EP2594736A1 - Ausbau für Hoch- und Tiefbau - Google Patents

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Publication number
EP2594736A1
EP2594736A1 EP12005838.3A EP12005838A EP2594736A1 EP 2594736 A1 EP2594736 A1 EP 2594736A1 EP 12005838 A EP12005838 A EP 12005838A EP 2594736 A1 EP2594736 A1 EP 2594736A1
Authority
EP
European Patent Office
Prior art keywords
profile
tunnel
anchor
profiles
connection
Prior art date
Legal status (The legal status is an assumption and is not a legal conclusion. Google has not performed a legal analysis and makes no representation as to the accuracy of the status listed.)
Withdrawn
Application number
EP12005838.3A
Other languages
English (en)
French (fr)
Inventor
Johnson Svein
Current Assignee (The listed assignees may be inaccurate. Google has not performed a legal analysis and makes no representation or warranty as to the accuracy of the list.)
Skumtech AS
Original Assignee
Skumtech AS
Priority date (The priority date is an assumption and is not a legal conclusion. Google has not performed a legal analysis and makes no representation as to the accuracy of the date listed.)
Filing date
Publication date
Application filed by Skumtech AS filed Critical Skumtech AS
Publication of EP2594736A1 publication Critical patent/EP2594736A1/de
Withdrawn legal-status Critical Current

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Classifications

    • E—FIXED CONSTRUCTIONS
    • E21—EARTH OR ROCK DRILLING; MINING
    • E21D—SHAFTS; TUNNELS; GALLERIES; LARGE UNDERGROUND CHAMBERS
    • E21D11/00—Lining tunnels, galleries or other underground cavities, e.g. large underground chambers; Linings therefor; Making such linings in situ, e.g. by assembling
    • E21D11/38—Waterproofing; Heat insulating; Soundproofing; Electric insulating
    • E21D11/383—Waterproofing; Heat insulating; Soundproofing; Electric insulating by applying waterproof flexible sheets; Means for fixing the sheets to the tunnel or cavity wall
    • E—FIXED CONSTRUCTIONS
    • E21—EARTH OR ROCK DRILLING; MINING
    • E21D—SHAFTS; TUNNELS; GALLERIES; LARGE UNDERGROUND CHAMBERS
    • E21D21/00—Anchoring-bolts for roof, floor in galleries or longwall working, or shaft-lining protection

Definitions

  • the invention relates to an expansion in civil engineering, in particular an expansion of underground spaces such as tunnels and tunnels or pipelines in stable mountains.
  • Another problem is leaking mountain water. In winter, the water freezes. There is a danger of falling ice masses. This danger is usually met with a film seal. Depending on the thickness of the film is also spoken by webs. In part, there is also the name membrane.
  • the foil seal dissipates the water. At the same time a freezing of the water is prevented with a thermal insulation.
  • the film seal is composed of film webs.
  • the film webs are laid overlapping at the mountain outbreak, so that the film edges can then be welded together.
  • the gap can be pressurized with air pressure. When the gap is closed, a sufficient sealing effect can be assumed if the pressure drop in the intermediate space does not exceed certain limits over a certain period of time.
  • the attachment of the film takes place in different ways. With low strength requirements has in the past enforced a film attachment with a trained as a rondelle fastener made of plastic.
  • the rondelle is nailed or shot to the mountains or to a first shotcrete layer applied.
  • shooting the roundels are not hit with a hammer or the like in the mountains, but driven by a blasting cartridge in the mountains or in the first applied shotcrete layer.
  • the known roundels are for example in the DE-3244000C1 . DE4100902A1 . DE19519595A1 . DE8632994.4U1 . DE8701969.8U1 . DE20217044U1 shown and described.
  • the known roundels have been welded to the film.
  • Rondelles with a predetermined breaking point were considered to be particularly favorable.
  • the rondels should break at a load on the film at the predetermined breaking point.
  • the strength of the predetermined breaking point is significantly lower than the film strength. This will cause the rondelle to break first if excessive tension is applied to the foil. That is, the film seal will remain intact upon excessive pull in the film while the disk ruptures.
  • plastic rondels are only suitable if low forces arise during the attachment of the films and subsequent application of shotcrete.
  • the known roundels have a diameter of about 150 mm and a thickness of 3 to 4 millimeters. Such rondels have great strength.
  • the known anchors have diameters of 12 or 14 or 16 or 20mm. They are preferably made of stainless steel and are profiled on the mountain side to develop a high tensile strength in the mountains. For the anchor corresponding holes are introduced into the mountains. Subsequently, the anchors are fixed with a mounting cement or other suitable mounting means in the holes. Such anchors, unlike the known nail construction, can absorb really large forces. The loads are directed to the mountains. With the anchors, it is therefore possible to build a tunnel that can withstand the stresses of passing trains and passing vehicles.
  • the anchors are usually provided with a thread, preferably corresponding to the diameter with metric thread M12 or M 14 or M16 or M20.
  • a thread preferably corresponding to the diameter with metric thread M12 or M 14 or M16 or M20.
  • the steel rondels are held between two screws. The screws allow adjustment of the rondels on the anchor.
  • the anchors are usually so long that they protrude beyond the steel rondels out into the tunnel. This serves to attach a wire grid as a retention during injection of the concrete and to stiffen the tunnel lining by connecting to the mountains.
  • the wire mesh also serves to reinforce the shotcrete layer.
  • a spacer for the wire mesh can be mounted on the anchor.
  • Known spacers are star-shaped provided with rods to support the wire mesh as large as possible.
  • a multilayer film made of PE foam is common.
  • the foam film is also used as a sealing film.
  • the foam film is usually supplied as a pre-assembled film webs for tunneling. It has even proven to abstain from welding the film web edges as in a non-foamed film. Instead, the foam film webs are laid overlapping only at the edge.
  • plastic foam film webs are not laid - as before - only loose and randüberlappend. Rather, a connection profile is provided which engages over or surrounds the mutually opposite web edges for their clamping.
  • the bumps and depressions can already significantly improve the conventional seal with the overlap edges. A significant further improvement is obtained when the foam film edges are sealed at the seal site without overlap. On the way insulating material is saved, because the overlap is eliminated. At the same time results in a better seal.
  • the depressions and elevations may be completely or partially molded / prepared in the foam film web edges.
  • the depressions and elevations can also be partially or completely through the Connection profile are generated.
  • the depressions and elevations may also be partially molded / prepared on the foam film web edges and finished by the connection profile.
  • connection profile on the outside of the expansion. So that the escaping mountain water runs outside and can not penetrate into the gap between the foam film web edges.
  • foam film web edges can have a distance below the connecting profile. Insulation technology is better when the foam sheet edges are abutted against each other or pressed together.
  • connection profiles have a curvature which is precisely matched to the desired expansion. This is quite possible if the mountain outbreak has some distance from the tunnel. This is particularly the case when an inspection distance is provided as in PCT / EP06 / 006358 is described.
  • a removal arch can then be created from a connection profile at the factory, which extends from one side of the tunnel sole via the tunnel wall, the tunnel trough and the opposite tunnel wall to the opposite side of the tunnel sole. Even if different bends result over the tunnel length, the different bends can be assigned to the right point in the tunnel cross-section. When such bows are created, the bows can also assist in positioning the anchors in the rock.
  • the builders try to help in older methods for introducing the anchor by connecting two anchors, which have a distance from each other in the tunnel longitudinal direction, with a Meßschnur.
  • this is relatively inaccurate if the tunnel longitudinal direction is curved and if the anchor holes can not be ideally introduced into the mountains. Such bends are very common.
  • less than half of all anchors can be ideally placed in the mountains. Then, for example, the anchors are awry.
  • a multi-part design can have advantages under certain circumstances.
  • the multi-part design can simplify the production, storage and installation, because the parts can be made with the same curvature.
  • all sections of a removal arc may have the same length and / or have the same curvature.
  • the different sections can also be straight. For straight sections one speaks of a curvature with the radius "infinite".
  • the anchors are arranged largely parallel to allow the introduction of the anchor in the mountains.
  • Straight sections are suitable for cutting to length from a straight starting material. Even more curved sections can be cut to length from a longer starting material.
  • the curvature of the individual sections or of the starting material to be cut can be achieved by hot deformation in metallic material, for example in steel. But also plastic material can be brought by hot deformation in the desired curvature.
  • Connecting profiles made of steel have a wall thickness of 0.5 to 4 mm, preferably from 1 to 3 mm, more preferably from 1.5 to 2.5 mm sufficient strength.
  • Connecting profiles made of plastic can also have sufficient strength. This is especially true in the case of a reinforcement of the plastic. For reinforcement fibers and textiles, in particular mesh fabrics are suitable. The strength can also be increased by crosslinking of the plastic. In addition, by selecting particularly solid plastics comparable strength can be achieved as with a metallic connection profile. Particularly good properties may be composite materials / composites. The properties are derived from the combination of different materials. This can also be the combination of metallic materials with plastic material.
  • An expansion arc composed of sections according to the invention preferably consists of at least 3 sections, more preferably of at least 4 sections and most preferably of at least 5 sections.
  • the minimum number of 3 sections is also easily accessible, even with straight sections in the circumferential direction of the expansion arches.
  • bent sections are usually used for the expansion arc to comply with the number of sections according to the invention.
  • the sections are optionally introduced in the above-described form together with several anchors in the mountains.
  • the sections are mounted after the introduction of the anchor on several anchors.
  • connection profiles leads to a stiffening of the expansion.
  • the stiffening of the foam layer is important, even if the removal of a shotcrete layer belongs, which is applied inside after installation of the plastic foam layer.
  • the stiffening is given in particular in one-piece extension arches from connection profile. But even sections of connection profile can significantly contribute to the stiffening of the expansion. This can be used to reduce the number of people. The reduction in the number of anchors compensates for the effort required for the connection profiles. Further advantages are the material saving and better seal set out above.
  • connection profile sections are preferably laid overlapping. It is favorable for the seal when in an overlap position, the lower end of the upper portion of the upper end of the lower portion mountain side (outside) overlaps. As a result, the mountain water runs off without penetrating into the overlap gap.
  • an overlap is preferably also provided at joints, wherein the overlap in the direction of fall runs on the same principle, which is provided for overlapping in the circumferential direction.
  • c) is the use of terminal crosses of advantage, which on the one hand allow overlapping in the circumferential direction and on the other hand, an overlap in the tunnel longitudinal direction.
  • the thickness of the foam layer is preferably at least 40mm. It can also be 100mm or 150mm or 200mm and more.
  • the distance of the depressions or elevations on the foam webs is at least 10 mm from the edge of the web, more preferably at least 20 mm and most preferably at least 30 mm.
  • the depressions can be molded.
  • the depressions can be cut in mechanically or thermally.
  • straight and / or curved and / or angular surfaces can arise in the recess cross section.
  • the recesses have a triangular cross-section.
  • the elevations can be created by glued or welded foam profiles.
  • the surfaces of the elevations can be straight and / or rounded in the profile cross-section.
  • the recesses preferably have a depth of at least 5 mm, otherwise - based on the thickness of the plastic foam view - of at least 10%, preferably at least 20% and even more preferably of 30% of the thickness. The same applies to the surveys.
  • connection profile can be different, for example consist of sheets, profiled bars, wires and grids.
  • Convenient are sheets that are deformed to U-profiles.
  • the free legs of the profile cross section can be exactly vertical or inclined.
  • Favorable is a trough-shaped cross-section with a distance between the legs, which increases towards the free end of the legs.
  • the straight legs may include an angle to the leg connecting the web, for example, 135 degrees is. In other embodiments, 120 to 150 degrees are provided. Even at 90 degrees angled legs come into consideration.
  • the legs can also be arched in cross section.
  • the round and curved cross-sectional shapes cause an advantageous line-shaped or strip-shaped course of the sealing surfaces between foam web and connecting profile.
  • edges that press with a bent tip into the plastic web edge It can be provided side by side on each edge also several cambers and / or several round bars and / or more bent tips. Then arise several sealing lines or sealing strips next to each other, which form a labyrinth seal.
  • a further connecting profile is preferably provided as an abutment on the inside and opposite the connecting profile pressing onto the foam web edges.
  • the abutment can also consist of sheets, profiled bars, wires and grid.
  • the abutment can also be formed by similar holders, as they are formed for the application of the shotcrete layer.
  • the holders for the application of the shotcrete layer have star-shaped arms arranged.
  • the shotcrete backing is usually attached to the arms. As a shotcrete back is regularly a wire mesh.
  • the shotcrete backing has distance from the plastic foam layer.
  • such arms are used to form the abutment.
  • the holders can be used unchanged, when the arms lie directly against the foam layer. If, on the other hand, there is a gap between the arms and the foam layer, find it preferably other abutments with arms application, which bear directly against the foam layer. Optionally, these abutments show only in the connection region of the web edges in the foam layer arms.
  • the abutment provided with arms can also have arms in the other areas. These arms should then have the above-described holder function, that is, have a distance from the foam layer and be suitable for the attachment of the shotcrete backfill. This results in a mixed construction of holder and abutment.
  • the arms intended for the abutment function then rest on the foam layer, while the other arms have the necessary distance from the foam layer and the design for use as holders for the shotcrete backfill.
  • the star-shaped abutments are formed by a plurality of rods.
  • An advantageous embodiment has two bars welded together in a cross-shaped manner, which provide an abutment with 4 arms. From the rods welded together, the bar lying in the connection area can have direct contact with the foam layer, while the bar welded over it has at least one distance from the foam layer is equal to the thickness of the foam layer side bar. At the desired greater distance, a greater distance can be created between the first rod and the further rod welded thereon by means of a spacer or a spacer plate. In addition to the second rod still more rods can be welded one above the other until an abutment according to the invention has the desired number of arms.
  • the abutment according to the invention is also formed by means of grid sections.
  • the grid sections are held between discs, which overlap correspondingly many bars of the grid sections, so that a firm grip for the grid sections between the panes arises.
  • grid sections are formed by four or more bars.
  • a ring is welded to the grid sections to form an abutment, with which the grid section can be pushed onto the threaded rod of the anchor / fastener or on the inwardly projecting mandrel and screwed there.
  • Less than the above-described four rods may also be welded as arms to the ring. In this case, both a weld on the peripheral surface of the ring as well as a weld can be made on an end face of the ring.
  • a perforated plate can be welded to the grid section to allow a screw.
  • the hole then preferably has the same diameter as the central opening of the ring described above.
  • the diameter in the sheet is then equal to the diameter of the threaded rod of the anchor / fastener or the diameter of the inwardly protruding mandrel of the anchor / fastener plus a play of movement to push the sheet onto the threaded rod or mandrel.
  • the rods or arms of the abutment can be the same or different lengths.
  • at least two arms are provided diametrically opposite each abutment, which at least approximately to the corresponding arms of the next abutment along the overlapping or butt-pushed web edges rich, so that with the help of the abutment sufficient for a tight connection of the web edges clamping the web edges can be achieved in the plastic layer.
  • the web edges usually run in the circumferential direction.
  • at least two, preferably two diametrically opposed pairs of rods are provided on each abutment, which at least approximately approach the corresponding rods of the next abutment in the circumferential direction.
  • even an overlap of the arms is provided.
  • the arms of an abutment serving for clamping the circumferentially extending web edges in the plastic layer extend exclusively in the circumferential direction of the tunnel.
  • the serving for clamping the web edges in the plastic layer arms of an abutment can also extend partially in the tunnel longitudinal direction, so that a seal line is formed which extends back and forth in the circumferential direction of the tunnel. The same applies to a strip-shaped sealing surface.
  • sealing lines may arise.
  • a sealing line is formed at a web edge, if on both sides of the web edge opposite a linear pressure is built up.
  • Several sealing lines can also be generated parallel to each other.
  • the measures provided for generating a sealing line pressure means such as rods preferably have a round cross-section. But it can also be used other cross sections, so that strip-shaped sealing surfaces arise.
  • connection profiles Between two connection profiles or the one connection profile and an abutment of elements explained above, the foam web edges to be joined together are clamped.
  • mesh mats such as those used for concrete reinforcement.
  • Such mats or mat sections are factory provided with eyelets with which the mats sections on the anchors or thorns stop, which protrude between the foam web edges.
  • eyelets and clamping means can be used, which cover the mats or mats sections.
  • Suitable clamping means discs, on the type of washers, but with a larger diameter.
  • other clamping means come into consideration, which extend from the anchors or thorns so far that they cover at least one wire / rod of the mat section. The advantage of this clamping means is the possibility of using sections of commercially available grid mats, without the need for a certain mesh size and greater accuracy.
  • rods or profile bars are provided according to the invention, preferably find reinforcing steel bars application, which are arranged parallel to each other and to the connecting profile edges and spaced so that they face the pressing on the foam web edges edges of the connection profiles.
  • the foam web edges then find a uniform clamping.
