CN111032474B - 平车用底盘 - Google Patents

Abstract

一种平车用底盘(1)，包括：两个头件(2a、2b)，它们均具有用于布置至少一个缓冲部(4)的缓冲挡板(3a、3b)；连接两个头件(2a、2b)的纵向板梁(5)，其限定用于布置集装箱并沿中央纵轴(7)延伸的装载面(6)，其中，纵向板梁(5)包括优选一体的上翼缘(8)和优选一体的下翼缘(9)，这些翼缘基本上下叠置并且它们的末端处优选通过一体的纵向腹板(10a、10b、10c、10d)相互连接并连接至头件(2a、2b)。

Description

平车用底盘

技术领域

本发明涉及一种平车用底盘。

背景技术

现有技术中公知平车用底盘，特别是集装箱平车用底盘，其包括布置于两个头件之间的纵向板梁，这两个头件均具有用于布置一个或多个缓冲部的缓冲挡板。在此情形下，纵向板梁限定用于布置集装箱的装载面并在两个头件之间沿中央纵轴延伸。

例如，EP 2 837 542A1指出一种公知的集装箱平车用底盘，该底盘由若干单独的钢材制成的承载元件组成。这种公知的底盘包括两个外部纵向板梁，这两个外部纵向板梁在底盘的外侧上相互平行并在头件处经由缓冲横梁相互连接。在外部纵向板梁之间形成卸载口。在其他公知的底盘中，两个外部纵向板梁通过横撑来加强。外部纵向板梁通常由焊接的工字梁或盒形梁形成。

这类底盘因存在大量纵向焊缝而制作复杂且成本高昂。此外，强度会因焊缝而降低，因此无法利用所使用的基材的强度。另外，迄今尚未使用强度更高的钢材作为原料。

发明内容

有鉴于此，本发明的目的尤其在于提供一种平车用底盘，这种底盘易于制造，具有最少的单个元件，但仍能确保更高的强度。特别是应确保符合EN 12663-2的FI级而非FII级的强度。可能情况下，应避免出现焊缝，并且应使用最少的连接件来优化动力流。可能情况下，应减轻底盘的重量。

本发明用以达成上述目的和其他目的的解决方案为根据权利要求1所述的底盘。

根据本发明，纵向板梁包括上翼缘和下翼缘，所述翼缘基本上下叠置并且在它们的末端处经由纵向腹板相互连接并连接至头件。

为了减少底盘的元件数目，可以规定，上翼缘一体成型。同样，可以规定，下翼缘也一体成型。

特别有利的是，布置于头件上的纵向腹板也均一体成型。这样就能显著减少所需元件的数目，从而理想上除上翼缘和下翼缘之外仅需两个纵向腹板与每一个头件相连接。

因元件数目减少，所需的焊缝有所减少，因此可以显著加快制造并降低出错率。可以更好地利用所使用母材的强度，因为不再因焊缝缺口下陷而降低强度。相比于使用常规的结构钢，这种效果在使用高强度结构钢时会更加增强。

本发明的特征尤其在于，使用产自奥钢联集团、特别是

系列材料的高强度钢，特别是在上翼缘、下翼缘和整个头件中，最小屈服强度超过550MPa至700MPa。

此外，通过结合使用高强度钢与本发明的具体构型，可以实现比常规底盘减轻高达25％的重量，这样就能提高车辆的最高载重。

根据本发明可以规定，纵向板梁横向于纵向板梁中央纵轴的宽度小于头件横向于中央纵轴的宽度。特别是可以规定，纵向板梁横向于中央纵轴的宽度为头件横向于中央纵轴的宽度的约20％至约70％，优选约40％。这样就能在强度不变的情况下实现进一步节省材料。

根据本发明可以规定，上翼缘与下翼缘基本上结构相同。这一点能够节省成本，并且高效地生产部件。

根据本发明可以规定，上翼缘与下翼缘布置成相隔一定间距，该间距基本上相当于纵向板梁横向于中央纵轴的宽度。必要时，纵向板梁在其横截面上基本呈盒形，特别是正方形中空轮廓。这样确保纵向板梁的强度尤高。

根据本发明可以规定，上翼缘与下翼缘逐点经由角撑连接。优选地，可以设置至少四个角撑，其中优选地，纵向板梁的每一侧上布置有两个角撑。

角撑可以布置于纵向板梁长度的约30％至70％的区域内并且优选沿中央纵轴对称布置，以便实现尤佳的载重分布。角撑特别是可以呈K形，其中两端布置于上翼缘上，两端布置于下翼缘上。这样就能确保传力尤佳。

根据本发明可以规定，两个头件中的每个头件均经由两个单独的纵向腹板连接至上翼缘和下翼缘，其中，纵向腹板布置成基本上相互平行并基本上正交于装载面。这样就能确保将传入头件的力、特别是牵引力高效地传递到纵向板梁。纵向腹板优选一体成型。

