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Die
Erfindung betrifft einen Tunnelausbau mit einer Abdichtung gegen
eindringendes Gebirgswasser und einer Wärmeisolierung aus
Kunststoffschaum gegen Gefrieren des Wassers.
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Beim
Tunnelausbau ist zu unterscheiden zwischen den Tunneln im standfesten
Gebirge und im nicht standfesten Gebirge. Ein standfestes Gebirge
bricht nach dem Tunnelausbruch nicht ein. Dagegen wird bei einem
nicht standfesten Gebirge ein tragfähiger Ausbau des Tunnels
erforderlich, der das Gewicht des Gebirges teilweise aufnimmt. Im
nicht standfesten Gebirge ist sowohl ein Stahlausbau als auch ein
Betonausbau üblich. Es können auch Kombinationen
von Stahl und Beton Anwendung finden. Der Betonausbau kann an der
Baustelle gefertigt werden. Es sind auch Betonpaneele üblich,
die im Werk hergestellt und zur Baustelle transportiert werden.
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Im
standfesten Gebirge entfällt das Festigkeitsproblem. Es
verbleibt das Problem, wie eine Sicherung gegen herabfallende Steine
stattfindet. Das Problem wird üblicherweise mit Spritzbeton
gelöst. Dabei wird Beton gegen den Gebirgsausbruch gespritzt,
der dort erhärtet und eine schützende Haut bildet.
Ein anderes Problem ist austretendes Gebirgswasser. Im Winter friert
das Wasser. Es besteht die Gefahr herab fallender Eismassen. Dieser
Gefahr wird üblicherweise mit einer Folienabdichtung begegnet.
Die Folienabdichtung leitet das Wasser ab. Zugleich wird mit einer
Wärmedämmung ein Frieren des Wassers verhindert.
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Die
Folienabdichtung wird aus Folienbahnen zusammengesetzt. Die Folienbahnen
werden am Gebirgsausbruch überlappend verlegt, so daß die Folienränder
anschließend miteinander verschweißt werden können.
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Vorzugsweise
wird beim Verschweißen eine Doppelnaht erzeugt. Es liegen
zwei Schweißnähte nebeneinander. Der Zwischenraum
läßt sich mit Luftdruck beaufschlagen. Bei geschlossenem
Zwischenraum kann von einer ausreichenden Dichtwirkung ausgegangen
werden, wenn der Druckabfall in dem Zwischenraum über eine
bestimmte Zeitdauer bestimmte Grenzen nicht überschreitet.
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Die
Befestigung der Folie erfolgt auf unterschiedliche Weise. Bei geringen
Festigkeitsanforderungen hat sich in der Vergangenheit eine Folienbefestigung
mit einem als Rondelle ausgebildeten Befestiger aus Kunststoff durchgesetzt.
Die Rondelle wird an das Gebirge oder an eine erste, aufgetragene Spritzbetonschicht
genagelt oder angeschossen. Beim Anschießen werden die
Rondellen nicht mit einem Hammer oder dergleichen ins Gebirge geschlagen,
sondern mittels einer Sprengpatrone in das Gebirge oder in die erste
aufgetragene Spritzbetonschicht getrieben.
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Die
bekannten Rondellen sind zum Beispiel in der
DE-32 44 000 C1 ,
DE 41 00 902 A1 ,
DE 19 519 595 A1 ,
DE 86 32 994.4 U1 ,
DE 87 01 969.8 U1 ,
DE 20 217 044 U1 dargestellt
und beschrieben. Die bekannten Rondellen sind mit der Folie verschweißt worden.
Als besonders günstig wurden Rondellen mit einer Sollbruchstelle
angesehen. Die Rondellen sollen bei einer Belastung der Folie an
der Sollbruchstelle zerbrechen. Die Festigkeit der Sollbruchstelle
liegt wesentlich unter der Folienfestigkeit. Dadurch bricht zuerst
die Rondelle, wenn auf die Folie ein übermäßiger
Zug ausgeübt wird. Das heißt, die Folienabdichtung
bleibt bei übermäßigem Zug in der Folie
unversehrt, während die Rondelle zerbricht.
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Die
Kunststoff-Rondellen sind jedoch nur dann geeignet, wenn bei der
Befestigung der Folien und einem anschließenden Spritzbetonauftrag
geringe Kräfte entstehen.
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Insbesondere
in Tunneln kommen jedoch hohe Kräfte vor. In Eisenbahntunneln
wird von den durchfahrenden Zügen ein extremer Luftdruck
und anschließend ein extremer Saugzug erzeugt. Die Drücke wirken
auf extrem große Flächen, so daß Gesamtdrücke
entstehen, die eine ausreichend feste Verbindung des Tunnelausbaus
mit dem Gebirge erfordert. Die Drücke sind von der Fahrgeschwindigkeit der
Züge abhängig. Hochgeschwindigkeitszüge
erhöhen die Drücke noch einmal um ein Vielfaches
gegenüber normalen Eisenbahnen. Ähnliches gilt
für Kraftfahrzeugtunnel.
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Bei
solcher Belastung haben sich Rondellen aus Stahl als Befestiger
durchgesetzt, die mit Ankern im Gebirge gehalten werden. Die bekannten
Rondellen haben einen Durchmesser von etwa 150 mm und eine Dicke
von 3 bis 4 Millimetern. Solche Rondellen besitzen ein große
Festigkeit. Die bekannten Anker haben Durchmesser von 12 oder 14
oder 16 oder 20 mm. Sie sind gebirgsseitig profiliert, um im Gebirge eine
hohe Auszugfestigkeit zu entfalten. Für die Anker werden
entsprechende Bohrungen in das Gebirge eingebracht. Anschließend
werden die Anker mit einem Montagezement oder anderen geeigneten Montagemitteln
in den Bohrungen festgesetzt. Solche Anker können im Unterschied
zu der bekannten Nagelkonstruktion richtig große Kräfte
aufnehmen. Die Lasten werden in das Gebirge geleitet. Mit den Ankern
ist es deshalb möglich, einen Tunnelausbau aufzubauen,
der den Belastungen durchfahrender Züge und durchfahrender
Kraftfahrzeuge standhält. An dem freien Ende sind die Anker
in der Regel mit einem Gewinde versehen, vorzugsweise entsprechend
dem Durchmesser mit metrischen Gewinde M12 oder M14 oder M16 oder
M20. An dem gewindeseitigen Ende werden die Stahlrondellen zwischen zwei
Schrauben gehalten. Die Schrauben erlauben eine Einstellung der
Rondellen auf dem Anker.
