfindung können auch mehr oder weniger Querausleger vorgesehen sein.
Die Querausleger 18 sind am Obergurt 8 angeordnet und stützen sich über
Querstreben 21 a, 21 b am Untergurt 9 ab.
Fig. 2b zeigt eine Ansicht des Untergestells 1 aus Fig. 2a von der Seite. Es ist in dieser Ansicht erkennbar, dass der Längsträger 5 eine Ladefläche 6 zur Anordnung von Containern und/oder Aufbauten definiert. Außerdem ist ersichtlich, dass der
Längsträger 5 einen Obergurt 8 und einen Untergurt 9 umfasst, die übereinander angeordnet sind, und an ihren Enden über Längsstege 10a, 10b miteinander und mit den Kopfstücken 2a, 2b verbunden sind. Der Obergurt 8 und der Untergurt 9 sind im Wesentlichen baugleich. Der Obergurt 8 und der Untergurt 9 sind in einem Abstand übereinander angeordnet, der im
Wesentlichen der Breite des Längsträgers 5 quer zur Mittellängsachse 7 entspricht, sodass der Längsträger 5 die Form eines im Wesentlichen quadratischen Hohlprofils aufweist. Punktuell sind der Obergurt 8 und der Untergurt 9 über die K-förmigen Winkelstreben 22a, 22b miteinander verbunden. Die Winkelstreben 22a, 22b, 22c, 22d sind derart K-förmig ausgeführt, dass jeweils zwei ihrer Enden mit dem Obergurt 8 und dem Untergurt 9 verbunden sind.
Die Längsstege 10a, 10b, 10c, 10d sind Y-förmig mit jeweils drei Längsstegenden 1 1 a, 1 1 b, 1 1 c. Jeweils ein Längsstegende 1 1 a ist mit dem Obergurt 8, ein zweites
Längsstegende 1 1 b mit dem Untergurt 9 und ein drittes Längsstegende 1 1 c mit dem Kopfstück 2a, 2b verbunden. In einem ungeschwächten Bereich 16a, 16b des
Kopfstücks 2a, 2b befindet sich jeweils an der Unterseite eine Drehpfanne 17a, 17b. Weiters ersichtlich sind die Querausleger 18, die sowohl mit dem Obergurt 8 als auch mit dem Untergurt 9 verbunden sind und an ihrer Oberseite bzw. im Bereich der Ladefläche 6 Containerzapfen 20a, 20b zur Aufnahme von Containern und/oder Aufbauten aufweisen.
Fig. 2c zeigt eine Ansicht des erfindungsgemäßen Untergestells 1 von oben. Das Untergestell 1 umfasst zwei Kopfstücke 2a, 2b mit jeweils einer Pufferbrust 3a, 3b und daran angeordneten Puffern 4. Zwischen den Kopfstücken 2a, 2b erstreckt sich ein Längsträger 5 symmetrisch entlang einer Mittellängsachse 7. Der Längsträger 5 bildet eine Ladefläche 6 zur Auflage von Containern und/oder Aufbauten, wobei die
Ladefläche 6 durch die Oberfläche des Obergurts 8 gebildet ist.
An den Kopfstücken 2a, 2b ist der Verlauf der Längsstege 10a, 10b, 10c, 10d in dieser Ansicht nicht sichtbar, da sie in dieser Ansicht durch eine Deckplatte 25a, 25b verdeckt sind, ihre Position wurde jedoch schematisch angedeutet.
Die Kopfstücke 2a, 2b und der Längsträger 5 sind im Wesentlichen symmetrisch zur Mittellängsachse 7 ausgeführt. Die Kopfstücke 2a, 2b umfassen mehrere, durch Materialstege voneinander getrennte Materialaussparungen 13a, 13b, 13c, die sich jeweils vom Bereich der Pufferbrust 3a, 3b in Richtung zum Längsträger 5 erstrecken und sich in diese Richtung verjüngen.
Die Kopfstücke 2a, 2b selbst verjüngen sich ebenfalls vom Bereich der Pufferbrust 3a, 3b in Richtung zum Längsträger 5. Im Bereich des verjüngten Bereichs 14 sind zumindest zwei weitere Materialaussparungen 15a, 15b vorgesehen, die sich ebenfalls in diese Richtung verjüngen und im Wesentlichen dreieckförmig sind. Zwischen den Materialaussparungen 15a, 15b und den Materialaussparungen 13a, 13b, 13c befindet sich ein ungeschwächter Bereich 16a, 16b.
Die Kopfstücke 2a, 2b verjüngen sich vom Bereich der Pufferbrust 3a, 3b in Richtung zum Längsträger 5 auf etwa 40% ihrer Ausdehnung quer zur Mittellängsachse 7.