根据本发明可以规定，纵向腹板大致呈Y形配置有三个纵向腹板末端，其中，第一纵向腹板末端连接至上翼缘，第二纵向腹板末端连接至下翼缘，并且第三纵向腹板末端连接至头件。纵向腹板的这种特殊形状不再需要更多焊缝，因为纵向腹板的形状已经能够匹配于上翼缘和下翼缘的特殊设计。为了不影响纵向腹板的高强度和稳健性，这些纵向腹板作为纵向板梁在头件中的直接延长部而伸入头件中并与之焊接。为了提高稳定性，根据本发明还可以规定，第一纵向腹板末端与第二纵向腹板末端经由材料腹板相互连接。

根据本发明可以规定，纵向腹板略微弯曲并在从纵向板梁向头件的方向上略微变宽。为此，特别是可以规定，纵向腹板从第三纵向腹板末端向第一纵向腹板末端和第二纵向腹板末端的方向成约5°的角度弯曲。

根据本发明可以规定，上翼缘以及优选下翼缘均由一体的型件形成。这些型件优选可以基本上平坦。

根据本发明可以规定，上翼缘以及优选下翼缘由多个、优选四个材料加强部形成，这些材料加强部沿中央纵轴相互平行并通过槽形凹穴、特别是凹槽连接，这些材料加强部相互之间的间距优选为其横向于中央纵轴的延伸长度的约30％至70％，特别优选约50％。

根据本发明还可以规定，上翼缘在其下侧具有优选两个加强筋，这两个加强筋沿中央纵轴相互平行并正交于装载面向下延伸。这样就能达成尤高的强度。正交于装载面向下的加强筋的延伸长度可以为装载面宽度的约10％至20％。加强筋可以优选均匀分布在上翼缘的下侧上。

根据本发明可以规定，头件和纵向板梁配置成关于纵向板梁的中央纵轴大致对称。

根据本发明可以规定，头件具有至少三个由材料脊片隔开的材料凹部，这些材料凹部均从缓冲挡板的区域向纵向板梁的方向延伸并在该方向上渐缩。材料凹部允许减少所需的材料，从而显著减轻重量。

根据本发明可以规定，头件从缓冲挡板的区域向纵向板梁的方向渐缩，从而形成渐缩区。渐缩区的区域内可以设置有至少两个材料凹部，这至少两个材料凹部也在该方向上渐缩并优选为大致三角形。

头件的渐缩能确保从狭窄的纵向板梁无缝过渡到标准宽度头件。这些材料凹部又允许在强度不变的同时减轻重量。

根据本发明可以规定，头件从缓冲挡板的区域向纵向板梁的方向在由装载面限定的平面内渐缩至其横向于中央纵轴的延伸长度的20％至70％，优选约40％。这相当于纵向板梁的宽度，从而实现从头件直接过渡到纵向板梁。

根据本发明可以规定，头件均具有用于布置承窝的非薄弱区，该非薄弱区均优选在头件的全宽上横向于中央纵轴延伸，并且其中未设置任何材料凹部。头件从缓冲挡板的区域向纵向板梁的方向优选自非薄弱区才在其横向于中央纵轴的延伸长度上渐缩，从而在非薄弱区内保留材料的全强度。

根据本发明可以规定，非薄弱区均沿中央纵轴基本上在头件长度的10％至20％上延伸，优选约15％。这样在非薄弱区内就有足够的余隙来附加承窝。

根据本发明可以规定，非薄弱区沿中央纵轴相对于头件的长度基本上居中设置。承窝就可以相对于头件的长度相应居中布置。

但根据本发明还可以规定，非薄弱区向纵向板梁的方向偏置头件长度的约2％至10％。

根据本发明，纵向板梁上可以设置有至少一个带两个托架的横臂，其中，这两个托架均具有集装箱销并基本上横向于中央纵轴延伸。这些集装箱销用于固定集装箱和/或车厢在纵向板梁上的位置。