  • a precise spacing of the reinforcing steel bars is achieved by welded and perforated tabs.
  • the holes in the tabs are adapted to the anchor diameter and the diameter of the mandrel.
  • the anchors sitting in the mountains are sized and the connection profiles provided with holes that the connection profiles can be placed on the anchor ends and held by screws in the respective position.
  • the screws act, for example, with plates and Gaskets together to clamp the connection profiles sealingly between them.
  • the ends of the anchors which project beyond the foam web edges on the inside are long enough to project beyond the foam web edges into the interior of the tunnel and to accommodate spacers and a reinforcing mat for a shotcrete application.
  • the reinforcing mat is preferably pressed with screws against the anchor profile firmly seated on the anchor.
  • a spacer sleeve may be provided between the connection profile and the reinforcing mat in order to limit the indentation of the foam web edges.
  • the clamping of the connection profiles in a modified form.
  • the anchor or extension rods end so that they protrude with a fitting end through openings of the connection profiles.
  • a clamping part / sleeve a high sealing effect can be achieved on the connecting profile, when the sleeve presses with a collar a seal against the connecting profile.
  • the necessary pressure is applied, for example, with nuts, one of which sits on the anchor end or on the end of the extension rod.
  • the clamping part / sleeve has two opposite, designed as blind holes threaded holes. The one threaded hole faces the anchor end of the extension rod. The other threaded hole faces away from the anchor end.
  • the clamping part / sleeve With the thread, which faces the anchor end, the clamping part / sleeve is bolted to the anchor end / end of the extension rod.
  • a further threaded rod / mandrel is screwed, on which the second nut is seated. Both nuts tighten the connection profile and the sleeve between them.
  • the sleeve is also arranged so that the sleeve with its collar and the seal tunnel inside the connection profile Applied. Then the clamping part / sleeve pushes the sealing washer with the collar of the tunnel inside against the connection profile.
  • connection profile can also be achieved without a sleeve by means of nuts or other clamping parts.
  • a connection profile is also penetrated by a mandrel.
  • the mandrel protrudes through an opening in the connecting profile outwards to the mountain side.
  • the mandrel is welded at the penetration point to the connection profile.
  • a circumferential weld is provided, which causes a tight connection.
  • the tunnel inside of the connecting profile projecting end of the mandrel has the same function as the mandrel in the embodiment described above.
  • the mountain side / outside protruding end of the mandrel corresponds with the correspondingly far in front of the connection profile ending anchor. It is provided on the outside of the mandrel end opposite to the thread of the armature thread.
  • connection of the mandrel with the anchor end is achieved by a special nut / sleeve, which is provided with a continuous bore, which is provided at one end with a right-hand thread and at the other end with a left-hand thread.
  • the particular nut can therefore be bolted to the commonly threaded armature end or end of the extension rod and to the counter-threaded outside mandrel.
  • the shotcrete application is preferably preceded by priming the PE foam sheets.
  • Fig. 1 shows a mountain outbreak 1 in stable mountains. At regular intervals anchors have been introduced into the mountains. For this purpose, appropriate holes were drilled and anchors were fixed with mounting cement in the holes. From the anchors, the central axes 2 are shown.
  • the mountain outbreak 1 is used to produce a road tunnel.
  • a shotcrete expansion is planned, with the exiting water to be drained and insulation by ice formation is to be prevented.
  • the shotcrete construction consists roughly of a PE plastic foam layer 4 and a shotcrete layer 3.
  • the plastic foam layer is composed of webs, which in the Embodiment are laid exclusively in the circumferential direction, but lie in the tunnel longitudinal direction next to each other and complement each other to an insulation and sealing for tunnel construction. The webs do not overlap each other in a conventional manner at the circumferentially extending edges, but push the edges together.
  • To attach the foam layer or the expansion of the mountains serves a variety of anchors that have been introduced into the mountains.
  • the anchors are arranged so that at each joint between two web edges a row of anchors in the circumferential direction with the joint ideally lie in a plane. In practice, there are deviations from this level, the limits of which are shown in the expansion. If the deviation is too large, the wrong anchor can be cut and a new, better positioned anchor can be set.
  • the web edges For 3m wide foam sheeting, the web edges have a distance of 3m. It follows that the rows of anchors belonging to two adjacent joints also have a spacing of 3 m.
  • a further row of anchors extending in the tunnel circumferential direction is provided in the middle of the embodiment in the middle.
  • the distance between two circumferentially extending rows is therefore 1.5m.
  • the distance between two adjacent anchors is also 1.5m, unless special features of the tunnel require a shorter distance. Compared with the usual distances of 1.2 m to conventional construction, the larger distances result in a very small number of anchors per square meter.
  • connection profiles are provided with novel expansion attachment to the anchors to the associated anchor to a joint.
  • the attachment to the anchors between the joints takes place in the embodiment with known fasteners, as for example in the PCT / EP06 / 006358 shown and described.
  • an anchor 5 shown schematically in the drawing.
  • the armature 5 is connected to the protruding end of the mountains with a fastener 14.
  • the plastic foam layer 4 is applied.
  • On the foam layer side, which is opposite to the fastener 14 is a fastener 15.
  • the fasteners 14 and 15 clamp the foam layer 4 between them.
  • the fasteners carry a spacer 13 for a wire mesh 12.
  • the wire mesh 12 has two purposes. It serves to build up the shotcrete layer 3 by preventing it from falling off the concrete rebounding from the foam layer.
  • the wire mesh 12 forms a reinforcement for the shotcrete layer.
  • the anchors direct the weight of the shotcrete expansion into the mountains. After solidification of the shotcrete construction, the anchors form a solid composite of the expansion with the mountains.
  • Fig. 5 shows a possible honeycomb 43 for the in Fig. 2 illustrated wire mesh / wire cloth 12.
  • Other embodiments show, for example, simple grid shapes.
  • Fig. 4 shows a spacer 40 for the positioning of the wire mesh.
  • the spacer 40 is pressed with another nut against the nut 25.
  • the spacer 40 has various arms to which the wire mesh 43 can be hooked. In the embodiment, seven arms are provided. But there are also known spacers, which have only four arms.
  • the Fig. 6.7 . 8.11 . 12 show the attachment according to the invention of foam web edges in the plastic foam layer with connecting profiles 50.
  • connection profiles are curved in the circumferential direction of the tunnel. In the drawing, the curvature is not considered for illustrative reasons.
  • the length of the connection profiles is 3.20 m. In other embodiments, at least 1m, preferably at least 1.5m, even more preferably at least 2m, and most preferably at least 2.5m.
  • the connection profile are introduced according to the distance between different anchor holes. Depending on the embodiment, the distance is at least 0.8 m, preferably at least 1.1 m and even more preferably at least 1.4 m.
  • the connecting profile consists of sheet metal with a thickness of 2mm and has in cross-section a U-like shape with two outwardly bent free legs.
  • connection profile 50 engages in triangular cuts 58 on the foam surface of the web edges 56 and 57.
  • the cuts run parallel to the web edge.
  • the engagement in the cuts secures the web edges in the desired position on the connection profile 50.
  • Fig. 7a shows this in an enlargement.
  • Fig. 7b shows a variant for a connection profile.
  • the connection profile consists of a sheet 250, on the edges of bar profiles 251 are provided.
  • the bar profiles 251 have a round cross section.
  • the round cross section of each profile touches the foam web edge in the recess 58 at two points linear.
  • Fig. 11 shows that the webs are arranged in a preferred embodiment so that the web edges point with the cuts 58 to the mountain side.
  • Fig. 11a shows that the webs can be arranged in other embodiments so that the web edges with the cuts 58 point to the tunnel center.
  • the connecting profile also includes threaded rods that sit in holes of the connection profile 50 and are welded tightly to the connection profile.
  • the threaded rods protrude with one end 51 on the mountain side opposite to the connection profile 50 and with the other end 52 into the interior of the tunnel opposite the connection profile.
  • the mountain end is intended to be screwed to the anchor 55.
  • the screwing is done with threaded sleeves 54.
  • the threaded sleeves 54 have a through hole and are threaded at each end.
  • the anchor-side thread is provided with a normal thread corresponding to the anchor.
  • the connecting profile facing sleeve end is provided with an opposite thread.
  • connection profile 50 threaded rod The projecting into the interior of the tunnel end 60 of the seated in the connection profile 50 threaded rod is in turn provided with a standard thread 62.
  • the protruding into the tunnel interior end 60 of the seated in the connection profile 50 threaded rod is intended to pass through the foam layers, there a clamping means 52 and a spacer, then to receive a reinforcing grid for a shotcrete construction and a fastener.
  • the clamping device forms an abutment.
  • To the clamping means include parallel concrete bars 60, which are spaced by tabs 61. The distance is selected so that the Kunststoffschaumbahnr selected 56 and 57 is pressed in the region of the cuts 58 against the connecting profile 50.
  • the necessary clamping action is generated by nut 53.
  • the web edges 56 and 57 are closing together, so that there is no gap that can cause a cold bridge.
  • the compression of the Plastic Foil web edges 56 and 57 bounded by a spacer sleeve, not shown.
  • connection of the concrete bars 60 takes place in a different way.
  • the rods 255 are also concrete rods in the embodiment, but with a small thickness.
  • the rods 255 and the rods enclose an opening 256, with which the device can be pushed onto the end 60 of the projecting into the tunnel interior threaded rod and secured with a screw.
  • the transverse bars 255 are used to secure a shotcrete backsheet. Separate holders for the attachment of the shotcrete backfill can then be omitted.
  • Fig. 15 and 15a serves a conventional holder for shotcrete deposits at the same time as part of the abutment for the inventive compound of the web edges.
  • the holder consists of a ring 260 and various arms 261 which are welded to the ring.
  • the ring 260 of the holder is welded to the concrete bars 60.
  • the embodiment according to Fig. 16 differs from the embodiment according to Fig. 15 and 15a in that first a disc 265 is welded to the concrete bars 60 and then arms 266 are welded to the disc. This can be used to increase the distance to the foam layer. With the selection of a suitable pane thickness, a desired distance is achieved.
  • the embodiment according to Fig. 17 differs from the embodiment according to Fig. 15 and 15a characterized in that between the ring 260 and the concrete rods 60 is still provided an intermediate disc 263 to increase the distance.
  • the embodiment according to Fig. 18 differs from the embodiment according to Fig. 15 and 15a by a connection profile 250 instead of the connection profile 50.
  • the web edges 56 and 57 are provided with recesses 58 and engage the connection profiles in the recesses. In other embodiments, the web edges are without recesses.
  • Fig. 19 shows an embodiment of a compound of web edges 301 and 302 without recesses.
  • Connection profiles shown a sheet 300 as a connection profile application.
  • the sheet 300 extends in the embodiment in one piece over the tunnel walls and the tunnel ridges.
  • the sheet is penetrated by the anchors or their extension rods in the embodiment.
  • a mandrel or threaded rod extends from sheet 300 (as from the connection profile in the other embodiments) into the interior of the tunnel ,
  • a penetration of the foam layer is provided, so that an abutment and a holder for the shotcrete back-up on the projecting into the tunnel interior rod or mandrel can be attached.
  • connection region of the sheet 300 opposite abutment is equal to the abutment Fig. 16 ,
  • a multi-part design of the sheet is provided instead of the integrally extending over tunnel walls and tunnel trough sheet 300.
  • Fig. 25 shows an embodiment of a further connection of web edges 301 and 302 without recesses.
  • a connection profile 50 As it is in FIGS. 14 to 17 is shown.
  • the connecting profile 50 opposite abutment is designed differently. It has a plate 303, which extends in the embodiment as the sheet 300 in one piece over the tunnel walls and the tunnel ribs, but in other embodiments may be multi-piece.
  • a separate holder 304 is provided for attachment of a shotcrete back-up.
  • the holder 304 is secured with the abutment on projecting into the interior of the tunnel rod or mandrel by a screw.
  • Fig. 26 shows a connection of web edges extending from the compound Fig. 25 differs in that the connection profile 250 instead of the connection profile 50 applies.
  • Fig. 20 to 23 show an overlapping arrangement of the web edges instead of the butted configuration of the web edges.
  • the blunted arrangement involves optimum use of the sheeting. Nevertheless, overlapping arrangements may be useful in specific applications.
  • Fig. 20 is a mountain 290 provided on the mountain side at the overlap point.
  • the sheet serves as a connection profile. It sits like the previously discussed connection profiles on the anchors of the tunnel construction or on their extension rods or Dorn. Between the sheet 290 and an abutment, the clamping of the overlapping web edges is done.
  • the abutment is provided on the inside of the tunnel at the overlap area.
  • Fig. 20 is the tunnel inside abutment like in Fig. 16 educated.
  • the abutment also has arms that are intended for attachment of a shotcrete backfill.
  • Fig. 21 Figure 11 shows another interconnection of overlapping web edges extending from the connection Fig. 20 characterized in that instead of the sheet 290, a connection profile 250 is provided with rods 60. It also finds after Fig. 21 an abutment 254 application extending from the abutment Fig. 16 is distinguished by a smaller distance of extending in the direction of the connecting portion rods. The distance of these rods (from each other) is less than the distance of the rods of the connecting profile 250 from each other. As a result, the rods of the abutment and the rods of the dacasprofiles center each other. A comparable centering effect arises even if the rods of the abutment have a greater distance from each other than the bars of the dacasprofiles.
  • the bars of the connecting profiles exactly opposite the bars of the abutment and vice versa. In all embodiments, but can also work with different distances of the rods.
  • FIG. 22 Figure 11 shows the connection of overlapping sheet edges 280 and 281 where the overlap amount is so small that one joint profile 250 can only lie on the overlap region with one rod 60, while the other rod of the joint profile 250 bears on the web edge 280.
  • an abutment 257 is provided, which consists of the same rods 60 and connecting plates between the rods as in other embodiments. At the same time, the abutment 257 is arranged so that the bars of the connecting profile and the abutment are exactly opposite each other.
  • a holder function is provided on the abutment 257. That is, on the abutment 257 arms are provided, which like the arms on the abutments to FIGS. 20 and 21 used to attach the shotcrete back.
  • Fig. 23 shows a connection profile 258, which corresponds to a connecting profile 250, and cooperates with an abutment 259 which the abutment to Fig. 16 equivalent.
  • the connection profile 258 and the abutment are exactly opposite each other at an overlapping area of two web edges 310 and 311.
  • the overlap region differs from the overlap region of another embodiment in that at the same time there is a collision of the web edges and an overlap. This is done by stepped web edges, which interlock.
  • Fig. 24 shows two web edges 312 and 313 with pure overlap as in FIG Fig. 21 to 23 , Unlike the Fig. 21 to 23 However, the overlap region is spanned by a connection profile 314 and the connection profile 314 exactly opposite abutment 315 is provided, which equally spans the overlap area.
  • the embodiment according to Fig. 25 shows an overlap of web edges 280 and 281, which are clamped between a connecting profile 320 and an abutment 321.
  • the overlap area is spanned and at the same time there is a load on the overlapping area.
  • the connection profile is provided with three rods arranged parallel to one another, of which two rods are arranged on both sides of the overlapping region, a central rod rests on the overlap region.
  • the abutment 321 is the connection profile exactly opposite and equally has three rods, which are exactly opposite the relevant bars of the connection profile.
  • the abutment has a holder function as the abutment Fig. 23 ,
  • Fig. 13 shows a further embodiment with a connecting profile 50 and a relation to the previously described embodiment deviating connection with the anchor.
  • the connection profile 50 is clamped between a nut 85 and a sleeve 82.
  • the sleeve 82 has two threaded holes formed as blind holes.
  • the mountain-side blind hole sits a threaded rod 80, the diameter and thread of the threaded rod end 51 after Fig. 12 corresponds and which is to be connected via the sleeve 54 with the armature 55.
  • a threaded rod / mandrel 81 is seated in the threaded hole pointing towards the inside of the tunnel.
  • the threaded rod / mandrel 81 has the same diameter and the same thread as also the same tasks as the threaded rod end 60 Fig. 12 ,
  • the sleeve 82 has connection profile side a collar 83rd Between the collar 83 and the connecting profile 50, a seal 84 is provided. The sleeve 82 is pressed with the collar 83 and the seal 84 against the connection profile. The pressing pressure arises because on the threaded rod 80 at the same time a nut 85 is seated. The pressing pressure is adjusted by turning the nut 85 and / or by turning the sleeve 82.
  • the connection is dense, because this compound is an application of in the PCT / EP06 / 006358 provided blind hole principle includes. The over the threads of the threaded rod 80 penetrating mountain water ends in the associated blind hole.
  • the construction has the advantage that the anchor 55 can be driven by the correspondingly wide holes in the connection profile 50 in the anchor holes in the mountains.
  • the anchors must then no longer run parallel, but can differ greatly from each other. This is conducive to the rigidity of the connection of the expansion with the mountains.