Der ungeschwächte Bereich 16a, 16b erstreckt sich jeweils quer zur Mittellängsachse 7. Die Kopfstücke 2a, 2b verjüngen sich vom Bereich der Pufferbrust 3a, 3b in Richtung zum Längsträger 5 erst ab dem ungeschwächten Bereich 16a, 16b. Dabei ist in diesem Ausführungsbeispiel vorgesehen, dass die ungeschwächten Bereiche 16a, 16b sich jeweils entlang der Mittellängsachse 7 im Wesentlichen über etwa 15% der Länge der Kopfstücke 2a, 2b erstrecken und entlang der Mittellängsachse 7 in Bezug auf die Länge der Kopfstücke 2a, 2b leicht in Richtung zum Längsträger 5 versetzt vorgesehen sind.
Weiters dargestellt sind in dieser schematischen Darstellung wiederum die
Querausleger 18 mit den daran angeordneten Containerzapfen 20a, 20b. Aus Gründen der Übersichtlichkeit sind nur bei zwei Querauslegern 18 Containerzapfen 20a, 20b dargestellt.
Die Containerzapfen 20a, 20b dienen zur Aufnahme von Containern und/oder
Aufbauten. Die Querausleger 18 umfassen Träger 19a, 19b, die am Obergurt 8 angeordnet sind und sich im Wesentlichen quer zur Mittellängsachse 7 erstrecken. Darüber hinaus sind Querstreben 21 a, 21 b vorgesehen, die den Träger 19a, 19b am Untergurt 9 abstützen. Fig. 2d zeigt eine weitere schematische Ansicht des erfindungsgemäßen Untergestells 1 entlang des in Fig. 2c angedeuteten Schnittes A-A. Ersichtlich ist wiederum die Ausführung des Längsträgers 5 durch Obergurt 8 und Untergurt 9, die parallel zueinander verlaufen und durch die Winkelstreben 22c, 22d sowie die Längsstege 10b, 10d miteinander und mit den Kopfstücken 2a, 2b verbunden sind. Ersichtlich ist insbesondere, dass die Längsstege 10b, 10d im Wesentlichen Y-förmig sind und drei Längsstegenden 1 1 a, 1 1 b, 1 1 c aufweisen. Das erste Längsstegende 1 1 a ist mit dem Obergurt 8, das zweite Längsstegende 1 1 b mit dem Untergurt 9 und das dritte
Längsstegende 1 1 c mit der Pufferbrust 3a, 3b verbunden.
Weiters weisen die Längsstegenden 1 1 a, 1 1 b der Längsstege 10a, 10b, 10c, 10d stabilisierende Verstrebungen auf. Schließlich sind auch in den Längsstegen 10a, 10b, 10c, 10d Materialaussparungen vorgesehen, um das Gewicht dieser Elemente zu reduzieren. In dem ungeschwächten Bereich 16a, 16b der Kopfstücke 2a, 2b sind wiederum die Drehpfannen 17a, 17b angeordnet.
Fig. 3a zeigt eine schematische Ansicht des erfindungsgemäßen Untergestells 1 von der Seite, wobei die Puffer 4 und die Pufferbrust 3a sichtbar sind. Weiters sind die Querstreben 21 a, 21 b zur Abstützung der Querausleger 18 sichtbar. Schließlich ist in dieser Darstellung ersichtlich, dass die Längsstege 10a, 10b im Wesentlichen parallel zur Mittellängsachse 7 des Längsträgers 5 verlaufen. An der Unterseite des Kopfstücks 2a ist ein Unterteil 23 vorgesehen. Ebenfalls ersichtlich sind in dieser Darstellung die Containerzapfen 20a, 20b.
Fig. 3b zeigt den in Fig. 2b angedeuteten Schnitt B-B in schematischer Darstellung. Der
Schnitt verläuft quer durch das Kopfstück 2a und die Längsstege 10a, 10b. Wiederum sind die Querstreben 21 a, 21 b der Querausleger 18 ersichtlich.
An der Unterseite des Kopfstücks 2a ist das Unterteil 23 zu sehen. An den Seiten des
Kopfstücks 2a ist zur Erhöhung der Stabilität und zur optimalen Einleitung der
Pufferkräfte in den Hauptquerträger jeweils ein umgeformtes Trägerprofil 24a, 24b angeordnet. Fig. 3c zeigt eine schematische Darstellung des in Fig. 2b definierten Schnittes C-C, der im Bereich des Längsträgers 5 verläuft. In dieser Darstellung ist ersichtlich, dass der Obergurt 8 und der Untergurt 9 ein im Wesentlichen quadratisches Hohlprofil bilden. Angedeutet ist die durch die Oberseite des Obergurts 8 definierte Ladefläche 6 sowie die Querausleger 18 mit den Querstreben 21 a, 21 b. In dieser Sicht ist das im Bereich des Kopfstücks 2b angeordnete Unterteil 23 zu sehen. Auch dieses Unterteil 23 verfügt über Materialaussparungen zur Gewichtsverringerung. Der Abstand zwischen dem Obergurt 8 und dem Untergurt 9 entspricht im Wesentlichen der Breite des
Längsträgers 5 quer zur Mittellängsachse 7. Ebenfalls ersichtlich sind in dieser
Darstellung die Materialversteifungen 12a, 12b, 12c, 12d des Obergurts 8 bzw. des Untergurts 9.