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Mit
obigen Rondellen, sowohl den Rondellen mit geringer Tragkraft als
auch den Rondellen mit hoher Tragkraft kann nicht nur die Dichtung,
sondern auch die Wärmedämmung befestigt werden.
Wahlweise ist die Dichtung zugleich als Wärmedämmung ausgebildet
oder ist die Wärmedämmung zugleich als Dichtung
ausgebildet. Es ist bekannt, als Wärmedämmung Polyurethan(PUR)schaum
zu verwenden. Der PUR-Schaum wird im Brandfall als extrem gefährlich
angesehen.
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Nach
einem älteren Vorschlag wird PE-Schaum oder Polypropylenschaum
als Wärmedämmung/Isolierung zu verwenden. PE-Schaum oder
PP-Schaum wird in verhältnismäßig dünnen Schichten
extrudiert. Nach dem älteren Vorschlag werden deshalb mehrere
Schichten zu Bahnen mit der gewünschten Dicke verbunden.
Von Vorteil kann es dabei sein, die Wärmeisolierung mehrschichtig oder
einschichtig auszubilden.
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Das
PE oder PP wird zum Schäumen in einem Extruder plastifiziert
und mit Treibmittel vermischt. Dabei kann vernetzter oder unvernetzter Schaum
hergestellt werden. Beim unvernetzten Schaum wird das Treibmittel
vorzugsweise im Wege der Direktbegasung zugemischt. Beim vernetzten Schaum
wird das Treibmittel vorzugsweise als chemisches Treibmittel zugegeben.
Nach dem Plastifizieren wird die entstandene Schmelze durch ein
Extrusionswerkzeug/Düse hindurch ausgetragen. Bei dem Direktbegasungsverfahren
ist eine Aufgabe des Extrusionswerkzeuges/Düse der Aufbau
eines ausreichenden Druckes. Mit Austreten der Schmelze aus dem
Extrusionswerkzeug/Düse fällt der Druck und das
Treibmittel in der Schmelze schäumt auf. Durch fortlaufendes
Austreten von Schmelze entsteht ein Schaumstrang. Bei der Zugabe
eines chemischen Treibmittels findet unmittelbar beim Austreten
der Schmelze aus dem Extrusionswerkzeug/Düse nur eine geringe
Expansion der Schmelze statt und erfolgt die Expansion in einer
nachgeschalteten Wärmebehandlung, vorzugsweise in einem
Ofen. Das PE wird granulatförmig und in Mischung mit Zuschlägen
in den Extruder aufgegeben.
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Als
Treibmittel für die Direktbegasung kommen vorzugsweise
physikalische Treibmittel, auch Treibmittelmischungen, in Betracht.
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Zu
den Zuschlägen gehören wahlweise Stabilisatoren,
Nukleierungsmittel, Farben, Gleitmittel, Flammschutzmittel, Alterungsschutzmittel,
Antistatika, Trennmittel, Tenside und Füllstoffe. Bei vernetztem
Schaum gehören zu den Zuschlägen vorzugsweise
auch Vernetzungsmittel.
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Die
Schaumbildung wird auch beeinflußt von der Homogenisierung
des Materials, von der Dispergierung, von der Temperaturführung
im Extruder und im Werkzeug und von den Druckverhältnissen
im Extruder und im Werkzeug bzw. vor dem Werkzeug. Wahlweise wird
ein Schaum mit einer durchschnittlichen Zellgröße
erzeugt. Die durchschnittliche Zellgröße(Durchmesser)
liegt zwischen 0,5 und 0,8 mm. Vorzugsweise hat der Schaum eine
Geschlossenzelligkeit von mindestens 90% aus. Die Geschlossenzelligkeit
wird nach DIN gemessen.
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Der
gewünschte Schaum aus Polyethylen oder Polypropylen läßt
sich sowohl mit Propan als auch mit Butan und mit Isobutan oder
Pentan oder Mischungen davon erreichen. Es kann aber auch Kohlendioxid
als Treibmittel für das Schäumen von Polypropylen
verwendet werden.
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Darüber
hinaus kann eine besondere Wärmeisolierung mit Aluminiumplättchen/Flocken
kleiner Abmessungen erreicht, die mit dem PE in den Extruder aufgegeben
werden. Die Abmessungen der Aluminiumplättchen sind so
gewählt, daß sie in den Zellwänden bleiben
und dort eine Reflektion der Wärmestrahlung verursachen.
Die Aluminiumplättchen besitzten vorzugsweise einen Durchmesser
der kleiner als der Zelldurchmesser ist. Auch bei Plättchen,
deren Fläche von einer Kreisfläche abweicht, wird
von einem Durchmesser gesprochen. Dann kann die tatsächliche
Fläche ermittelt werden und bezieht sich die Durchmesserangabe
auf eine gleich große Kreisfläche wie die Plättfläche.
Wahlweise kann der Durchmesser auch geringer als der Zelldurchmesser sein,
z. B. 50% oder 25% vom Zelldurchmesser.
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Je
nach Zelldurchmesser können die Plättchen z. B.
einen Durchmesser bis 0,15 mm oder bis zu 0,1 mm oder bis zu 0,08
mm oder bis zu 0,05 mm oder bis zu 0,03 mm oder bis zu 0,02 mm aufweisen.
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Als
Zelldurchmesser wird ein mittlerer Durchmesser aller Zellen angesehen.
Der mittlere Durchmesser berücksichtigt sowohl Zellen unterschiedlicher
Größe als auch Zellen, die nicht genau kugelförmig
sind.
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Die
Dicke bzw. der Durchmesser der Aluminiumplättchen/Flocken
ist vorzugsweise geringer als die Dicke der Zellwand bzw. als der
Durchmesser der Zellen im Kunststoffschaum. Bei geringerem Durchmesser
können die Plättchen ganz vom Kunststoff eingeschlossen
werden. Wahlweise ist die Dicke bzw. der Durchmesser der Plättchen/Flocken
mindestens 10% oder mindestens 30% oder mindestens 50% geringer
als die Dicke der Zellwand bzw. als der Durchmesser der Zellen im
Schaum.
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Anstelle
von Aluminiumplättchen kann dem Scbaum auch Grafit oder
Ruß zugesetzt werden. Mit Grafit oder Ruß kann
gleichfalls die Wärmeleitfähigkeit des Schaumes
herabgesetzt werden.