  • Fig. 3 shows yet another embodiment.
  • a rock bolt 150 is connected via a sleeve 160 to an extension rod 170.
  • the rock anchor and the sleeve are designed as threaded rods.
  • the rock anchor has a common thread, while the extension rod has an opposite thread on the sleeve-side end.
  • the sleeve 160 is provided with a through hole for the armature and
  • the extension rod is also provided on the anchor side with a standard thread and extension rod side with an opposite thread, so that the extension rod and the armature can be connected by a sleeve rotation and solved by an opposite sleeve end rotation from each other.
  • the extension rod 170 also cooperates with a connection profile 190.
  • the connection profile 190 has a welded-on sleeve 180. In the sleeve 180 and the connection profile 190, a through-threaded hole is provided.
  • the extension rod 1709 is screwed to the sleeve 180, at the opposite end a further mandrel-like threaded rod 120 is screwed.
  • the further threaded rod 120 has the same task as the mandrel / threaded rod 51 after Fig. 6 ,
  • a seal 181 is provided between the extension rod 170 and the threaded rod in the sleeve 180 to prevent leakage flow passing through the sleeve.
  • two internally threaded blind holes are provided in the sleeve instead of the continuous threaded bore. Due to the blind holes a leakage flow in the sleeve is also excluded.
  • the extension rod 170 is secured in the sleeve 180 by a lock nut 110.
  • the same fuse is provided on the threaded rod / mandrel 120.
  • connection profile 50 anchor 50 When mounting it is not necessary that during the laying of the plastic foam sheets is drilled.
  • the holes for the corresponding with the connection profile 50 anchor 50 can be introduced in advance for laying together with the other anchor holes in the mountains. Complex measurements are omitted when working with a template, which is held by the drilling robot at the location that is planned for the relevant connection profile.
  • connection profile 50 is to be supplemented with other connection profiles to a removal bow. This results in overlapping joints, as in Fig. 9 shown by two profiles 70 and 71 are shown.
  • the slope is visible, which consists of a round tunnel cross-section from the ridge to the tunnel sole.
  • the mountain water should drain outside on the expansion.
  • the lower ends of the upper profiles 70 overlap the upper ends of the lower profiles 71 on the outside.
  • the plastic foam webs not only run in the tunnel circumferential direction. It may also be additionally provided that run in the ridge area or on the side walls of plastic foam sheets in the tunnel longitudinal direction. In the connection profiles, which then run in the tunnel longitudinal direction, the same overlap in the direction of fall as after Fig. 9 intended.
  • connection profiles which run in the tunnel circumferential direction come to connection profiles which extend in the tunnel longitudinal direction
  • a connecting cross is provided in further embodiments.
  • the cross is in Fig. 10 shown. It has four connecting ends 75 with the same cross-section as the abutting connecting profiles and can, as needed, reach under an upper end 75 under the lower end of an upper connecting profile 50 or with a lower end 75 over the upper end of a lower connecting profile 50. This applies mutatis mutandis to the interaction with the running in the tunnel longitudinal direction and in the direction of the tunnel further connection profiles.
  • a fast-binding cement milk is first sprayed thinly onto the foam layer and grid.
  • the dried cement slurry forms an advantageous primer for a subsequent application of shotcrete.
  • the shotcrete is applied in layers, starting at the tunnel sole.
  • the tunnel runs horizontally, so that the shotcrete is laid in horizontal layers, which are superimposed from bottom to top of the foam layer.
  • the layers have a width which corresponds to the desired shotcrete layer thickness. In other embodiments, a smaller width of the layers is provided, so that first a first shotcrete layer is applied to the foam layer, which completely covers the foam layer. Thereafter, another shotcrete layer is applied, which completely covers the previously discussed shotcrete layer. This is repeated until the desired thickness of the shotcrete layer is reached.

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Abstract

Nach der Erfindung finden beim Spritzbeton-Ausbau im Tunnelausbau Schaumschichten als Wärmeisolierung und Abdichtung Anwendung, die zwischen Befestigern am Gebirge gehalten werden. Dabei setzen sich die Schaumschichten aus Bahnen zusammen, die am Rand gegeneinander gestoßen werden und mittels Verbindungsprofilen aneinander und in der gewünschten Position gehalten werden.

Description

  • Die Erfindung betrifft einen Ausbau im Hoch- und Tiefbau, insbesondere einen Ausbau unterirdischer Räume wie Tunnel und Stollen oder Rohrleitungen im standfesten Gebirge.
  • Besonders häufig finden Befestiger im Tunnelausbau Anwendung. Dabei ist zu unterscheiden zwischen den Tunneln im standfesten Gebirge und im nicht standfesten Gebirge. Ein standfestes Gebirge bricht nach dem Tunnelausbruch nicht ein. Dagegen wird bei einem nicht standfesten Gebirge ein tragfähiger Ausbau des Tunnels erforderlich, der das Gewicht des Gebirges teilweise aufnimmt. Im nicht standfesten Gebirge ist sowohl ein Stahlausbau als auch ein Betonausbau üblich. Es können auch Kombinationen von Stahl und Beton Anwendung finden. Der Betonausbau kann wird zumeist an der Baustelle gefertigt werden. Es sind auch Betonpaneele üblich, die im Werk hergestellt und zur Baustelle transportiert werden.
  • Im standfesten Gebirge entfällt das Festigkeitsproblem.
    Es verbleibt das Problem, wie eine Sicherung gegen herab fallende Steine stattfindet. Das Problem wird üblicherweise mit Spritzbeton gelöst. Dabei wird Beton gegen den Gebirgsausbruch gespritzt, der dort erhärtet und eine schützende Haut bildet.
  • Ein anderes Problem ist austretendes Gebirgswasser.
    Im Winter friert das Wasser. Es besteht die Gefahr herab fallender Eismassen. Dieser Gefahr wird üblicherweise mit einer Folienabdichtung begegnet. Je nach Dicke der Folie wird auch von Bahnen gesprochen. Zum Teil findet sich auch die Bezeichnung Membran.
  • Die Folienabdichtung leitet das Wasser ab. Zugleich wird mit einer Wärmedämmung ein Frieren des Wassers verhindert.
  • Die Folienabdichtung wird aus Folienbahnen zusammengesetzt.
    Die Folienbahnen werden am Gebirgsausbruch überlappend verlegt, so daß die Folienränder anschließend miteinander verschweißt werden können. Vorzugsweise wird beim Verschweißen eine Doppelnaht erzeugt. Es liegen zwei Schweißnähte nebeneinander. Der Zwischenraum läßt sich mit Luftdruck beaufschlagen. Bei geschlossenem Zwischenraum kann von einer ausreichenden Dichtwirkung ausgegangen werden, wenn der Druckabfall in dem Zwischenraum über eine bestimmte Zeitdauer bestimmte Grenzen nicht überschreitet.
  • Die Befestigung der Folie erfolgt auf unterschiedliche Weise.
    Bei geringen Festigkeitsanforderungen hat sich in der Vergangenheit eine Folienbefestigung mit einem als Rondelle ausgebildeten Befestiger aus Kunststoff durchgesetzt. Die Rondelle wird an das Gebirge oder an eine erste, aufgetragene Spritzbetonschicht genagelt oder angeschossen. Beim Anschießen werden die Rondellen nicht mit einem Hammer oder dergleichen ins Gebirge geschlagen, sondern mittels einer Sprengpatrone in das Gebirge oder in die erste aufgetragene Spritzbetonschicht getrieben.
  • Die bekannten Rondellen sind zum Beispiel in der DE-3244000C1 , DE4100902A1 , DE19519595A1 , DE8632994.4U1 , DE8701969.8U1 , DE20217044U1 dargestellt und beschrieben. Die bekannten Rondellen sind mit der Folie verschweißt worden. Als besonders günstig wurden Rondellen mit einer Sollbruchstelle angesehen. Die Rondellen sollen bei einer Belastung der Folie an der Sollbruchstelle zerbrechen. Die Festigkeit der Sollbruchstelle liegt wesentlich unter der Folienfestigkeit. Dadurch bricht zuerst die Rondelle, wenn auf die Folie ein übermäßiger Zug ausgeübt wird. Das heißt, die Folienabdichtung bleibt bei übermäßigem Zug in der Folie unversehrt, während die Rondelle zerbricht.
  • Die Kunststoff-Rondellen sind jedoch nur dann geeignet, wenn bei der Befestigung der Folien und einem anschließenden Spritzbetonauftrag geringe Kräfte entstehen.
  • Insbesondere in Tunneln kommen jedoch hohe Kräfte vor. In Eisenbahntunneln wird von den durchfahrenden Zügen ein extremer Luftdruck und anschließend ein extremer Saugzug erzeugt. Die Drücke wirken auf extrem große Flächen, so daß Gesamtdrücke entstehen, die eine ausreichend feste Verbindung des Tunnelausbaus mit dem Gebirge erfordert. Die Drücke sind von der Fahrgeschwindigkeit der Züge abhängig. Hochgeschwindigkeitszüge erhöhen die Drücke noch einmal um ein Vielfaches gegenüber normalen Eisenbahnen.
    Ähnliches gilt für Kraftfahrzeugtunnel.
  • Bei solcher Belastung haben sich Rondellen aus Stahl als Befestiger durchgesetzt, die mit Ankern im Gebirge gehalten werden.
  • Die bekannten Rondellen haben einen Durchmesser von etwa 150 mm und eine Dicke von 3 bis 4 Millimetern. Solche Rondellen besitzen ein große Festigkeit.
    Die bekannten Anker haben Durchmesser von 12 oder 14 oder 16 oder 20mm. Sie bestehen vorzugsweise aus rostfreiem Stahl und sind gebirgsseitig profiliert, um im Gebirge eine hohe Auszugfestigkeit zu entfalten. Für die Anker werden entsprechende Bohrungen in das Gebirge eingebracht. Anschließend werden die Anker mit einem Montagezement oder anderen geeigneten Montagemitteln in den Bohrungen festgesetzt.
    Solche Anker können im Unterschied zu der bekannten Nagelkonstruktion richtig große Kräfte aufnehmen. Die Lasten werden in das Gebirge geleitet. Mit den Ankern ist es deshalb möglich, einen Tunnelausbau aufzubauen, der den Belastungen durchfahrender Züge und durchfahrender Kraftfahrzeuge standhält.
    An dem freien Ende sind die Anker in der Regel mit einem Gewinde versehen, vorzugsweise entsprechend dem Durchmesser mit metrischen Gewinde M12 oder M 14 oder M16 oder M20. An dem gewindeseitigen Ende werden die Stahlrondellen zwischen zwei Schrauben gehalten. Die Schrauben erlauben eine Einstellung der Rondellen auf dem Anker.
  • Die Anker sind üblicherweise so lang, daß sie über die Stahlrondellen hinaus in den Tunnel ragen. Das dient zur Befestigung eines Drahtgitters als Rückhaltung beim Anspritzen des Betons und zur Versteifung des Tunnelausbaus durch Verbindung mit dem Gebirge.
  • Beim Anspritzen von Beton gegen eine Folie besteht die Gefahr, daß die Folie den Beton abwirft bzw. der Beton nicht an der Folie haftet. Dann ist es zweckmäßig, im Abstand vor der Folie ein Drahtgitter oder dergleichen vorzusehen, das ein Herabfallen des Betons verhindert.
  • Das Drahtgitter dient auch zur Armierung der Spritzbetonschicht.
  • Auf dem Anker kann auch ein Abstandshalter für das Drahtgitter montiert werden. Bekannte Abstandshalter sind sternförmig mit Stangen versehen, um das Drahtgitter möglichst großflächig zu stützen.
  • Bei der bekannten Bauweise durchstoßen die Anker die Folie.
    Die Folie wird dann zwischen den Stahl-Rondellen eingespannt.
    Von den beiden Rondellen befindet sich eine Rondelle außenseitig an der Folienabdichtung und die andere Rondelle innenseitig an der Folienabdichtung.
  • In der Praxis zeigt sich, daß das Gebirgswasser an den Ankern entlangläuft Dadurch stehen Anker und Rondellen unter entsprechender Wasserbelastung. Der EP 1950375 liegt die Erkenntnis zugrunde, daß das Wasser durch das Schraubengewinde von Rondellen und Anker dringt. Das Wasser läuft dann auch durch die in der Folie entstandene Öffnung. Es kommt zu Leckagen. Selbst eine tropfenweise Leckage führt in entsprechender Zeit zu erheblichen Wassermengen. Das Wasser kann an der Tunnelinnenseite austreten. Im Winter friert das eindringende Wasser. Es bilden sich Eiszapfen, die spätestens bei eintretendem Tauwetter herunterfallen und eine schlimme Unfallgefahr bilden. Außerdem kann das Eis erhebliche Zerstörung am Tunnelausbau verursachen.
  • Um das Eindringen von Wasser am Gewinde der Rondelle zu verhindern, ist es bekannt, in die Durchtrittsöffnung der Rondelle einen Gummiring einzusetzen. Der Gummiring hat allerdings nur eine sehr beschränkte Wirkung, weil er nicht ausreichend in die Gewindegänge des Ankers greifen kann. Es ist zwar bekannt, den Gummiring gewindeseitig mit Noppen zu versehen, die besser zwischen die Gewindegänge greifen sollen als ein glatter Ring. Das bewirkt allerdings immer noch keine ausreichende Dichtung.
  • Im übrigen ist es bekannt, den Tunnel innen mit einer Isolierung zu versehen, um eine Eisbildung zu verhindern. Als Isolierung ist eine mehrschichtige Folie aus PE-Schaum üblich. Die Schaumfolie wird dabei auch als Abdichtungsfolie genutzt. Die Schaumfolie wird üblicherweise als vorkonfektionierte Folienbahnen für den Tunnelausbau angeliefert.
    Dabei hat sich sogar bewährt, von einem Verschweißen der Folienbahnenränder wie bei einer ungeschäumten Folie abzusehen. Statt dessen werden die Schaumfolienbahnen lediglich am Rand überlappend verlegt.
  • Die Erfindung hat sich die Aufgabe gestellt, den Tunnelausbau mit Kunststoffschaumfolie zu verbessern. Nach der Erfindung wird das mit den Merkmalen der Patentansprüche erreicht.
    Wichtige Merkmale sind insbesondere:
    • Ausbau für den Hoch und Tiefbau, insbesondere Tunnelausbau oder Ausbau von Stollen im standfesten Gebirge,
      insbesondere mit einer Isolierung und Abdichtung in Form einer Kunststoffschaumschicht,
      wobei Anker verwendet werden, die in das standfeste Gebirge eingebracht werden,
      wobei die Schaumschicht mittels Befestigern an den Ankern gehalten wird,
      wobei die Schaumschicht zwischen den Befestigern eingespannt wird, von denen der eine außenseitig an der Schaumschicht und der andere innenseitig an der Schaumschicht angeordnet ist,
      wobei der außenseitige Befestiger eine Verbindung mit dem Anker hat, und innenseitig an der Schaumschicht eine Spritzbetonschicht aufgebaut wird,
      wobei die Kunststoffschaumschicht aus Bahnen zusammengesetzt ist und die Bahnenränder mit Verbindungsprofilen dichtend gehalten sind.
    • Ausbau, bei dem die Verbindungsprofile zur Einspannung der Bahnenränder zugleich ganz oder teilweise die Befestiger auf den Ankern bilden und/oder teilweise Abstandshalter für Spritzbetonrücklagen oder teilweise die Spritzbetonrücklage bilden und/oder den Verbindungsprofilen Widerlager auf den Ankern zugeordnet sind.
    • Ausbau unter Verwendung von Verbindungsprofilen für die Einspannung der Bahnenränder, welche in Vertiefungen der Schaumschicht und/oder an Erhebungen der Schaumschicht greifen.
    • Ausbau mit ganz oder teilweise vorbereiteten Erhebungen und /oder Vertiefungen an der Schaumschicht zur Einspannung der Bahnenränder.
    • Ausbau, bei dem die Verbindungsprofile zur Einspannung der Bahnenränder in den Kunststoffschaum eingedrückt sind, so daß die Erhebungen und/oder Vertiefungen ganz oder teilweise durch die Verbindungsprofile verursacht sind.
    • Ausbau, bei dem die Verbindungsprofile zur Einspannung der Bahnenränder in teilweise vorbereitete Vertiefungen des Kunststoffschaumes eingedrückt sind und an teilweise vorbereitete Erhebungen in den Kunststoffschaum angreifen, so daß die Endform der Erhebungen und Vertiefungen teilweise durch die Verbindungsprofile verursacht sind.
    • Ausbau, bei dem die bei der Einspannung der Bahnenränder durch Vertiefungen und Erhebungen oder in sonstiger Weise, insbesondere durch bloße Andrückung, entstehenden Dichtlinien entlang dem Bahnenrand, vorzugsweise parallel zum Bahnenrand verlaufen und einen Abstand von mindestens 10mm, vorzugsweise mindestens 20mm und höchst bevorzugt mindestens 30mm zum Bahnenrand aufweisen.
