EP2573291A1

EP2573291A1 - Dünnwandig kaltverformtes Leichtbauprofilelement und Verfahren zum Herstellen eines solchen Profilelements

Info

Publication number: EP2573291A1
Application number: EP12197573A
Authority: EP
Inventors: Christof Maisch
Original assignee: Protektorwerk Florenz Maisch GmbH and Co KG
Current assignee: Protektorwerk Florenz Maisch GmbH and Co KG
Priority date: 2009-10-01
Filing date: 2010-09-27
Publication date: 2013-03-27
Anticipated expiration: 2030-09-27
Also published as: TW201118294A; CN102753766B; WO2011038879A2; ES2403234T3; SI2483492T1; AU2010301506B2; BR112012007058A2; AP2012006236A0; ES2529422T3; PL2573291T3; EA201270484A1; BR112012007058B1; MX2012003705A; CA2775987C; KR101720197B1; RS52742B; PT2483492E; JP2013506773A; DK2573291T3; EP2573291B1

Abstract

Es wird ein dünnwandig kaltverformtes Profilelement, insbesondere Bauprofil, beispielsweise Trockenbau-, Fassaden-, Putz-, Estrich-, Fliesen- oder Kabelträgerprofil oder Regal- oder Entwässerungsschiene, beschrieben. Das Profilelement besitzt einen insbesondere metallischen oder aus Kunststoff bestehenden lang gestreckten Profilkörper, in dem eine Vielzahl von Öffnungen ausgebildet ist. Der Profilkörper umfasst zumindest zwei separat ausgebildete Längsabschnitte, wobei jeder Längsabschnitt eine mäanderförmig ausgebildete Längskante umfasst. Die Längsabschnitte umfassen jeweils einen lang gestreckten Abschnitt sowie eine Vielzahl von seitlich über den lang gestreckten Abschnitt hinausragenden Verbindungsabschnitten, die von der mäanderförmigen Längskante berandet sind. Weiterhin wird ein Verfahren zum Herstellen eines solchen Profilelements beschrieben.

Description

Die vorliegende Erfindung betrifft ein dünnwandig kaltverformtes Leichtbauprofilelement gemäß dem Oberbegriff des Anspruchs 1. Weiterhin ist die Erfindung auf ein Verfahren zum Herstellen eines solchen dünnwandig kaltverformten Profilelements gerichtet.
Dünnwandig kaltverformte Profilelemente dieser Art werden beispielsweise als C-förmige Ständerprofile für den Trockenbau verwendet, wobei die in dem Profilkörper des Profilelements vorgesehenen Öffnungen beispielsweise als Durchführungsöffnungen für Kabel, Leitungen oder sonstige lang gestreckte, band- oder schnurförmige Elemente sowie Rohre oder sonstige Hohlkörper dienen können. Weiterhin können diese Öffnungen auch zur Belüftung dienen oder das Hindurchdringen von Füllmassen wie beispielsweise Dämmmaterial ermöglichen.
Bei bekannten dünnwandig kaltverformten Profilelementen werden diese Öffnungen beispielsweise durch einen Stanzvorgang eingebracht. Nachteilig daran ist, dass das ausgestanzte Material Ausschuss bildet, wodurch die Herstellungskosten für solche dünnwandig kaltverformten Profilelemente erhöht werden.
Ein Profilelement der eingangs genannten Art ist aus der FR 2 301 653 bekannt. In dieser Druckschrift ist ein Trägerprofil beschrieben, welches aus einem oben liegenden Hohlprofil mit schräg nach unten zusammenführenden Seitenwänden und einem sich an diese anschließenden T-Profil besteht. Die beiden schrägen Seitenwände laufen dabei zu einem gemeinsamen Punkt zusammen und sind dort mit dem nach oben ragenden flachen Basisteil des T-Profils verschweißt.
Es ist eine Aufgabe der vorliegenden Erfindung ein dünnwandig kaltverformtes Profilelement der eingangs genannten Art anzugeben, das einfach und kostengünstig und mit verringertem Materialaufwand herstellbar ist, wobei gegenüber den bekannten Profilelementen eine Verbreiterung des Profilkörpers bei gleichzeitiger Beibehaltung der Steifigkeit erreicht werden soll. Weiterhin soll ein Verfahren zum Herstellen eines solchen dünnwandig kaltverformten Profilelements angegeben werden.