根据本发明可以规定，托架布置于上翼缘上并经由横撑支撑于下翼缘上。这样就能实现集装箱和/或车厢的负载重量分布尤佳。横撑可以大致呈V形。

根据本发明可以规定，头件的侧面上均布置有用于加强的一体成型的型梁，该型梁用于将缓冲力最佳地从缓冲挡板传入主横梁中。

此外，根据本发明可以规定，头件的上侧上均布置有一体的盖板，该盖板用于将缓冲力最优地从缓冲挡板传入纵向板梁中。

本发明还涉及一种具有根据本发明的底盘的平车。

附图说明

参阅权利要求书、附图和说明书，本发明的其他特征将显而易见。下面将参照两个非限制性实施例的附图详细说明本发明。图中：

图1示出具有根据本发明的底盘的平车的实施例的立体示意图；

图2a至图2d示出根据本发明的底盘的俯视剖面图和侧视剖面图；

图3a至图3c示出根据本发明的底盘的第一正视剖面图和第二正视剖面图；

图4a至图4b示出根据本发明的底盘的纵向腹板的侧视图和俯视图。

图5示出具有根据本发明的底盘的平车的另一实施例的立体示意图；

图6a至图6f示出根据本发明的底盘的俯视和侧视剖面图；

图7a至图7b示出根据本发明的纵向腹板的另一种实施方式的侧视图和俯视图。

具体实施方式

图1示出根据本发明的平车的一种实施方式的立体示意图。平车包括具有两个头件2a、2b的底盘1，这两个头件均具有缓冲挡板3a、3b。每个缓冲挡板3a、3b上均布置有两个缓冲部4。两个头件2a、2b通过纵向板梁5相连接，该纵向板梁限定用于支承集装箱和/或车厢的装载面6。纵向板梁5沿中央纵轴7延伸并具有用于定位集装箱和/或车厢的托架19a、19b。头件2a、2b的侧面上均布置有成型的型梁24a、24b。

纵向板梁5包括一体的上翼缘8和一体的下翼缘9，这些翼缘上下叠置并且在它们的末端经由纵向腹板10a、10b相互连接并连接至头件2a、2b。此外，上翼缘8与下翼缘9经由角撑22a、22b相互连接。图中还示出两个承窝17a、17b，它们分别布置于头件2a、2b的下侧上。

纵向板梁5横向于中央纵轴7的宽度小于头件2a、2b横向于中央纵轴7的宽度。上翼缘8和下翼缘9形成大致盒形的空心体，并且经由托架19a、19b作用于纵向板梁5的作用力通过纵向腹板10a、10b有效地传递到头件2a、2b。

还可看出，为了减轻重量，头件2a、2b具有许多凹部。还可看出，上翼缘8和下翼缘9具有四个沿中央纵轴7相互平行的材料加强部12a、12b、12c、12d，它们之间布置有凹槽。材料加强部12a、12b、12c、12d之间的间距为其横向于中央纵轴7的延伸长度的约50％。

图2a示出根据本发明的平车的一种实施方式的仰视示意图。

该平车包括具有两个头件2a、2b的底盘1，这两个头件均具有用于布置缓冲部4的缓冲挡板3a、3b。纵向板梁5以中央纵轴7在两个头件2a、2b之间延伸。头件2a、2b的侧面上均布置有成型的型梁24a、24b。

纵向板梁5包括上翼缘8和下翼缘9；在所示的仰视图中仅能看见下翼缘9。上翼缘8与下翼缘9在它们的末端处经由纵向腹板10a、10b、10c、10d相互连接并连接至头件2a、2b。纵向板梁5横向于中央纵轴7的宽度小于头件2a、2b横向于中央纵轴7的宽度并且在本实施例中约为头件2a、2b横向于中央纵轴7的宽度的40％。

头件2a、2b的下侧上布置有承窝17a、17b。它们位于两个头件2a、2b的非薄弱区16a、16b中。两个头件2a、2b中的每个头件均经由两个单独的纵向腹板10a、10b或10c、10d连接至上翼缘8和下翼缘9，其中，纵向腹板10a、10b、10c、10d布置成基本上相互平行并基本上正交于装载面6(未示出)。纵向腹板10a、10b、10c、10d相对于中央纵轴7基本上平行或仅略微弯曲。

下翼缘9由四个材料加强部12a、12b、12c、12d形成，这些加强部沿中央纵轴7相互平行并在它们的末端处相互连接。材料加强部12a、12b、12c、12d之间的间距为其横向于中央纵轴7的延伸长度的约50％。头件2a、2b以及纵向板梁5都配置成关于中央纵轴7大致对称。

头件2a、2b从缓冲挡板3a、3b的区域向纵向板梁5的方向渐缩。在由装载面6(未示出)限定的平面内，渐缩度约为其横向于中央纵轴7的延伸长度的40％，换言之，头件2a、2b在到纵向板梁5的过渡区域内的延伸长度仅为其在缓冲挡板3a、3b区域内延伸长度的40％。但自非薄弱区16a、16b才开始渐缩。据此，头件2a、2b从缓冲挡板3a、3b的区域向纵向板梁5的方向自非薄弱区16a、16b才开始渐缩，使得头件2a、2b的全宽可用于承窝17a、17b。

在纵向板梁5上，两侧分别设置有三个横臂18。它们用于容置集装箱和/或车厢并基本上横向于中央纵轴7延伸。在图中未示出的本发明的其他实施方式中，也可以设置更多或更少的横臂。