Fig. 4a - 4b zeigen Ansichten eines Längsstegs 10a eines erfindungsgemäßen
Untergestells von der Seite und von oben. Es ist ersichtlich, dass der Längssteg 10aY- förmig mit jeweils drei Längsstegenden 1 1 a, 1 1 b, 1 1 c ausgeführt ist. Wie in der Ansicht von oben gemäß Fig. 4b dargestellt ist, verläuft der Längssteg 10a leicht gekrümmt, um sich in Richtung vom Längsträger zu den Kopfstücken etwas zu erweitern. Dazu ist vorgesehen, dass der Längssteg 10a vom dritten Längsstegende 1 1 c in Richtung zum ersten Längsstegende 1 1 a und zweiten Längssägende 1 1 b in einem Winkel von etwa 5° gekrümmt ist.
Fig. 5 zeigt eine schematische dreidimensionale Darstellung einer weiteren
Ausführungsform eines Plattformwagens mit einem erfindungsgemäßen Untergestell 1 . Dieser unterscheidet sich insbesondere in der Ausführung des Obergurts 8 und des Untergurts 9 sowie der Ausführung der Längsstege 10a, 10b, 10c, 10d von der
Ausführungsform gemäß Fig. 1 .
Der Plattformwagen umfasst ein Untergestell 1 mit zwei Kopfstücken 2a, 2b mit jeweils einer Pufferbrust 3a, 3b. An jeder Pufferbrust 3a, 3b sind jeweils zwei Puffer 4
angeordnet. Die beiden Kopfstücke 2a, 2b sind durch einen Längsträger 5 verbunden, der eine Ladefläche 6 zur Auflage von Containern und/oder Aufbauten definiert. Der Längsträger 5 erstreckt sich entlang einer Mittellängsachse 7 und weist Träger 19a, 19b zur Positionierung der Container und/oder Aufbauten auf. An den Seiten der Kopfstücke 2a, 2b ist jeweils ein umgeformtes Trägerprofil 24a, 24b angeordnet.
Der Längsträger 5 umfasst einen einstückigen Obergurt 8 und einen einstückigen Untergurt 9, die übereinander angeordnet sind und an ihren Enden über die Längsstege 10a, 10b miteinander und mit den Kopfstücken 2a, 2b verbunden sind. Außerdem sind der Obergurt 8 und der Untergurt 9 über Winkelstreben 22a, 22b miteinander
verbunden. Ebenfalls dargestellt sind die beiden Drehpfannen 17a, 17b, die jeweils an der Unterseite der Kopfstücke 2a, 2b angeordnet sind.
Die Breite des Längsträgers 5 quer zur Mittellängsachse 7 ist geringer als die Breite der Kopfstücke 2a, 2b quer zur Mittellängsachse 7. Der Obergurt 8 und der Untergurt 9 bilden einen im Wesentlichen kastenförmigen Hohlkörper und die über die Träger 19a, 19b auf den Längsträger 5 einwirkenden Kräfte werden über die Längsstege 10a, 10b an die Kopfstücke 2a, 2b in effizienter Weise abgeleitet.
Es ist weiters ersichtlich, dass zur Gewichtsreduktion die Kopfstücke 2a, 2b zahlreiche Ausnehmungen aufweisen. Außerdem ist ersichtlich, dass der Obergurt 8 und der Untergurt 9, im Gegensatz zum Ausführungsbeispiel der Fig. 1 , durch im Wesentlichen ebene Profilteile gebildet sind.
Fig. 6a zeigt eine schematische Darstellung einer Ausführungsform eines
erfindungsgemäßen Plattformwagens von unten. Der Plattformwagen umfasst ein Untergestell 1 mit zwei Kopfstücken 2a, 2b mit jeweils einer Pufferbrust 3a, 3b zur Anordnung von Puffern 4. Zwischen den beiden Kopfstücken 2a, 2b erstreckt sich ein Längsträger 5 mit einer Mittellängsachse 7. An den Seiten der Kopfstücke 2a, 2b ist jeweils ein umgeformtes Trägerprofil 24a, 24b angeordnet.