    • Ausbau, bei dem die Bahnenränder im Verbindungsbereich überlappend liegen.
    • Ausbau, bei dem die Bahnränder im Verbindungsbereich stumpf gestoßen sind.
    • Ausbau unter Verwendung von
      1. a)Verbindungsprofilen und/oder Widerlagern zur Einspannung der Bahnenränder mit einer Breite von 30 bis 200mm, vorzugsweise einer Breite von 40 bis 150 mm und höchst bevorzugt einer Breite von 50 bis 100 mm oder
      2. b)Verbindungsprofilen und/oder Widerlagern zur Einspannung der Bahnenränder, die sich aus Blechen und/oder aus Profilstäben, insbesondere Stangen zusammensetzen oder
      3. c)Verbindungsprofilen und/oder Widerlagern zur Einspannung der Bahnenränder, die sich aus Gitterabschnitten oder Gittermatten zusammensetzen
      4. d)Verbindungsprofilen und/oder Widerlagern zur Einspannung der Bahnenränder, die mit Armen im Verbindungsbereich gegen die Bahnenränder drücken.
    • Ausbau, bei dem die Bahnenränder in Umfangsrichtung des Tunnels verlaufen.
    • Ausbau, bei dem die in Umfangsrichtung verlaufenden Verbindungsprofile und/oder Widerlager an den Bahnenrändern einen einteiligen oder mehrteiligen Ausbaubogen bilden, der sich vorzugsweise über die gesamte Länge des Verbindungsbereiches erstreckt.
    • Ausbau, bei dem die zur Einspannung vorgesehenen Verbindungsprofile sich in Tunnel-Umfangsrichtung an den Enden überlappen, wobei die unteren Enden der oberen Verbindungsprofile über den oberen Enden der unteren Verbindungsprofile liegen und/oder Widerlager mit Armen vorgesehen sind, von denen die im Verbindungsbereich der Bahnenränder liegenden Arme so lang ausgebildet sind, daß eine geschlossene Dichtlinie entsteht.
    • Ausbau, bei dem die zur Einspannung der Bahnenränder vorgesehenen Verbindungsprofile und/oder die Widerlager im Verbindungsbereich von in Tunnellängsrichtung verlaufenden Bahnenrändern ein einteiliges oder mehrteiliges Ausbauteil bilden.
    • Ausbau mit Verbindungsprofilen zur Einspannung der Bahnenränder, die sich in Tunnellängsrichtung bei Tunnelgefälle an den Enden überlappen, wobei die unteren Enden der oberen Verbindungsprofile über den oberen Enden der unteren Verbindungsprofile liegen.
    • Ausbau, bei dem an den Stellen, an denen die Tunnelumfangsrichtung verlaufenden und zur Einspannung von Bahnenrändern vorgesehenen Verbindungsprofile an in Tunnellängsrichtung verlaufende und gleichfalls zur Einspannung von anderen Bahnenrändern vorgesehenen Verbindungsprofile stoßen, ein Verbindungskreuz vorgesehen ist, wobei das Verbindungskreuz an den zu verbindenden Enden den gleichen Querschnitt wie die Verbindungsprofile besitzt.
    • Ausbau mit gerade oder gekrümmt verlaufende Erhebungen und/oder Vertiefungen und/oder Erhebungen mit eckigem und/oder rundem Querschnitt, vorzugsweise durch Erhebungen und/oder Vertiefungen mit dreieckigem Querschnitt zur Einspannung der Bahnenränder, wobei die Erhebungen und Vertiefungen in Bezug auf die Dicke der Kunststoffschaumschicht ein Tiefenmaß oder Höhenmaß aufweist, welches gleich 20%, vorzugsweise mindestens 30% und noch weiter bevorzugt mindestens 40% des Dickenmaßes beträgt.
    • Ausbau mit im Querschnitt eckigen Erhebungen zur Einspannung der Bahnenränder, die mit im Querschnitt runden Vertiefungen korrespondieren und umgekehrt.
    • Ausbau mit Erhebungen und/oder Vertiefungen zur Einspannung der Bahnenränder, die entlang dem Stoß der Bahnenränder verlaufen.
    • Ausbau mit Verbindungsprofilen und/oder Widerlagern zur Einspannung der Bahnenränder aus geradem oder geformtem Blech und/oder aus geraden oder geformten Profilstäben und/oder aus geradem oder geformtem Draht und/oder aus Gittermaterial, wobei die Profilstäbe vorzugsweise zu mehreren miteinander verbunden sind, noch weiter bevorzugt wobei die Profilstäbe durch Verbindungsbleche oder Verbindungsstege miteinander verbunden sind.
    • Ausbau, bei dem die Bahnenränder des Kunststoffschaumes zwischen Profilstäben und/oder Draht und/oder Gittermaterial auf der einen Seite und Blech auf der anderen Seite eingespannt sind, wobei
      1. a)Erhebungen auf der einen Seite genau gegenüber Erhebungen auf der anderen Seite liegen können,
      2. b)Erhebungen auf der einen Seite versetzt zu Erhebungen auf der anderen Seite angeordnet sein können
      3. c)Erhebungen auf der einen Seite eine Fläche ohne Erhebungen und ohne Vertiefungen gegenüberliegen können.
    • Ausbau unter Verwendung von Blechen zur Einspannung der Bahnenränder mit einer Dicke von 0,5 bis 4 mm, vorzugsweise von 1 bis 3mm, noch weiter bevorzugt 1,5 bis 2,5mm
      und/oder
      mit einer Länge von mindestens 1m, vorzugsweise einer Länge von mindestens 1,5m, noch weiter bevorzugt mit einer Länge von mindestens 2m und höchst bevorzugt mit einer Länge von mindestens 2,5m.
      und/oder
      mit Erhebungen und Vertiefungen, welche vorzugsweise durch Einfaltungen oder Auffaltungen des Bleches gebildet werden, noch weiter bevorzugt mit Abwinkelungen am seitlichen Rand, wobei durch die Abwinkelung ein Neigungswinkel von 30 bis 90 Grad entsteht, und/oder
      durch Verwendung von Profilstäben für die Einspannung der Bahnenränder mit einem Durchmesser von mindestens 6mm, vorzugsweise mindestens 8mm und noch weiter bevorzugt mindestens 10mm,
      und vorzugsweise mit Profilstäben aus Rundmaterial und/oder
      mit Ankerabständen in Umfangsrichtung des Tunnels von mindestens 0,8m, vorzugsweise von mindestens 1,1m, noch weiter bevorzugt von mindestens 1,4m,
      wobei die Ankerabstände in Längsrichtung des Tunnels mindestens 1m, vorzugsweise mindestens 1,4m, noch weiter bevorzugt mindestens 1,7m betragen.
    • Ausbau, bei dem die Verbindungsprofile zur Einspannung der Bahnenränder ganz oder teilweise aus Metall, vorzugsweise Stahl, oder ganz oder teilweise aus Kunststoff, vorzugsweise mit Faserarmierung, oder ganz oder teilweise aus einem Verbundmaterial bestehen.
    • Ausbau, bei dem zur Einspannung der Bahnenränder mindestens 3, vorzugsweise mindestens 4 und noch weiter bevorzugt mindestens 5 Ausbauprofile zu einem Ausbaubogen zusammengesetzt sind.
    • Ausbau, bei dem an einer Stoßstelle zweier Bahnenränder eine Reihe von Ankerbohrungen und Anker im Gebirge vorgesehen sind und die zur Einspannung der Bahnenränder vorgesehenen Verbindungsprofile mit diesen Ankern unmittelbar oder über Verlängerungsstangen verbunden sind, wobei die Verlängerungsstangen vorzugsweise über Gewindehülsen mit den Ankern verbunden sind, deren Gewindebohrungen mit einem Außengewinde an den Ankerenden und einem Außengewinde am Ende der Verlängerungsstange korrespondieren,
      insbesondere mit Gewindehülsen, welche mit zwei gegenläufigen, miteinander fluchtenden Gewindebohrungen versehen sind und mit gegenläufigen Gewinden am Ankerende und am Ende der Verlängerungsstange korrespondieren, so daß die Gewindehülse durch Drehung zugleich mit dem Ankerende und dem Ende der Verlängerungsstange verbindbar ist.
    • Ausbau, bei dem mehrere Ankerbohrungen und Anker parallel zueinander im Gebirge angeordnet sind, soweit die Anker mit einem zur Einspannung der Bahnenränder vorgesehenen gemeinsamen Verbindungsprofil zusammenwirken.
    • Ausbau, bei dem die als Bleche ausgebildeten und für die Einspannung der Bahnenränder vorgesehenen Verbindungsprofile gebirgsseitig am Ausbau angeordnet sind und die korrespondierenden Profilstäbe oder Drähte oder Gitter innenseitig am Ausbau angeordnet sind.
    • Ausbau, bei dem das zur Einspannung der Bahnenränder vorgesehene Verbindungsprofil gebirgsseitig mit einer Hülse verschweißt oder verschraubt ist und daß die Hülse das Ende eines Ankers oder das Ende einer Verlängerungsstange dichtend aufnehmen oder daß der Anker oder die Verlängerungsstange unmittelbar mit dem Verbindungsprofil verschweißt oder verschraubt ist.
    • Ausbau, bei dem die Verlängerungsstange in dem zur Einspannung der Bahnenränder vorgesehenen Verbindungsprofil verschraubt ist, wobei gebirgsseitig wie auch tunnelinnenseitig ein Spannmittel, vorzugsweise eine Schraubenmutter, vorgesehen ist, so daß eine Einspannung beiderseits des Verbindungsprofils vorgesehen ist, wobei vorzugsweise die Einspannung mittelbar mit einer Hülse erfolgt, die an dem Verbindungsprofil vorgesehen ist und die Gewindestange in einem Sackloch aufnimmt, das mit einem Gewinde versehen ist und gegen das Verbindungsprofil verspannt werden kann,
      noch weiter bevorzugt, wobei die Hülse mit einem Kragen eine Dichtung gegen das Verbindungsprofil drückt und
      wobei die Hülse tunnelinnenseitig mit einer weiteren Gewindestange versehen ist, die zur Aufnahme der Profilstäbe, Stangen, Drähte oder Gitter zur Einspannung der Schaumschicht bestimmt ist.
    • Ausbau, bei dem ein zur Einspannung der Bahnenränder vorgesehenes Verbindungsprofil mit offenen Löchern versehen ist, so daß das Verbindungsprofil auf die Ankerenden oder auf die Verlängerungsstangen geschoben werden kann oder die Anker durch die offenen Löcher in dem Verbindungsprofil in die Ankerbohrungen im Gebirge gedrückt werden können,
      wobei eine beidseitige Einspannung des Verbindungsprofils zwischen Spannmitteln auf den Ankerenden oder der Verlängerungsstange vorgesehen ist.
    • Ausbau, bei dem das tunnelinnenseitige Spannmittel für die Einspannung der Bahnenränder durch ein Gitter oder durch Betonstahlstäbe gebildet wird, vorzugsweise durch parallel zueinander und parallel zur Längsrichtung der Verbindungsprofile verlaufende Stäbe gebildet wird, die durch Laschen miteinander verbunden sind und mit Schraubenmuttern verspannt werden.
    • Ausbau unter Verwendung von PE-Schaum mit einem Raumgewicht von 30kg pro Kubikmeter plus/minus 30%, vorzugsweise plus/minus 20% und noch weiter bevorzugt plus/minus 10%, vorzugsweise mit einer Dicke von mindestens 40mm, noch weiter bevorzugt von mindestens 70mm, und höchst bevorzugt von mindestens 100mm.
    • Ausbau unter Verwendung von vernetztem PE-Schaum.
  • Hervorzuheben ist, daß die Kunststoffschaumfolienbahnen nicht mehr - wie bisher - lediglich lose und randüberlappend verlegt werden.
    Vielmehr ist ein Verbindungsprofil vorgesehen, welches die einander gegenüberliegenden Bahnenränder zu deren Einspannung übergreift oder umgreift.
  • Das Verbindungsprofil kann aus Kunststoff oder aus Metall bestehen. Vorzugsweise greift das Verbindungsprofil dabei in außen liegende Vertiefungen oder an außen liegende Erhebungen der Schaumfolienbahnenrändern, so daß
    1. a)die Schaumfolienbahnenränder sicher gehalten werden
    2. b)die Schaumfolienbahnenränder eine genau definierte Stellung erlangen
    3. c)der Kunststoffschaum dichtend an dem Verbindungsprofil anliegt.
  • Die Erhebungen und Vertiefungen können die herkömmliche Abdichtung mit den Überlappungsrändern bereits wesentlich verbessern. Eine wesentliche weitere Verbesserung entsteht, wenn die Schaumfolienränder an der Dichtungsstelle ohne Überlappung zur Abdichtung gebracht werden.
    Auf dem Wege wird Isoliermaterial eingespart, weil die Überlappung wegfällt. Zugleich ergibt sich eine bessere Abdichtung.
    Die Vertiefungen und Erhebungen können ganz oder teilweise in den Schaumfolienbahnenrändern eingeformt/vorbereitet sein. Die Vertiefungen und Erhebungen können auch teilweise oder ganz durch das Verbindungsprofil erzeugt werden. Es können die Vertiefungen und Erhebungen auch teilweise an den Schaumfolienbahnenrändern eingeformt/vorbereitet sein und durch das Verbindungsprofil fertig gestellt werden.
  • Günstig ist, das Verbindungsprofil außen am Ausbau anzuordnen. Damit das austretende Gebirgswasser außen abläuft und nicht in den Spalt zwischen den Schaumfolienbahnenrändern eindringen kann.
  • Die Schaumfolienbahnenränder können zwar unter dem Verbindungsprofil einen Abstand aufweisen. Isolierungstechnisch besser ist es, wenn die Schaumfolienränder aneinandergestoßen werden bzw. aneinander gedrückt werden.
  • Ideal ist es, wenn die Verbindungsprofile eine dem gewünschten Ausbau genau angepaßte Krümmung aufweisen. Das ist durchaus möglich, wenn der Gebirgsausbruch etwas Abstand von dem Tunnelausbau hat. Das ist insbesondere der Fall, wenn ein Inspektionsabstand vorgesehen ist, wie er in PCT/EP06/006358 beschrieben ist. Auf Basis der gewünschten Abmessungen des Tunnelausbaus kann dann ein Ausbaubogen aus Verbindungsprofil werksseitig erstellt werden, der sich von der einen Seite der Tunnelsohle über die Tunnelwand, die Tunnelfirste und die gegenüberliegende Tunnelwand bis zur gegenüberliegenden Seite der Tunnelsohle erstreckt. Selbst, wenn sich dabei über die Tunnellänge unterschiedliche Bögen ergeben, lassen sich die unterschiedlichen Bögen der richtigen Stelle im Tunnelquerschnitt zuordnen.
    Wenn solche Bögen erstellt werden, können die Bögen zugleich für die Positionierung der Anker im Fels eine Hilfe bilden.
    Die Bauleute versuchen sich bei älteren Verfahren zum Einbringen der Anker dadurch zu helfen, daß sie zwei Anker, die in Tunnellängsrichtung einigen Abstand voneinander aufweisen, mit einer Meßschnur verbinden. Das ist aber verhältnismäßig ungenau, wenn die Tunnellängsrichtung gekrümmt verläuft und wenn die Ankerbohrungen sich nicht ideal in das Gebirge einbringen lassen. Solche Krümmungen sind sehr häufig. Außerdem lassen sich häufig weniger als die Hälfte aller Anker ideal ins Gebirge einbringen. Dann stehen die Anker zum Beispiel schief.
    Es besteht schon lange die Forderung der Tunnelplaner nach einer möglichst genauen Einhaltung der gewünschten Ausbauabmessungen.
    Dem können die vorstehend beschriebenen Ausbaubögen besser entsprechen.
  • Diese Ausbaubögen können einteilig sein. Eine mehrteilige Ausführung kann unter bestimmten Umständen Vorteile aufweisen. Dabei kann die mehrteilige Ausführung die Herstellung, Lagerhaltung und Montage vereinfachen, weil die Teile mit gleicher Krümmung hergestellt werden können. Im Extremfall können alle Abschnitte eines Ausbaubogens gleiche Länge aufweisen und/oder gleiche Krümmung aufweisen. Im Extremfall können die verschiedenen Abschnitte auch gerade sein. Bei geraden Abschnitten spricht man von einer Krümmung mit dem Radius "unendlich".
  • Die Verbindungsprofile werden vorzugsweise an den Ankern montiert, bevor die Kunststoffschaumbahnen verlegt werden. Das setzt voraus,
    1. a)daß die Anker zunächst in das Gebirge/Fels eingebracht werden bevor die Verbindungsprofile montiert werden
    2. b)oder ein mit einem Verbindungsprofil versehener Abschnitt gemeinsam mit dem Anker in das Gebirge/Fels eingebracht wird.