Ausgehend von einem dünnwandig kaltverformten Profilelement der eingangs genannten Art wird die das Profilelement betreffende Aufgabe durch die Merkmale des Anspruchs 1 gelöst.
Der das Verfahren betreffende Teil der Aufgabe wird erfindungsgemäß ausgehend von einem Verfahren der eingangs genannten Art durch die Merkmale des Anspruchs 16 gelöst.
Erfindungsgemäß sind die Verbindungsabschnitte des einen Längsabschnitts über ein zwischen den Längsabschnitten angeordnetes Zwischenelement mit den Verbindungsabschnitten des anderen Längsabschnitts verbunden, so dass eine indirekte Verbindung zwischen den Verbindungsabschnitten besteht. Erfindungsgemäß ist das Zwischenelement als lang gestrecktes, streifenförmiges Element ausgebildet. Vorteilhaft kann die Verbindung zwischen den Verbindungselementen und dem Zwischenelement dabei Stoß an Stoß oder überlappend erfolgen. Insbesondere kann das Zwischenelement dabei eine Dicke besitzen, die gleich groß ist wie die Dicke der Längsabschnitte.
Erfindungsgemäß wird somit zum Erzeugen der Öffnungen des Profilkörpers kein Ausschuss erzeugt, so dass gegenüber beispielsweise einer Erzeugung durch Ausstanzung Material eingespart werden kann. Anders ausgedrückt wird durch das Auseinanderbewegen von zwei separat ausgebildeten Längsabschnitten bei gleicher Materialmenge eine breitere Ausbildung des Profilelements erreicht. Durch die jeweils seitlich über die lang gestreckten Abschnitte der beiden Längsabschnitte hinausragenden Verbindungsabschnitte ist es möglich, die Längsabschnitte so quer zu ihren Längsabschnitten auseinanderzubewegen, dass trotz dieser Auseinanderbewegung eine Verbindung der beiden Längsabschnitte möglich ist, so dass letztlich eine größere Breite als die Breite des ursprünglichen Materialabschnitts erreicht wird. Unter dem Begriff "quer" ist dabei jede Richtung zu verstehen, die nicht ausschließlich in Längsrichtung des Profilelements bzw. dessen Längsabschnitte verläuft. Insbesondere kann der Begriff "quer" somit senkrecht aber auch schräg zur Längserstreckung des Profilelements bzw. der Längsabschnitte bedeuten. Vorteilhaft werden die Verbindungsabschnitte Stoß an Stoß miteinander verschweißt oder entlang umgebogener Stoßkanten miteinander verbunden, so dass keine großen überlappenden Bereiche, sondern im Wesentlichen Kantenverbindungen zwischen den beiden Längsabschnitten bestehen. Auch dadurch wird eine optimale Materialausnutzung erreicht. Durch vorteilhafte, miteinander verbundene Versteifungssicken wird in optimaler Weise gewährleistet, dass gezielt an den durch die Öffnungen geschwächten Bereichen des Profilelements eine Versteifung erfolgt, so dass die Steifigkeit des Profilelements gleichwertig zu bekannten Profilelementen oder gegenüber diesen sogar verbessert ist. Insbesondere können durch die Versteifungssicken die Torsions- sowie die Durchbiegungssteifigkeit eines erfindungsgemäß ausgebildeten Profilelements erhöht werden.