Der Längsträger 5 umfasst einen Obergurt 8 und einen Untergurt 9; in der dargestellten Ansicht von unten ist nur der Untergurt 9 sichtbar. Der Obergurt 8 und der Untergurt 9 sind an ihren Enden über Längsstege 10a, 10b, 10c, 10d miteinander und mit den Kopfstücken 2a, 2b verbunden. Die Breite des Längsträgers 5 quer zur Mittellängsachse 7 ist geringer als die Breite der Kopfstücke 2a, 2b quer zur Mittellängsachse 7, und beträgt im vorliegenden
Ausführungsbeispiel etwa 40% der Breite der Kopfstücke 2a, 2b quer zur
Mittellängsachse 7.
An der Unterseite der Kopfstücke 2a, 2b sind Drehpfannen 17a, 17b angeordnet. Diese befinden sich in einem ungeschwächten Bereich 16a, 16b der beiden Kopfstücke 2a, 2b. Jedes der beiden Kopfstücke 2a, 2b ist über zwei separate Längsstege 10a, 10b bzw. 10c, 10d mit dem Obergurt 8 und dem Untergurt 9 verbunden, wobei die
Längsstege 10a, 10b, 10c, 10d im Wesentlichen parallel zueinander verlaufen und im Wesentlichen normal zur nicht dargestellten Ladefläche 6 angeordnet sind. Die
Längsstege 10a, 10b, 10c, 10d verlaufen leicht gekrümmt in Bezug auf die
Mittellängsachse 7. Sowohl die Kopfstücke 2a, 2b als auch der Längsträger 5 sind im Wesentlichen symmetrisch zur Mittellängsachse 7 ausgeführt.
Die Kopfstücke 2a, 2b verjüngen sich vom Bereich der Pufferbrust 3a, 3b in Richtung zum Längsträger 5. In der durch die nicht dargestellte Ladefläche 6 definierten Ebene beträgt die Verjüngung etwa 40% ihrer Ausdehnung quer zur Mittellängsachse 7, mit anderen Worten, die Ausdehnung der Kopfstücke 2a, 2b im Bereich des Übergangs zum Längsträger 5 beträgt lediglich 40% ihrer Ausdehnung im Bereich der Pufferbrust 3a, 3b. Die Verjüngung beginnt jedoch erst nach dem ungeschwächten Bereich 16a, 16b.
Die Kopfstücke 2a, 2b verjüngen sich somit vom Bereich der Pufferbrust 3a, 3b in Richtung zum Längsträger 5 erst ab dem ungeschwächten Bereich 16a, 16b, sodass für die Drehpfannen 17a, 17b die volle Breite der Kopfstücke 2a, 2b zur Verfügung steht. Am Längsträger 5 sind zu beiden Seiten jeweils drei Querausleger 18 vorgesehen. Diese dienen zur Aufnahme von Containern und/oder Aufbauten und erstrecken sich im Wesentlichen quer zur Mittellängsachse 7. In weiteren, nicht dargestellten
Ausführungsformen der Erfindung können auch mehr oder weniger Querausleger vorgesehen sein. Die Querausleger 18 sind am Obergurt 8 angeordnet und stützen sich über Querstreben 21 a, 21 b am Untergurt 9 ab.
Fig. 6b zeigt eine Ansicht des erfindungsgemäßen Untergestells 1 von oben. Das Untergestell 1 umfasst zwei Kopfstücke 2a, 2b mit jeweils einer Pufferbrust 3a, 3b und daran angeordneten Puffern 4. Zwischen den Kopfstücken 2a, 2b erstreckt sich ein Längsträger 5 symmetrisch entlang einer Mittellängsachse 7. Der Längsträger 5 bildet eine Ladefläche 6 zur Auflage von Containern und/oder Aufbauten, wobei die
Ladefläche 6 durch die Oberfläche des Obergurts 8 gebildet ist.
Die Kopfstücke 2a, 2b und der Längsträger 5 sind im Wesentlichen symmetrisch zur Mittellängsachse 7 ausgeführt. Die Kopfstücke 2a, 2b umfassen mehrere, durch
Materialstege voneinander getrennte Materialaussparungen 13a, 13b, 13c, die sich jeweils vom Bereich der Pufferbrust 3a, 3b in Richtung zum Längsträger 5 erstrecken und sich in diese Richtung verjüngen. Die Kopfstücke 2a, 2b selbst verjüngen sich ebenfalls vom Bereich der Pufferbrust 3a, 3b in Richtung zum Längsträger 5. Im
Bereich des verjüngten Bereichs 14 sind zumindest zwei weitere Materialaussparungen 15a, 15b vorgesehen, die sich ebenfalls in diese Richtung verjüngen und im
Wesentlichen dreieckförmig sind. Zwischen den Materialaussparungen 15a, 15b und den Materialaussparungen 13a, 13b, 13c befindet sich ein ungeschwächter Bereich 16a, 16b.