  • Soweit dabei mehr als ein Anker mit dem Verbindungsprofil verbunden ist, werden die Anker weitgehend parallel angeordnet, um das Einbringen der Anker in das Gebirge zu ermöglichen. Je größer die Abweichungen von der Parallelen sind, desto mehr Schwierigkeiten ergeben sich beim Einbringen der Anker in das Gebirge.
    Das gilt entsprechend für die Bohrungen im Gebirge/Fels, welche zum Einbringen der Anker erforderlich sind.
  • Gerade Abschnitte eignen sich zum Ablängen von einem geraden Ausgangsmaterial. Auch stärker gekrümmte Abschnitte können von einem längeren Ausgangsmaterial abgelängt werden.
  • Die Krümmung der einzelnen Abschnitte oder auch des abzulängenden Ausgangsmaterials kann bei metallischem Material, zum Beispiel bei Stahl, durch Warmverformung erreicht werden. Aber auch Kunststoffmaterial läßt sich durch Warmverformung in die gewünschte Krümmung bringen.
  • Verbindungsprofile aus Stahl besitzen bei einer Wandstärke von 0,5 bis 4mm, vorzugsweise von 1 bis 3mm, noch weiter bevorzugt von 1,5 bis 2,5mm eine ausreichende Festigkeit.
    Verbindungsprofile aus Kunststoff können auch eine ausreichende Festigkeit aufweisen. Das gilt besonders im Falle einer Armierung des Kunststoffes. Zur Armierung eignen sich Fasern und Textilien, insbesondere Gittergewebe. Die Festigkeit kann auch durch Vernetzung des Kunststoffes erhöht werden. Darüber hinaus kann durch Auswahl besonders fester Kunststoffe eine vergleichbare Festigkeit wie mit einem metallischen Verbindungsprofil erreicht werden.
    Besonders gute Eigenschaften können Verbundmaterialien/Composit-Materialien aufweisen. Die Eigenschaften werden aus dem Verbund unterschiedlicher Materialien geschöpft. Dabei kann es sich auch um den Verbund von metallischen Materialen mit Kunststoffmaterial handeln.
  • Ein erfindungsgemäß aus Abschnitten zusammengesetzter Ausbaubogen besteht vorzugsweise aus mindestens 3 Abschnitten, noch weiter bevorzugt aus mindestens 4 Abschnitten und höchst bevorzugt aus mindestens 5 Abschnitten.
    Bei rechteckförmigem Tunnelquerschnitt ist die Mindestzahl von 3 Abschnitten auch mit in Umfangsrichtung der Ausbaubögen geraden Abschnitten gut erreichbar. Bei runden Tunnelquerschnitten werden zur Einhaltung der erfindungsgemäßen Zahl von Abschnitten in der Regel gebogene Abschnitte für den Ausbaubogen verwendet.
    Soweit die Zahl der mit einem Ausbaubogen aus Verbindungsprofilen korrespondierenden Anker größer ist, als die Zahl der Abschnitte, werden die Abschnitte wahlweise in der oben beschriebenen Form gemeinsam mit mehreren Ankern in das Gebirge eingebracht.
  • Vorzugsweise werden die Abschnitte nach dem Einbringen der Anker auf mehreren Ankern montiert.
  • Die Verwendung der Verbindungsprofile führt zu einer Versteifung des Ausbaus. Die Versteifung des zu der Schaumschicht ist wichtig, auch wenn zu dem Ausbau eine Spritzbetonschicht gehört, welche nach der Montage der Kunststoffschaumschicht innenseitig aufgetragen wird.
  • Die Versteifung ist insbesondere bei einteiligen Ausbaubögen aus Verbindungsprofil gegeben. Aber auch schon Abschnitte aus Verbindungsprofil können wesentlich zur Versteifung des Ausbaus beitragen. Das kann genutzt werden, um die Zahl der zu reduzieren. Die Reduzierung der Ankerzahl kompensiert den Aufwand für die Verbindungsprofile. Weitere Vorteile sind die oben dargelegte Materialersparnis und die bessere Dichtung.
  • Bei abschnittsweiser Zusammensetzung des Ausbaubogens werden die Verbindungsprofil-Abschnitte vorzugsweise überlappend verlegt. Dabei ist für die Abdichtung günstig, wenn in einer Überlappungsstelle das untere Ende des oberen Abschnittes das obere Ende des unteren Abschnittes gebirgsseitig(außen) überlappt. Das Gebirgswasser läuft infolgedessen ab, ohne in den Überlappungsspalt einzudringen.
  • Wenn die Schaumfolienbahnen nicht nur in Umfangsrichtung des Tunnels sondern auch in Tunnellängsrichtung verlegt werden, kann sich ergeben,
    1. a)daß Verbindungsprofile nicht nur in Tunnel-Umfangsrichtung einander an den Enden überlappen,
    2. b)sondern auch Verbindungsprofile vorgesehen sind, die in Tunnellängsrichtung einander überlappen,
    3. c)oder auch in Längsrichtung verlaufende Verbindungsprofile an Verbindungsprofile stoßen.
  • Dann ist vorzugsweise gleichfalls an Stoßstellen eine Überlappung vorgesehen, wobei die Überlappung in Gefällerichtung nach dem gleichen Prinzip verläuft, das zur Überlappung in Umfangsrichtung vorgesehen ist. Im Fall vorstehender Situation c) ist die Verwendung von Anschlußkreuzen von Vorteil, welche einerseits eine Überlappung in Umfangsrichtung und andererseits eine Überlappung in Tunnellängsrichtung erlauben.
  • Die Breite der Verbindungsprofile beträgt wahlweise 30 bis 200mm, vorzugsweise 40 bis 150mm, noch weiter bevorzugt 50 bis 100mm.
    Günstig ist aus Kostengründen eine geringe Breite der Verbindungsprofile. Erfindungsgemäß wird die Mindestbreite in Abhängigkeit von der Festigkeit des Kunststoffschaumes festgelegt.
    Auf die Breite hat Einfluß, welchen Abstand der Vertiefungen und/oder Erhebungen der Kunststoffschaumbahn von deren Rand aufweisen.
    Dieser Abstand beträgt zum Beispiel mindestens 10mm, vorzugsweise mindestens 20 mm und höchst bevorzugt mindestens 30mm.
    Dieser Abstand wird nach der Erfindung in Abhängigkeit von der Festigkeit der Schaumstoffbahn gewählt. Dabei kann auf die Festigkeit über das Raumgewicht der Schaumstoffbahn und über die Beschaffenheit des Schaumes Einfluß genommen werden. Das Raumgewicht von Polyethylenschaum (PE-Schaum) beträgt vorzugsweis 30kg pro Kubikmeter plus/minus 30%, noch weiter bevorzugt plus/minus 20% und höchst bevorzugt plus/minus 10%.
    Der Kunststoffschaum hat vorzugsweise eine Dicke von mindestens 40mm, noch weiter bevorzugt eine Dicke von mindestens 70mm und höchst bevorzugt eine Dicke von mindestens 100mm.
    Vorzugsweise wird darüber hinaus ein vernetzter PE-Schaum eingesetzt. Die Makromoleküle von PE sind mehr oder weniger verzweigt. Beim Vernetzen werden die PE-Moleküle miteinander zu einer längeren/umfangreicheren Kettenkonstruktion miteinander verbunden. Durch die Vernetzung werden diverse mechanische Werte und die Wärmebeständigkeit verbessert. Zum Vernetzen gibt es verschiedene Verfahren. Besonders bekannt sind:
    • Peroxid-Vernetzung
    • Silan-Vernetzung
    • Strahlen-Vernetzung
    • Azo-Vernetzung
    • Chemische Vernetzung durch Chlorierung oder Sulfochlorierung
  • Die Dicke der Schaumschicht beträgt vorzugsweise mindestens 40mm. Sie kann aber auch 100mm oder 150mm oder 200mm und mehr betragen.
  • Vorzugsweise beträgt der Abstand der Vertiefungen oder Erhebungen an den Schaumbahnen mindestens 10mm von deren Bahnenrand, noch weiter bevorzugt mindestens 20mm und höchst bevorzugt mindestens 30mm.
  • Die Vertiefungen können eingeformt sein.
    Dabei können die Vertiefungen zum Beispiel mechanisch oder thermisch eingeschnitten werden.
    Ferner können im Vertiefungs-Querschnitt gerade und/oder gekrümmte und/oder eckigen Flächen entstehen.
    Vorzugsweise besitzen die Vertiefungen einen dreieckigen Querschnitt.
  • Die Erhebungen können durch angeklebte oder angeschweißte Schaumprofile entstehen. Die Flächen der Erhebungen können im Profilquerschnitt gerade und/oder gerundet sein.
    Die Vertiefungen besitzen vorzugsweise eine Tiefe von mindestens 5mm, im übrigen - bezogen auf die Dicke der Kunststoffschaumsicht - von mindestens 10%, vorzugszugsweise mindestens 20% und noch weiter bevorzugt von 30% des Dickenmaßes.
    Entsprechendes gilt für die Erhebungen.
  • Das Verbindungsprofil kann unterschiedlich sein, zum Beispiel aus Blechen, Profilstäben, Drähten und Gittern bestehen.
    Günstig sind Bleche, die zu U-Profile verformt sind. Dabei können die freien Schenkel des Profilquerschnittes genau senkrecht oder geneigt verlaufen. Günstig ist ein wannenförmiger Querschnitt mit einem Abstand zwischen den Schenkeln, der sich zum freien Ende der Schenkel hin vergrößert. Dabei können die gerade verlaufenden Schenkel einen Winkel zu dem die Schenkel verbenden Steg einschließen, der zum Beispiel 135 Grad beträgt. In anderen Ausführungsbeispielen sind 120 bis 150 Grad vorgesehen. Auch um 90Grad abgewinkelte Schenkel kommen in Betracht. Die Schenkel können im Querschnitt auch gewölbt verlaufen.
  • An den Rändern der Verbindungsprofile kann auch rundes Stangenmaterial vorgesehen sein. Die runden und gewölbten Querschnittsformen verursachen einen vorteilhaften linienförmigen oder streifenförmigen Verlauf der Dichtflächen zwischen Schaumbahn und Verbindungsprofil. Das gleiche gilt für Ränder die mit einer abgebogenen Spitze in den Kunststoffbahnenrand drücken.
    Es können an jedem Rand auch mehrere Wölbungen und/oder mehrere runde Stangen und/oder mehrere abgebogenen Spitzen nebeneinander vorgesehen sein. Dann entstehen mehrere Dichtlinien oder Dichtstreifen nebeneinander, die eine Labyrinthdichtung bilden.
  • Während das Verbindungsprofil vorzugsweise gebirgsseitig an dem Schaumbahnenrand angeordnet ist, ist vorzugsweise innenseitig und gegenüberliegend dem auf die Schaumbahnenränder drückenden Verbindungsprofil ein weiteres Verbindungsprofil als Widerlager vorgesehen. Das Widerlager kann gleichfalls aus Blechen, Profilstäben, Drähten und Gitter bestehen.
  • Das Widerlager kann auch durch ähnliche Halter gebildet werden, wie sie für die Aufbringung der Spritzbetonschicht gebildet werden. Die Halter für die Aufbringung der Spritzbetonschicht besitzen sternförmig angeordnete Arme. An den Armen wird üblicherweise die Spritzbetonrücklage befestigt. Als Spritzbetonrücklage dient regelmäßig ein Drahtgewebe.
    Die Spritzbetonrücklage hat dabei Abstand von der Kunststoffschaumschicht.
  • Nach der Erfindung werden solche Arme genutzt, um das Widerlage zu bilden. Die Halter können dazu unverändert genutzt werden, wenn die Arme unmittelbar an der Schaumschicht anliegen. Wenn dagegen ein Abstand zwischen den Armen und der Schaumschicht gegeben ist, finden vorzugsweise andere Widerlager mit Armen Anwendung, die unmittelbar an der Schaumschicht anliegen. Wahlweise zeigen diese Widerlager nur in dem Verbindungsbereich der Bahnenränder in der Schaumschicht Arme.
  • Das mit Armen versehene Widerlager kann auch in den weiteren Bereichen Arme aufweisen. Diese Arme sollen dann die oben beschriebene Halterfunktion aufweisen, das heißt Abstand von der Schaumschicht aufweisen und für die Befestigung der Spritzbetonrücklage geeignet sein. Dabei ergibt sich eine Mischkonstruktion von Halter und Widerlager. Die für die Widerlagerfunktion bestimmten Arme liegen dann an der Schaumschicht an, während die anderen Arme den notwendigen Abstand von der Schaumschicht und die Ausbildung für die Nutzung als Halter der Spritzbetonrücklage aufweisen.
  • Wahlweise werden die sternförmigen Widerlager durch eine Vielzahl von Stangen gebildet. Eine vorteilhafte Ausführungsform besitzt zwei kreuzförmig aneinander verschweißte Stangen, welche ein Widerlager mit 4 Armen ergeben.Von den übereinander verschweißten Stangen kann die im Verbindungsbereich liegende Stange unmittelbare Berührung mit der Schaumschicht haben, während die darüber verschweißte Stange mindestens einen Abstand von der Schaumschicht aufweisen, der gleich der Dicke der schaumschichtseitigen Stange ist. Bei gewünschtem größerem Abstand kann zwischen der ersten Stange und der darauf verschweißten weiteren Stange mit Hilfe einer Distanzscheibe oder eines Distanzbleches ein größerer Abstand erzeugt werden.
    Neben der zweiten Stange können noch weitere Stangen übereinander aufgeschweißt werden, bis ein das erfindungsgemäße Widerlager die gewünschte Zahl an Armen hat.
  • Wahlweise wird das erfindungsgemäße Widerlager auch mittels Gitterabschnitten gebildet. Vorzugsweise werden die Gitterabschnitte dabei zwischen Scheiben gehalten, welche entsprechend viele Gitterstäbe der Gitterabschnitte übergreifen, so daß ein fester Halt für die Gitterabschnitte zwischen den Scheiben entsteht. Noch weiter bevorzugt werden Gitterabschnitte durch vier und mehr Stangen gebildet.
    Höchst bevorzugt ist an den Gitterabschnitten zur Bildung eines Widerlagers ein Ring verschweißt, mit dem der Gitterabschnitt auf die Gewindestange des Ankers/Befestigers bzw. auf den nach innen ragenden Dorn geschoben und dort verschraubt werden kann.
    An dem Ring können auch weniger als die oben beschriebenen vier Stangen als Arme verschweißt werden. Dabei kann sowohl eine Verschweißung an der Umfangsfläche des Ringes wie auch eine Verschweißung an einer Stirnfläche des Ringes erfolgen.
  • Anstelle des Ringes kann auch ein gelochtes Blech mit dem Gitterabschnitt verschweißt werden, um eine Verschraubung zu ermöglichen. Das Loch hat dann vorzugsweise den gleichen Durchmesser wie die mittige Öffnung des vorstehend beschriebenen Ringes. Der Durchmesser in dem Blech ist dann gleich dem Durchmesser der Gewindestange des Ankers/Befestigers bzw. dem Durchmesser des nach innen ragenden Dornes des Ankers/Befestigers plus einem Bewegungsspiel, um das Blech auf die Gewindestange bzw. den Dorn zu schieben.
  • Soweit Stangen paarweise und in einem Abstand voneinander eingesetzt werden, der gleich dem Durchmesser der Gewindestange des Ankers/Befestigers bzw. gleich dem Durchmesser des nach innen ragenden Dornes plus einem Bewegungsspiel ist, und soweit zwei Paare übereinander verschweißt werden, entsteht ein Widerlager mit einem viereckiges Loch, das auch ohne Ring und ohne Scheiben eine Verschraubung auf der Gewindestanges des Ankers/Befestigers bzw. auf dem nach innen ragenden Dorn des Befestigers erlaubt.
  • Die Stangen bzw. Arme des Widerlagers können gleich oder unterschiedlich lang sein. Vorzugsweise sind an jedem Widerlager diametral gegenüberliegend mindestens zwei Arme vorgesehen, welche zumindest annähernd bis an die korrespondierenden Arme des entlang der überlappenden oder stumpf gestoßenen Bahnenränder nächsten Widerlagers reichen, so daß mit Hilfe der Widerlager die für eine dichte Verbindung der Bahnenränder ausreichende Einspannung der Bahnenränder in der Kunststoffschicht erreicht werden kann.
    Dabei verlaufen die Bahnenränder zumeist in Umfangsrichtung. Dann ist es günstig, wenn mindestens zwei, vorzugsweise zwei diametral gegenüberliegende Stangenpaare, an jedem Widerlager vorgesehen sind, die zumindest annähernd an die korrespondierenden Stangen des in Umfangsrichtung nächsten Widerlagers heranreichen. Wahlweise ist sogar eine Überlappung der Arme vorgesehen.