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Die
Plättchen/Flocken oder Grafit/Ruß werden wahlweise
als Zuschlag in den Extruder aufgegeben oder es wird ein Kunststoff-Compound,
insbesondere ein PE- oder PP-Compound, mit den gewünschten
Plättchen/Flocken oder Grafit/Ruß bezogen und
in den Extruder eingesetzt. Das Compound erleichtert die Verarbeitung
der Plättchen/Flocken.
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Die
Tunnelisolierung wird vorzugsweise aus Einzelteilen/Elementen zusammengesetzt.
Diese Teile werden Paneele oder Segmente genannt. Im folgenden wird
von Segmenten gesprochen. Das schließt alles ein. Obwohl
die gewünschte Segmentdicke zumeist zwischen 30 und 70
mm liegt wird, wird vorzugsweise eine maximal Dicke des bahnenförmigen
Schaumstranges von höchstens 30 mm oder höchstens
20 eingehalten. Vorzugsweise liegt die Dicke zwischen 10 und 15
mm. Mit der erfindungsgemäßen Schaumstrangdicke
wird ein mehrschichtiger Aufbau der Segmente erforderlich. Das erscheint rückschrittlich,
weil der mehrschichtige Aufbau einen zusätzlichen Fertigungsaufwand
beinhaltet. Die Erfindung hat erkannt, daß die Extrusion
eines einschichtigen Materials leicht zu einer ungünstigen, insbesondere
zu große, Zellbildung führt. Die Isolierungswirkung
verringert sich. Die Erfindung kontrolliert bei schwierigen Kunststoffen
die Zellbildung durch Reduzierung der Schichtdicke. Zur Erreichung der
gewünschten Enddicke werden mehrere Schichten miteinander
verbunden. Dadurch entsteht der mehrschichtige Aufbau. Dieser Aufwand
kompensiert die Nachteile schlechter Zellbildung.
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Die
erfindungsgemäß hergestellten Schichten werden
vorzugsweise aufeinander kaschiert. Die Kaschierung erfolgt durch
Erwärmung der Schichten auf Schweißtemperatur.
Wahlweise dient zur Erwärmung ein Heißluftgebläse.
Günstig ist es, die Kaschierung durch Aufextrudieren einer
Zwischenschicht zu bewirken. Dabei wird gleichartiges Material mittels
eines geeigneten Extruders dünn auf eine der Schichten
aufgetragen, um anschließend die nächste Schicht
darüber zu legen. Der Wärmeinhalt und das Temperaturniveau
des aufextrudierten Materials ist zumeist ausreichend, um eine die
Schweißflächen anzuschmelzen. Wo der Wärmeinhalt
bzw. das Temperaturniveau für ein Anschmelzen nicht ausreicht,
wirkt die aufextrudierte Schmelze als Kleber. Dabei kann die aufextrudierte
Schmelze als sogenannter Hot-Melt-Kleber angesehen werden. Vorteilhafterweise
können die Berührungsflächen der miteinander
zu verbindenden Schichten beim Aufextrudieren der Zwischenschicht
besonders schonend behandelt werden. Überraschenderweise
beeinträchtigt die Kaschierung die Qualität der
Segmente nicht. Vielmehr entsteht an den Kaschierflächen
eine Materialverfestigung. Die Segmente werden verstärkt.
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Bei
der Kaschierung mit Heißluft liegt die Temperatur des Heizmediums
zum Teil erheblich höher als die Schweißtemperatur
des Schaumes, um trotz der Bewegung des Schaumes gegenüber
der Heizeinrichtung einen ausreichenden Wärmefluß zu sichern.
Zum Beispiel kann die Heißluft eine Temperatur von etwa
350 Grad Celsius besitzen, wenn der Schaum gegenüber dem
ortsfesten Heißluftgerät mit einer Geschwindigkeit
von 10 m pro Minute bewegt wird. Bei höherer Geschwindigkeit
muß die Temperatur erhöht werden. Bei geringerer
Geschwindigkeit kann die Temperatur verringert werden.
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Die
Kaschierung kann dadurch erfolgen, daß ein oder mehrere
bahnenförmige Schaumstränge erzeugt und zu Rollen
aufgewickelt werden. Anschließend werden die Schaumstränge
von den Rollen abgezogen und nach der oben beschriebenen Erwärmung
ihrer Berührungsflächen aufeinandergedrückt. Je
nach Dicke der Stränge werden 4 bis 5 Stränge miteinander
durch Kaschierung verbunden. Je nach dieser Strangzahl sind bei
Verwendung von Heißluft 3 bis 4 Blasköpfe erforderlich,
die in geringem Abstand die Heißluft gegen den sich bewegenden Schaum
blasen. Die Schaumstränge können einzeln oder
gemeinsam mit einem Rollenpaar von den Vorratsrollen abgezogen werden.
Die Blasköpfe ragen dabei zwischen die Schaumstränge,
möglichst dicht bis an das Rollenpaar.
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Alternativ
oder zusätzlich wird das Raumgewicht des Kunststoffschaumes
in bestimmten Grenzen gehalten, vorzugsweise unter 40 kg pro Kubikmeter
und noch weiter bevorzugt unter 30 kg pro Kubikmeter. Je geringer
das Raumgewicht des Schaumes bei gleichbleibender Zellqualität
ist, desto besser ist die Isolierungswirkung des Schaumes.
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Das
erfindungsgemäße Schaummaterial ist flexibel und
hat mit den allen oben beschriebenen Maßnahmen einen überraschend
geringen Wärmeleitfaktor von 0,031 bis 0,036 W/mK. Gemessen
wird dabei an der mittleren Temperatur zwischen minus 5 Grad Celsius
und plus 40 Grad Celsius. Minus 5 Grad Celsius und plus 40 Grad
Celsius sind die an Tunneln im Mittel vorkommenden Temperaturen.
Damit kann eine sehr vorteilhafte Isolierungswirkung erreicht werden.
Aus dem erfindungsgemäßen Material werden Segmente
hergestellt, die wahlweise für das gesamte Tunnelgewölbe
oder nur für die Firstisolierung in einem Tunnel vorgesehen
sind. Dabei sind beliebige Längen herstellbar. Die Länge
hat jedoch aus praktischen Gründen Handhabungsgrenzen.
Das gleiche gilt für die Breite der Segmente. Von Hand handhabbar
sind Längen bis maximal 20 m, vorzugsweise bis maximal
15 m und noch weiter bevorzugt 7 m vorgesehen. Von Hand handhabbar
sind Breiten von 5 m oder 3 m oder 2 m oder 1,5 m oder kleiner bzw.
gleich 1,1 m oder 0,6 m. Übliche Polystyrolschaumplatten
für den Hochbau besitzen dagegen eine sehr eingeschränkte
Länge und Breite. Diese Platten entstehen zwar auch durch
Extrudieren von Schaumsträngen, deren Breite (abgesehen
von einem notwendigen Übermaß für eine
Konfektionierung) üblicherweise nur 0,6 m beträgt.