Weiterhin wird ein Verfahren beschrieben, bei dem zur Erzeugung des Profilkörpers zumindest zwei separate Längsabschnitte mit je einer mäanderförmigen Längskante bereitgestellt werden, wobei die Längsabschnitte jeweils einen lang gestreckten Abschnitt sowie eine Vielzahl von seitlich über den lang gestreckten Abschnitt hinausragenden Verbindungsabschnitten umfassen, die von der mäanderförmigen Längskante berandet sind, dass die Längsabschnitte so angeordnet werden, dass sie flach aneinander anliegen und jeweils in Längsrichtung verlaufende Verbindungskanten der Verbindungsabschnitte des einen Längsabschnitts unmittelbar an in Längsrichtung verlaufenden Verbindungskanten der Verbindungsabschnitte des anderen Längsabschnitts anliegen, dass die Verbindungsabschnitte des einen Längsabschnitts mit den Verbindungsabschnitten des anderen Längsabschnitts verbunden, insbesondere verschweißt werden, dass einer der beiden Längsabschnitte gegenüber dem anderen Längsabschnitt so um die Verbindungskanten verschwenkt wird, dass die Verbindungsabschnitte entlang umgebogener Stoßkanten miteinander verbunden sind und zwischen Abschnitten der mäanderförmigen Längskanten die Öffnungen gebildet werden, und dass in den Längsabschnitten in Längsrichtung der Längsabschnitte verlaufende Versteifungssicken sowie quer dazu verlaufende Versteifungssicken ausgebildet werden, wobei die quer verlaufenden Versteifungssicken mit den in Längsrichtung verlaufenden Versteifungssicken in Verbindung stehen, und sich die quer verlaufenden Versteifungssicken in die Verbindungsabschnitte hinein erstrecken.
Nach einer vorteilhaften Ausführungsform der Erfindung umfassen die Verbindungsabschnitte der beiden Längsabschnitte jeweils Verbindungskanten oder umgebogene Stoßkanten, die einander zugewandt sind und im Wesentlichen parallel zueinander verlaufen. Über diese Verbindungskanten oder umgebogenen Stoßkanten können die Längsabschnitte letztlich indirekt miteinander verbunden werden. Bevorzugt verlaufen die Verbindungskanten dabei im Wesentlichen parallel, senkrecht oder schräg, beispielsweise in einem 45°-Winkel, und die umgebogenen Stoßkanten parallel zur Längserstreckung der Längsabschnitte.
Nach einer weiteren vorteilhaften Ausführungsform der Erfindung sind die Verbindungsabschnitte T-förmig, stegförmig, trapezförmig oder dreieckig ausgebildet oder umfassen hexagonale Bereiche. Durch entsprechende Ausbildung der Verbindungsabschnitte können vorgegebene Eigenschaften des Profilelements, beispielsweise dessen Steifigkeit beeinflusst werden. Weiterhin wird abhängig von der gewählten Form der Verbindungsabschnitte jeweils eine unterschiedliche Art von Verbindung der beiden Längsabschnitte ermöglicht, wie es in dieser Anmeldung noch näher beschrieben wird.
Bevorzugt liegt jeweils ein Verbindungsabschnitt des einen Längsabschnitts einem Verbindungsabschnitt des anderen Längsabschnitts gegenüber. Alternativ oder zusätzlich können auch Verbindungsabschnitte vorgesehen sein, die in Längsrichtung des Profilelements alternierend angeordnet sind. Die Anordnung der Verbindungsabschnitte im endgültigen Profilelement ist wiederum von unterschiedlichen Verbindungsarten abhängig, die ebenfalls im Weiteren beschrieben werden.
Vorteilhaft besitzen die Längsabschnitte eine Dicke von ca. zwischen 0,5 mm und 3 mm. Es handelt sich bei den erfindungsgemäßen Profilelementen somit um Leichtbauprofile, die in unterschiedlicher Weise eingesetzt werden können. Beispielsweise sind neben den eingangs genannten Verwendungen auch Anwendungen im Kfz-Bereich, im Schaltschrankbau, bei Deckensystemen oder sogar als Rebenstützen bzw. Weinpfosten denkbar.