    Es ist günstig, wenn die zur Einspannung der in Umfangsrichtung verlaufenden Bahnenränder in der Kunststoffschicht dienenden Arme eines Widerlagers ausschließlich in Umfangsrichtung des Tunnels verlaufen. Die zur Einspannung der Bahnenränder in der Kunststoffschicht dienenden Arme eines Widerlagers können jedoch auch teilweise in Tunnellängsrichtung verlaufen, so daß eine Abdichtungslinie entsteht, welche hin- und hergehend in Umfangsrichtung des Tunnels verläuft. Entsprechendes gilt für eine streifenförmig verlaufende Abdichtungsfläche.
  • Soweit einige Bahnenränder in der Kunststoffschicht ausnahmsweise in Tunnellängsrichtung verlaufen, gelten vorstehende Regeln zur Einspannung der Bahnenränder entsprechend.
  • Bei der Erfindungsgemäßen Abdichtung können eine oder mehrere Dichtlinien entstehen.
    Eine Dichtlinie entsteht an einem Bahnenrand, wenn beiderseits des Bahnenrandes gegenüberliegend ein linienförmiger Druck aufgebaut wird. Mehrere Dichtlinien können auch parallel zueinander erzeugt werden.
    Die zur Erzeugung einer Dichtlinie vorgesehenen Druckmittel wie zum Beispiel Stangen besitzen vorzugsweise einen runden Querschnitt. Es können aber auch andere Querschnitte verwendet werden, so daß streifenförmig verlaufende Dichtflächen entstehen.
  • Zwischen beiden Verbindungsprofilen bzw. dem einen Verbindungsprofil und einem Widerlager aus vorstehend erläuterten Elementen werden die miteinander zu verbindenden Schaumbahnenränder eingespannt.
  • Günstig als Widerlager sind auch Gittermatten, wie sie für die Betonarmierung Verwendung finden. Solche Matten bzw. Mattenabschnitte werden dazu werksseitig mit Ösen versehen, mit den die Mattenabschnitte auf den Ankern oder Dornen Halt finden, die zwischen den Schaumbahnenrändern durchragen.
    Anstelle der Ösen können auch Spannmittel Verwendung finden, welche die Matten bzw. Mattenabschnitte hinterfassen. Als Spannmittel eignen Scheiben, nach Art von Unterlegscheiben, aber mit größerem Durchmesser. Auch andere Spannmittel kommen in Betracht, die von den Ankern oder Dornen so weit reichen, daß sie mindestens einen Draht/Stabes des Mattenabschnittes hinterfassen.
    Der Vorteil dieser Spannmittel ist die Möglichkeit der Verwendung von Abschnitten handelsüblicher Gittermatten, ohne daß es auf eine bestimmte Maschengröße und auf eine größere Genauigkeit ankommt.
  • Soweit nach der Erfindung Stangen bzw. Profilstäbe vorgesehen sind, finden vorzugsweise Betonstahlstäbe Anwendung, die parallel zueinander und zu den Verbindungsprofilrändern angeordnet und so beabstandet sind, daß sie den auf die Schaumbahnränder drückenden Rändern der Verbindungsprofile gegenüberliegen. Die Schaumbahnenränder finden dann eine gleichmäßige Einspannung.
    Eine genaue Beabstandung der Betonstahlstäbe wird durch angeschweißte und gelochte Laschen erreicht. Die Löcher in den Laschen sind dem Ankerdurchmesser bzw. dem Dorndurchmesser angepaßt.
  • Wahlweise sind die im Gebirge sitzenden Anker so bemessen und die Verbindungsprofile mit Löchern versehen, daß die Verbindungsprofile auf die Ankerenden gesteckt und durch Schrauben in der jeweiligen Position gehalten werden können. Die Schrauben wirken zum Beispiel mit Platten und Dichtscheiben zusammen, um die Verbindungsprofile dichtend zwischen sich einzuspannen.
    Die innenseitig über die Schaumbahnenränder vorragenden Enden der Anker sind lang genug, um über die Schaumbahnenränder hinaus in den Tunnelinnenraum zu ragen und dort Abstandshalter und eine Armierungsmatte für einen Spritzbetonauftrag aufzunehmen. Die Armierungsmatte wird vorzugsweise mit Schrauben gegen das auf dem Anker fest sitzende Verbindungsprofil gedrückt. Dabei kann zwischen dem Verbindungsprofil und der Armierungsmatte eine Distanzhülse vorgesehen sein, um die Eindrückung der Schaumbahnenränder zu begrenzen.
  • Wahlweise erfolgt die Einspannung der Verbindungsprofile in einer abgewandelten Form. Dabei enden die Anker bzw. Verlängerungsstangen so, daß sie mit einem Verschraubungsende durch Öffnungen der Verbindungsprofile hindurch ragen. Dann kann mit einem Spannteil/Hülse eine hohe Dichtwirkung an dem Verbindungsprofil erreicht werden, wenn die Hülse mit einem Kragen eine Dichtung gegen das Verbindungsprofil drückt. Der notwendige Druck wird zum Beispiel mit Schraubenmuttern aufgebracht, von denen die eine auf dem Ankerende bzw. auf dem Ende der Verlängerungsstange sitzt. Das Spannteil /Hülse besitzt zwei gegenüberliegende, als Sacklöcher ausgebildete Gewindelöcher. Das eine Gewindeloch ist dem Ankerende/Ende der Verlängerungsstange zugewandt. Das andere Gewindeloch ist dem Ankerende abgewandt. Mit dem Gewinde, welches dem Ankerende zugewandt ist, wird das Spannteil/Hülse auf dem Ankerende/ende der Verlängerungsstange verschraubt.
    In das dem Anker abgewandte Gewindeloch des Spannteiles/Hülse wird eine weitere Gewindestange/Dorn verschraubt, auf der die zweite Schraubenmutter sitzt. Beide Schraubenmuttern spannen das Verbindungsprofil und die Hülse zwischen sich ein.
  • Wahlweise ist die Hülse auch so angeordnet, daß die Hülse mit ihrem Kragen und der Dichtung tunnelinnenseitig an dem Verbindungsprofil Anliegt. Dann drückt das Spannteil/Hülse die Dichtungsscheibe mit dem Kragen von der Tunnelinnenseite her gegen das Verbindungsprofil.
  • Die dichtende Einspannung des Verbindungsprofils kann auch ohne Hülse mittels Schraubenmuttern oder anderen Spannteilen erreicht werden.
  • Wahlweise wird ein Verbindungsprofil auch von einem Dorn durchdrungen. Dabei ragt der Dorn durch eine Öffnung in dem Verbindungsprofil nach außen zur Gebirgsseite hin. Der Dorn ist an der Durchdringungsstelle mit dem Verbindungsprofil verschweißt. Dabei ist eine umlaufende Schweißnaht vorgesehen, welche eine dichte Verbindung bewirkt. Das tunnelinnenseitig von dem Verbindungsprofil vorragende Ende des Dornes hat die gleiche Funktion wie der Dorn in dem zuvor erläuterten Ausführungsbeispiel.
    Das gebirgsseitig/außenseitig vorragende Ende des Dornes korrespondiert mit dem entsprechend weit vor dem Verbindungsprofil endenden Anker. Dabei ist auf dem außenseitigen Dornende ein zu dem Gewinde des Ankers gegenläufigen Gewinde vorgesehen. Die Verbindung des Dornes mit dem Ankerende wird durch eine besondere Schraubenmutter/Hülse erreicht, die mit einer durchgängigen Bohrung versehen ist, welche an dem einen Ende mit einem rechtsgängigen Gewinde und an dem anderen Ende mit einem linksgängigen Gewinde versehen ist. Die besondere Schraubenmutter kann deshalb zugleich auf das mit üblichem Gewinde versehene Ankerende oder Ende der Verlängerungsstange und auf den mit gegenläufigem Gewinde versehenen außenseitigen Dorn verschraubt werden.
  • Eine häufige Anwendung findet sich in unterirdischen Räumen in standfestem Gebirge. Dabei kann es sich um Tunnel, Lagerräume, Bunker, Kanäle und anderes handeln.
    Dabei wird der oben beschriebene Ausbau mit einer Spritzbetonschicht vervollständigt.
  • Dem Spritzbetonauftrag geht vorzugsweise eine Grundierung der PE-Schaumbahnen voraus.
  • Nach der Grundierung kann der Spritzbeton in einer Schicht oder in mehreren Schichten auf die Foliendichtung aufgebracht werden. Dabei ist es günstig die Spritzbetonschicht lagenweise und von unten beginnend aufzutragen. Das wird durch eine hin- und hergehende Bewegung des Werkzeuges für das Auftragen des Spritzbetons erreicht. Als Spritzbetone bzw. Betone und Additive und Zuschläge sowie Verstärkungseinlagen und als Werkzeuge kommen Werkzeuge in Betracht, wie sie zum Beispiel in folgenden Druckschriften beschrieben sind:
  • In der Zeichnung sind verschiedene Ausführungsbeispiele der Erfindung dargestellt.
  • Fig 1 zeigt einen Gebirgsausbruch 1 im standfesten Gebirge.
    In regelmäßigen Abständen sind Anker in das Gebirge eingebracht worden.
    Dazu wurden entsprechende Löcher gebohrt und die Anker mit Montagezement in den Löchern festgesetzt worden. Von den Ankern sind die Mittelachsen 2 dargestellt.
  • Der Gebirgsausbruch 1 dient der Herstellung eines Straßenverkehrstunnels. In dem Tunnel ist ein Spritzbetonausbau vorgesehen, mit dem austretendes Wasser drainiert werden soll und durch Isolierung eine Eisbildung verhindert werden soll.
    Der Spritzbetonausbau besteht im Groben aus einer PE-Kunststoffschaumschicht 4 und einer Spritzbetonschicht 3. Die Kunststoffschaumschicht setzt sich aus Bahnen zusammen, die im Ausführungsbeispiel ausschließlich in Umfangsrichtung verlegt sind, aber in Tunnellängsrichtung nebeneinander liegen und sich zu einer Isolierung und Abdichtung für den Tunnelausbau ergänzen. Dabei überlappen die Bahnen einander nicht in herkömmlicher Weise an den in Umfangsrichtung verlaufenden Rändern, sondern stoßen die Ränder aneinander.
    Zur Befestigung der Schaumschicht bzw. des Ausbau am Gebirge dient eine Vielzahl von Ankern, die in das Gebirge eingebracht worden sind.
    Dabei sind die Anker so angeordnet, daß an jeder Stoßstelle zwischen zwei Bahnenrändern eine Reihe von Ankern in Umfangsrichtung mit der Stoßstelle idealer Weise in einer Ebene liegen. In der Praxis ergeben sich Abweichungen von dieser Ebene, deren Grenzen sich bei dem Ausbau aufzeigen. Wenn die Abweichung zu groß ist, kann der falsch stehende Anker gekappt werden und ein neuer, besser positionierter Anker gesetzt werden.
  • Bei 3m breiten Schaumschichtbahnen haben die Bahnenränder einen Abstand von 3m. Daraus folgt, daß die zu zwei benachbarten Stoßstellen gehörigen Reihen von Ankern auch einen Abstand von 3m aufweisen.
  • Zwischen den beiden vorstehend beschrieben Reihen von Ankern ist im Ausführungsbeispiel mittig noch eine weitere, in Tunnelumfangsrichtung verlaufende Reihe von Ankern vorgesehen. Der Abstand zwischen zwei in Umfangsrichtung verlaufenden Reihen beträgt demnach 1,5m. Im Ausführungsbeispiel ist der Abstand zwischen zwei benachbarten Ankern gleichfalls 1,5m, solange nicht Besonderheiten des Tunnels einen kürzeren Abstand erfordern. Gegenüber üblichen Abständen von 1,2m an herkömmlichem Ausbau ergibt sich mit den größeren Abständen eine sehr viel geringe Zahl von Ankern pro Quadratmeter.
  • Im Ausführungsbeispiel sind an den zu einer Stoßstelle gehörigen Anker besondere Verbindungsprofile mit neuartiger Ausbau-Befestigung an den Ankern vorgesehen. Die Befestigung an den Ankern zwischen den Stoßstellen erfolgt im Ausführungsbeispiel mit bekannten Befestigern, wie sie zum Beispiel in der PCT/EP06/006358 gezeigt und beschrieben sind.
    Dazu in der Zeichnung ein Anker 5 schematisch dargestellt. Der Anker 5 ist an dem aus dem Gebirge herausragenden Ende mit einem Befestiger 14 verbunden. An dem Befestiger 14 liegt die Kunststoffschaumschicht 4 an. An der Schaumschichtseite, die dem Befestiger 14 gegenüberliegt befindet sich ein Befestiger 15. Die Befestiger 14 und 15 spannen die Schaumschicht 4 zwischen sich ein.
    Außerdem tragen die Befestiger einen Abstandshalter 13 für ein Drahtgeflecht 12. Das Drahtgeflecht 12 hat zwei Aufgaben. Es dient dem Aufbau der Spritzbetonschicht 3, indem es ein Herabfallen des von der Schaumschicht zurückprallenden Betons verhindert. Zusätzlich bildet das Drahtgeflecht 12 eine Armierung für die Spritzbetonschicht.
  • Beim Spritzbetonausbau hat der Ausbau im Verhältnis zur Form so viel Gewicht, daß der Ausbau vor Erreichen ausreichender Festigkeit ohne die Anker zusammenbrechen würde. Die Anker leiten das Gewicht des Spritzbetonausbaus in das Gebirge.
    Nach der Verfestigung des Spritzbetonausbaus bilden die Anker einen festen Verbund des Ausbaus mit dem Gebirge.
  • Fig. 5 zeigt eine mögliche Wabenform 43 für das in Fig. 2 dargestellte Drahtgeflecht/Drahtgewebe 12. Andere Ausführungsbeispiele zeigen zum Beispiel einfache Gitterformen.
  • Fig. 4 zeigt einen Abstandshalter 40 für die Positionierung des Drahtgeflechtes. Der Abstandshalter 40 wird mit einer weiteren Schraubenmutter gegen die Schraubenmutter 25 gepreßt.
    Der Abstandshalter 40 besitzt diverse Arme, an denen das Drahtgewebe 43 verhakt werden kann. Im Ausführungsbeispiel sind sieben Arme vorgesehen. Es sind aber auch Abstandshalter bekannt, welche nur vier Arme aufweisen.
  • Die Fig. 6,7,8,11, 12 zeigen die erfindungsgemäße Befestigung von Schaumbahnenrändern in der Kunststoffschaumschicht mit Verbindungsprofilen 50.
  • Die Verbindungsprofile sind in Umfangsrichtung des Tunnels gekrümmt.
    In der Zeichnung ist die Krümmung aus zeichnerischen Gründen nicht berücksichtigt.
    Im Ausführungsbeispiel beträgt die Länge der Verbindungsprofile 3,20m. In anderen Ausführungsbeispielen mindestens 1m, vorzugsweise mindestens 1,5m, noch weiter bevorzugt mindestens 2m und höchst bevorzugt mindestens 2,5m.
    In dem Verbindungsprofil sind entsprechend dem Abstand verschiedener Ankerbohrungen eingebracht. Der Abstand beträgt je nach Ausführungsbeispiel mindestens 0,8m, vorzugsweise mindestens 1,1m und noch weiter bevorzugt mindestens 1,4m.
    Das Verbindungsprofil besteht aus Blech mit einer Dicke von 2mm und besitzt im Querschnitt eine U-ähnliche Form mit zwei nach außen gebogenen freien Schenkeln. Mit diesen Schenkeln greift das Verbindungsprofil 50 in dreieckförmige Einschnitte 58 an der Schaumoberfläche der Bahnenränder 56 und 57. Die Einschnitte verlaufen parallel zum Bahnenrand. Der Eingriff in die Einschnitte sichert die Bahnenränder in der gewünschten Position an dem Verbindungsprofil 50. Fig. 7a zeigt dies in einer Vergrößerung.
    Fig. 7b zeigt eine Variante für ein Verbindungsprofil. Das Verbindungsprofil besteht dabei aus einem Blech 250, an dessen Rändern Stangenprofile 251 vorgesehen sind. Im Ausführungsbeispiel besitzen die Stangenprofile 251 runden Querschnitt. Der runde Querschnitt eines jeden Profiles berührt den Schaumbahnenrand in der Vertiefung 58 an zwei Stellen linienförmig.
    Fig. 11 zeigt, daß die Bahnen in einem bevorzugten Ausführungsbeispiel so angeordnet sind, daß die Bahnränder mit den Einschnitten 58 zur Gebirgsseite hinweisen.