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Wahlweise
können nach dem älteren Vorschlag mehrere einschichtige
oder mehrschichtige Platten bzw. Ausgangs-Segmente für
die Tunnelisolierung zu einem großformatigen, erfindungsgemäßen
Segment zusammen gesetzt werden. Das geschieht dann vorzugsweise
dadurch, daß Ausgangs-Segmente an den Rändern
aneinandergesetzt und miteinander verschweißt werden. Das
Verschweißen erfolgt unter Erwärmung und anschließendem
Aneinanderdrücken der Schweißflächen. Die
Erwärmung erfolgt mittels Heißluft oder mittels aufextruderter
Zwischenschichten wie bei dem oben beschriebenen Kaschieren. Es
kann aber auch Wärmestrahlung oder Kontaktwarme eingesetzt
werden. Die Kontaktwärme wird mittels eines Heizschwertes oder
eines Heizschuhes oder einer Heißrolle oder eines Heizkeiles
oder dergleichen erzeugt. Durch das Verschweißen entstehen
die erfindungsgemäß vorgesehenen größeren
Formate. Überraschenderweise bewirken die entstehenden
Schweißnähte eine wesentliche Verstärkung
der Konstruktion. Je schmaler die Ausgangssegmente sind, desto mehr Schweißnähte
entstehen und desto größer wird die Verstärkung.
Besonders vorteilhafte Eigenschaften entstehen bei einer Breite
der Ausgangssegmente von höchstens 1,1 m.
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Wahlweise
kann auch eine Klebung an die Stelle der Schweißung treten.
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Vorzugsweise
werden die Ausgangssegmente für die erfindungsgemäß vorgesehenen
großen Formate an den Längsseiten aneinander gesetzt.
Die Ausgangssegmente liegen dabei mit ihrer Längsachse
quer zur Längsachse der entstehenden großen Formate.
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Die
Breite der erfindungsgemäß vorgesehenen großen
Formate wird vorzugsweise allein durch die Länge der Ausgangssegmente
bestimmt. Zur Änderung der Breite erfolgt deshalb vorzugweise
eine Änderung der Länge der Ausgangssegmente.
Das geschieht nach dem Extrudieren durch entsprechendes Ablängen
der extrudierten Schaumstränge. Soweit die Ausgangssegmente
mehrschichtig sind, erfolgt das Ablängen erst nach dem
Extrudieren der einzelnen Schichten und deren Verbinden, z. B. durch
Kaschieren der Schichten.
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Die
flexiblen Segmente werden für den Tunnelbau vorzugsweise
so gefertigt, daß sie noch von Hand verformbar sind. Infolgedessen
können die Segmente flach liegend und günstig
transportiert werden und beim Einbau von Hand in die gewünschte
Form gebracht/gebogen werden. Die einem Monteuren bei der Verformung
von Hand zumutbare Belastung ist beschränkt und liegt derzeit
bei 30 kg. Bei größeren und dickeren Segmenten
kann zumutbare Belastung für jeden Monteur dadurch eingehalten werden,
daß mehrere Monteure tätig werden.
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Die
nach dem älteren Vorschlag hergestellten großformatigen
Segmente werden wahlweise mittels Schrauben, Bolzen oder Ankern
beim Tunnelausbau befestigt. Dabei wird angestrebt, die aus Kunststoffschaum
bestehenden Segmente im Tunnelausbau einzuschließen. Der
wesentliche Grund wird im Brandschutz gesehen. Nach dem älteren
Vorschlag wird der Brandschutz mit einer Spritzbetonschicht verwirklicht.
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Soweit
gebirgsseitig vor der Wärmedämmung noch eine Abdichtung
vorgesehen ist und soweit die Bahnen/Segmente/Elemente der Wärmedämmung
am Stoß ausreichend dicht liegen, ist eine weitergehende
Verbindung der Wärmedämmung nicht zwingend.
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Vorzugsweise
bildet die Wärmedämmung aus Kunststoffschaum zugleich
die Abdichtung. Das wird erreicht durch entsprechende Geschlossenzelligkeit
des Kunststoffschaumes. Je geringer das Raumgewicht des Kunststoffschaumes
ist, desto häufiger kommen offene Zellen in dem Schaum
vor. Offenzelliger Schaum wäre feuchtigkeitsdurchlässig. Teilweise
offenzelliger Schaum ist feuchtigkeitsdicht, wenn bei bestimmter
Dicke eine Mindestanteil der Zellen geschlossen ist. Das ist zum
Beispiel bei 10 mm dickem feinzelligem PE-Schaumstreifen mit einem
Raumgewicht von 30 kg pro Kubikmeter und einem Anteil von 98% geschlossener,
gleichmäßig verteilter Zellen der Fall. Je größer
das Raumgewicht ist, je größer die Schaumdicke
ist und je kleiner die Zellen sind, desto geringer kann der Anteil
an geschlossenen Zellen sein. Der jeweils notwendige Anteil an geschlossenen
Zellen kann auf einfachem Wege durch Feuchtigkeitsbelastung von
verschiedenen Schaumfolien mit unterschiedlichen Anteilen geschlossener
Zellen ermittelt werden.
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In
dem Fall, daß die Wärmedämmung aus Kunststoffschaum
gleichzeitig die gebirgsseitige Abdichtung bilden soll, kann auch
gebirgsseitig ein Überlappungsrand von Vorteil sein. Der Überlappungsrand
wird wahlweise in analoger Weise zu dem tunnelinnenseitig vorgesehenen Überlappungsrand erzeugt.
Das heißt, wahlweise wird die gebirgsseitige Schicht des
Kunststoffschaumes mit einer größeren Breite gewählt,
so daß die Schicht an einem Rand bündig abschließen
und an dem gegenüberliegenden Rand vorstehen und den Überlappungsrand
bilden kann. Darüber hinaus kann auch für den Überlappungsrand
am korrespondierenden Rand der benachbarten Bahn ein Materialstreifen
ausgespart werden, so daß der Überlappungsrand
in dem Materialstreifen ganz oder teilweise aufgenommen werden kann.