横臂18布置于上翼缘8上并经由横撑21a、21b支撑于下翼缘9上。

图2b示出图2a中的底盘1的侧视图。如图所示，纵向板梁5限定用于布置集装箱和/或车厢的装载面6。还可看出，纵向板梁5包括上下叠置的上翼缘8和下翼缘9，并且在它们的末端经由纵向腹板10a、10b相互连接并连接至头件2a、2b。

上翼缘8与下翼缘9基本上结构相同。上翼缘8与下翼缘9布置成相隔一定间距，该间距基本上相当于纵向板梁5横向于中央纵轴7的宽度，使得纵向板梁5呈大致正方形的中空轮廓的形式。上翼缘8与下翼缘9逐点经由K形角撑22a、22b相互连接。角撑22a、22b、22c、22d呈K形，使得它们的两端分别连接至上翼缘8和下翼缘9。

纵向腹板10a、10b、10c、10d呈Y形，它们均具有三个纵向腹板末端11a、11b、11c。一个纵向腹板末端11a连接至上翼缘8，第二纵向腹板末端11b连接至下翼缘9，并且第三纵向腹板末端11c连接至头件2a、2b。在头件2a、2b的非薄弱区16a、16b中，承窝17a、17b均位于底侧上。另外可以看出横臂18，该横臂既连接至上翼缘8又连接至下翼缘9，并且在其上侧或装载面6的区域内具有用于容置集装箱和/或车厢的集装箱销20a、20b。

图2c从上方示出根据本发明的底盘1的视图。底盘1包括两个头件2a、2b，这两个头件均具有缓冲挡板3a、3b和布置于其上的缓冲部4。在头件2a、2b之间，纵向板梁5沿中央纵轴7对称地延伸。纵向板梁5形成用于支承集装箱和/或车厢的装载面6，其中，该装载面6由上翼缘8的表面形成。

在本图中，纵向板梁10a、10b、10c、10d在头件2a、2b上的走向不可见，因为纵向板梁10a、10b、10c、10d在本图中被盖板25a、25b隐藏，但已示意性地示出它们的位置。

头件2a、2b和纵向板梁5关于中央纵轴7大致对称。

头件2a、2b包括多个由材料脊片相互隔开的材料凹部13a、13b、13c，这些材料凹部均从缓冲挡板3a、3b的区域向纵向板梁5的方向延伸并在该方向上渐缩。

头件2a、2b本身也从缓冲挡板3a、3b的区域向纵向板梁5的方向渐缩。渐缩区14的区域内设置有至少两个另外的材料凹部15a、15b，它们也在该方向上渐缩并大致为三角形。材料凹部15a、15b与材料凹部13a、13b、13c之间存在非薄弱区16a、16b。

头件2a、2b从缓冲挡板3a、3b的区域向纵向板梁5的方向逐渐到其横向于中央纵轴7的延伸长度的约40％。

非薄弱区16a、16b均横向于中央纵轴7延伸。头件2a、2b从缓冲挡板3a、3b的区域向纵向板梁5的方向自非薄弱区16a、16b才开始渐缩。在本实施例中，非薄弱区16a、16b均沿中央纵轴7基本上在头件2a、2b长度的约15％上延伸并且沿中央纵轴7相对于头件2a、2b的长度略向纵向板梁5的方向偏置。

本示意图中还示出横臂18，其上布置有集装箱销20a、20b。为清楚起见，仅在两个横臂18中示出集装箱销20a、20b。

集装箱销20a、20b用于容置集装箱和/或车厢。横臂18包括托架19a、19b，它们布置于上翼缘8上并基本上横向于中央纵轴7延伸。另外还设置横撑21a、21b，它们将托架19a、19b支撑于下翼缘9上。

图2d示出根据本发明的底盘1按图2c中剖面A-A剖取的另一示意图。图中又可看出纵向板梁5的实施方案，其中上翼缘8与下翼缘9相互平行并通过角撑22c、22d以及纵向腹板10b、10d相互连接并连接至头件2a、2b。尤其可以看出，纵向腹板10b、10d基本上呈Y形并具有三个纵向腹板末端11a、11b、11c。第一纵向腹板末端11a连接至上翼缘8，第二纵向腹板末端11b连接至下翼缘9，并且第三纵向腹板末端11c连接至缓冲挡板3a、3b。

此外，纵向腹板10a、10b、10c、10d的纵向腹板末端11a、11b具有稳定的支撑。最后，纵向腹板10a、10b、10c、10d中还设置有材料凹部，以便减轻这些元件的重量。头件2a、2b的非薄弱区16a、16b中又布置有承窝17a、17b。