Vorteilhaft ist die Schweißverbindung zwischen den Verbindungsabschnitten und den Längskanten des streifenförmigen Zwischenelements als unterbrochene Laserschweißnaht ausgebildet ist. Durch die Ausbildung als Laserschweißnaht wird eine bessere Festigkeit im insbesondere durch die Öffnungen geschwächten Mittelbereich des Profilelements erreicht. Gegenüber einer üblichen Schweißverbindung kann die Laserschweißnaht mit einer in Querrichtung verringerten Ausdehnung ausgebildet werden. Aufgrund der geringen Ausdehnung und die dadurch erreichte Hitzekonzentration auf kleinem Raum wird in der beim Laserschweißen aufgeschmolzenen Zone des Profilelements nach dem Abkühlen eine sehr große Härte erreicht. Darüber hinaus kann durch das Laserschweißen die Naht exakt in der Mitte zwischen den Stoß an Stoß aneinander anliegenden Verbindungskanten und den Längskanten des streifenförmigen Zwischenelements erzeugt werden, so dass die anschließenden Bereiche des Profilelements durch den Schweißvorgang nicht beeinträchtig werden und darüber hinaus eine sehr glatter Übergang zwischen den beiden Längsabschnitten und dem Zwischenelement erreicht wird.
Nach einer weiteren vorteilhaften Ausführungsform erstreckt sich zumindest ein Teil der Versteifungssicken über die Schweißnähte zwischen den Verbindungsabschnitten und dem Zwischenelement hinweg. Dadurch wird eine zusätzliche Verstärkung der Schweißverbindungen erreicht.
Bevorzugt ist eine in einem Längsabschnitt ausgebildete, in Längsrichtung verlaufende Versteifungssicke über eine oder mehrere der quer verlaufenden Versteifungssicken mit einer in dem anderen Längsabschnitt ausgebildeten, in Längsrichtung verlaufenden Versteifungssicke verbunden. Die Versteifungssicken können dadurch eine Art Leiterstruktur bilden, durch die insbesondere die Öffnungen vollständig umschlossen werden. Dadurch wird die Steifigkeit des Profilelements gerade in den durch die Öffnungen geschwächten Bereichen spannungsoptimiert erhöht.
Vorteilhaft erstrecken sich die in Längsrichtung verlaufenden Versteifungssicken über die ganze Länge des jeweiligen Längsabschnitts. Dadurch kann die verbesserte Steifigkeit gleichmäßig über die ganze Länge des Profilelements erreicht werden. Grundsätzlich ist es auch möglich, dass die in Längsrichtung verlaufenden Versteifungssicken einmal oder mehrfach unterbrochen sind, solange die gewünschte Steifigkeit dabei erhalten bleibt.
Insbesondere kann das die Öffnungen berandende Material des Profilkörpers tiefgezogen sein. Dadurch wird wiederum gerade im geschwächten Bereich der Öffnungen eine erhöhte Steifigkeit des Profilelements erreicht. Vorteilhaft können die die Öffnungen berandenden Kanten des Profilkörpers umgebogen, insbesondere als Bördelkanten ausgebildet sein.
Nach einer weiteren vorteilhaften Ausführungsform der Erfindung besitzt das Zwischenelement im Wesentlichen parallel zur Längserstreckung der Längsabschnitte verlaufende Längskanten. Dadurch ist eine einfache Verbindung der Verbindungskanten der Verbindungselemente mit den Längskanten des Zwischenelements möglich.
Bevorzugt sind die Verbindungsabschnitte mit dem Zwischenelement durch ein Druckfügeverfahren wie Verclinchen oder Vercrimpen, durch Verklemmen, Verquetschen, Verpressen, Verschweißen, Verschrauben, Verkleben, Vernieten oder Falzen oder durch eine Steckverbindung verbunden. Insbesondere kann die Schweißverbindung auch hier wieder vorteilhaft als Laserschweißverbindung mit den genannten Vorteilen ausgebildet sein.
Auch das Zwischenelement kann vorteilhaft eine Dicke von ca. 0,5 mm und 3 mm besitzen.
Nach einer weiteren vorteilhaften Ausführungsform der Erfindung kann das Zwischenelement aus einem anderen Material bestehen als die Längsabschnitte. Insbesondere können das Zwischenelement aus Kunststoff, insbesondere aus PVC, und die Längsabschnitte aus Metall, insbesondere aus Aluminium, bestehen. Durch die Verwendung von Kunststoff kann zum einen das Gewicht des Gesamtprofils weiter verringert werden und zum anderen ist eine gute Wärmeisolierung möglich. Weiterhin können durch die Verwendung von Kunststoff die Kosten reduziert werden.