    Fig. 11a zeigt, daß die Bahnen in anderen Ausführungsbeispielen so angeordnet sein können, daß die Bahnenränder mit den Einschnitten 58 zur Tunnelmitte hinweisen.
  • Zu dem Verbindungsprofil gehören auch Gewindestangen, die in Bohrungen des Verbindungsprofils 50 sitzen und mit dem Verbindungsprofil dicht verschweißt sind. Dabei ragen die Gewindestangen mit einem Ende 51 gebirgsseitig gegenüber dem Verbindungsprofil 50 und mit dem anderen Ende 52 ins Tunnelinnere gegenüber dem Verbindungsprofil vor.
    Das gebirgsseitige Ende ist zur Verschraubung mit dem Ankern 55 bestimmt. Die Verschraubung erfolgt mit Gewindehülsen 54. Die Gewindehülsen 54 besitzen eine Durchgangsbohrung und sind an jedem Ende mit einem Gewinde versehen. Das ankerseitige Gewinde ist mit einem dem Anker entsprechenden Normalgewinde versehen. Das dem Verbindungsprofil zugewandte Hülsenende ist mit einem gegenläufigen Gewinde versehen. Das mit dieser Hülse korrespondierende Ende 51 der Gewindestange in dem Verbindungsprofil besitzt ein gleiches, in Bezug auf den Anker 55 gegenläufiges Gewinde 61.
    Das gegenläufige Gewinde hat zur Folge, daß eine Gewindehülse 54 gleichzeitig mit dem Anker 55 und dem vorragenden Gewindestangenende 51 verschraubt werden kann. Im Ausführungsbeispiel ist eine Sicherung der Gewindehülse 54 in der Endstellung mit einer nicht dargestellten Sicherungsmutter vorgesehen.
  • Das in das Tunnelinnere ragende Ende 60 der in dem Verbindungsprofil 50 sitzenden Gewindestange ist wiederum mit einem Normalgewinde 62 versehen.
  • Das in das Tunnelinnere ragende Ende 60 der in dem Verbindungsprofil 50 sitzenden Gewindestange ist dazu bestimmt durch die Schaumschichten hindurchzuragen, dort ein Spannmittel 52 und einen Abstandshalter, anschließend ein Armierungsgitter für einen Spritzbetonausbau und einen Befestiger aufzunehmen. Das Spannmittel bildet ein Widerlager. Zu dem Spannmittel gehören parallel verlaufende Betonstäbe 60, die durch Laschen 61 beabstandet werden. Der Abstand ist so gewählt, daß die Kunststoffschaumbahnenränder 56 und 57 im Bereich der Einschnitte 58 gegen das Verbindungsprofil 50 gedrückt wird. Dazu befinden sich Löcher 162 in den mit den Stäben 160 verschweißten Laschen 61, mit denen das Spannmittel auf das Gewindestangenende 160 geschoben werden kann. Die notwendige Spannwirkung wird durch Schraubenmutter 53 erzeugt.
  • In der dargestellten Spannposition liegen die Bahnenränder 56 und 57 schließend aneinander, so daß keine Lücke besteht, die eine Kältebrücke verursachen kann.
    Im Ausführungsbeispiel ist die Zusammendrückung der
    Kunststoffschaumbahnenränder 56 und 57 durch eine nicht dargestellte Distanzhülse begrenzt.
  • Im einem anderen Ausführungsbeispiel nach Fig. 14 und 14a findet die Verbindung der Betonstäbe 60 in anderer Weise statt. Es sind auf den Betonstäben 60 quer verlaufende Stäbe 255 aufgeschweißt. Die Stäbe 255 sind im Ausführungsbeispiel gleichfalls Betonstäbe, aber mit geringer Dicke.
    Die Stäbe 255 und die Stäbe umschließen eine Öffnung 256, mit der sich die Vorrichtung auf das Ende 60 der in das Tunnelinnere ragenden Gewindestange aufschieben und mit einer Verschraubung sichern läßt.
    Im Ausführungsbeispiel werden die quer verlaufenden Stäbe 255 zur Befestigung einer Spritzbetonrücklage benutzt. Separate Halter für die Befestigung der Spritzbetonrücklage können dann entfallen.
  • In einem weiteren Ausführungsbeispiel nach Fig. 15 und 15a dient ein herkömmlicher Halter für Spritzbetonrücklagen zugleich als Teil des Widerlagers für die erfindungsgemäße Verbindung der Bahnenränder.
    Der Halter besteht aus einem Ring 260 und verschiedenen Armen 261, die mit dem Ring verschweißt sind. Der Ring 260 des Halters ist mit den Betonstäben 60 verschweißt.
  • Das Ausführungsbeispiel nach Fig. 16 unterscheidet sich von dem Ausführungsbeispiel nach Fig. 15 und 15a dadurch, daß zunächst eine Scheibe 265 an den Betonstäben 60 verschweißt wird und dann Arme 266 auf der Scheibe verschweißt werden. Das kann genutzt werden, um den Abstand zur Schaumschicht zu vergrößern. Mit der Auswahl einer geeigneten Scheibendicke wird ein gewünschter Abstand erreicht.
  • Das Ausführungsbeispiel nach Fig. 17 unterscheidet sich von dem Ausführungsbeispiel nach Fig. 15 und 15a dadurch, das zwischen dem Ring 260 und den Betonstäben 60 noch eine Zwischenscheibe 263 zur Vergrößerung des Abstands vorgesehen ist.
  • Das Ausführungsbeispiel nach Fig. 18 unterscheidet sich von dem Ausführungsbeispiel nach Fig. 15 und 15a durch ein Verbindungsprofil 250 anstelle des Verbindungsprofils 50.
  • In allen Ausführungsbeispielen 14 bis 18 sind die Bahnenränder 56 und 57 mit Ausnehmungen 58 versehen und greifen die Verbindungsprofile in die Ausnehmungen.
    In anderen Ausführungsbeispielen sind die Bahnenränder ohne Ausnehmungen. Gleichwohl kann die vorstehend beschriebene Einspannung der Bahnenränder zwischen den in Fig. 14 bis 18 dargestellten Verbindungsprofilen und dem Widerlager, welches den Verbindungsprofilen gegenüberliegt, insbesondere bei geringer Belastung des Bahnenränder in Tunnellängsrichtung, eine ausreichende Dichtigkeit bewirken.
  • Fig. 19 zeigt ein Ausführungsbeispiel einer Verbindung von Bahnenrändern 301 und 302 ohne Ausnehmungen. Dabei finden anstelle der in Fig. 14 bis 18 dargestellten Verbindungsprofile ein Blech 300 als Verbindungsprofil Anwendung. Das Blech 300 erstreckt sich im Ausführungsbeispiel einstückig über die Tunnelwände und die Tunnelfirste. Das Blech wird von den Ankern bzw. deren Verlängerungsstangen im Ausführungsbeispiel durchdrungen. In anderen Ausführungsbeispielen ist eine Verschraubung der Anker bzw. Verlängerungsstangen mit dem Blech 300 (wie mit dem Verbindungsprofil in den anderen Ausführungsbeispielen) vorgesehen und erstreckt sich ein Dorn oder Gewindestange von dem Blech 300 (wie von dem Verbindungsprofil in den anderen Ausführungsbeispielen) in das Tunnelinnere.
    Ferner ist wie in den anderen Ausführungsbeispielen eine Durchdringung der Schaumschicht vorgesehen, so daß ein Widerlager sowie eine Halter für die Spritzbetonrücklage an der in das Tunnelinnere ragenden Stange oder Dorn befestigt werden kann.
  • Das an dem Verbindungsbereich dem Blech 300 gegenüberliegende Widerlager ist gleich dem Widerlager nach Fig. 16.
  • In anderen Ausführungsbeispielen ist anstelle des sich einstückig über Tunnelwände und Tunnelfirste erstreckenden Bleches 300 eine mehrteilige Ausführung des Bleches vorgesehen.
  • Fig. 25 zeigt ein Ausführungsbeispiel einer weiteren Verbindung von Bahnenrändern 301 und 302 ohne Ausnehmungen. Nach Fig. 25 ist gebirgsseitig ein Verbindungsprofil 50 vorgesehen, wie es in Fig. 14 bis 17 dargestellt ist. Das dem Verbindungsprofil 50 gegenüberliegende Widerlager ist jedoch anders ausgebildet. Es besitzt ein Blech 303, das sich im Ausführungsbeispiel wie das Blech 300 einstückig über die Tunnelwände und die Tunnelfirste erstreckt, in anderen Ausführungsbeispielen aber mehrstückig sein kann.
    Ferner ist in Fig. 25 ein separater Halter 304 zur Befestigung einer Spritzbetonrücklage vorgesehen. Der Halter 304 wird allerdings mit dem Widerlager auf in das Tunnelinnere ragenden Stange bzw. Dorn durch eine Verschraubung gesichert.
  • Fig. 26 zeigt eine Verbindung von Bahnenrändern, die sich von der Verbindung nach Fig. 25 dadurch unterscheidet, daß das Verbindungsprofil 250 anstelle des Verbindungsprofils 50 Anwendung findet.
  • Die Ausführungsbeispiele nach Fig. 20 bis 23 zeigen eine überlappende Anordnung der Bahnenränder anstelle der stumpf gestoßenen Anordnung der Bahnenränder. Die stumpf gestoßene Anordnung beinhaltet eine optimale Nutzung des Bahnenmaterials. Gleichwohl können überlappende Anordnungen in speziellen Anwendungsfällen sinnvoll sein.
    Nach Fig. 20 ist gebirgsseitig an der Überlappungsstelle ein Blech 290 vorgesehen. Das Blech dient als Verbindungsprofil. Es sitzt wie die zuvor erläuterten Verbindungsprofile auf den Ankern des Tunnelausbaus bzw. auf deren Verlängerungsstangen bzw.Dorn. Zwischen dem Blech 290 und einem Widerlager erfolgt die Einspannung der überlappenden Bahnenränder.
  • Ds Widerlager ist tunnelinnenseitig am Überlappungsbereich vorgesehen.
    Im Ausführungsbeispiel nach Fig. 20 ist das tunnelinnenseitige Widerlager wie in Fig. 16 ausgebildet. Dabei hat das Widerlager auch Arme, die zur Befestigung einer Spritzbetonrücklage bestimmt sind.
  • Fig. 21 zeigt eine weitere Verbindung überlappender Bahnenränder, die sich von der Verbindung nach Fig. 20 dadurch unterscheidet, daß anstelle des Bleches 290 ein Verbindungsprofil 250mit Stangen 60 vorgesehen ist. Ferner findet nach Fig. 21 ein Widerlager 254 Anwendung, das sich von dem Widerlager nach Fig. 16 durch einen geringeren Abstand der sich in Richtung des Verbindungsbereiches erstreckenden Stangen unterscheidet. Der Abstand dieser Stangen (voneinander) ist geringer als der Abstand der Stangen des Verbindungsprofiles 250 voneinander. Dadurch wirken die Stangen des Widerlagers und die Stangen des Verbindungsprofiles zentrierend aufeinander.
    Eine vergleichbare Zentrierungswirkung entsteht auch, wenn die Stangen des Widerlagers einen größeren Abstand voneinander haben als die Stangen des Verbindungsprofiles.
  • In den anderen Ausführungsbeispielen ist vorgesehen, daß die Stangen der Verbindungsprofile den Stangen des Widerlagers genau gegenüberliegen und umgekehrt. Bei allen Ausführungsbeispielen läßt sich aber auch mit unterschiedlichen Abständen der Stangen arbeiten.
  • Fig. 22 zeigt die Verbindung von überlappenden Bahnenrändern 280 und 281, bei denen das Überlappungsmaß so gering ist, daß ein Verbindungsprofil 250 nur mit einer Stange 60 auf dem Überlappungsbereich liegen kann, während die andere Stange des Verbindungsprofils 250 auf dem Bahnenrand 280 lastet.
    Im Ausführungsbeispiel ist ein Widerlager 257 vorgesehen, welche aus gleichen Stangen 60 und Verbindungsblechen zwischen den Stangen wie in anderen Ausführungsbeispielen besteht. Zugleich ist das Widerlager 257 so angeordnet, daß die Stangen des Verbindungsprofiles und des Widerlagers einander genau gegenüberliegen.
  • Im Übrigen ist an dem Widerlager 257 auch eine Halterfunktion vorgesehen. Das heißt, an dem Widerlager 257 sind Arme vorgesehen, welche wie die Arme an den Widerlagern nach Fig.20 und 21 zur Befestigung der Spritzbetonrücklage dienen.
  • Fig. 23 zeigt ein Verbindungsprofil 258, das einem Verbindungsprofil 250 entspricht, und mit einem Widerlager 259 zusammenwirkt, welches dem Widerlager nach Fig. 16 entspricht.
    Das Verbindungsprofil 258 und das Widerlager liegen an einem Überlappungsbereich von zwei Bahnenrändern 310 und 311 einander genau gegenüber.
    Der Überlappungsbereich unterscheidet sich von dem Überlappungsbereich anderer Ausführungsbeispiel dadurch, daß zugleich ein Stoß der Bahnenränder und eine Überlappung stattfindet. Dies geschieht durch gestufte Bahnenränder, welche ineinandergreifen.
  • Fig. 24 zeigt zwei Bahnenränder 312 und 313 mit reiner Überlappung wie in Fig. 21 bis 23. Im Unterschied zu den Fig. 21 bis 23 wird der Überlappungsbereich aber mit einem Verbindungsprofil 314 überspannt und ist ein dem Verbindungsprofil 314 genau gegenüberliegendes Widerlager 315 vorgesehen, welches den Überlappungsbereich gleichermaßen überspannt.
  • Das Ausführungsbeispiel nach Fig. 25 zeigt eine Überlappung von Bahnenrändern 280 und 281, welche zwischen einem Verbindungsprofil 320 und einem Widerlager 321 eingespannt sind. Dabei wird der Überlappungsbereich überspannt und findet zugleich eine Belastung des Überlappungsbereich statt. Dazu ist das Verbindungsprofil mit drei parallel zueinander angeordneten Stangen versehen, von denen zwei Stangen beiderseits des Überlappungsbereiches angeordnet sind eine mittige Stange auf dem Überlappungsbereich lastet. Das Widerlager 321 liegt dem Verbindungsprofil genau gegenüber und besitzt gleichermaßen drei Stangen, welche den betreffenden Stangen des Verbindungsprofils genau gegenüberliegen.
  • Im Übrigen besitzt das Widerlager eine Halterfunktion wie das Widerlager nach Fig. 23.
  • Fig. 13 zeigt ein weiteres Ausführungsbeispiel mit einem Verbindungsprofil 50 und einer gegenüber dem zuvor erläuterten Ausführungsbeispiel abweichenden Verbindung mit dem Anker. Dabei wird das Verbindungsprofil 50 zwischen einer Schraubenmutter 85 und einer Hülse 82 eingespannt. Die Hülse 82 besitzt zwei als Sacklöcher ausgebildete Gewindebohrungen. In dem gebirgsseitigen Sackloch sitzt eine Gewindestange 80, deren Durchmesser und Gewinde dem Gewindestangenende 51 nach Fig. 12 entspricht und welche über die Hülse 54 mit dem Anker 55 verbunden werden soll.
    In dem zum Tunnelinneren hinweisenden Gewindeloch sitzt eine Gewindestange/Dorn 81. Die Gewindestange/Dorn 81 hat den gleichen Durchmesser und das gleich Gewinde wie auch die gleichen Aufgaben wie das Gewindestangenende 60 nach Fig. 12.
  • Die Hülse 82 besitzt verbindungsprofilseitig einen Kragen 83.
    Zwischen dem Kragen 83 und dem Verbindungsprofil 50 ist eine Dichtung 84 vorgesehen. Die Hülse 82 wird mit dem Kragen 83 und der Dichtung 84 gegen das Verbindungsprofil gepreßt. Der Preßdruck entsteht, weil auf der Gewindestange 80 zugleich eine Schraubenmutter 85 sitzt. Der Preßdruck wird durch Drehen der Schraubenmutter 85 und/oder durch Drehen der Hülse 82 eingestellt.
    Die Verbindung ist dicht, weil diese Verbindung eine Anwendung des in der PCT/EP06/006358 vorgesehenen Sacklochprinzipes beinhaltet. Das über die Gewindegänge der Gewindestange 80 eindringende Gebirgswasser endet in dem zugehörigen Sackloch.
    Außerdem hat die Konstruktion den Vorteil, daß die Anker 55 durch die entsprechend weit ausgelegten Löcher im Verbindungsprofil 50 in die Ankerlöcher im Gebirge getrieben werden können. Die Anker müssen dann nicht mehr parallel verlaufen, sondern können stark von einander abweichen. Das ist der Steifigkeit der Verbindung des Ausbaus mit dem Gebirge förderlich.
  • Fig. 3 zeigt noch ein anderes Ausführungsbeispiel.