图3a示出根据本发明的底盘1的侧视示意图，其中可以看出缓冲部4和缓冲挡板3a。还可看出用于支撑横臂18的横撑21a、21b。最后，本图中可以看出，纵向腹板10a、10b基本上平行于纵向板梁5的中央纵轴7。头件2a的下侧上设置有下部23。本图中也可看出集装箱销20a、20b。

图3b示出按图2b中剖面B-B剖取的示意图。该剖面横穿头件2a和纵向腹板10a、10b。又可看出横臂18的横撑21a、21b。

在头件2a的下侧上可以看出下部23。头件2a的侧面上分别布置有成型的型梁24a、24b，以提高稳定性并将缓冲力最佳地传入主横梁中。

图3c示出纵向板梁5的区域内延伸的按图2b中剖面C-C剖取的示意图。本图中可以看出，上翼缘8和下翼缘9形成大致正方形的中空轮廓。图中示出由上翼缘8的上侧限定的装载面6以及具有横撑21a、21b的横臂18。本图中可以看出布置于头件2b区域内的下部23。该下部23也具有用于减轻重量的材料凹部。上翼缘8与下翼缘9之间的间距基本上相当于纵向板梁5横向于中央纵轴7的宽度。本图中也可看出上翼缘8和下翼缘9的材料加强部12a、12b、12c、12d。

图4a至图4b示出根据本发明的底盘的纵向腹板10a的侧视图和俯视图。可以看出，纵向腹板10a呈Y形配有三个纵向腹板末端11a、11b、11c。如图4b的俯视图所示，纵向腹板10a略呈弯曲，以便在从纵向板梁到头件的方向上稍微加宽。为此，纵向腹板10a从第三纵向腹板末端11c向第一纵向腹板末端11a和第二纵向腹板末端11b的方向成约5°的角度弯曲。

图5示出具有根据本发明的底盘1的平车的另一种实施方式的立体示意图。本实施方式与如图1所示实施方式的区别尤其在于上翼缘8和下翼缘9的实施方面以及纵向腹板10a、10b、10c、10d的实施方面。

平车包括具有两个头件2a、2b的底盘1，这两个头件均具有缓冲挡板3a、3b。每个缓冲挡板3a、3b上均布置有两个缓冲部4。两个头件2a、2b通过纵向板梁5相连接，该纵向板梁限定用于支承集装箱和/或车厢的装载面6。

纵向板梁5沿中央纵轴7延伸并具有用于定位集装箱和/或车厢的托架19a、19b。头件2a、2b的侧面上均布置有成型的型梁24a、24b。

纵向板梁5包括一体的上翼缘8和一体的下翼缘9，这些翼缘上下叠置并且在它们的末端经由纵向腹板10a、10b相互连接并连接至头件2a、2b。此外，上翼缘8与下翼缘9经由角撑22a、22b相互连接。图中还示出两个承窝17a、17b，它们分别布置于头件2a、2b的下侧上。

纵向板梁5横向于中央纵轴7的宽度小于头件2a、2b横向于中央纵轴7的宽度。上翼缘8和下翼缘9形成大致盒形的空心体，并且经由托架19a、19b作用于纵向板梁5的作用力通过纵向腹板10a、10b有效地传递到头件2a、2b。

还可以看出，为了减轻重量，头件2a、2b具有许多凹部。还可看出，与图1中的实施例相比，上翼缘8和下翼缘9由大致平坦的型件形成。

图6a示出根据本发明的平车的一种实施方式的仰视示意图。该平车包括具有两个头件2a、2b的底盘1，这两个头件均具有用于布置缓冲部4的缓冲挡板3a、3b。纵向板梁5以中央纵轴7在两个头件2a、2b之间延伸。头件2a、2b的侧面上均布置有成型的型梁24a、24b。

纵向板梁5包括上翼缘8和下翼缘9；在所示的仰视图中仅能看见下翼缘9。上翼缘8与下翼缘9在它们的末端处经由纵向腹板10a、10b、10c、10d相互连接并连接至头件2a、2b。

纵向板梁5横向于中央纵轴7的宽度小于头件2a、2b横向于中央纵轴7的宽度并且在本实施例中约为头件2a、2b横向于中央纵轴7的宽度的40％。

头件2a、2b的下侧上布置有承窝17a、17b。它们位于两个头件2a、2b的非薄弱区16a、16b中。两个头件2a、2b中的每个头件均经由两个单独的纵向腹板10a、10b或10c、10d连接至上翼缘8和下翼缘9，其中，纵向腹板10a、10b、10c、10d布置成基本上相互平行并基本上正交于装载面6(未示出)。纵向腹板10a、10b、10c、10d相对于中央纵轴7略微弯曲。头件2a、2b以及纵向板梁5都配置成关于中央纵轴7大致对称。