Die separaten Längsabschnitte können bereits ursprünglich aus separaten Materialabschnitten hergestellt werden. Diese können beispielsweise gleiche oder unterschiedliche Materialstärken besitzen sowie aus gleichen oder unterschiedlichen Materialien bestehen.
Vorteilhaft können die separaten Längsabschnitte aus einem ursprünglich einheitlichen Materialabschnitt hergestellt werden. In diesem Fall kann in ein lang gestrecktes streifenförmiges Ausgangsmaterial zumindest ein sich in Längserstreckung des Ausgangsmaterials erstreckender mäanderförmiger Schlitz eingebracht werden, durch den das Ausgangsmaterial in die zwei separaten Längsabschnitte geteilt wird. Es ist auch möglich, dass zumindest zwei streifenförmige Materialabschnitte flach aufeinander gelegt werden und in einem Schneidprozess ein durch beide Materialabschnitte hindurch gehender mäanderförmiger Schlitz eingebracht wird, so dass in einem Schneidvorgang mindestens vier Längsabschnitte erzeugt werden. Von diesen können beispielsweise jeweils zwei zu einem Profilkörper verbunden werden.
Vorteilhaft werden die Längsabschnitte im Wesentlichen senkrecht zu ihrer Längserstreckung auseinanderbewegt. Grundsätzlich ist jedoch auch eine Auseinanderbewegung schräg zur Längserstreckung der Längsabschnitte denkbar.
Während grundsätzlich, insbesondere in Abhängigkeit von der Form der Verbindungsabschnitte, das Verbinden der Längsabschnitte unmittelbar nach dem Auseinanderbewegen der Längsabschnitte quer zu ihrer Längserstreckung erfolgen kann, können nach einer weiteren Ausführungsform der Erfindung zusätzlich zu dem Auseinanderbewegen der Längsabschnitte quer zu ihrer Längserstreckung die Längsabschnitte im Wesentlichen in Längsrichtung gegeneinander verschoben werden. Diese Längsverschiebung der Längsabschnitte kann dabei vor, nach oder gleichzeitig mit dem Auseinanderbewegen der Längsabschnitte quer zu ihrer Längserstreckung erfolgen. Eine solche Längsverschiebung kann beispielsweise erforderlich sein, um die Verbindungskanten zweier gegenüberliegender Verbindungsabschnitte in Kontakt zu bringen, um so eine Verbindung der Verbindungsabschnitte der beiden gegenüberliegenden Längsabschnitte zu ermöglichen.
Erfindungsgemäß werden die Längsabschnitte quer zu ihrer Längserstreckung auseinanderbewegt, bis ein Abstand zwischen den Längsabschnitten entsteht, zwischen die beabstandeten Längsabschnitte ein lang gestrecktes, streifenförmiges Zwischenelement mit zwei Längskanten platziert und die Verbindungsabschnitte des einen Längsabschnitts mit der einen Längskante und die Verbindungsabschnitte des anderen Längsabschnitts mit der anderen Längskante des streifenförmigen Zwischenelements, insbesondere Stoß an Stoß oder überlappend, verbunden. Auf diese Weise können noch größere Breiten des Profilelements erzielt werden.
Die Erfindung wird nachfolgend anhand von Ausführungsbeispielen unter Bezugnahme auf die Zeichnungen näher beschrieben; in diesen zeigen:

Fig. 1: eine schematische Perspektivdarstellung eines Profilelements,
Fig. 2 bis 4: ein Schnittmuster und verschiedene Zwischenschritte für die Herstellung eines Profilelements gemäß Fig. 1,
Fig. 5: einen Materialabschnitt mit einem Schnittmuster zur Erzeugung eines weiteren Profilelements,
Fig. 6 und 7: zwei unterschiedliche Profilelemente basierend auf dem Schnittmuster nach Fig. 5,
Fig. 8 und 9: zwei Zwischenzustände zur Erzeugung eines Profilelements basierend auf dem in Fig. 2 dargestellten Schnittmuster,
Fig. 10: eine Ausführungsform der Erfindung,
Fig. 11: eine Teilansicht der Erfindung,
Fig. 12: ein weiteres Profilelement,
Fig. 13: eins weiteres Profilelement
Fig. 14: ein weiteres Profilelement,
Fig. 15: ein weiteres Profilelement,
Fig. 16: ein weiteres Profilelement,
Fig. 17: die Profilelemente nach den Fig. 12 und 14 bei einer Regalkonstruktion,
Fig. 18: eine weitere Ausführungsform der Erfindung,
Fig. 19.: eine weitere Ausführungsform der Erfindung,
Fig. 20: weitere mögliche Schnittmuster,
Fig. 21: eine perspektivische Darstellung von zwei aufeinander liegenden Materialabschnitte zum Herstellen eines Profilelements,
Fig. 22: einen Zwischenschritt bei der Herstellung des Profilelements und
Fig. 23: das Profilelement nach dem Aufklappen der beiden Längsabschnitte.

