DE10251506A1

DE10251506A1 - Schallschutzwände

Info

Publication number: DE10251506A1
Application number: DE10251506A
Authority: DE
Inventors: Dag Landvik; Svein Jonsson
Original assignee: SKUMTECH AS; SKUMTECH AS OSLO; Fagerdala World Foams AB
Current assignee: SKUMTECH AS; SKUMTECH AS OSLO; Fagerdala World Foams AB
Priority date: 2002-11-05
Filing date: 2002-11-05
Publication date: 2004-07-22

Abstract

Nach der Erfindung werden Polyethylen-Kunststoffschaumschichten, insbesondere in der Form großformatiger und/oder mehrschichtiger Segmente für Schallschutzwände verwendet.

Description

Schallschutzwände sind insbesondere im Straßenverkehr und Schienenverkehr üblich, wenn Anwohner vor dem Verkehrslärm geschützt werden sollen.
Es sind die unterschiedlichsten Bauarten, Materialien und Formen in Anwendung. Dabei werden unterschiedliche Phänomene genutzt.
Einfache Bauarten nutzen schlichte Betonwände, sogar außen glatte Betonwände. Es gibt profilierte Betonwände oder Wände, die aus Ziegelementen zusammengesetzt sind. Andere Bauarten sind bepflanzbar, sogenannte grüne Wände. Es gibt Schalldämmwände aus Holz, auch aus Kunststoff. Manche Schallschutzwände sind mit einer stärker reflektierenden und/oder absorbierenden Oberfläche versehen.
Entscheidend für die jeweilige Bauart sind die vorkommende Lärmbelastung und die Kosten. Die Erfindung hat sich die Aufgabe gestellt, bessere und/oder kostengünstigere Schallschutzwände zu schaffen.
Nach der Erfindung wird das mit Hilfe von plattenförmigen oder bahnenförmigem Polyethylenschaum, vorzugsweise durch Segmente aus Polyethylenschaum erreicht.
Der Kunststoff kann durch Extrudieren in die Schaumform gebracht werden. Dabei entstehen Extrusionsstränge in der gewünschten Dicke, die zu Platten auf ein gewünschtes Maß abgelängt werden.
Von Vorteil kann es dabei sein, die Isolierung mehrschichtig oder einschichtig auszubilden. Darüber hinaus kann es von Vorteil sein, Polyethylen als Kunststoff für plattenförmige Isolierung aus Schaum zu verwenden.
Nach der Erfindung werden die Schalldämmwände vorzugsweise aus Platten bzw. Segmenten zusammengesetzt.
Die Kunststoffschaumsegmente können aus unterschiedlichen Schäumen bestehen. Die Eigenschaften der Schäume sind von der Beschaffenheit abhängig. Schon ein unterschiedliches Raumgewicht hat erhebliche Auswirkung auf die Eigenschaften der Schäume. Vorzugeweise haben die PE-Schäume in erfindungsgemäßer Anwendung ein Raumgewicht von weniger als 35 kg pro Kubikmeter, noch weitere bevorzugt ein Raumgewicht von weniger als 25 kg pro Kubikmeter. Der Schaum hat erhebliche Schalldämmwirkung. Zwar ist die Anwendung von Polethylenschaum aus der Anwendung für Trittschalldämmung bekannt. Diese Situation ist jedoch eine ganz andere als bei der erfindungsgemäßen Anwendung auf Schallschutzwände.
Das PE wird zum Schäumen in einem Extruder plastifiziert und mit Treibmittel vermischt. Anschließend wird die entstandene Schmelze durch ein Extrusionswerkzeug/Düse ausgetragen. Eine Aufgabe des Extrusionswerkzeuges/Düse ist der Aufbau eines ausreichenden Druckes. Mit Austreten der Schmelze aus dem Extrusionswerkzeug/Düse fällt der Druck und das Treibmittel in der Schmelze schäumt auf. Durch fortlaufendes Austreten von Schmelze entsteht ein Schaumstrang..
Das PE wird granulatförmig und in Mischung mit Zuschlägen in den Extruder aufgegeben. Darüber hinaus kann das zur Schaumherstellung erforderliche Treibmittel als chemisches Treibmittel ganz oder teilweise mit dem Kunststoff-Rohstoff aufgegeben werden.
Das Treibmittel kann auch ganz oder teilweise im Wege der Direktbegasung aufgegeben werden.
Als Treibmittel kommen vorzugsweise physikalische Treibmittel, auch Treibmittelmischungen, in Betracht.
Zu den Zuschlägen gehören wahlweise Stabilisatoren, Nukleierungsmittel, Farben, Gleitmittel, Flammschutzmittel, Alterungsschutzmittel, Antistatika, Trennmittel, Tenside und Füllstoffe.
Die Schaumbildung wird auch beeinflußt von der Homogenisierung des Materials, von der Dispergierung, von der Temperaturführung im Extruder und im Werkzeug und von den Druckverhältnissen im Extruder und im Werkzeug bzw. vor dem Werkzeug.
Wahlweise wird ein Schaum mit einer durchschnittlichen Zellgröße erzeugt. Die durchschnittliche Zellgröße(Durchmesser) liegt zwischen 0,5 und 0,8 mm. Große Zellen können auch 1mm bis 2 mm Durchmesser aufweisen.
Vorzugsweise hat der Schaum eine Geschlossenzelligkeit von mindestens 90% aus. Die Geschlossenzelligkeit wird nach DIN gemessen. Die Geschlossenzelligkeit verhindert eine Wasseraufnahme.
Der gewünschte Schaum aus Polyethylen läßt sich sowohl mit Propan als auch mit Butan und mit Isobutan oder Pentan oder Mischungen davon erreichen.
Die Isolierung wird vorzugsweise aus Einzelteilen/Elementen zusammengesetzt. Diese Teile werden Paneele oder Segmente genannt. Im folgenden wird von Segmenten gesprochen. Das schließt alles ein.
Obwohl die gewünschte Segmentdicke zumeist zwischen 30 und 70 mm liegt wird, wird vorzugsweise eine maximal Dicke des bahnenförmigen Schaumstranges von höchstens 30 mm oder höchstens 20 eingehalten. Vorzugsweise liegt die Dicke zwischen 10 und 15 mm. Mit der erfindungsgemäßen Schaumstrangdicke wird ein mehrschichtiger Aufbau der Segmente erforderlich. Das erscheint rückschrittlich, weil der mehrschichtige Aufbau einen zusätzlichen Fertigungsaufwand beinhaltet. Die Erfindung hat erkannt, daß die Extrusion eines einschichtigen Materials größerer Dicke leicht zu einer ungünstigen Beschaffenheit führt. Zur Erreichung der gewünschten Enddicke werden wahlweise mehrere Schichten miteinander verbunden. Dadurch entsteht der mehrschichtige Aufbau. Dieser Aufwand kompensiert die Nachteile schlechter Zellbildung.
Die erfindungsgemäß hergestellten Schichten werden vorzugsweise aufeinander kaschiert. Die Kaschierung erfolgt durch Erwärmung der Schichten auf Schweißtemperatur. Wahlweise dient zur Erwärmung ein Heißluftgebläse. Günstig ist es, die Kaschierung durch Aufextrudieren einer Zwischenschicht zu bewirken, Dabei wird gleichartiges Material mittels eines geeigneten Extruders dünn auf eine der Schichten aufgetragen, um anschließend die nächste Schicht darüber zu legen. Der Wärmeinhalt und das Temperaturniveau des aufextrudierten Materials ist zumeist ausreichend, um eine die Schweißflächen anzuschmelzen. Wo der Wärmeinhalt bzw. das Temperaturniveau für ein Anschmelzen nicht ausreicht, wirkt die aufextrudierte Schmelze als Kleber. Dabei kann die aufextrudierte Schmelze als sogenannter Hot-Melt-Kleber angesehen werden.