Die Kopfstücke 2a, 2b verjüngen sich vom Bereich der Pufferbrust 3a, 3b in Richtung zum Längsträger 5 auf etwa 40% ihrer Ausdehnung quer zur Mittellängsachse 7.
Der ungeschwächte Bereich 16a, 16b erstreckt sich jeweils quer zur Mittellängsachse 7. Die Kopfstücke 2a, 2b verjüngen sich vom Bereich der Pufferbrust 3a, 3b in Richtung zum Längsträger 5 erst ab dem ungeschwächten Bereich 16a, 16b. Dabei ist in diesem Ausführungsbeispiel vorgesehen, dass die ungeschwächten Bereiche 16a, 16b sich jeweils entlang der Mittellängsachse 7 im Wesentlichen über etwa 15% der Länge der Kopfstücke 2a, 2b erstrecken und entlang der Mittellängsachse 7 in Bezug auf die Länge der Kopfstücke 2a, 2b leicht in Richtung zum Längsträger 5 versetzt vorgesehen sind. Weiters dargestellt sind in dieser schematischen Darstellung wiederum die Querausleger 18 mit den daran angeordneten Containerzapfen 20a, 20b.
Die Containerzapfen 20a, 20b dienen zur Aufnahme von Containern und/oder
Aufbauten. Die Querausleger 18 umfassen Träger 19a, 19b, die am Obergurt 8 angeordnet sind und sich im Wesentlichen quer zur Mittellängsachse 7 erstrecken. Darüber hinaus sind Querstreben 21 a, 21 b vorgesehen, die den Träger 19a, 19b am Untergurt 9 abstützen.
Fig. 6c zeigt eine Ansicht des Untergestells 1 von der Seite. Es ist in dieser Ansicht erkennbar, dass der Längsträger 5 eine Ladefläche 6 zur Anordnung von Containern und/oder Aufbauten definiert. Außerdem ist ersichtlich, dass der Längsträger 5 einen Obergurt 8 und einen Untergurt 9 umfasst, die übereinander angeordnet sind, und an ihren Enden über Längsstege 10a, 10b miteinander und mit den Kopfstücken 2a, 2b verbunden sind.
Der Obergurt 8 und der Untergurt 9 sind im Wesentlichen baugleich. Der Obergurt 8 und der Untergurt 9 sind in einem Abstand übereinander angeordnet, der im
Wesentlichen der Breite des Längsträgers 5 quer zur Mittellängsachse 7 entspricht, sodass der Längsträger 5 die Form eines im Wesentlichen quadratischen Hohlprofils aufweist. Punktuell sind der Obergurt 8 und der Untergurt 9 über die Winkelstreben 22a, 22b, 22c, 22d miteinander verbunden.
Die Längsstege 10a, 10b, 10c, 10d sind Y-förmig mit jeweils drei Längsstegenden 1 1 a, 1 1 b, 1 1 c. Jeweils ein Längsstegende 1 1 a ist mit dem Obergurt 8, ein zweites
Längsstegende 1 1 b mit dem Untergurt 9 und ein drittes Längsstegende 1 1 c mit dem Kopfstück 2a, 2b verbunden. Die Längsstegenden sind über Streben miteinander verbunden.
In einem ungeschwächten Bereich 16a, 16b des Kopfstücks 2a, 2b befindet sich jeweils an der Unterseite eine Drehpfanne 17a, 17b. Weiters ersichtlich sind die Querausleger 18, die sowohl mit dem Obergurt 8 als auch mit dem Untergurt 9 verbunden sind und an ihrer Oberseite bzw. im Bereich der
Ladefläche 6 Containerzapfen 20a, 20b zur Aufnahme von Containern und/oder
Aufbauten aufweisen.
Fig. 6d zeigt eine schematische Ansicht des erfindungsgemäßen Untergestells 1 von der Seite, wobei die Puffer 4 und die Pufferbrust 3a sichtbar sind. Weiters sind die Querstreben 21 a, 21 b zur Abstützung der Querausleger 18 sichtbar. Schließlich ist in dieser Darstellung ersichtlich, dass die Längsstege 10a, 10b im Wesentlichen parallel zur Mittellängsachse 7 des Längsträgers 5 verlaufen. An der Unterseite des Kopfstücks 2a ist ein Unterteil 23 vorgesehen. Ebenfalls ersichtlich sind in dieser Darstellung die Containerzapfen 20a, 20b.