    In dem Ausführungsbeispiel ist ein Gebirgsanker 150 über eine Hülse 160 mit einer Verlängerungsstange 170 verbunden.
    Der Gebirgsanker und die Hülse sind als Gewindestangen ausgebildet. Dabei besitzt der Gebirgsanker ein übliches Gewinde, während die Verlängerungsstange an dem hülsenseitigen Ende ein gegenläufiges Gewinde besitzt. Die Hülse 160 ist mit einer Durchgangsbohrung für den Anker und
  • die Verlängerungsstange versehen. Die Durchgangsbohrung ist darüber hinaus ankerseitig mit einem Normalgewinde versehen und verlängerungsstangenseitig mit einem gegenläufigen Gewinde, so daß die Verlängerungsstange und der Anker durch eine Hülsendrehung miteinander verbunden und durch eine gegenläufige Hülsenddrehung voneinander gelöst werden können.
  • Die Verlängerungsstange 170 wirkt überdies mit einem Verbindungsprofil 190 zusammen. Das Verbindungsprofil 190 besitzt eine angeschweißte Hülse 180. In der Hülse 180 und dem Verbindungsprofil 190 ist eine Durchgangsgewindebohrung vorgesehen. Gebirgsseitig ist die Verlängerungsstange 1709 mit der Hülse 180 verschraubt, am gegenüberliegenden Ende ist eine weitere dornartige Gewindestange 120 eingeschraubt. Die weitere Gewindestange 120 hat die gleiche Aufgabe wie der Dorn/Gewindestange 51 nach Fig. 6.
    Im Ausführungsbeispiel ist zwischen der Verlängerungsstange 170 und der Gewindestange in der Hülse 180 eine Dichtung 181 vorgesehen, um eine durch die Hülse gehenden Leckageströmung zu verhindern.
  • In einem anderen Ausführungsbeispiel sind anstelle der durchgängigen Gewindebohrung zwei mit Innengewinde versehene Sachlöcher in der Hülse vorgesehen. Infolge der Sacklöcher ist eine Leckageströmung in der Hülse gleichfalls ausgeschlossen.
  • Die Verlängerungsstange 170 ist durch eine Sicherungsmutter 110 in der Hülse 180 gesichert. Die gleiche Sicherung ist an der Gewindestange/Dorn 120 vorgesehen.
  • Bei der Montage ist nicht erforderlich, daß während des Verlegens der Kunststoffschaumbahnen gebohrt wird.
    Die Bohrungen für die mit dem Verbindungsprofil 50 korrespondierenden Anker 50 lassen sich vorlaufend zum Verlegen gemeinsam mit den anderen Ankerbohrungen in das Gebirge einbringen. Komplizierte Messungen entfallen dabei, wenn mit einer Schablone gearbeitet wird, die von dem Bohrroboter an die Stelle gehalten wird, die für das betreffende Verbindungsprofil geplant ist.
  • Das Verbindungsprofil 50 soll sich mit anderen Verbindungsprofilen zu einem Ausbaubogen ergänzen. Dabei ergeben sich überlappende Stoßstellen, wie sie in Fig. 9 anhand zweier Profile 70 und 71 gezeigt sind. Die Befestigungslinien der Profile, auf denen die Anker 55 und Stangen 51 und 80 und die Hülse 54 liegen sind in Fig. 9 mit 72 bezeichnet.
    In Fig. 9 ist das Gefälle erkennbar, das bei einem runden Tunnelquerschnitt von der First zur Tunnelsohle besteht. Dort soll das Gebirgswasser außen auf dem Ausbau ablaufen.
    Damit das Gebirgswasser dabei nicht zwischen die Verbindungsprofile und den Kunststoffschaum dringt, überlappen die unteren Enden der oberen Profile 70 die oberen Enden der unteren Profile 71 außen.
  • In weiteren Ausführungsbeispielen kann es vorgesehen sein, daß die Kunststoffschaumbahnen nicht nur in der Tunnel-Umfangsrichtung verlaufen. Es kann auch zusätzlich vorgesehen sein, daß im Firstbereich oder an den Seitenwänden Kunststoffschaumbahnen in Tunnellängsrichtung verlaufen. Bei den Verbindungsprofilen, die dann in Tunnellängsrichtung verlaufen, ist in Gefällerichtung die gleiche Überlappung wie nach Fig. 9 vorgesehen.
  • Soweit Verbindungsprofile, die in Tunnelumfangsrichtung verlaufen, an Verbindungsprofile stoßen, die in Tunnellängsrichtung verlaufen, ist in weiteren Ausführungsbeispielen ein Verbindungskreuz vorgesehen. Das Verbindungskreuz ist in Fig. 10 dargestellt. Es hat vier Verbindungsenden 75 mit dem gleichen Querschnitt wie die anstoßenden Verbindungsprofile und kann je nach Bedarf mit einem oberen Ende 75 unter das untere Ende eines oberen Verbindungsprofils 50 greifen oder mit einem unteren Ende 75 über das obere Ende eines unteren Verbindungsprofils 50 greifen.
    Das gilt entsprechend für das Zusammenwirken mit den in Tunnellängsrichtung und in Gefällerichtung des Tunnels verlaufenden weiteren Verbindungsprofile.
  • Nach der Montage der Schaumschicht und der Armierungsgitter im Tunnel wird im Ausführungsbeispiel zunächst eine schnell bindende Zementmilch dünn auf die Schaumschicht und Gitter gedüst. Die getrocknete Zementmilch bildet eine vorteilhafte Grundierung für einen anschließenden Auftrag von Spritzbeton. Der Spritzbeton wird schichtweise aufgetragen, beginnend an der Tunnelsohle. Im Ausführungsbeispiel verläuft der Tunnel horizontal, so daß der Spritzbeton in horizontalen Lagen verlegt wird, die von unten nach oben an der Schaumschicht übereinander gelegt werden. Dabei haben die Lagen eine Breite, die der gewünschten Spritzbetonschichtdicke entspricht. In anderen Ausführungsbespielen ist eine geringere Breite der Lagen vorgesehen, so daß zunächst eine erste Spritzbetonschicht auf die Schaumschicht aufgebracht wird, welche die Schaumschicht vollständig überdeckt. Danach wird eine weitere Spritzbetonschicht aufgebracht, welche die zuvor erläuterte Spritzbetonschicht vollständig überdeckt. Das wird wiederholt, bis die gewünschte Dicke der Spritzbetonschicht erreicht ist.

Claims (14)

  1. Ausbau für den Hoch und Tiefbau, insbesondere Tunnelausbau oder Ausbau von Stollen im standfesten Gebirge,
    insbesondere mit einer Isolierung und Abdichtung in Form einer Kunststoffschaumschicht,
    wobei Anker verwendet werden, die in das standfeste Gebirge eingebracht werden,
    wobei die Schaumschicht mittels Befestigern an den Ankern gehalten wird,
    wobei die Schaumschicht zwischen den Befestigern eingespannt wird, von denen der eine außenseitig an der Schaumschicht und der andere innenseitig an der Schaumschicht angeordnet ist,
    wobei der außenseitige Befestiger eine Verbindung mit dem Anker hat,
    und innenseitig an der Schaumschicht eine Spritzbetonschicht aufgebaut wird,
    wobei die Kunststoffschaumschicht aus Bahnen zusammengesetzt ist und die Bahnenränder mit Verbindungsprofilen dichtend gehalten sind.
  2. Ausbau nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, daß die Verbindungsprofile zugleich ganz oder teilweise die Befestiger auf den Ankern bilden und/oder teilweise Abstandshalter für Spritzbetonrücklagen oder teilweise die Spritzbetonrücklage bilden und/oder daß den Verbindungsprofilen Widerlager auf den Ankern zugeordnet sind.
  3. Ausbau nach Anspruch 1 oder 2, gekennzeichnet durch die Verwendung von Verbindungsprofilen, welche in Vertiefungen der Schaumschicht und/oder an Erhebungen der Schaumschicht greifen.
  4. Ausbau nach einem der Ansprüche 1 bis 3, dadurch gekennzeichnet, daß die Bahnenränder im Verbindungsbereich überlappend liegen.
  5. Ausbau nach einem der Ansprüche 1 bis 3, dadurch gekennzeichnet, daß die Bahnränder im Verbindungsbereich stumpf gestoßen sind.
  6. Ausbau nach einem der Ansprüche 1 bis 5, gekennzeichnet durch die Verwendung von
    a)Verbindungsprofilen und/oder Widerlagern mit einer Breite von 30 bis 200mm, vorzugsweise einer Breite von 40 bis 150 mm und höchst bevorzugt einer Breite von 50 bis 100 mm oder
    b)Verbindungsprofilen und/oder Widerlagern, die sich aus Blechen und/oder aus Profilstäben, insbesondere Stangen zusammensetzen oder
    c)Verbindungsprofilen und/oder Widerlagern, die sich aus Gitterabschnitten oder Gittermatten zusammensetzen
    d)Verbindungsprofilen und/oder Widerlagern, die mit Armen im Verbindungsbereich gegen die Bahnenränder drücken.
  7. Ausbau nach einem der Ansprüche 1 bis 6, dadurch gekennzeichnet, daß die in Umfangsrichtung verlaufenden Verbindungsprofile und/oder Widerlager einen einteiligen oder mehrteiligen Ausbaubogen bilden, der sich vorzugsweise über die gesamte Länge des Verbindungsbereiches erstreckt.
  8. Ausbau nach Anspruch 7, gekennzeichnet durch Verbindungsprofile, die sich in Tunnel-Umfangsrichtung an den Enden überlappen, wobei die unteren Enden der oberen Verbindungsprofile über den oberen Enden der unteren Verbindungsprofile liegen und/oder Widerlager mit Armen, von denen die im Verbindungsbereich der Bahnenränder liegenden Arme so lang ausgebildet sind, daß eine geschlossene Dichtlinie entsteht,
    wobei vorzugsweise an den Stellen, an denen die Tunnelumfangsrichtung verlaufenden Verbindungsprofile an in Tunnellängsrichtung verlaufende Verbindungsprofile stoßen, ein Verbindungskreuz vorgesehen ist,
    wobei das Verbindungskreuz an den zu verbindenden Enden den gleichen Querschnitt wie die Verbindungsprofile besitzt.
  9. Ausbau nach einem der Ansprüche 1 bis 8, gekennzeichnet durch gerade oder gekrümmt verlaufende Erhebungen und/oder Vertiefungen und/oder Erhebungen mit eckigem und/oder rundem Querschnitt, vorzugsweise durch Erhebungen und/oder Vertiefungen mit dreieckigem Querschnitt, wobei die Erhebungen und Vertiefungen in Bezug auf die Dicke der Kunststoffschaumschicht ein Tiefenmaß oder Höhenmaß aufweist, welches gleich 20%, vorzugsweise mindestens 30% und noch weiter bevorzugt mindestens 40% des Dickenmaßes beträgt,
    wobei vorzugsweise
    a)Erhebungen auf der einen Seite genau gegenüber Erhebungen auf der anderen Seite liegen können oder
    b)Erhebungen auf der einen Seite versetzt zu Erhebungen auf der anderen Seite angeordnet sein können oder
    c)Erhebungen auf der einen Seite eine Fläche ohne Erhebungen und ohne Vertiefungen gegenüberliegen können.
  10. Ausbau nach einem der Ansprüche 9, gekennzeichnet durch Verbindungsprofile und/oder Widerlageraus geradem oder geformtem Blech und/oder aus geraden oder geformten Profilstäben und/oder aus geradem oder geformtem Draht und/oder aus Gittermaterial,
    wobei die Profilstäbe vorzugsweise zu mehreren miteinander verbunden sind, noch weiter bevorzugt wobei die Profilstäbe durch Verbindungsbleche oder Verbindungsstege miteinander verbunden sind.
  11. Ausbau nach einem der Ansprüche 1 bis 10, gekennzeichnet durch Verwendung von Blechen mit einer Dicke von 0,5 bis 4 mm, vorzugsweise von 1 bis 3mm, noch weiter bevorzugt 1,5 bis 2,5mm
    und/oder
    mit einer Länge von mindestens 1m, vorzugsweise einer Länge von mindestens 1,5m, noch weiter bevorzugt mit einer Länge von mindestens 2m und höchst bevorzugt mit einer Länge von mindestens 2,5m.
    und/oder
    mit Erhebungen und Vertiefungen, welche vorzugsweise durch Einfaltungen oder Auffaltungen des Bleches gebildet werden, noch weiter bevorzugt mit Abwinkelungen am seitlichen Rand, wobei durch die Abwinkelung ein Neigungswinkel von 30 bis 90 Grad entsteht,
    und/oder
    durch Verwendung von Profilstäben mit einem Durchmesser von mindestens 6mm, vorzugsweise mindestens 8mm und noch weiter bevorzugt mindestens 10mm,
    und vorzugsweise mit Profilstäben aus Rundmaterial
    und/oder
    mit Ankerabständen in Umfangsrichtung des Tunnels von mindestens 0,8m, vorzugsweise von mindestens 1,1 m, noch weiter bevorzugt von mindestens 1,4m,
    wobei die Ankerabstände in Längsrichtung des Tunnels mindestens 1m, vorzugsweise mindestens 1,4m, noch weiter bevorzugt mindestens 1,7m betragen.
  12. Ausbau nach einem der Ansprüche 1 bis 11, dadurch gekennzeichnet, daß an einer Stoßstelle zweier Bahnenränder eine Reihe von Ankerbohrungen und Anker im Gebirge vorgesehen sind und die Verbindungsprofile mit diesen Ankern unmittelbar oder über Verlängerungsstangen verbunden sind, wobei die Verlängerungsstangen vorzugsweise über Gewindehülsen mit den Ankern verbunden sind, deren Gewindebohrungen mit einem Außengewinde an den Ankerenden und einem Außengewinde am Ende der Verlängerungsstange korrespondieren,
    insbesondere mit Gewindehülsen, welche mit zwei gegenläufigen, miteinander fluchtenden Gewindebohrungen versehen sind und mit gegenläufigen Gewinden am Ankerende und am Ende der Verlängerungsstange korrespondieren, so daß die Gewindehülse durch Drehung zugleich mit dem Ankerende und dem Ende der Verlängerungsstange verbindbar ist,
    wobei vorzugsweise dis als Bleche ausgebildeten Verbindungsprofile gebirgsseitig am Ausbau angeordnet sind und die Profilstäbe oder Drähte oder Gitter innenseitig am Ausbau angeordnet sind.
  13. Ausbau nach einem der Ansprüche 1 bis 12, dadurch gekennzeichnet, daß das Verbindungsprofil gebirgsseitig mit einer Hülse verschweißt oder verschraubt ist und daß die Hülse das Ende eines Ankers oder das Ende einer Verlängerungsstange dichtend aufnehmen oder daß der Anker oder die Verlängerungsstange unmittelbar mit dem Verbindungsprofil verschweißt oder verschraubt ist, wobei vorzugsweise die Verlängerungsstange in dem Verbindungsprofil verschraubt ist, wobei gebirgsseitig wie auch tunnelinnenseitig ein Spannmittel, vorzugsweise eine Schraubenmutter, vorgesehen ist, so daß eine Einspannung beiderseits des Verbindungsprofils vorgesehen ist,
    wobei vorzugsweise
    a)die Einspannung mittelbar mit einer Hülse erfolgt, die an dem Verbindungsprofil vorgesehen ist und die Gewindestange in einem Sackloch aufnimmt, das mit einem Gewinde versehen ist und gegen das Verbindungsprofil verspannt werden kann,
    noch weiter bevorzugt, wobei die Hülse mit einem Kragen eine Dichtung gegen das Verbindungsprofil drückt und
    wobei die Hülse tunnelinnenseitig mit einer weiteren Gewindestange versehen ist, die zur Aufnahme der Profilstäbe, Stangen, Drähte oder Gitter zur Einspannung der Schaumschicht bestimmt ist.
    oder
    b)ein Verbindungsprofil mit offenen Löchern versehen ist, so daß das Verbindungsprofil auf die Ankerenden oder auf die Verlängerungsstangen geschoben werden kann oder die Anker durch die offenen Löcher in dem Verbindungsprofil in die Ankerbohrungen im Gebirge gedrückt werden können,
    wobei eine beidseitige Einspannung des Verbindungsprofils zwischen Spannmitteln auf den Ankerenden oder der Verlängerungsstange vorgesehen ist.
  14. Ausbau nach einem der Ansprüche 1 bis13, dadurch gekennzeichnet, daß das tunnelinnenseitige Spannmittel für die Einspannung der Schaumschicht durch ein Gitter oder durch Betonstahlstäbe gebildet wird, vorzugsweise durch parallel zueinander und parallel zur Längsrichtung der Verbindungsprofile verlaufende Stäbe gebildet wird, die durch Laschen miteinander verbunden sind und mit Schraubenmuttern verspannt werden.
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