Vorteilhafterweise können die Berührungsfllächen der miteinander zu verbindenden Schichten beim Aufextrudieren der Zwischenschicht besonders schonend behandelt werden.
Überraschenderweise beeinträchtigt die Kaschierung die Qualität der Segmente nicht. Vielmehr entsteht an den Kaschierflächen eine Materialverfestigung. Die Segmente werden verstärkt.
Bei der Kaschierung mit Heißluft liegt die Temperatur des Heizmediums zum Teil erheblich höher als die Schweißtemperatur des Schaumes, um trotz der Bewegung des Schaumes gegenüber der Heizeinrichtung einen ausreichenden Wärmefluß zu sichern. Zum Beispiel kann die Heißluft eine Temperatur von etwa 350 Grad Celsius besitzen, wenn der Schaum gegenüber dem ortsfesten Heißluftgerät mit einer Geschwindigkeit von 10 m pro Minute bewegt wird. Bei höherer Geschwindigkeit muß die Temperatur erhöht werden. Bei geringerer Geschwindigkeit kann die Temperatur verringert werden.
Die Kaschierung kann dadurch erfolgen, daß ein oder mehrere bahnenförmige Schaumstränge erzeugt und zu Rollen aufgewickelt werden. Anschließend werden die Schaumstränge von den Rollen abgezogen und nach der oben beschriebenen Erwärmung ihrer Berührungsflächen aufeinandergedrückt. Je nach Dicke der Stränge werden 4 bis 5 Stränge miteinander durch Kaschierung verbunden. Je nach dieser Strangzahl sind bei Verwendung von Heißluft 3 bis 4 Blasköpfe erforderlich, die in geringem Abstand die Heißluft gegen den sich bewegenden Schaum blasen.
Die Schaumstränge können einzeln oder gemeinsam mit einem Rollenpaar von den Vorratsrollen abgezogen werden. Die Blasköpfe ragen dabei zwischen die Schaumstränge, möglichst dicht bis an das Rollenpaar.
Aus dem erfindungsgemäßen Material werden Segmente hergestellt. Dabei sind beliebige Längen herstellbar. Die Länge hat jedoch aus praktischen Gründen Handhabungsgrenzen. Das gleiche gilt für die Breite der Segmente. Von Hand handhabbar sind Längen bis maximal 20 m, vorzugsweise bis maximal 15m und noch weiter bevorzugt 7m vorgesehen. Von Hand handhabbar sind Breiten von 5 m oder 3 m oder 2 m oder 1,5 m oder kleiner bzw. gleich 1,1 m oder 0,6 m.
Übliche Polystyrolschaumplatten für den Hochbau besitzen dagegen eine an anderer Stelle beschriebene Länge und Breite. Diese Platten entstehen durch Extrudieren von Schaumsträngen, deren Breite (abgesehen von einem notwendigen Übermaß für eine Konfektionierung) 0,6 m beträgt.
Wahlweise können mehrere einschichtige oder mehrschichtige Platten bzw. Ausgangs-Segmente für die Isolierung zu einem großformatigen, erfindungsgemäßen Segment zusammen gesetzt werden. Das geschieht dann vorzugsweise dadurch, daß Ausgangs-Segmente an den Rändern aneinandergesetzt und miteinander verschweißt werden. Das Verschweißen erfolgt unter Erwärmung und anschließendem Aneinanderdrücken der Schweißflächen. Die Erwärmung erfolgt mittels Heißluft oder mittels aufextruderter Zwischenschichten wie bei dem oben beschriebenen Kaschieren. Es kann aber auch Wärmestrahlung oder Kontaktwärme eingesetzt werden. Die Kontaktwärme wird mittels eines Heizschwertes oder eines Heizschuhes oder einer Heißrolle oder eines Heizkeiles oder dergleichen erzeugt. Durch das Verschweißen entstehen die erfindungsgemäß vorgesehenen größeren Formate. Überraschenderweise bewirken die entstehenden Schweißnähte eine wesentliche Verstärkung der Konstruktion. Je schmaler die Ausgangssegmente sind, desto mehr Schweißnähte entstehen und desto größer wird die Verstärkung. Besonders vorteilhafte Eigenschaften entstehen bei einer Breite der Ausgangssegmente von höchstens 1,1 m.
Wahlweise kann auch eine Klebung an die Stelle der Schweißung treten. Geeignete Kleber sind Hot-Melt-Kleber.
Vorzugsweise werden die Ausgangssegmente für die erfindungsgemäß vorgesehenen großen Formate an den Längsseiten aneinander gesetzt. Die Ausgangssegmente liegen dabei mit ihrer Längsachse quer zur Längsachse der entstehenden großen Formate.
Die Breite der erfindungsgemäß vorgesehenen großen Formate wird vorzugsweise allein durch die Länge der Ausgangssegmente bestimmt. Zur Änderung der Breite erfolgt deshalb vorzugweise eine Änderung der Länge der Ausgangssegmente. Das geschieht nach dem Extrudieren durch entsprechendes Ablängen der extrudierten Schaumstränge.
Die erfindungsgemäßen flexiblen Segmente werden vorzugsweise so gefertigt, daß sie noch von Hand handhabbar sind. Infolgedessen können die Segmente flach liegend und günstig transportiert werden und beim Einbau von Hand in die gewünschte Position/Form gebracht/gebogen werden. Die einem Monteur zumutbare Belastung ist beschränkt und liegt derzeit bei 30 kg. Bei größeren und dickeren Segmenten kann zumutbare Belastung für jeden Monteur dadurch eingehalten werden, daß mehrere Monteure tätig werden.
Die erfindungsgemäßen großformatigen Segmente werden vorzugsweise mit einer Stützkonstruktion aufgestellt. Die Stützkonstruktion kann durch vorhandene Schallschutzwände gebildet werden. Für neue Schallschutzwände ist wahlweise eine Einspannung der Segmente in einer Rahmenkonstruktion vorgesehen. Die Rahmenkonstruktion kann an einer oder beiden Breitflächen der Segmente durch Haltegitter oder eine Haltekonstruktion aus Draht ergänzt werden. Die Haltekonstruktion kann zum Beispiel durch Maschendraht gebildet werden.
Wahlweise ist auch eine Befestigung an neuen Betonwänden oder anderen Wänden vorgesehen. Die Befestigung mittels Schrauben, Bolzen oder Ankern erfolgen.
Wahlweise werden die erfindungsgemäßen Segmente bei der Herstellung von Betonelementen angegossen. Das geschieht dadurch, daß die Segmente in die Schalung für die Betonelemente eingelegt werden.
Der in die Schalung eingefüllte Beton legt sich an die Segmente an. Eine Verbindung zwischen den Segmenten und dem Beton entsteht durch die oben beschriebenen Befestigungsmittel und/oder durch einen aufgebrachten Haftvermittler und/oder durch eine behandelte Oberfläche der Segmente.
Auf die Befestigungsmittel wird unten im Zusammenhang mit einer anderen Anwendung der Segmente noch eingegangen.
Die Anzahl der Befestigungsstellen kann schwanken. Die notwendige Anzahl hängt von verschiedenen Faktoren ab. Zumeist ist eine einzige Befestigungsstelle pro Quadratmeter ausreichend. Die Anzahl der Befestigungsstellen kann aber auch auf 2 oder auf 3 pro Quadratmeter erhöht werden.
Der erwähnte Haftvermittler wird wahlweise in Form eines Anstriches aufgebracht. Der Haftvermittler kann seinerseits ganz oder teilweise aus Kunststoff bestehen. Von Vorteil können reaktive Kunststoffe sein, die nach dem Anstrich aushärten.