Fig. 6e zeigt den in Fig. 6c angedeuteten Schnitt B-B in schematischer Darstellung. Der
Schnitt verläuft quer durch das Kopfstück 2a und die Längsstege 10a, 10b. Wiederum sind die Querstreben 21 a, 21 b der Querausleger 18 ersichtlich.
An der Unterseite des Kopfstücks 2a ist das Unterteil 23 zu sehen. An den Seiten des
Kopfstücks 2a ist zur Erhöhung der Stabilität und zur optimalen Einleitung der
Pufferkräfte in den Hauptquerträger jeweils ein umgeformtes Trägerprofil 24a, 24b angeordnet.
Fig. 6f zeigt eine schematische Darstellung des in Fig. 6c definierten Schnittes C-C, der im Bereich des Längsträgers 5 verläuft. In dieser Darstellung ist ersichtlich, dass der Obergurt 8 und der Untergurt 9 ein im Wesentlichen quadratisches Hohlprofil bilden. Angedeutet ist die durch die Oberseite des Obergurts 8 definierte Ladefläche 6 sowie die Querausleger 18 mit den Querstreben 21 a, 21 b.
In dieser Sicht ist das im Bereich des Kopfstücks 2b angeordnete Unterteil 23 zu sehen. Auch dieses Unterteil 23 verfügt über Materialaussparungen zur Gewichtsverringerung. Der Abstand zwischen dem Obergurt 8 und dem Untergurt 9 entspricht im Wesentlichen der Breite des Längsträgers 5 quer zur Mittellängsachse 7. Ebenfalls ersichtlich sind in dieser Darstellung die Versteifungsrippen 26a, 26b des Obergurts 8. Die zwei Versteifungsrippen 26a, 26b sind an der Unterseite des Obergurts 8 angeordnet und verlaufen entlang der Mittellängsachse 7 parallel zueinander und erstrecken sich normal zur Ladefläche 6 nach unten.
Fig. 7a - 7b zeigen Ansichten eines Längsstegs 10a eines erfindungsgemäßen
Untergestells von der Seite und von oben. Es ist ersichtlich, dass der Längssteg 10a Y- förmig mit jeweils drei Längsstegenden 1 1 a, 1 1 b, 1 1 c ausgeführt ist. Zur Erhöhung der Stabilität ist das erste Längsstegende 1 1 a mit dem zweiten Längsstegende 1 1 b über Materialstreben verbunden.
Wie in der Ansicht von oben gemäß Fig. 7b dargestellt ist, verläuft der Längssteg 10a leicht gekrümmt, um sich in Richtung vom Längsträger zu den Kopfstücken etwas zu erweitern. Dazu ist vorgesehen, dass der Längssteg 10a vom dritten Längsstegende 1 1 c in Richtung zum ersten Längsstegende 1 1 a und zweiten Längssägende 1 1 b in einem Winkel von etwa 5° gekrümmt ist.
Das gegenständliche Untergestell entstand aus einer Kooperation der Rail Cargo Wagon - Austria GmbH mit dem voestalpine Konzern, insbesondere der voestalpine Stahl Division und der voestalpine Metal Forming Division.
Bezugszeichenliste
1 Untergestell
2a, 2b Kopfstück
3a, 3b Pufferbrust
4 Puffer
5 Längsträger
6 Ladefläche
7 Mittellängsachse
8 Obergurt
9 Untergurt
10a, 10b, 10c, 10d Längssteg
1 1 a, 1 1 b, 1 1 c Längsstegende
12a, 12b, 12c, 12d Materialversteifung
13a, 13b, 13c Materialaussparung
14 Verjüngter Bereich
15a, 15b Materialaussparungen
16a, 16b Ungeschwächter Bereich
17a, 17b Drehpfanne
18 Querausleger
19a, 19b Träger
20a, 20b Containerzapfen
21 a, 21 b Querstrebe
22a, 22b, 22c, 22d Winkelstrebe
23 Unterteil
24a, 24b Trägerprofil
25a, 25b Deckplatte
26a, 26b Versteifungsrippe

Claims

Patentansprüche
1 . Untergestell (1 ) für einen Plattformwagen, umfassend
a. zwei Kopfstücke (2a, 2b) mit jeweils einer Pufferbrust (3a, 3b) zur Anordnung zumindest eines Puffers (4),
b. einen, die beiden Kopfstücke (2a, 2b) verbindenden Längsträger (5), der eine Ladefläche (6) zur Anordnung von Containern und/oder Aufbauten definiert und sich entlang einer Mittellängsachse (7) erstreckt, dadurch gekennzeichnet, dass der Längsträger (5) einen vorzugsweise einstückigen Obergurt (8) und einen vorzugsweise einstückigen Untergurt (9) umfasst, die im Wesentlichen übereinander angeordnet sind und an ihren Enden über vorzugsweise einstückige Längsstege (10a, 10b, 10c, 1 0d) miteinander und mit den Kopfstücken (2a, 2b) verbunden sind.