Wie am tunnelinnenseitigen Überlappungsrand kann eine Verbindung
des gebirgsseitigen Überlappungsrandes mit der benachbarten Bahn/Segment/Element
durch Klebung gesichert werden Die Klebung bewirkt zugleich eine
Abdichtung. Anstelle der Klebung sind auch andere Verbindungen möglich,
die eine ausreichende Abdichtung bewirken. Zu den möglichen
Verbindungen gehört auch eine Schweißung.
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Bei
entsprechend breitem und ausreichend dicker gebirgsseitigen Überlappungsrand
kann der mit der Verlegung erzielbare Anpreßdruck für
eine Abdichtung schon ausreichend sein. Das gilt vor allem dann,
wenn der Überlappungsrand in Gefällerichtung eines
Tunnels weist. Der gebirgsseitige Überlappungsrand hat
vorzugsweise eine Breite von mindestens 15 cm, noch weiter bevorzugt
eine Breite von mindestens 20 cm und höchst bevorzugt eine Breite
von mindestens 25 cm. Der tunnelinnenseitige Überlappungsrand
hat vorzugsweise gleiche Mindestabmessungen wie der gebirgsseitige Überlappungsrand,
ohne daß die Notwendigkeit zu gleichen Abmessungen besteht.
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Soweit
am tunnelinnenseitigen Überlappungsrand eine Klebung oder
eine andere Verbindung vorgesehen ist, hat die Verbindung die Aufgabe,
den Überlappungsrand an der korrespondierenden Fläche
der benachbarten Bahn zu halten. Soweit am gebirgsseitigen Überlappungsrand
eine Klebung oder eine andere Verbindung vorgesehen ist, steht dort
die Dichtfunktion im Vordergrund. Dabei kann es günstig
sein, den Kleber in Streifen so aufzutragen, daß die Streifen
nach Verlegung der Bahnen/Segmente/Elemente in Umfangsrichtung des
Tunnels verlaufen. Das bewirkt eine Art Labyrinthdichtung mit zusätzlicher
Dichtwirkung und zugleich eine Drainung. Gebirgswasser, welches
den ersten dichtend wirkenden Kleberstreifen überwindet,
kann in dem Zwischenraum zum nächsten parallelen Kleberstreifen
abfließen. Um sicherzustellen, daß auch bei einer Verformung
des Kunststoffschaumes ein für die Drainung ausreichender
Hohlraum zwischen den Kleberstreifen besteht, können geeignete
Vertiefungen in das Material eingearbeitet werden. Bei dem Kunststoffschaum
bewirkt die Berührung mit einem heißen Formwerkzeug
jede gewünschte Einformung.
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Wahlweise
wird der gebirgsseitige Überlappungsrand durch mehrere,
gegebenenfalls durch alle Schaumschichten der Wärmeisolierung
gebildet. Die tunnelinnenseitige Feuerfestschicht/Bahn soll weiterhin
einen tunnelinnenseitigen Überlappungsrand bilden.
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Üblicherweise
haben die Tunnel mindestens eine Gefällerichtung. Die Verlegung
erfolgt in der Weise, daß die Überlappungsränder
in Gefällerichtung weisen. Soweit mehrere Gefällerichtungen
vorkommen, findet bei einer Änderung der Gefällerichtung
vorzugsweise eine Änderung der Verlegerichtung statt. Die
Bahnen/Segmente/Elemente werden vor der Verlegung so gedreht, daß sie
nach der Verlegung mit den Überlappungsrändern
wieder in Gefällerichtung weisen. Am Änderungspunkt
des Gefälles, am Scheitel oder im Tiefsten wird eine Gefälle-Änderungs-Bahn/Segment/Element
eingesetzt. Diese Bahn/Segment/Element besitzt für Scheitelpunkte
zum Beispiel an beiden Rändern einen Überlappungsrand
und für Tiefstpunkte zum Beispiel an beiden gegenüberliegenden
Rändern eine Ausbildung zur Aufnahme von Überlappungsrändern.
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Wahlweise
werden die gebirgsseitigen Überlappungsränder
auch durch Materialstreifen, ähnlich den tunnelinnenseitigen
Materialstreifen, gebildet. Anders als die tunnelinnenseitigen Materialstreifen haben
die gebirgsseitigen Materialstreifen die Aufgabe einer Abdichtung
gegen Feuchtigkeit. Dazu ist ein entsprechend dichter Materialstreifen
vorgesehen. Streifen aus ungeschäumtem Kunststoff sind
regelmäßig dicht gegen durchdringende Feuchtigkeit.
Bei Kunststoffschaumstreifen sind obige Ausführungen zur
Geschlossenzelligkeit zu berücksichtigen. Wahlweise besteht
der Materialstreifen aus einem mit dem Kunststoffschaum verschweißbaren
Material und findet eine Verschweißung der einen Materialstreifenseite
mit dem Kunststoffschaum vor dessen Verlegung statt. Vorzugsweise
erfolgt die Verschweißung nach der Herstellung des Kunststoffschaumes
im Herstellungswerk. Der gegenüber dem Kunststoffschaum
vorragende freie Rand des Materialstreifens bildet den Überlappungsrand.
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Zu
Klebung können sowohl die tunnelinnenseitigen Klebeflächen
wie auch die gebirgsseitig vorgesehenen Klebeflächen selbstklebend
ausgelegt sein. Dabei wird der Kleber zum Beispiel als Heißkleber
auf die Klebeflächen der Wärmeisolierung/PE-Schaum/Feuerschutz-Textil
und/oder auf die Klebeflächen der tunnelinnseitig vorgesehenen separaten
Materialstreifen und/oder auf die Klebeflächen der gebirgsseitig
vorgesehenen separaten Materialstreifen aufgetragen. Die Klebeflächen
werden mit geeigneten Materialien, zum Beispiel mit Papierstreifen,
die kleberseitig mit einem Trennmittel beschichtet sind, abgedeckt,
so daß sich die Abdeckung bei Verlegung der Wärmeisolierung
leicht wieder entfernen läßt. Günstig
ist eine Kleberbeschichtung auf ungeschäumten gebirgsseitigen
Kunststoffstreifen.