Im weitesten Sinne gehören auch zusätzliche Schichten, z.B. Textilschichten, zu den Haftvermittlern. Insbesondere Textilschichten besitzen eine große Haftung für Beton. Zumindest die flüssigen Anteile des Betons dringen in die Textilschichten, dicken dort ein und verfestigen sich, so daß der Beton in der Textilschicht verkrallt.
Wahlweise finden darüber hinaus Textilien in Form von grobmaschigen Matten Anwendung. In die groben Maschen können auch Feststoffe eindringen, so daß noch eine stärke Verbindung entsteht.
Die Oberflächenbehandlung des Kunststoffschaumes der Segmente soll die Haftung zwischen Schaum und Beton erhöhen. Dabei kann bereits ein Abtragen entstandener Extrusionshaut oder anderer Häute ausreichen, die sich je nach Herstellungsverfahren für den Schaum mehr oder weniger stark bilden. Eine ausreichende Haftung besteht bei ausreichend großen Zellen, in denen sich der Beton verkrallen kann.
Die Oberflächenbehandlung kann auch durch Aufrauhen erfolgen.
Dabei kann ein Entfernen der oben angesprochen Extrusionshaut oder vergleichbarer Häute entbehrlich sein, wenn ein Aufrauhen durch Behandeln mit einer Stahlbürste erfolgt. Mit einer geeigneten Bürste, vorzugsweise einer rotierenden Bürste und mit geeigneter Bürstengeschwindigkeit kann eine sehr rauhe Oberfläche erzeugt werden. Durch Steigerung bzw. Reduzierung der Aufrauhungswirkung kann mit wenigen Versuchen die richtige Rauhigkeit festgestellt werden. Dabei läßt sich die Aufrauhungswirkung durch Änderung der Bürstengeschwindigkeit und durch Bürstenwechsel beeinflussen.
Für die Befestigung der Segmente ist von Vorteil, daß die Segmente eine besondere Festigkeit aufweisen. Die Festigkeit entsteht durch die Kaschierflächen bzw. Schweißflächen. Dort ist durch Aufschmelzen bzw. Anschmelzen von Schaumflächen und anschließendes Zusammendrücken eine Materialverdichtung entstanden. Durch zunehmende Verdichtung erhöht sich die Materialfestigkeit. Das verdichtete Material bildet Schichten, die sich in mehrschichtigen Segmenten parallel zur Segmentoberfläche durch die Segmente erstrecken und die an den Stoßflächen der Ausgangssegmente quer zur Oberfläche der erfindungsgemäßen großformatigen Segmente verlaufen.
Wahlweise sind die erfindungsgemäßen Segmente mit zusätzlichen Armierungen versehen. Die Armierungen können als Materialschichten innen liegen und oder außen liegen. Als Armierungen kommen auch Textilien in Betracht. Auch großmaschige Gewebe aus anderem Material als der Kunststoffschaum läßt sich problemlos in den Kunststoffschaum einbinden.
Von Vorteil ist die Verwendung einer Schaumfolie als Beschichtung für erfindungsgemäße Segmente, die aus gleichem Kunststoff wie die Segmente bestehen, aber weniger geschäumt als die Segmente sind. Bereits ein Unterschied von mindestens 10 kg im Raumgewicht pro Kubikmeter kann ausreichend sein. Der Unterschied ist vorzugsweise jedoch mindestens 20 kg pro Kubikmeter.
Zugleich kann die Foliendicke im Verhältnis zur Dicke des Segmentes gering sein, z.B 2 bis 5 mm, vorzugsweise 3 bis 4 mm sein.
Wahlweise können die erfindungsgemäßen Segmente auch mit einem schallabsorbierenden Profil versehen sein. Solche Profile sind an sich bekannt. Ziel der bekannten Profile ist es, die Schallwellen zu brechen oder zusätzlich zu absorbieren.
Vorzugsweise wird das dazu vorgesehene Profil in die Oberfläche der Segmente eingeformt. Zum Einformen eignet sich als Werkzeug eine Heißwalze oder eine beheizte Presse. Durch die beheizte Werkzeugfläche wird die Segmentoberfläche plastifiziert und läßt sich die Segmentoberfläche einformen.
Wahlweise erfolgt die Profilgebung an der Segmentoberfläche auch dadurch, daß die außen liegende bzw. dem Verkehr zugewandte Schicht verformt wird, bevor diese Schicht mit den anderen Schichten zu dem Segment verbunden wird. Dabei können die Verformungen auch Abmessungen erhalten, die weit über die Dicke dieser Schicht hinausgehen. Das heißt, die Verformung muß sich nicht auf Eindrücken des Materials beschränken. Es kann das Material auch mit einer Beulstruktur versehen werden, so daß die außen liegende Schicht anschließend nur noch teilweise mit den übrigen Schichten verbunden wird. An den Beulen, die zur Tunnelinnenseite hin gerichtet sind, entsteht dann eine Hohllage. Die Hohllage wirkt überdies zusätzlich isolierend.
Wahlweise können auch Ausnehmungen sogar Löcher in die Segmente geschnitten werden.
Vorteilhafterweise lassen sich die erfindungsgemäßen Segmente von der ständigen Verschmutzung aus der Verkehrslast sehr gut reinigen.
Die erfindungsgemäße Isolierung besitzt eine Dicke vorzugsweise bis 60 mm.
Die Anwendung der erfindungsgemäßen Isolierung führt zu wesentlichen Vorteilen: Es entsteht wahlweise eine einheitliche und großflächige Isolierung mit einer sehr hohen Bruchsicherheit bzw. Festigkeit. Zu der Festigkeit tragen die Schweißstöße zusätzlich bei. Die Schweißstöße wirken als Armierung.
Zugleich ergeben sich durch die erfindungsgemäße Bauweise der großformatigen Segmente sehr viel bessere mechanische Eigenschaften. Die besseren mechanischen Eigenschaften erlauben auch eine geringere Dicke.
Außen kann eine Folie aus ungeschäumtem oder weniger geschäumtem Kunststoff aufkaschiert sein. Die Folie bewirkt eine Sandwichkonstruktion und eine Vervielfachung der Festigkeit. Anstelle der Folie kann auch eine andere Armierung vorgesehen sein, z.B. ein Textil. Geeignete Textilien sind Gewebe und Vliese. Vorzugsweise finden Gittergewebe mit großer Maschenweite Anwendung.
Die Folien und Textilien können auch innen liegend in der Isolierung angeordnet werden. Dem kommt der mehrschichtige Aufbau der erfindungsgemäßen Segmente entgegen. Zwischen den Schichten kann eine Armierungsschicht angeordnet werden.
Die Folien und Textilien werden in der erfindungsgemäßen Anwendung großer Formate vorzugsweise in ihren Abmessungen so gewählt, daß sie mehrere Ausgangsmaterialen/Ausgangssegmente überdecken. Vorzugsweise sind einstöckige Schichten aus Folien oder Textilien vorgesehen.
Bei außen liegender Anordnung können die Folien und Textilien auf die entstandenen großformatigen Segmente aufkaschiert werden. Regelmäßig wird das am Ende der Fertigung sein.
Bei innen liegender Anordnung der Folien und Textilien erfolgt das Aufkaschieren auf eine untere Schicht vor dem Aufbringen der zugehörigen oberen Schicht.
Bei der aufgebrachten Folie kann es sich auch um eine armierte Folie handeln. Solche Folien sind am Hochbau an sich bekannt und bestehen regelmäßig aus Polyethylen (PE). Die Armierung ist eine Glasfasergittergewebe oder ein Kunststoffgittergewebe. Für Isolierungen aus PE eignet sich solche Folie sehr vorteilhaft.