头件2a、2b从缓冲挡板3a、3b的区域向纵向板梁5的方向渐缩。在由装载面6(未示出)限定的平面内，渐缩度约为其横向于中央纵轴7的延伸长度的40％，换言之，头件2a、2b在到纵向板梁5的过渡区域内的延伸长度仅为其在缓冲挡板3a、3b区域内延伸长度的40％。但自非薄弱区16a、16b才开始渐缩。

据此，头件2a、2b从缓冲挡板3a、3b的区域向纵向板梁5的方向自非薄弱区16a、16b才开始渐缩，使得头件2a、2b的全宽可用于承窝17a、17b。

在纵向板梁5上，两侧分别设置有三个横臂18。它们用于容纳集装箱和/或车厢并基本上横向于中央纵轴7延伸。在图中未示出的本发明的其他实施方式中，也可以设置更多或更少的横臂。

横臂18布置于上翼缘8上并经由横撑21a、21b支撑于下翼缘9上。

图6b示出根据本发明的底盘1的俯视图。底盘1包括两个头件2a、2b，这两个头件均具有缓冲挡板3a、3b和布置于其上的缓冲部4。在头件2a、2b之间，纵向板梁5沿中央纵轴7对称地延伸。纵向板梁5形成用于支承集装箱和/或车厢的装载面6，其中，该装载面6由上翼缘8的表面形成。

头件2a、2b和纵向板梁5关于中央纵轴7大致对称。头件2a、2b包括多个由材料脊片相互隔开的材料凹部13a、13b、13c，这些材料凹部均从缓冲挡板3a、3b的区域向纵向板梁5的方向延伸并在该方向上渐缩。头件2a、2b本身也从缓冲挡板3a、3b的区域向纵向板梁5的方向渐缩。渐缩区14的区域内设置有至少两个另外的材料凹部15a、15b，它们也在该方向上渐缩并大致为三角形。材料凹部15a、15b与材料凹部13a、13b、13c之间存在非薄弱区16a、16b。

头件2a、2b从缓冲挡板3a、3b的区域向纵向板梁5的方向逐渐到其横向于中央纵轴7的延伸长度的约40％。

非薄弱区16a、16b均横向于中央纵轴7延伸。头件2a、2b从缓冲挡板3a、3b的区域向纵向板梁5的方向自非薄弱区16a、16b才开始渐缩。在本实施例中，非薄弱区16a、16b均沿中央纵轴7基本上在头件2a、2b长度的约15％上延伸并且沿中央纵轴7相对于头件2a、2b的长度略向纵向板梁5的方向偏置。

本示意图中还示出横臂18，其上布置有集装箱销20a、20b。

集装箱销20a、20b用于容置集装箱和/或车厢。横臂18包括托架19a、19b，它们布置于上翼缘8上并基本上横向于中央纵轴7延伸。另外还设置横撑21a、21b，它们将托架19a、19b支撑于下翼缘9上。

图6c示出底盘1的侧视图。如图所示，纵向板梁5限定用于布置集装箱和/或车厢的装载面6。还可看出，纵向板梁5包括上下叠置的上翼缘8和下翼缘9，并且在它们的末端经由纵向腹板10a、10b相互连接并连接至头件2a、2b。

上翼缘8与下翼缘9基本上结构相同。上翼缘8与下翼缘9布置成相隔一定间距，该间距基本上相当于纵向板梁5横向于中央纵轴7的宽度，使得纵向板梁5呈大致正方形的中空轮廓的形式。上翼缘8与下翼缘9逐点经由角撑22a、22b、22c、22d相互连接。

纵向腹板10a、10b、10c、10d呈Y形，它们均具有三个纵向腹板末端11a、11b、11c。一个纵向腹板末端11a连接至上翼缘8，第二纵向腹板末端11b连接至下翼缘9，并且第三纵向腹板末端11c连接至头件2a、2b。纵向腹板末端经由撑柱相互连接。

在头件2a、2b的非薄弱区16a、16b中，承窝17a、17b均位于底侧上。

另外可以看出横臂18，该横臂既连接至上翼缘8又连接至下翼缘9，并且在其上侧或装载面6的区域内具有用于容置集装箱和/或车厢的集装箱销20a、20b。

图6d示出根据本发明的底盘1的侧视示意图，其中可以看出缓冲部4和缓冲挡板3a。还可看出用于支撑横臂18的横撑21a、21b。最后，本图中可以看出，纵向腹板10a、10b基本上平行于纵向板梁5的中央纵轴7。头件2a的下侧上设置有下部23。本图中也可看出集装箱销20a、20b。