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Vorzugsweise
wird der Tunnelausbau bei städtischen Verkehrstunneln im
standfesten Gebirge auf die oben beschriebene Dichtung und/oder
Wärmebedämmung und die feuerhemmende oder feuerfeste
tunnelinnenseitige Bahn beschränkt. Dem liegt die überraschende
Erkenntnis zugrunde, daß dort die mechanische Belastung
und die Temperaturbelastung geringer ist. Im Bereich der Städte
ist die Temperaturbelastung im Winter wesentlich geringer als auf
dem Land. Frostperioden von mehr als 14 Tagen in der Stadt sind
auch in skandinavischen Städten selten. Zumindest erreicht
der Frost lange nicht die Temperaturen wie auf dem Land. Darüber
hinaus ist die Verkehrsbelastung sehr viel geringer als auf dem Land,
weil für den Kraftfahrzeugverkehr in der Stadt erhebliche
Geschwindigkeitsbeschränkungen gelten. Der Schienenverkehr
kann nur mit sehr viel geringeren Geschwindigkeiten als auf dem
Land fahren, weil entweder aus dem Stand beschleunigt werden muß oder
aber in der Stadtmitte am Bahnhof gehalten werden muß Vorzugsweise
wird der erfindungsgemäße Ausbau tunnelinnenseitig
mit einer Sauberkeitsschicht versehen. Die Sauberkeitsschicht kann durch
eine Lackierung und/oder eine sonstige Beschichtung gebildet werden.
Zu den sonstigen Beschichtungen kann auch ein weiteres Textil, vorzugsweise
durch ein engmaschiges feuerfestes oder feuerhemmendes Gewebe/Netz
aus Stahldraht gebildet werden, das zugleich schmutzabweisend ausgebildet
ist. Im weiteren wird von Gewebe gesprochen. Das schließt
Netze oder auch Maschendraht und dergleichen ein. Das Drahtgewebe
läßt sich vorteilhafterweise verspannen. Die Verspannung
kann an den oben erläuterten Ankern erfolgen. Das Drahtgewebe ist
dauerhafter Verkehrsbelastung gewachsen. Es schützt zusätzlich
die Wärmedämmung vor mechanischen Belastungen
des Verkehrs. Vorteilhafterweise kann das Gewebe leicht gereinigt
werden. Im Sinne des älteren Vorschlages werden auch Materialien, welche
die gleiche Funktion ausüben können, als Gewebe
bezeichnet.
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Wahlweise
kann vor der Sauberkeitsschicht oder anstelle der Sauberkeitsschicht
auch eine Spritzbetonschicht aufgebracht werden. Auch für
die Spritzbetonschicht ist das vorstehend angesprochene Gewebe Als
so genannte Spritzbetonrücklage oder als Armierung von
Vorteil. Die Spritzbetonrücklage verhindert zumindest teilweise,
daß der Spritzbeton an der Wärmedämmung
abgleitet und sich lediglich an der Tunnelsohle sammelt. Bislang
ist vorgesehen, die Gewebe an Ankern zu befestigten, die im Gebirge
gehalten sind und die Wärmedämmung durchdringen.
Das ist verhältnismäßig aufwendig. Außerdem
ist die Ankerbefestigung davon abhängig, daß Anker
vorgesehen sind. Bei den oben beschriebenen Rondellen ist offen,
wie die Befestigung erfolgen soll.
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Aufgabe
der Erfindung ist es, eine einfache und wirtschaftlich günstige
Befestigung solcher Gewebe zu ermöglichen. Nach der Erfindung
wird das mittels Schrauben erreicht, die in den Schaum dringen.
Dabei sind auch bei geringer Festigkeit des Schaumes Schrauben anwendbar,
wenn ein größerer Schraubendurchmesser gewählt
wird. Vorzugsweise wird eine Schraube mit einem Außendurchmesser
von mindestens 30 mm, noch weiter bevorzugt von mindestens 40 mm
und höchst bevorzugt von mindestens 50 mm verwendet. Zugleich
ist der Kerndurchmesser der Schraube vorzugsweise höchstens
gleich dem 0,6fachen des Außendurchmessers, weiter bevorzugt
von höchstens gleich dem 0,5fachen und höchst
bevorzugt höchstens gleich dem 0,4fachen des Außendurchmessers
der Schraube.
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Bei
großem Kerndurchmesser ist es von Vorteil den Einschraubwiderstand
durch vorheriges Bohren eines Loches im Schaum zu verringern. Der Lochdurchmesser
entspricht dann im wesentlichen dem Kerndurchmesser. Weichere Schäume
erlauben auch ein Einschrauben ohne Vorbohren. Dann verdrängt
der Kern das Schaummaterial. Für den Fall ist eine Schneidspitze
an der Schraube von Vorteil. Wahlweise ist der Kern auch hohl ausgebildet
und vorzugsweise mit einer Schneidspitze versehen. Der hohle Kern
bildet ein Rohr. Dann ist weniger Material beim Einschrauben zu
verdrängen und reduziert sich der Einschraubwiderstand.
Der hohle Kern schneidet sich in Schaum und nimmt in seinem Hohlraum
einen Material/Schaumstrang auf.
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Günstig
ist eine Steigung der Gewindegänge von vorzugsweise höchstens
30 Grad, weiter bevorzugt von höchstens 25 Grad und höchst
bevorzugt von höchstens 20 Grad, bezogen auf die Richtung quer
zur Schraubenachse. Bei geringer Steigung ergibt sich ein besonders
hoher Ausreißwiderstand. Das gleiche gilt für
eine eingängige Ausbildung der Schraube anstelle üblicher
Mehrgängigkeit sonstiger Schrauben. Bei eingängiger
Schraube und erfindungsgemäßem großen
Schraubendurchmesser ergeben sich verhältnismäßig
große Abstände zwischen den benachbarten Windungen
der Schraube. Günstig ist auch ein geringer Flankenwinkel.
Geringe Flankenwinkel sind bereits bei Trapezgewinden bekannt. Jedoch
besitzen die Windungen bekannter Trapezprofile eine verhältnismäßig
große Dicke, die ein Einschrauben in den Kunststoffschaum
schwierig macht und leicht zu einer Zerstörung der Schaumstrukturen
im Bereich der Schraube, d. h. leicht zu einer Verringerung der
Ausreißfestigkeit statt zu einer Erhöhung der
Ausreißfestigkeit führt. Die Erfindung vermeidet
diese nachteiligen Folgen vorzugsweise durch geringe mittlere Wandstärken
der Windungen von höchstens 2 mm, weiter bevorzugt von
höchstens 1,5 mm und höchst bevorzugt von höchstens
1 mm. Dabei ergeben sich beabstandete Stege am Kern der Schrauben.
Die Stege können auch einen genau rechteckigen Querschnitt
und/oder gewölbte oder als Schneiden ausgebildete Endflächen
am äußeren Rand besitzen.