Weitere Vorteile der erfindungsgemäßen Isolierung sind:
sehr wenige Fugen entstehen
eine sehr hohe Dehnungsfähigkeit ist gegeben
Zur Herstellung von Bauwerkswänden aus Beton mit erfindungsgemäßen Segmenten als Baufertigteile sind vorzugsweise horizontale Tische vorgesehen. Die Tische sind für die Herstellung von Baufertigteilen aus Beton bekannt. Die Tische bilden den Boden der Form. Auf den Tischen werden Wände montiert, welche seitliche Formwände bilden. In Anwendung auf die Erfindung werden höhere Wände verwendet. Die Wände sollen in einer Variante das unten auf dem Tisch aufliegende erfindungsgemäße Segment umfassen und darüber hinaus eine seitliche Begrenzung für einen Formhohlraum bilden, welcher zunächst die Betonbewehrung und anschließend den Beton aufnimmt.
Es kann auch umgekehrt, erst der Beton gegossen und darauf das Segment aufgebracht werden.
Die Verbindung von Beton und erfindungsgemäßen Segmenten kann wie oben beschrieben durch Angießen des Betons und/oder mit mechanischen Befestigern erfolgen.
Die mechanischen Befestiger sind Schrauben, Bolzen und Anker oder dergleichen.
Von Vorteil ist die Verwendung von Schrauben, die teilweise in die erfindungsgemäßen Segmente geschraubt werden und im übrigen von dem angegossenen Beton umfaßt werden. Die Schrauben müssen dabei in dem Kunststoffschaum der erfindungsgemäßen Segmente Halt finden. Das wird durch verhältnismäßig großen Schraubendurchmesser, große Ganghöhe der Schrauben bei geringem Kerndurchmesser erreicht.
Mit Schraubendurchmesser ist der Außendurchmesser bezeichnet. Der Schraubendurchmesser beträgt mindestens 1 cm, vorzugsweise mindestens 3 cm, wahlweise vier bis 6 cm.
Mit Ganghöhe ist der Abstand zwischen zwei benachbarten Schraubengängen in Schraubenlängsrichtung bezeichnet. Die Ganghöhe beträgt mindestens 0,5 cm, vorzugsweise mindestens 1 cm, wahlweise 2 bis 4 cm.
Mit Kerndurchmesser ist der Durchmesser des Schraubenkerns bezeichnet, der die Schraubengänge trägt. Der Kerndurchmesser ist mindestens 30% kleiner als der Schraubendurchmesser, vorzugsweise mindestens 50% kleiner und noch weiter bevorzugt mindestens 70% kleiner.
Die oben beschriebene Schraubenausbildung kann sich auf den Schraubenteil beschränken, der in die Segmente dringt. Der übrige Teil der Schraube kann auch als Anker ausgebildet sein. Die Ausbildung als Anker führt zu einer Vereinfachung der Verbindung und zum Teil zu einem besseren Halt in dem Beton. Die Ausbildung als Anker wird z.B. dadurch erreicht, daß die Schrauben an dem betonseitigen Ende verkröpft sind. Darüber hinaus können auch andere Ausbildungen als Anker an dem betonseitigen Schraubenende Anwendung finden. Vorzugsweise ist die Schraube darüber hinaus mit einem Anschlag versehen, der eine gleichmäßige Eindringtiefe in die erfindungsgemäßen Schaum sicherstellt.
Wahlweise ist nicht nur betonseitig ein Anker vorgesehen sondern auch segmentseitig. Das kann z.B. in der Form erfolgen, daß der Anker einer Pfeilspitze nachgebildet ist und nicht geschraubt werden muß sondern lediglich in die Segmente gedrückt werden muß. Mit den Widerhaken der Pfeilspitze hält der Anker dann in dem Segment.
Mit Befestigungselementen, die als Anker in das Segment gedrückt werden können, eröffnet sich zugleich die Möglichkeit zu einer nachträglichen Anbringung der Segmente ohne Schrauben durch einfaches Andruck an die jeweilige Bauwerkswand.
Dieses Verfahren ist nicht an das Vorhandensein einer Betonwand gebunden, in welche die Befestigungselemente eingegossen worden sind. Dieses Verfahren ist auf alle Wände anwendbar, in den Befestigungselemente angebracht werden können. Das schließt gemauerte Wände ebenso ein wie Wände aus Paneelen wie auch Holzwände oder Metallwände.
Je nach Beschaffenheit der Bauwerkswände eignen sich Befestigungselement, die wandseitig als Schrauben oder als Anker oder als Bolzen oder anders ausgebildet sind, um in der betreffenden Wand Halt zu finden.
Wahlweise sind die erfindungsgemäßen Segmente auch nur außenseitig verdichtet, so daß eine widerstandsfähige Außenschicht entsteht. Bei Verwendung vernetzten Kunststoffes für die erfindungsgemäßen Segmente bietet eine verdichtete Außenschicht sehr vorteilhafte Bearbeitungsmöglichkeiten, z.B. durch Prägung bzw. Verformung. Zudem haben solche verdichteten Schichten eine sehr vorteilhafte Anmutung.
Die erfindungsgemäßen Segmente sind praktisch wasserfest. Die Wasseraufnahme der Segmente ist vernachlässigbar. dadurch erfolgen, daß die zum Extruder gehörende Extrusionsdüse entsprechend geformt ist.
Die gewünschte Profilierung der verkehrsseitigen Segmentfläche kann in einem oder mehreren Arbeitsgängen erfolgen. Für größere Serien sind Pressen und Stanzen von Vorteil. Mit diesen Werkzeugen findet eine Bearbeitung in einem einzigen Arbeitshub statt.
Wahlweise kann die Profilierung auch mit einem rechnergestützten Fräswerkzeug oder einem anderen rechnergestützten kleinflächigen Werkzeugen erfolgen, welches wie ein Fräswerkzeug arbeitet.
Wahlweise läßt sich die gewünschte Profilierung nach dem Extrudieren in den noch nicht verfestigten oder an der zu verformenden Stelle wieder erwärmten Schaum gedrückt. Zum Eindrücken eignen sich beheizte Profilwerkzeuge. Das können z.B. Kufen und Keile oder Walzen sein.
Das Profil kann auch aus dem Schaum herausgeschnitten werden. Das Schneiden kann rein mechanisch mittels eines oben beschriebenen Fräsers oder thermisch mittels eines beheizten Schneiddrahtes erfolgen.
Wahlweise sind in der verkehrsseitigen Segmentfläche eine Vielzahl schallschluckender Rillen oder Kanäle oder Löcher eingeformt.
Das kann wie oben beschrieben oder durch thermische Einarbeitung erfolgen. Bei der thermischen Einarbeitung wird der Kunststoff im Bereich der Rillen und Kanäle abgeschmolzen, bis das gewünschte Querschnittsformat entsteht. Zur thermischen Einarbeitung können sogenannte Heißmesser eingesetzt werden. Dabei handelt es sich um beheizte Messer, die der Kontur der gewünschten Drainrillen oder Drainkanäle nachgebildet sind und durch den Schaum schneiden.
Darüber hinaus lassen sich die Rillen und Kanäle auch beim Extrudieren in den Schaum einformen.
Dazu kann in der Schlitzdüse ein Finger vorgesehen sein, der in den freien Querschnitt ragt. Oder es kann dem Extruder ein formgebender Kalibrator nachgeschaltet werden, der dem gewünschten Schaumprofil einschließlich der Rillen und Kanäle genau nachgebildet ist. Oder es können die Rillen und Kanäle mit einer Heißwalze oder geeigneten beheizten Kufen eingeformt werden.