Fig. 1 zeigt ein Profilelement 1, das als C-Profil ausgebildet ist. Das Profilelement 1 umfasst einen Profilkörper 2, der einen Profilsteg 3 sowie zwei seitlich daran anschließende Profilschenkel 4 aufweist, die jeweils im rechten Winkel gegenüber dem Profilsteg 3 abgewinkelt sind. Die freien Längskanten der Profilschenkel 4 sind jeweils wiederum um 90° zur Bildung des C-Profils abgewinkelt. Grundsätzlich kann das erfindungsgemäße Profilelement 1 beispielsweise auch als U-Profil, L-Profil, T-Profil, H-Profil, Hutprofil oder Z-Profil ausgebildet sein.
In dem Profilsteg 3 ist eine Vielzahl von Öffnungen 5 ausgebildet, die beispielsweise als Durchgangsöffnungen für Kabel oder sonstige zu verlegende Elemente dienen können.
Die Öffnungen 5 des Profilelements 1 werden erfindungsgemäß ohne Materialverlust hergestellt, wie es im Folgenden anhand der Fig. 2 bis 4 näher erläutert wird.
Fig. 2 zeigt einen Materialstreifen 6, beispielsweise einen Blechstreifen, der als Ausgangsmaterial für den Profilkörper 2 dient. Während in den Fig. 2 bis 4 jeweils nur ein relativ schmaler Bereich des Materialstreifens 6 dargestellt ist, der letztlich zur Bildung des Profilstegs 3 verwendet wird, können sich an dessen Außenkanten 7, 8 jeweils weitere Materialbereiche anschließen, durch die durch entsprechendes Umbiegen beispielsweise die Profilschenkel 4 gebildet werden.
In dem Materialstreifen 6 ist ein sich in Längserstreckung des Materialstreifens 6 verlaufender mäanderförmiger Schlitz 9 ausgebildet, durch den der Materialstreifen 6 und damit der Profilkörper 2 in zwei separate Längsabschnitte 10, 11 aufgeteilt ist. Durch den mäanderförmigen Schlitz 9 erhalten die Längsabschnitte 10, 11 je eine mäanderförmige Längskante 12, 13, die in der Darstellung gemäß Fig. 2 nahtlos aneinander anliegen. Die mäanderförmigen Längskanten 12, 13 umfassen jeweils in Längsrichtung verlaufende sowie senkrecht dazu verlaufende Kantenabschnitte. Durch die mäanderförmigen Längskanten 12, 13 werden jeweils stegförmige Verbindungsabschnitte 14, 15 der Längsabschnitte 10, 11 gebildet, die jeweils mit lang gestreckten Abschnitten 16, 17 der Längsabschnitte 10, 11 einstückig verbunden sind und seitlich über diese hinausragen. Wie weiterhin aus Fig. 2 zu erkennen ist, sind die stegförmigen Verbindungsabschnitte 14 von der mäanderförmigen Längskante 12 und die stegförmigen Verbindungsabschnitte 15 von der mäanderförmigen Längskante 13 berandet.