2. Untergestell (1 ) nach Anspruch 1 , dadurch gekennzeichnet, dass die Breite des Längsträgers (5) quer zur Mittellängsachse (7) geringer ist als die Breite der Kopfstücke (2a, 2b) quer zur Mittellängsachse (7).
3. Untergestell (1 ) nach Anspruch 2, dadurch gekennzeichnet, dass die Breite des Längsträgers (5) quer zur Mittellängsachse (7) etwa 20% bis etwa 70%, vorzugsweise etwa 40%, der Breite der Kopfstückes (2a, 2b) quer zur
Mittellängsachse (7) beträgt.
4. Untergestell (1 ) nach einem der Ansprüche 1 bis 3, dadurch gekennzeichnet, dass der Obergurt (8) und der Untergurt (9) im Wesentlichen baugleich sind.
5. Untergestell (1 ) nach einem der Ansprüche 1 bis 4, dadurch gekennzeichnet, dass der Obergurt (8) und der Untergurt (9) in einem Abstand übereinander angeordnet sind, der im Wesentlichen der Breite des Längsträgers (5) quer zur
Mittellängsachse (7) entspricht.
6. Untergestell (1 ) nach einem der Ansprüche 1 bis 5, dadurch gekennzeichnet, dass der Obergurt (8) und der Untergurt (9) punktuell über Winkelstreben (22a, 22b, 22c, 22d) verbunden sind.
7. Untergestell (1 ) nach einem der Ansprüche 1 bis 6, dadurch gekennzeichnet, dass jedes der beiden Kopfstücke (2a, 2b) über zwei separate Längsstege (10a, 10b, 10c, 10d) mit dem Obergurt (8) und dem Untergurt (9) verbunden ist, wobei die Längsstege (10a, 10b, 10c, 10d) im Wesentlichen parallel zueinander verlaufen und im Wesentlichen normal zur Ladefläche (6) angeordnet sind.
8. Untergestell (1 ) nach einem der Ansprüche 1 bis 7, dadurch gekennzeichnet, dass die Längsstege (10a, 10b, 10c, 10d) im Wesentlichen Y-förmig mit jeweils drei Längsstegenden (1 1 a, 1 1 b, 1 1 c) ausgeführt sind, wobei jeweils ein erstes
Längsstegende (1 1 a) mit dem Obergurt (8), ein zweites Längsstegende (1 1 b) mit dem Untergurt (9) und ein drittes Längsstegende (1 1 c) mit dem Kopfstück (2a, 2b) verbunden ist.
9. Untergestell (1 ) nach Anspruch 8, dadurch gekennzeichnet, dass die Längsstege (10a, 10b, 10c, 10d) vom dritten Längsstegende (1 1 c) in Richtung zum ersten Längsstegende (1 1 a) und zweiten Längsstegende (1 1 b) in einem Winkel von etwa 5° gekrümmt sind.
10. Untergestell (1 ) nach einem der Ansprüche 1 bis 9, dadurch gekennzeichnet, dass der Obergurt (8) und vorzugsweise auch der Untergurt (9) durch jeweils ein einstückiges und vorzugsweise im Wesentlichen ebenes Profilteil gebildet sind.
1 1 . Untergestell (1 ) nach einem der Ansprüche 1 bis 10, dadurch gekennzeichnet, dass der Obergurt (8) und vorzugsweise auch der Untergurt (9) durch mehrere, vorzugsweise vier, entlang der Mittellängsachse (7) parallel zueinander
verlaufende, durch rinnenförmige Vertiefungen, insbesondere Sicken, verbundene Materialversteifungen (12a, 12b, 12c, 12d) gebildet ist, deren Abstand zueinander vorzugsweise etwa 30% bis 70%, besonders bevorzugt etwa 50% ihrer
Ausdehnung quer zur Mittellängsachse (7) beträgt.
12. Untergestell nach einem der Ansprüche 1 bis 1 1 , dadurch gekennzeichnet, dass der Obergurt (8) an seiner Unterseite vorzugsweise zwei entlang der
Mittellängsachse (7) parallel zueinander verlaufende und sich normal zur
Ladefläche (6) nach unten erstreckende Versteifungsrippen (26a, 26b) aufweist.
13. Untergestell (1 ) nach einem der Ansprüche 1 bis 12, dadurch gekennzeichnet, dass die Kopfstücke (2a, 2b) und der Längsträger (5) im Wesentlichen
symmetrisch zur Mittellängsachse (7) ausgeführt sind.