图6e示出按图6c中剖面B-B剖取的示意图。该剖面横穿头件2a和纵向腹板10a、10b。又可看出横臂18的横撑21a、21b。

在头件2a的下侧上可以看出下部23。头件2a的侧面上分别布置有成型的型梁24a、24b，以提高稳定性并将缓冲力最佳地传入主横梁中。

图6f示出按图6c中在纵向板梁5的区域内延伸的剖面C-C剖取的示意图。本图中可以看出，上翼缘8和下翼缘9形成大致正方形的中空轮廓。图中示出由上翼缘8的上侧限定的装载面6以及具有横撑21a、21b的横臂18。

本图中可以看出布置于头件2b区域内的下部23。该下部23也具有用于减轻重量的材料凹部。上翼缘8与下翼缘9之间的间距基本上相当于纵向板梁5横向于中央纵轴7的宽度。本图中也可看出上翼缘8的加强筋26a、26b。

两个加强筋26a、26b布置于上翼缘8的下侧上、沿中央纵轴7相互平行并且正交于装载面6向下延伸。

图7a至图7b示出根据本发明的底盘的纵向腹板10a的侧视图和俯视图。可以看出，纵向腹板10a呈Y形配有三个纵向腹板末端11a、11b、11c。为了提高稳定性，第一纵向腹板末端11a经由材料撑杆连接至第二纵向腹板末端11b。

如图7b的俯视图所示，纵向腹板10a略呈弯曲，以便在从纵向板梁到头件的方向上稍微加宽。为此，纵向腹板10a从第三纵向腹板末端11c向第一纵向腹板末端11a和第二纵向腹板末端11b的方向成约5°的角度弯曲。

本发明的底盘是Rail Cargo Wagon GmbH(奥地利铁路货车公司)与VoestalpineKonzern(奥钢联集团，尤指奥钢联钢铁分公司和奥钢联金属成型分公司)合作的结果。

附图标记列表

1 底盘

2a、2b 头件

3a、3b 缓冲挡板

4 缓冲部

5 纵向板梁

6 装载面

7 中央纵轴

8 上翼缘

9 下翼缘

10a、10b、10c、10d 纵向腹板

11a、11b、11c 纵向腹板末端

12a、12b、12c、12d 材料加强部

13a、13b、13c 材料凹部

14 渐缩区

15a、15b 材料凹部

16a、16b 非薄弱区

17a、17b 承窝

18 横臂

19a、19b 支座

20a、20b 集装箱销

21a、21b 横撑

22a、22b、22c、22d 角撑

23 下部

24a、24b 型梁

25a、25b 盖板

26a、26b 加强筋。

Claims (24)

1.一种平车用底盘(1)，包括：

a.两个头件(2a、2b)，它们均具有用于布置至少一个缓冲部(4)的缓冲挡板(3a、3b)；

b.连接所述两个头件(2a、2b)的纵向板梁(5)，其限定用于布置集装箱和/或车厢并沿中央纵轴(7)延伸的装载面(6)，

其特征在于，

所述纵向板梁(5)包括一体成型的上翼缘(8)和一体成型的下翼缘(9)，所述上翼缘(8)和下翼缘(9)基本上下叠置，所述上翼缘(8)和下翼缘(9)中的每一个翼缘的两个纵向末端分别连接至一体成型的纵向腹板(10a、10b、10c、10d)并且通过所述一体成型的纵向腹板(10a、10b、10c、10d)一体地连接到所述头件(2a、2b)，

所述头件(2a、2b)从所述缓冲挡板(3a、3b)的区域向所述纵向板梁(5)的方向渐缩，从而形成渐缩区(14)；所述渐缩区(14)的区域内设置有至少两个材料凹部(15a、15b)，所述材料凹部也在该方向上渐缩并为大致三角形。

2.根据权利要求1所述的底盘(1)，其特征在于，所述纵向板梁(5)横向于所述中央纵轴(7)的宽度小于所述头件(2a、2b)横向于所述中央纵轴(7)的宽度。

3.根据权利要求2所述的底盘(1)，其特征在于，所述纵向板梁(5)横向于所述中央纵轴(7)的宽度为所述头件(2a、2b)横向于所述中央纵轴(7)的宽度的20％至70％。

4.根据权利要求1至3中任一项所述的底盘(1)，其特征在于，所述上翼缘(8)与所述下翼缘(9)基本上结构相同。

5.根据权利要求1至3中任一项所述的底盘(1)，其特征在于，所述上翼缘(8)与所述下翼缘(9)布置成相隔一定间距，该间距基本上相当于所述纵向板梁(5)横向于所述中央纵轴(7)的宽度。

6.根据权利要求1至3中任一项所述的底盘(1)，其特征在于，所述上翼缘(8)与所述下翼缘(9)逐点经由角撑(22a、22b、22c、22d)连接。

7.根据权利要求1至3中任一项所述的底盘(1)，其特征在于，所述两个头件(2a、2b)中的每个头件均经由两个单独的纵向腹板(10a、10b、10c、10d)连接至所述上翼缘(8)和所述下翼缘(9)，其中，所述纵向腹板(10a、10b、10c、10d)布置成基本上相互平行并基本上正交于所述装载面(6)。