Zur Erzeugung der endgültigen Form des Profilstegs 3 werden die beiden Längsabschnitte 10, 11 gemäß zwei Pfeilen 18, 19 quer zur Längserstreckung des Materialstreifens 6 auseinandergezogen, bis sie die in Fig. 3 dargestellte Position einnehmen. In dieser Position liegen sich in Längsrichtung der Längsabschnitte 10, 11 erstreckende Verbindungskanten 20, 21 der Verbindungsabschnitte 14, 15 auf einer gestrichelt dargestellten geraden Linie 22, die sich ebenfalls in Längsrichtung der Längsabschnitte 10, 11 erstreckt.
Gemäß Fig. 4 werden in einem nächsten Schritt die beiden Längsabschnitte 10, 11 gemäß Pfeilen 25, 26 in Längsrichtung der Längsabschnitte 10, 11 gegeneinander verschoben, bis jeweils ein Verbindungsabschnitt 14 einem Verbindungsabschnitt 15 gegenüberliegt. In dieser Stellung liegen dementsprechend jeweils eine Verbindungskante 20 an einer Verbindungskante 21 an, wie es in Fig. 4 dargestellt ist.
Anschließend werden die Längsabschnitte 10, 11 entlang der aneinander anliegenden Verbindungskanten 20, 21 miteinander verschweißt, beispielsweise lasergeschweißt, wodurch die endgültige Form des Profilstegs 3 mit den Öffnungen 5 erzielt wird.
Zur besser Übersichtlichkeit werden im Folgenden bei der Beschreibung der weiteren Ausführungsformen für gleiche oder ähnliche Elemente die gleichen Bezugszeichen wie in den Fig. 1 bis 4 verwendet
Die Ausführungsform gemäß Fig. 5 unterscheidet sich von der bisher beschriebenen Ausführungsform lediglich dadurch, dass durch den mäanderförmigen Schlitz 9 T-förmige Verbindungsabschnitte 23, 24 gebildet werden.
Zur Erzeugung der endgültigen Form des Profilstegs 3 werden bei diesem Ausführungsbeispiel wiederum die beiden Längsabschnitte 10, 11 gemäß den Pfeilen 18, 19 quer zu ihrer Längserstreckung auseinanderzogen, wie es in Fig. 6 dargestellt ist. In diesem Zustand liegen die Verbindungskanten 20, 21 der T-förmigen Verbindungsabschnitte 23, 24 wiederum auf einer Linie und können zur Bildung des Profilstegs 3 und der Öffnungen 5 entlang der Verbindungskanten 20, 21 verschweißt, beispielsweise lasergeschweißt werden. Im Gegensatz zu dem ersten Ausführungsbeispiel sind bei diesem Ausführungsbeispiel die Öffnungen 5 nicht in Längsrichtung hintereinander, sondern alternierend angeordnet, wie es aus Fig. 6 erkennbar ist. Aufgrund der T-förmigen Ausbildung der Verbindungsabschnitte 23, 24 liegen die Verbindungskanten 20, 21 bereits nach dem Auseinanderziehen quer zur Längsrichtung der Längsabschnitte 10, 11 zumindest teilweise aneinander an, so dass bereits in diesem Zustand die beschriebene Verbindung hergestellt werden kann.
Es ist jedoch auch möglich, dass in einem weiteren Verfahrensschritt die Längsabschnitte 10, 11 zusätzlich gemäß Pfeilen 25, 26 in Längsrichtung verschoben werden, bis sie die in Fig. 7 dargestellte Positionen erreichen. In dieser Stellung liegen die Verbindungskanten 20, 21 vollständig aneinander an und können zur Erzeugung des Profilstegs 3 miteinander verschweißt, beispielsweise lasergeschweißt werden. Bei dieser Variante sind die Öffnungen 5 wiederum in Längsrichtung hintereinander liegend angeordnet und besitzen eine durch die mäanderförmigen Längskanten 12, 13 gebildeten H-förmige Ausbildung. Grundsätzlich ist es auch möglich, dass zunächst die beiden Längsabschnitte 10, 11 in Längsrichtung und anschließend quer zur Längsrichtung gegeneinander verschoben werden, bis die in Fig. 7 dargestellte Stellung erreicht wird. Auch eine schräge Verschiebung ist grundsätzlich möglich.