Die Rillen und Kanäle erstrecken sich ganz oder teilweise über Länge und/oder Breite über den Kunststoffschaum. Die Länge der Rillen und Kanäle ist mindestens gleich der doppelten maximalen Breite der zugehörigen Rillen bzw. Kanäle, vorzugsweise mindestens gleich dem 5- bis 15fachen der maximalen Breite. Der Verlauf der Rillen und Kanäle kann gerade und/oder kurvenförmig verlaufen. Der Querschnitt kann sich nach außen verjüngen oder erweitern oder sowohl in unterschiedlichen Abschnitten verjüngend oder erweiternd verlaufen. Der Querschnitt der Rillen und Kanäle kann um äußeren und/oder inneren Rand ganz oder teilweise gleichförmig oder ungleichförmig verlaufen. Darüber hinaus können die Rillen und Kanäle über in Längsrichtung gleichen oder unterschiedlichen Querschnitt aufweisen, insbesondere sich erweitern oder verengen.
Die Rillen und Kanäle besitzen vorzugsweise eine Tiefe bis 15mm, vorzugsweise bis 10mm. Die Breite der Rillen und Kanäle ist vorzugsweise gleich der Tiefe bzw. weicht vorzugsweise nicht mehr als 50% nach oben oder unten von Tiefenmaß ab.
Die Löcher können runden und/oder eckigen Querschnitt besitzen. Es kommen auch längliche Löcher in Form von Schlitzen in Betracht.
Die kreisrunden Löcher besitzen einen Durchmesser von 0,5cm bis 10cm, vorzugsweise bis max 5cm. Der Abstand der Löcher beträgt wahlweise bis 200 cm, vorzugsweise bis 10cm. Bei nicht kreisrunden Löchern wird die Querschnittsfläche ermittelt und eine gleich großere Fläche eines kreisrunden Loches für den Vergleich mit obigen Durchmessergrenzen und Abstandsgrenzen herangezogen.
Wahlweise finden schlitzförmige Löcher rechteckigen Querschnitts mit einer Breite bis 15mm und einer Länge bis 150 mm und einem Abstand Anwendung, der quer zur Längsrichtung bis 100 beträgt. Dabei können die Schlitze in Segmentlängsrichtung oder in einer anderen Richtung schräg dazu verlaufen.
Vorzugsweise sind Reihen von Schlitzen vorgesehen, wobei die Schlitze benachbarter Reihen versetzt zueinander angeordnet sind.
Bei mehrschichtigem Aufbau der Segmente können die Schlitze in den einzelnen Schichten deckungsgleich angeordnet sein. Vorzugsweise ist keine deckungsgleiche Anordnung, sondern nur eine teilweise Überlappung vorgesehen, so daß die. Schlitze in den Segmenten einen labyrithartigen Verlauf besitzen. Die teilweise Überlappung entsteht wahlweise dadurch, daß in der Draufsicht die Schlitze der einen Schicht quer bzw. schräg zu den Schlitzen der darunter liegenden oder der darüber liegenden Schicht verlaufen. Diese Ausführung erleichtert die Herstellung und das Zusammenfügen der Schichten. Dabei müssen weder die Löcher noch die Abstände maßgenau sein. Die Abmessungstoleranzen und die Abstandstoleranzen sind von der Länge und Anordnung der Schlitze abhängig, wenn alle Löcher durchgängig werden sollen. Die dadurch gegebenen großen Toleranzen bestimmen auch die Toleranzen der Schichten und von der Löchern.
Die Löcher werden vorzugsweise in den Schaum geschnitten oder gestanzt.
In der Zeichnung ist ein Ausführungsbeispiel der Erfindung beschrieben.
1 zeigt verschiedene Vorratsrollen 1, 2 und 3, von denen Polyethylenschaumbahnen 4,5 und 6 abgezogen werden. Die Schaumbahnen 4 bis 6 besitzen im Ausführungsbeispiel eine Dicke von 20 mm bei einer Breite von 600 mm und einem Raumgewicht von 30 kg pro Kubikmeter. Der Schaum ist geschlossenzellig. Zum Abziehen dienen zwei Walzen 7 und 8. Im Zwickelraum 9 zwischen den Schaumbahnen 4 und 5 und im Zwickelraum 10 zwischen den Schaumbahnen 5 und 6 befinden sich nicht dargestellte Heißgasgeräte, aus denen die Berührungsflächen der Schaumbahnen 4 bis 6 mit Heißgas so beaufschlagt werden, daß die Berührungsflächen auf Schweißtemperatur erwärmt werden. Für die Schaumbahnen ist das im wesentlichen unschädlich, weil die Erwärmung an der Oberfläche stattfindet und nur eine minimale Eindringtiefe hat. Zwischen den Walzen 7 und 8 werden die Schaumbahnen aneinander gedrückt, so daß die Schaumbahnen verschweißen. Es entsteht eine mehrschichtige neue Schaumbahn 11. Im Ausführungsbeispiel hat die mehrschichtige neue Schaumbahn 11 eine Dicke von rund 60 mm. Die Breite von 600 mm ist unverändert.
In einer nicht dargestellten weiteren Arbeitsstation wird die entstandene neue mehrschichtige Schaumbahn 11 zu Ausgangssegmenten 15 von 2750mm Länge abgelängt. Diese Länge entspricht im Ausführungsbeispiel der Höhe der Schallschutzwand. Bei anderer Höhe wird in anderen Ausführungsbeispielen die Länge der Ausgangssegmente dem angepaßt, so daß jeweils die Höhe eingehalten ist.
Nach dem Ablängen werden die Ausgangssegmente 15 in einer Schweißstation an den Längsrändern 18 miteinander verschweißt. Im Unterschied zum Verschweißen nach 1 werden beim Verschweißen an den Längsrändern sogenannte Heizschwerter angewendet. Die Heizschwerter werden zwischen die Schweißflächen gebracht. Die zu verschweißenden Ausgangssegmente 15 werden gegen das Heizschwert gedrückt, bis die notwendige Erwärmung der Schweißtemperatur erfolgt ist. Danach wird das Heizschwert herausgezogen und werden die Ausgangssegmente 15 wieder gegeneinander gedrückt.
Durch Aneinanderschweißen der Ausgangssegmente 15 entsteht eine Isolierung 19 mit einer Breite, welche durch die Länge der Ausgangssegmente 15 bestimmt ist und 2750 mm beträgt. Die Länge der Isolierung beträgt im Ausführungsbeispiel 15 m.
3 zeigt eine gewölbte Lärmschutzwand im Ausschnitt.
Der Gebirgsausbruch ist mit 25 bezeichnet. In dem Gebirgsausbruch steht eine Betonschale 26. Die Betonschale ist abschnittsweise hergestellt worden. In der Schalung werden die Segmente positioniert, bevor mit dem Gießen von Beton begonnen. Im Ausführungsbeispiel trägt die Schalung mehrere erfindungsgemäße Segemente 27, die sich an der Wand zu einer geschlossenen Isolierung ergänzen. Die Breite bzw. Höhe der erfindungsgemäßen Segemente ist dabei gleich gewählt.
Die Segmente sind mit der Längsachse quer zur Längsrichtung der Schallschutzwand verlegt worden. Bei geraden, horizontal verlaufenden Wänden stehen die Längsachsen der Segmente dann senkrecht. Bei gewölbten Wänden verlaufen die Längsachsen in Wölbungsrichtung.
In anderen Ausführungsbeispielen sind unterschiedliche Breiten bzw. Höhen für die Segmente gewählt. Die erfindungsgemäßen Segmente können auch mit ihrer Längsachse in Umfangsrichtung des Tunnels verlegt werden. Dabei kann die Länge leicht so gestaltet werden, daß ein einziges Segment den ganzen Wandhöhe abdeckt.