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Günstig
ist auch ein Anschnitt/Spitze der Schraube. Die Anschrägung
bzw. Schraubenspitze verläuft vorzugsweise unter einem
Winkel von mindestens 45 Grad, noch weiter bevorzugt unter einem Winkel
von mindestens 50 Grad und höchst bevorzugt unter einem
Winkel von mindestens 55 Grad zur Senkrechten auf die Schraubenachse
bzw. zu einem Radius.
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Wahlweise
wird der Einschraubweg der erfindungsgemäßen Schraube
beschränkt, um den Schraubenkopf in eine definierte Position
zur Schaumoberfläche zu bringen. Bei gleicher Befestigung des
dem Spritzbetonauftrag dienenden Gewebes am Schraubenkopf ist zugleich
der Abstand des Gewebes zur Schaumoberfläche definiert.
Das trägt zur Verbesserung des Spritzbetonauftrags bei.
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An
einer normalen Schraube wird der Einschraubweg durch den Schraubenkopf
bestimmt. Dazu ist der Schraubenkopf mit entsprechendem Durchmesser
gegebenenfalls mit einem Bund versehen. Auch Unterlegscheiben können
zur Beschränkung des Einschraubweges beitragen. Die Erfindung schlägt
zur Beschränkung des Einschraubweges eine andere Lösung
vor, nämlich eine Änderung der Steigung des kopfseitigen,
letzten Gewindeganges. Die Änderung führt bei
ausreichender Größe zur Blockade des Schraubvorganges.
Vorzugsweise verläuft die letzte Windung auf einem Schraubenumfang
von mindestens 90 Grad, vorzugsweise auf einem Umfangswinkel von
mindestens 135 Grad und höchst bevorzugt auf einem Umfangswinkel
von mindestens 180 Grad mit anderer Neigung.
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Vorteile
ergeben sich bei einer Änderung der Neigung auf einen Neigungswinkel
von 90 Grad. Die letzte Windung verläuft dann genau quer
zur Schraubenachse.
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Für
die Montage des Netzes können die Schraubenköpfe
mit Haken oder Ösen oder auch nur mit einem Bund versehen
sein. Vorzugsweise sind Stege an dem Schraubenkompf vorgesehen,
die in radialer Richtung verlaufen und im Durchmesser der Maschenweite
der verwendeten Gewebe angepasst sind, so daß die Gewebe über
die Stege gehängt und auf diese Weise befestigt werden
können. Ausreichend kann schon ein Steg sein, vorzugsweise
sind mindestens 3 Stege und weiter bevorzugt 4 Stege vorgesehen,
die gleichmäßig am Umfang verteilt sind.
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Im übrigen
ist vorzugsweise ein Schraubenkopf vorgesehen, der sich mit üblichem
Werkzeug, insbesondere mit üblichen Schraubenschlüsseln
erfassen läßt. Dazu gehören insbesondere
Werkzeuge für Sechskantschrauben, wie sie zu M8 bis M12 Schrauben
gehören.
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Bei
hohl ausgebildetem Kern ist es für die Stabilität
des Schraubenkopfes von Vorteil, wenn der Kern am Schraubenkopf
ein geschlossenes Profil besitzt.
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Die
Schraubenlänge ist so gewählt, daß die Gewebe
für den Spritzbetonausbau einen sicheren Halt im Schaum
finden. Wahlweise können die Schrauben auch eine darüber
hinausgehende Funktion übernehmen, indem sie zugleich zur
Verbindung verschiedener Schaumschichten beitragen.
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Vorteilhafterweise
können die Gewebe für den Spritzbetonausbau allein
mit solchen Schrauben gehalten werden oder von Ankern und solchen Schrauben
gehalten werden.
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Soweit
Anker vorgesehen sind, werden die Anker zugleich den Kunststoffschaum
durchdringen und eine erste Befestigung für das Gewebe
bilden. Die erfindungsgemäßen Schrauben eröffnen
die Möglichkeit zu einer kostengünstigen Befestigung des
Gewebes zwischen den Ankern. Üblicherweise sind die Anker
so aufwendig, daß nur mit der minimal erforderlichen Zahl
von Ankern gearbeitet wird. Für das Gewebe der Spritzbetonschicht
können sich dadurch Spannlängen ergeben, welche
für das Aufbringen der Spritzbetonschicht ungünstig
sind. In dem Fall bilden die Anker zusätzliche Befestigungsstellen für
das Gewebe, mit denen die Spannlängen kostengünstig
reduziert werden können und die Gewebebefestigung optimiert
werden kann.
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Bei
einer Rondellenbefestigung des Kunststoffschaumes erfolgt die Befestigung
des Gewebes wahlweise ausschließlich mit den erfindungsgemäßen
Schrauben.
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Die
erfindungsgemäße Schraube kann aus ungeschäumtem
Kunststoff bestehen. Besonders geeignet sind Werkstoffe wie Polypropylen,
die der Schraube eine verhältnismäßig
hohe Festigkeit verleihen. Gegebenenfalls kann es sich auch um einen faserverstärkten
Kunststoff handeln.
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In
der Zeichnung sind verschiedene Ausführungsbeispiele der
Erfindung beschrieben.
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1 zeigt
verschiedene Vorratsrollen 1, 2 und 3,
von denen Polyethylenschaumbahnen 4 und 5 und 6 abgezogen
werden. Die Bahnen 4 bis 6 besitzen im Ausführungsbeispiel
eine Dicke von 20 mm bei einer Breite von 600 mm und einem Raumgewicht von
30 kg pro Kubikmeter. Der Schaum ist 99%ig geschlossenzellig. Zum
Abziehen des Schaumes dienen zwei Walzen 7 und 8.
Im Zwickelraum 9 und 10 zwischen den Schaumbahnen 4 bis 6 befinden
sich nicht dargestellte Heißgasgeräte, aus denen
die Berührungsflächen der Schaumbahnen 4 bis 6 mit
Heißgas so beaufschlagt werden, daß die Berührungsflächen
auf Schweißtemperatur erwärmt werden. Für die
Schaumbahnen ist das im wesentlichen unschädlich, weil
die Erwärmung an der Oberfläche stattfindet und
nur eine minimale Eindringtiefe hat.
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Zwischen
den Walzen 7 und 8 werden die Schaumbahnen aneinander
gedrückt, so daß die Schaumbahnen miteinander
verschweißen. Es entsteht eine mehrschichtige neue Verbundbahn 11.
Im Ausführungsbeispiel hat die mehrschichtige neue Verbundbahn 11 eine
Dicke von rund 60 mm. Die Breite von 600 mm ist unverändert.