8.根据权利要求7所述的底盘(1)，其特征在于，所述纵向腹板(10a、10b、10c、10d)大致呈Y形配有三个纵向腹板末端(11a、11b、11c)，其中，第一纵向腹板末端(11a)连接至所述上翼缘(8)，第二纵向腹板末端(11b)连接至所述下翼缘(9)，并且第三纵向腹板末端(11c)连接至所述头件(2a、2b)。

9.根据权利要求8所述的底盘(1)，其特征在于，所述纵向腹板(10a、10b、10c、10d)从所述第三纵向腹板末端(11c)朝向所述第一纵向腹板末端(11a)和所述第二纵向腹板末端(11b)成约5°的角度弯曲。

10.根据权利要求1至3中任一项所述的底盘(1)，其特征在于，所述上翼缘(8)以及所述下翼缘(9)均由一体且基本上平坦的型件形成。

11.根据权利要求1至3中任一项所述的底盘，其特征在于，所述上翼缘(8)以及所述下翼缘(9)由多个材料加强部(12a、12b、12c、12d)形成，所述材料加强部沿所述中央纵轴(7)相互平行并通过槽形凹穴连接，所述材料加强部相互之间的间距为其横向于所述中央纵轴(7)的延伸长度的30％至70％。

12.根据权利要求1至3中任一项所述的底盘(1)，其特征在于，所述上翼缘(8)在其下侧具有加强筋(26a、26b)，所述加强筋沿所述中央纵轴(7)相互平行并正交于所述装载面(6)向下延伸。

13.根据权利要求1至3中任一项所述的底盘(1)，其特征在于，所述头件(2a、2b)和所述纵向板梁(5)配置成关于所述中央纵轴(7)大致对称。

14.根据权利要求1至3中任一项所述的底盘(1)，其特征在于，所述头件(2a、2b)具有至少三个由材料脊片隔开的材料凹部(13a、13b、13c)，所述材料凹部均从所述缓冲挡板(3a、3b)的区域向所述纵向板梁(5)的方向延伸并在该方向上渐缩。

15.根据权利要求1至3中任一项所述的底盘(1)，其特征在于，所述头件(2a、2b)从所述缓冲挡板(3a、3b)的区域向所述纵向板梁(5)的方向在由所述装载面(6)限定的平面内渐缩至其横向于所述中央纵轴(7)的延伸长度的20％至70％。

16.根据权利要求1至3中任一项所述的底盘(1)，其特征在于，所述头件(2a、2b)均具有用于布置承窝(17a、17b)的非薄弱区(16a、16b)，所述非薄弱区均横向于所述中央纵轴(7)延伸并且其中未设置任何材料凹部，其中，所述头件(2a、2b)从所述缓冲挡板(3a、3b)的区域向所述纵向板梁(5)的方向自所述非薄弱区(16a、16b)才在其横向于所述中央纵轴(7)的延伸长度上渐缩。

17.根据权利要求16所述的底盘(1)，其特征在于，所述非薄弱区(16a、16b)均沿所述中央纵轴(7)在所述头件(2a、2b)长度的10％至20％上延伸。

18.根据权利要求16所述的底盘(1)，其特征在于，所述非薄弱区(16a、16b)沿所述中央纵轴(7)相对于所述头件(2a、2b)的长度基本上居中设置。

19.根据权利要求16所述的底盘(1)，其特征在于，所述非薄弱区(16a、16b)向所述纵向板梁(5)的方向偏置所述头件(2a、2b)的长度的2％至10％。

20.根据权利要求1至3中任一项所述的底盘(1)，其特征在于，所述纵向板梁(5)上设置有至少一个带两个托架(19a、19b)的横臂(18)，其中，所述托架(19a、19b)均具有用于容置集装箱和/或车厢的集装箱销(20a、20b)并基本上横向于所述中央纵轴(7)延伸。

21.根据权利要求20所述的底盘(1)，其特征在于，所述托架(19a、19b)布置于所述上翼缘(8)上并经由横撑(21a、21b)支撑于所述下翼缘(9)上。

22.根据权利要求1至3中任一项所述的底盘(1)，其特征在于，所述头件(2a、2b)的侧面上均布置有用于加强的一体成型的型梁(24a、24b)。

23.根据权利要求1至3中任一项所述的底盘(1)，其特征在于，所述头件(2a、2b)的上侧均布置有一体的盖板(25a、25b)。

24.一种平车，包括根据权利要求1至23中任一项所述的底盘(1)。

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