Die Länge der erfindungsgemäßen Segmente 27 ist im Ausführungsbeispiel der Länge der Wandabschnitte angepaßt.
In den erfindungsgemäßen Segmenten finden sich Schrauben 28, die durch die Segmente hindurch in den Schalungshohlraum ragen. Es ist eine Schraube pro Quadratmeter Segmentfläche vorgesehen.
Die Schalung trägt darüber hinaus die Stahlarmierung für die Betonschale 26.
Nach entsprechender Vorbereitung der Schalung wird der Beton in den Spalt gepumpt.
Nach ausreichender Verfestigung umschließt die Betonschale die Schrauben 28, so daß die Schrauben 28 eine feste Verbindung zwischen den Segmenten 27 und der Betonschale bilden. Nach ausreichender Verfestigung der Betonschale wird die Schalung entfernt Vorteilhafterweise besitzt das dargestellte Segment allein schon aufgrund der erfindungsgemäßen Fertigung in seiner mehrschichtigen Ausbildung mit den zwischenliegenden verdichteten Schichten eine hohe Festigkeit.
Im Ausführungsbeispiel nach 4 sind die mit 30 bezeichneten Segmente am Rand zusätzlich mit einer Schaumschicht höheren Raumgewichtes umkleidet. Diese Umkleidung 31 umschließt zugleich das Segment 30 an der Ober- und Unterseite geringfügig. Die Umkleidung verstärkt den Segmentrand.
Das Ausführungsbeispiel nach 5 werden die mit 32 bezeichneten Segmente allein am Rand mit einer Schaumschicht 33 höheren Raumgewichtes umkleidet. Ferner ist in 5 eine Alternative strichpunktiert dargestellt. Dabei ist nur an der Oberseite eine Schaumschicht 34 vorgesehen.
8 zeigt die Fertigung von Bauwerkswänden aus Beton als Baufertigteil in schematischer Ansicht. Dabei ist das erfindungsgemäße Segment mit 46 bezeichnet. Die darüber liegende Betonschicht ist mit 47 bezeichnet. Das Segment 46 besitzt die gleiche Breite und Länge wie das gewünschte Baufertigteil.
Ferner sind Schrauben 48 dargestellt, die mit der unteren Hälfte in dem Segment 46 sitzen und mit der oberen Hälfte in die Betonschicht 47 ragen.
Zur Herstellung des Baufertigteils wird das Segment 46 mit den vorbereiteten Schrauben 48 auf einen Tisch 46 gelegt. Dort wird das Segment 46 an den Rändern allseitig mit nicht dargestellten Formwänden umfaßt. Die Formwände besitzen eine Höhe, die gleich der Dicke des Baufertigteiles ist. Zur Fertigstellung des Baufertigteiles wird zunächst die Betonarmierung in dem von den Formwänden umschlossenen Hohlraum verlegt und anschließend der Formhohlraum mit Beton vergossen. Der Beton wird an der Oberkante der Formwände abgezogen.
Nach der Verfestigung des Betons werden die Formwände abgebaut und kann das Betonfertigteil zur weiteren Aushärtung/Abbindung des Betons einem Lager zugeführt werden.
In dem Ausführungsbeispiel nach 8 sind die Schrauben 48 zur Verbindung von Beton und Segment verdeckt angeordnet. Auch verschiedene andere oben beschriebene Schrauben, Bolzen und Anker eignen sich zu einer verdeckten Anordnung der Befestigungsmittel.
Das Ausführungsbeispiel nach 6 zeigt erfindungsgemäße Segemente mit eingestanzten, durchgehenden Löchern 60. Die Löcher 60 besitzen rechteckigen Querschnitt mit einer Längsseite 62 von 50 mm und einer Schmalseite 61 von 5 mm. Die Löcher sind in paralleler Anordnung in Reihen vorgesehen. Die Reihen verlaufen in Längsrichtung der Löcher. Ferner verlaufen Reihen genau quer zu Längsrichtung. In jeder quer verlaufenden Reihe haben die Löcher einen Mittenabstand 64 von 34 mm. Jede quer verlaufende Reihe hat von der benachbarten Reihe einen Abstand 63 von 5 mm. Außerdem sind die Löcher jeder quer verlaufenden Reihe gegenüber den Löchern der benachbarten Reihe versetzt angeordnet.
7 zeigt mehrschichtige Segmente, wobei in jeder Schicht die gleichen Löcher wie nach 6 vorgesehen sind. Es handelt sich um 4 Schichten. Die Löcher darin sind mit 70, 71, 72 und 73 bezeichnet. Die Löcher in den verschiedenen Schicht verlaufen kreuzweise zueinander. Wenn die Schicht 71 die oben liegende Schicht als erste Schicht bezeichnet ist, und die nächste darunter liegende Schicht 72 als zweite Schicht bezeichnet wird, so verläuft die zweite Schicht 72 zur ersten Schicht 71 genau quer und auch zur dritten Schicht 70 genau quer. Die vierte Schicht 73 ist die unterste Schicht und verläuft wiederum quer zur dritten Schicht.
In der 7 resultieren die verschiedenen dargestellten Lageänderungen der Löcher aus Maßabweichungen der Schichten und der darin vorgesehen Löcher.
9 zeigt eine extrudierte bahnenförmige Schicht 80, die in Längsrichtung Einschnitte 81 aufweist. Die Einschnitte 81 liegen wiederum in Reihe. Im Ausführungsbeispiel sind die Längen der Einschnitte gleich, ferner ist ihr Abstand gleich. In anderen Ausführungsbeispielen können andere und sogar unterschiedliche Längen und andere und sogar unterschiedliche Abstände vorkommen.
Die Einschnitte werden unmittelbar vor der Verbindung mit einer anderen bahnenförmigen Schicht quer zur Längsrichtung auseinander gezogen. Dadurch öffnen sich die Einschnitte 81 zu Schlitzen 83 in der Schicht 80. Sobald sich die Schlitze gebildet haben, setzt die Verbindung mit einer zweiten bahnenförmigen und gleichermaßen vorbereiteten Schicht ein. Die Verbindung erfolgt in der oben beschriebenen Weise durch Kaschieren. Dabei bilden sich in der anderen Schicht aus gleichen Einschnitten Schlitze 84. Im Ausführungsbeispiel sind die Schlitze 84 aber zu den Schlitzen 83 versetzt, so daß sich ein ähnliches Labyrinth wie im Ausführungsbeispiel nach 7 bildet.
Das seitliche Auseinanderziehen der Schicht 80 wird mittels zweier Rollenpaare 82 bewirkt. Je ein Rollenpaar 82 greift an einen Rand der bahnenförmigen Schicht 80. In der 9 sind die oberen Rollen dargestellt. Die oberen Rollen sitzen auf eine gemeinsamen Achse. Das gleiche gilt für die unteren Rollen.
Jede der Rollen ist mit Rillen versehen, die wie Gewindegänge verlaufen und bei entsprechendem Andruck und Drehmoment eine Förderwirkung in der gewünschten Richtung mit der gewünschten Kraft verursachen.
In anderen Ausführungsbeispielen sind anstelle der Rillen auf den Rollen Erhebungen vorgesehen. Die Erhebungen können aus festem Material oder aus nachgiebigem Material bestehen.
In weiteren Ausführungsbeispielen sind die Rollen fliegend und schräg zur Laufrichtung der Schicht 80 angeordnet, so daß auch ohne Rillen und Erhebungen eine seitliche Zugwirkung auf die Schicht 80 ausgeübt wird. Günstig ist es, wenn der Winkel einstellbar ist, in dem die Rollen zur Längsachse der Schicht 80 stehen.