14. Untergestell (1 ) nach einem der Ansprüche 1 bis 13, dadurch gekennzeichnet, dass die Kopfstücke (2a, 2b) zumindest drei, durch Materialstege getrennte Materialaussparungen (13a, 13b, 13c) aufweisen, die sich jeweils vom Bereich der Pufferbrust (3a, 3b) in Richtung zum Längsträger (5) erstrecken und sich in diese Richtung verjüngen.
15. Untergestell (1 ) nach einem der Ansprüche 1 bis 14, dadurch gekennzeichnet, dass sich die Kopfstücke (2a, 2b) vom Bereich der Pufferbrust (3a, 3b) in Richtung zum Längsträger (5) unter Bildung eines verjüngten Bereichs (14) verjüngen.
16. Untergestell (1 ) nach Anspruch 15, dadurch gekennzeichnet, dass im Bereich des verjüngten Bereichs (14) zumindest zwei Materialaussparungen (15a, 15b) vorgesehen sind, die sich ebenfalls in diese Richtung verjüngen und vorzugsweise im Wesentlichen dreieckförmig sind.
17. Untergestell (1 ) nach Anspruch 14 oder 15, dadurch gekennzeichnet, dass sich die Kopfstücke (2a, 2b) vom Bereich der Pufferbrust (3a, 3b) in Richtung zum Längsträger (5) in der durch die Ladefläche (6) definierten Ebene auf 20% bis 70%, vorzugsweise etwa 40% ihrer Ausdehnung quer zur Mittellängsachse (7) verjüngen.
18. Untergestell (1 ) nach einem der Ansprüche 1 bis 17, dadurch gekennzeichnet, dass die Kopfstücke (2a, 2b) jeweils einen ungeschwächten Bereich (16a, 16b) zur Anordnung von Drehpfannen (17a, 17b) aufweisen, der sich jeweils quer zur Mittellängsachse (7) erstreckt, und in dem keine Materialaussparungen
vorgesehen sind, wobei sich die Kopfstücke (2a, 2b) vom Bereich der Pufferbrust (3a, 3b) in Richtung zum Längsträger (5) erst ab dem ungeschwächten Bereich
(16a, 16b) in ihrer Ausdehnung quer zur Mittellängsachse (7) verjüngen.
19. Untergestell (1 ) nach Anspruch 18, dadurch gekennzeichnet, dass sich die
ungeschwächten Bereiche (16a, 16b) jeweils entlang der Mittellängsachse (7) im Wesentlichen über 10% bis 20%, vorzugsweise etwa 15% der Länge der
Kopfstücke (2a, 2b) erstrecken.
20. Untergestell (1 ) nach Anspruch 18 oder 19, dadurch gekennzeichnet, dass die ungeschwächten Bereiche (16a, 16b) entlang der Mittellängsachse (7) in Bezug auf die Länge der Kopfstücke (2a, 2b) im Wesentlichen mittig vorgesehen sind.
21 . Untergestell (1 ) nach einem der Ansprüche 18 bis 20, dadurch gekennzeichnet, dass die ungeschwächten Bereiche (16a, 16b) um etwa 2% bis 10% der Länge der Kopfstücke (2a, 2b) in Richtung zum Längsträger (5) versetzt angeordnet sind.
22. Untergestell (1 ) nach einem der Ansprüche 1 bis 21 , dadurch gekennzeichnet, dass am Längsträger (5) zumindest ein Querausleger (18) mit zwei Trägern (21 a, 21 b) vorgesehen ist, wobei die Träger (21 a, 21 b) jeweils Containerzapfen (20a, 20b) zur Aufnahme von Containern und/oder Aufbauten aufweisen und sich im Wesentlichen quer zur Mittellängsachse (7) erstrecken.
23. Untergestell (1 ) nach Anspruch 22, dadurch gekennzeichnet, dass die Träger
(19a, 19b) am Obergurt (8) angeordnet sind und sich über Querstreben (21 a, 21 b) am Untergurt (9) abstützen.
24. Untergestell (1 ) nach einem der Ansprüche 1 bis 23, dadurch gekennzeichnet, dass an den Seiten der Kopfstücke (2a, 2b) zur Versteifung jeweils ein
einstückiges, umgeformtes Trägerprofil (24a, 24b) angeordnet ist.
25. Untergestell (1 ) nach einem der Ansprüche 1 bis 24, dadurch gekennzeichnet, dass an der Oberseite der Kopfstücke (2a, 2b) jeweils eine einstückige Deckplatte (25a, 25b) angeordnet ist.
26. Plattformwagen mit einem Untergestell (1 ) nach einem der Ansprüche 1 bis 25.
EP18728128.2A 2017-05-31 2018-05-29 Untergestell für einen plattformwagen Active EP3630573B1 (de)

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