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In
einer nicht dargestellten weiteren Arbeitsstation wird die entstandene
Verbundbahn 11 zu Elemente 15 Länge abgelängt.
Die Länge der Verbundbahn soll es im Ausführungsbeispiel
ermöglichen, die Verbundbahn von der Tunnelsohle an der
Tunnelwand und an der Tunnelfirste bis zur gegenüberliegenden
Tunnelwand und noch weiter bis zur Tunnelsohle zu verlegen. Die
Verlegung erfolgt quer zur Tunnellängsachse.
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2 zeigt
einen Gebirgsausbruch 111 im standfesten Gebirge. In regelmäßigen
Abständen sind Anker in das Gebirge eingebracht worden.
Dazu wurden entsprechende Löcher gebohrt und die Anker mit
Montagezement in den Löchern festgesetzt worden. Von den
Ankern sind die Mittelachsen 12 dargestellt.
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Der
Gebirgsausbruch 111 dient der Herstellung eines Tunnels.
Zur Drainage des austretenden Wassers und zur Sicherung gegen herabstützende Steine
ist in dem Gebirgsausbruch ein Ausbau vorgesehen. Der Ausbau besteht
im Groben aus einer Folienschicht 15 und einer Wärmeisolierung 14.
Die Folienschicht 15 ist aus einzelnen Bahnen zusammengesetzt,
die überlappend verlegt werden und an den überlappenden
Rändern miteinander verschweißt sind. Dabei sind
zwei nebeneinander liegende Schweißnähte mit Abstand
voneinander vorgesehen. Der Hohlraum zwischen den Schweißnähten
wird mit Druckluft beaufschlagt, um die Dichtigkeit der Schweißnähte
zu prüfen.
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Die
Wärmeisolierung 14 wird durch obige Verbundbahn 11 gebildet.
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Dabei
durchdringen die Anker die Folienschicht 15. Zugleich ist
eine nicht dargestellte Abdichtung zwischen der Folienschicht 15 und
den Ankern vorgesehen.
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Auf
die Wärmeisolierung wird im Ausführungsbeispiel
nach 5 eine Spritzbetonschicht 105 von 10
cm Dicke aufgebracht. Dabei dient ein Drahtnetz 106 als
Spritzbetonrücklage. Die Maschenweite des Drahtnetzes ist
auf den Spritzbeton abgestimmt, so daß der Spritzbeton
das Netz beim Anspritzen durchringt und danach dort verbleibt und nicht
wieder herausfällt. Das Drahtnetz 106 ist mit Schrauben 107 in
einem Abstand von etwa 10 mm von der Wärmeisolierung 14 gehalten.
Der Spritzbeton wird in Lagen aufgetragen. Beginnend von unten wird
an den Tunnelseitenwänden hin- und hergehende die gesamte
Schicht aufgebaut. Wahlweise wird auch schon an den Tunnelseitenwänden
mehrlagig gearbeitet und zunächst der Raum um und hinter dem
Drahtnetz mit einer Lage verfüllt, bevor darauf eine abschließende
Lage aufgebracht wird. Im Firstbereich kann auch ein 3lagiges und
4lagiges Arbeiten erforderlich werden, weil die jeweils auftragbare Menge
flüssigen Spritzbetons durch dessen Haftfähigkeit
begrenzt wird. Im Firstbereich wird das Gewicht des Spritzbetons
maximal wirksam. Im Bereich der Tunnelseiten wird der Spritzbeton
von unten gestützt.
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Die
Schrauben für die Montage des Drahtnetzes sind in 3 und 4 dargestellt.
Es handelt sich um Schrauben aus ungeschäumtem Polypropylen,
die in die Wärmeisolierung 14 geschraubt werden.
Die Schrauben besitzen einen Kern 111 mit einem Kerndurchmesser 121 von
20 mm. Der Kern 111 ist hohl ausgebildet. Der Hohlraum
besitzt einen Innendurchmesser 112 von 18 mm. An der Spitze
ist der Kern 111 mit einer Schneide 118 versehen.
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An
dem der Spitze abgewandten Ende ist der Kern 111 verschlossen
und als Sechskant 114 ausgebildet bzw. geht der Kern 111 in
einen Sechskant über, der passen für einen Schraubenschlüssel
einer metrischen Schraube mit normgerechtem Sechskantkopf. Das verschlossene
Ende besitzt zusätzlich einen Zapfen 115.
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Auf
dem Kern 111 sitzen Windungen 112 und 119 eines
Gewindes. Im Ausführungsbeispiel ist das Schnittbild eines
in radialer Richtung der Schraube verlaufenden rechteckförmig.
Die Dicke der Windungen beträgt 1 mm. Mit den Windungen 112 und 119 ergibt
sich eine Außendurchmesser 116 von 50 mm.
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Die
Windungen 112 und 119 erstrecken sich im Ausführungsbeispiel über
eine Länge 117 von 70 mm. Dabei zeigen die Windungen 112 eine
Steigung 120 von 25 Grad zum Radius bzw. zur Senkrechten auf
die Schraubenachse. Die dem Sechskantkopf nächste Windung 119 erstreckt
sich über 180 Grad des Schraubenumfangs mit einem Winkel
Null, also genau senkrecht zur Schraubenachse. Durch die Änderung
der Steigung an der letzten Windung 119 wird die Schraubendrehung
blockiert, wenn die Wärmedämmung die letzte Windung 119 erreicht
hat.
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Um
das Beginn des Schraubens zu erleichtern, ist zusätzlich
zu der Schneidspitze 118 an der Schraubenspitze auch an
den Windungen Spitze vorgesehen. Im Ausführungsbeispiel
hat die Spitze einen Winkel 110 von 60 Grad zur Senkrechten
auf die Schraubenachse bzw. zum Radius.
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Zwischen
dem Sechskantkopf und den Windungen der Schraube ist ein Bund 113 vorgesehen, von
gleichmäßig verteilt 4 Stege in radialer Richtung ausgehen. Über
diese Stege wird das Drahtnetz 106 gehakt. Durch die Begrenzung
des Einschraubens der Schraube und durch die Anordnung der Haken
ist der Abstand des Drahtnetzes von der Wärmedämmung
bestimmt.
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ZITATE ENTHALTEN IN DER BESCHREIBUNG
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Zitierte Patentliteratur
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- - DE 3244000
C1 [0007]
- - DE 4100902 A1 [0007]
- - DE 19519595 A1 [0007]
- - DE 8632994 U1 [0007]
- - DE 8701969 U1 [0007]
- - DE 20217044 U1 [0007]