Die dargestellten Ausführungsbeispiele betreffen, soweit dargestellt, Schallschutzwände für Straßenverkehrswege. Dabei sind beliebige Höhen mit den erläuterten Stützkonstruktionen erreichbar.
In anderen Ausführungsbeispielen ist eine Anwendung auf Schallschutzwände für Schienenverkehr vorgesehen. Dabei ist wahlweise eine Höhe von gleich oder weniger als 1 m für die Schallschutzwände vorgesehen. Dabei zeigt sich, daß ein großer Teil der Schallemissionen trotz der geringen Wandhöhe aufgefangen werden. Dem liegt die Erkenntnis zugrunde, daß die Schallemissionen beim Schienenverkehr weitgehend durch die Fahrgestelle verursacht werden.

Claims

Herstellung von Schallschutzwänden, gekennzeichnet durch a) die Verwendung von Polyethylenschaum, wobei b) bahnenförmige Schaumstränge durch Extrusion einschichtig oder mehrschichtig erzeugt werden und c) bei mehrschichtiger Ausbildung aufeinander kaschiert werden, wobei die Schichten eine Dicke bis 30 mm, vorzugsweise bis 20 mm und noch weiter bevorzugt 10mm bis 15 mm besitzen d) und/oder wobei Ausgangssegmente zu größer formatigen Segmenten miteinander verbunden werden.
Herstellung nach einem der Ansprüche 1, dadurch gekennzeichnet, daß die Schaum-Schichten für die Ausgangssegmente extrudiert und auf die gewünschten Länge abgelängt werden.
Herstellung nach Anspruch 1 oder 2, dadurch gekennzeichnet, daß zwischen den Schaumschichten für ein Ausgangs-Segment und/oder außen an den Schaumschichten eine Folie und/oder ein Textil angebracht wird, wobei die Folie weniger als die Schaumschichten geschäumt oder ungeschäumt ist.
Herstellung nach Anspruch 3, dadurch gekennzeichnet, daß a) zunächst die Ausgangssegmente zu einem größer formatigen Segment miteinander verbunden werden und anschließend ein mindestens zwei Ausgangssegmente und vorzugsweise alle Ausgangssegmente übergreifende Folie oder Textil außen aufkaschiert wird. b) oder bei mehrschichtigem Aufbau der Ausgangssegmente zunächst eine oder mehrere Schichten von den Ausgangssegmenten miteinander verbunden werden und darauf eine Folie oder Textil aufkaschiert wird, bevor eine oder mehrere weitere Schichten darauf kaschiert werden
Herstellung nach eine dem Ansprüche 1 bis 4, dadurch gekennzeichnet, daß auf die Schaumschichten aus Polyethylen eine armierte Polyethylenfolie aufgebracht wird.
Herstellung nach einem der Ansprüche 1 bis 5, gekennzeichnet durch eine Herstellung von Segmenten mit a) einer maximalen Länge von 20 m, vorzugsweise mit einer maximalen Länge von 15m und noch weitere bevorzugt mit einer maximalen Länge von 10m und besonders bevorzugt mit einer maximalen Länge von 7 m und/oder b) einer Breite von vorzugsweise höchstens 5 m, noch weiter bevorzugt einer Breite von höchstens 3m, c) wobei Ausgangssegmente mit einer Länge verwendet werden, welche gleich der gewünschten Breite der größeren Segmente ist.
Herstellung nach einem der Ansprüche 1 bis 6, gekennzeichnet durch Verwendung von Ausgangsegmenten mit einer Breite von höchstens 1,1 m und vorzugsweise 0,6 m.
Herstellung nach einem der Ansprüche 1 bis 7, dadurch gekennzeichnet, daß die Ausgangssegmente aus Schaumsträngen mit einem Raumgewicht von höchstens 40 kg pro Kubikmeter, vorzugsweise bis 35 kg pro Kubikmeter, noch weiter bevorzugt höchstens 25 kg pro Kubikmeter hergestellt werden.
Herstellung nach Anspruch 8, gekennzeichnet durch Segmente, wobei innen oder außen liegende Zwischenschichten für eine Armierung ein Raumgewicht besitzen, das mindestens 10 kg pro Kubikmeter, vorzugsweise mindestens 20 kg pro Kubikmeter und noch weiter bevorzugt mindestens 30 kg pro Kubikmeter höher als das Raumgewicht der Schaumstränge ist.
Herstellung nach einem der Ansprüche 1 bis 9, gekennzeichnet durch die Herstellung von Segmenten mit einer Dicke von 30 bis 200 mm, vorzugsweise von 40 bis 100mm.
Herstellung nach einem der Ansprüche 1 bis 10, gekennzeichnet durch die Herstellung von Segmenten, die sich für die gewölbte Verlegung von Hand biegen lassen.
Herstellung nach Anspruch 11, gekennzeichnet durch maximale Biegekräfte von 30 kg.
Herstellung nach Anspruch 11 oder 12, gekennzeichnet durch die Verwendung von Segmenten, die verkehrsseitig eine schallbrechende und/oder schallabsorbierende Profilierung besitzen.
Herstellung nach Anspruch 13, gekennzeichnet durch Einformung des Profils mit heißen Werkzeugen.
Herstellung nach Anspruch 14, gekennzeichnet durch die Verwendung von Heißwalzen oder Pressen zur Profilierung der Segmente.
Herstellung nach einem der Ansprüche 13 bis 15, dadurch gekennzeichnet, daß bei mehrschichtiger Zusammensetzung der Segmente die verkehrsseitige Schicht profiliert wird, bevor eine Verbindung mit den anderen Schichten erfolgt.
Herstellung nach Anspruch 16, dadurch gekennzeichnet, daß die Profilierung auch durch Auswölbung der verkehrsseitigen Schicht erfolgt.
Herstellung nach Anspruch 17, gekennzeichnet durch die Erzeugung von Hohlräumen in dem Segment, vorzugsweise durch die Auswölbung der verkehrsseitigen Schicht.
Herstellung nach einem der Ansprüche 1 bis 18, dadurch gekennzeichnet, daß die Schichten von mehrschichtigen Segmenten durch eine Kaschierung unter Erwärmung der Kaschierung mit Heißluft oder unter Aufextrudieren einer Zwischenschicht miteinander verbunden werden.
Herstellung nach einem der Ansprüche 1 bis 19, dadurch gekennzeichnet, daß die Segmente unter Erwärmung der Schweißflächen miteinander verschweißt werden, wobei auf die Schweißflächen eine Zwischenschicht aufkaschiert wird oder wobei die Erwärmung der Schweißflächen mittels Heißluft und/oder Wärmestrahlung und/oder wobei die Erwärmung mittels eines Heizschwertes oder eines Heizkeiles oder einer Heizkufe oder einer beheizten Rolle erfolgt
Herstellung nach einem der Ansprüche 1 bis 20, gekennzeichnet durch die Anwendung der Segmente a) für den Tunnelausbau und/oder b) für den Einbau in den Unterbau frostgefährdeter Fahrbahnen für Kraftfahrzeuge c) und/oder für den Einbau in den Unterbau in Schienenstrecken bzw. Schienenwegen für Eisenbahnen d) und/oder für Bauwerksfassaden
Herstellung nach Anspruch 21, gekennzeichnet durch die Herstellung von Segmenten mit einer Breite, die vorzugsweise gleich der Höhe der Schallschutzwände ist oder so gewählt ist, daß sich mehrere übereinander gesetzte Segmente die gleiche Höhe wie die Schallschutzwände besitzen.
Herstellung nach einem der Ansprüche 1 bis 22, gekennzeichnet durch die Einarbeitung einer Profilierung in die verkehrsseitige Fläche der Segmente, wobei die Profilierung durch Kanäle und/oder Rillen und/oder Löcher gebildet wird.
Herstellung nach einem der Ansprüche 17 bis 23, dadurch gekennzeichnet, daß die Profilierung in die zusammen gesetzten Segmente eingearbeitet und/oder beim Extrudieren bzw nach dem Extrudieren in den noch thermoplastischen Schaum oder nach dem Extrudieren in den partiell wieder erwärmten Schaum eingeformt werden.
Herstellung nach Anspruch 24, gekennzeichnet durch die Verwendung eines Heißmessers zum Einarbeiten der Profilierung oder durch die Verwendung von profilierten beheizten Walzen oder anderen beheizten formgebenden Teilen zum Einformen der Profilierung.
Herstellung nach einem der Ansprüche 24, gekennzeichnet durch spanabhebendes Einformen der Profilierung.
Herstellung nach einem der Ansprüche 17 bis 26, dadurch gekennzeichnet, daß die Rillen öder Kanäle sich ganz oder teilweise über das Segment erstrecken und/oder die Kanäle und/oder Rillen quer oder parallel zur Längsrichtung der Segmente oder schräg zur Längsrichtung der Segmente verlaufen und/oder die Rillen oder Kanäle oder in Längsrichtung in Abschnitten gleichförmig oder ungleichförmig verlaufen und/oder einen außen rund und/oder eckig verlaufenden Querschnitt besitzen.
Herstellung nach Anspruch 17 bis 27, gekennzeichnet durch die Herstellung von Löchern mit rundem und/oder eckigen Querschnitt, vorzugsweise mit einem schlitzförmigen Querschnitt und/oder mit einem Durchmesser von 0,5 bis 10 cm, bezogen auf einen kreisrunden Querschnitt.
Herstellung nach Anspruch 28, gekennzeichnet durch Herstellung von Schlitzen mit kurvenförmigem und/oder geradem Verlauf der die Löcher bildenden Schlitze.
Herstellung nach Anspruch 29, dadurch gekennzeichnet, daß in mehrschichtigen Segmenten zunächst Einschnitte in die bahnenförmigen Schichten eingebracht und anschließend das Schichtmaterial auseinandergezogen wird, so daß aus den Einschnitten offene, schlitzförmige Löcher entstehen, und daß die Schichten mit den offenen schlitzförmigen Löchern durch Verbinden, vorzugsweise durch Kaschieren, mit anderen Schichten in der Form bleibend gehalten werden.
Herstellung nach Anspruch 30, dadurch gekennzeichnet, daß die Einschnitte in Längsrichtung in die bahnenförmigen Schichten eingebracht werden und daß ein seitlicher Zug auf die bahnenförmigen Schichten zum Öffnen der Schlitze ausgeübt wird.
Herstellung nach Anspruch 31, dadurch gekennzeichnet, daß der seitliche Zug zum Öffnen der Schlitze mittels Rollen und/oder Walzen erzeugt wird.
Herstellung nach Anspruch 32, dadurch gekennzeichnet, daß Rollen und/oder Walzen verwendet werden, welche zur Erzeugung des seitlichen Zuges mit gewindegangartig verlaufenden Rillen oder Erhebungen versehen sind oder schräg zur Längsachse der Schichten angeordnet sind.
Herstellung nach einem der Ansprüche 17 bis 33 dadurch gekennzeichnet, daß bei mehrschichtigen Segmenten die Segmente einzeln mit Löchern so versehen werden, daß sich die Löcher in den verschiedenen Schichten einander teilweise überlappen.
Herstellung nach einem der Ansprülche 17 bis 34, dadurch gekennzeichnet, daß a) die schlitzförmigen Löcher in zwei benachbarten Schichten zumindest schräg und vorzugsweise quer zueinander verlaufen oder b) die schlitzförmigen Löcher in Längsrichtung der bahnenförmigen Schichten verlaufen
Herstellung nach einem der Ansprüche 17 bis 35, dadurch gekennzeichnet, daß die Löcher in jeder Schicht im gleichen oder unterschiedlichen Abstand voneinander angeordnet werden und/oder unterschiedliche Abmessungen und/oder unterschiedliche Verlauf in den verschiedenen Schichten besitzen
Herstellung nach einem der Ansprüche 17 bis 36, dadurch gekennzeichnet, daß ein Abstand bis 200 cm, vorzugsweise bis 10cm eingehalten wird.
Herstellung nach einem der Ansprüche 17 bis 37, dadurch gekennzeichnet, daß die Schlitze in Reihen in den Schichten bzw. in dem Segment angeordnet werden, wobei die Schlitze in einer Reihe parallel zu einander verlaufen und mehrere Reihen nebeneinander angeordnet sind, wobei insbesondere die Schlitze zweier benachbarter Reihen versetzt zueinander angeordnet werden.
Herstellung nach einem der Ansprüche 17 bis 38, dadurch gekennzeichnet, daß bei der Herstellung der Schlitze in den Schichten eine Toleranz eingehalten wird, so daß in allen benachbarten Schichten eine Überlappung zugehöriger Schlitze stattfindet.
Herstellung nach einem der Ansprüche 17 bis 39, dadurch gekennzeichnet, daß, die Schlitze mit Schneiddrähten eingeformt oder mit feststehenden oder bewegten Messer eingeschnitten werden, insbesondere eingefräst werden, und/oder daß die Schlitze eingestanzt werden.
Herstellung nach einem der Ansprüche 1 bis 40, gekennzeichnet durch die Beschichtung der Segmente mit einer Folie, die vernetzt oder unvernetzt ist oder armiert oder nicht armiert ist oder geschäumt oder ungeschäumt ist.
Herstellung nach einem der Ansprüch 1 bis 41, gekennzeichnet durch eine Verdichtung der Außenfläche und/oder eine Strukturierung der Segmente an der Außenseite, insbesondere durch Prägung der Außenseite.
Herstellung nach einem der Ansprüche 1 bis 42, gekennzeichnet durch die Verbindung der Segmente mit einer Stützkonstruktion.
Herstellung nach Anspruch 43, dadurch gekennzeichnet, daß die Verbindung erfolgt durch a) Angießen von Beton b) durch Kleben, insbesondere mit Hot-Melt-Kleber c) und/oder durch mechanische Befestigungselemente
Herstellung nach Anspruch 44, gekennzeichnet durch Aufrauhen der Berührungsflächen der Segmente mit dem Beton.
Herstellung nach Anspruch 45, gekennzeichnet durch Bürsten der Berührungsflächen an den Segmente.
Herstellung nach einem der Ansprüche 44 bis 46, gekennzeichnet durch die Verwendung von Schrauben, Bolzen und Anker als Befestigungsmittel.
Herstellung nach Anspruch 47, dadurch gekennzeichnet, daß die Schrauben verwendet werden mit a) einem Außendurchmesser von mindestens 1cm, vorzugsweise mindestens 3cm und noch weiter bevorzugt von 4 bis 6 cm b) einer Ganghöhe von mindestens 0,5 cm, vorzugsweise mindestens 1 cm und noch weiter bevorzugt von 2 bis 4cm c) einem Kerndurchmesser, der mindestens 30%, vorzugsweise mindestens 50% und noch weiter bevorzugt mindestens 70% kleiner als der Außendurchmesser ist.
Herstellung nach einem der Ansprüche 44 bis 48, dadurch gekennzeichnet, daß Schrauben verwendet werden, die segmentseitig als Anker ausgebildet sind und in den Beton eingegossen sind.
Herstellung nach einem der Ansprüche 44 bis 49, gekennzeichnet durch eine verdeckte Anordnung der Befestigungselemente.
Herstellung nach einem der Ansprüche 1 bis 50, gekennzeichnet durch die Anwendung auf Schienenverkehr mit einer Höhe für die Schallschutzwand, die gleich oder kleiner als 1 m ist.