In einer weiteren Ausgestaltung können die Längsabschnitte 10, 11 aus den Fig. 2 und 3 noch weiter gemäß den Pfeilen 18, 19 auseinandergezogen werden, bis sie die in Fig. 8 dargestellte Positionen erreichen, in denen sie voneinander beabstandet angeordnet sind. In diesem Zustand kann ein zusätzliches Zwischenelement 27 in Form eines lang gestreckten streifenförmigen Elements zwischen die beiden Längsabschnitte 10, 11 eingesetzt werden, wie es in Fig. 9 dargestellt ist. Das Zwischenelement 27 besitzt parallel zur Längserstreckung der Längsabschnitte 10, 11 verlaufende Längskanten 28, 29, die an den Verbindungskanten 20, 21 der Verbindungsabschnitte 14, 15 anliegen, wie es aus Fig. 9 zu erkennen ist. Zur Erzeugung der endgültigen Form des Profilstegs 3 werden anschließend die Verbindungskanten 20, 21 mit den Längskanten 28, 29 des Zwischenelements 27 verbunden, beispielsweise verschweißt. Gleichzeitig werden dadurch die Öffnungen 5 gebildet, die wiederum alternierend in Längsrichtung des Profilstegs 3 angeordnet sind.
In ähnlicher Weise wie bereits zu Fig. 7 beschrieben, können die Längsabschnitte 10, 11 auch bei dieser Ausführungsform wiederum gemäß den Pfeilen 25, 26 zusätzlich in Längsrichtung gegeneinander verschoben werden, bis sie die in Fig. 10 dargestellte Positionen erreichen. In dieser Stellung liegen sich jeweils die Verbindungsabschnitte 14, 15 der Längsabschnitte 10, 11 einander gegenüber, während sie bei der Ausführungsform nach Fig. 9 in Längsrichtung des Profilstegs alternierend angeordnet sind.
Anschließend werden die Verbindungskanten 20, 21 der Verbindungsabschnitte 14, 15 mit den Längskanten 28, 29 des Zwischenelements 27 verbunden, beispielsweise verschweißt, so dass die endgültige Form des Profilelements 3 sowie die Öffnungen 5 gebildet werden.
Während in den Fig. 8 bis 10 die Verbindung der Längsabschnitte 10, 11 über das Zwischenelement 27 jeweils anhand von Längsabschnitten 10, 11 mit stegförmigen Verbindungsabschnitten 14, 15 beschrieben wurde, können die Verbindungsabschnitte auch eine sonstige geeignete Form, beispielsweise die T-förmige Ausbildung der Verbindungsabschnitte 23, 24 aus den Fig. 5 bis 7 besitzen. Weiterhin wurde bei allen Ausführungsbeispielen die Verbindung zwischen den Verbindungsabschnitten 14, 15 sowie 23, 24 mit dem Zwischenelement 27 als Verbindung deren Kanten 20, 21 bzw. 28, 29 beschrieben. Grundsätzlich ist es jedoch auch möglich, dass sich die Verbindungsabschnitte mit dem Zwischenelement überlappen und entsprechende flächige Verbindungen zwischen diesen Elementen, beispielsweise durch Druckfügeverfahren wie Verclinchen oder Vercrimpen, durch Verklemmen, Verquetschen, Verpressen, Verschweißen, Verschrauben, Verkleben, Vernieten oder Falzen oder durch eine Steckverbindung erzeugt werden.
Beispielhaft ist in Fig. 11 eine entsprechende flächige Falzverbindung zwischen dem Steg 27 und dem Verbindungsabschnitte 14 aufgeschnitten in einer Detailansicht dargestellt.
Erfindungsgemäß sind in dem Materialabschnitt 6 Versteifungssicken 30 ausgebildet, wie sie lediglich in Fig. 10 dargestellt sind. Diese Versteifungssicken 30 sind in den Verbindungsabschnitten ausgebildet sein bzw. erstrecken sich in diese hinein. Durch einen Verlauf quer zur Längsrichtung des Profilstegs 3 wird eine vorteilhafte Versteifung erreicht. Auch im Bereich der Längskanten 7, 8 sind entsprechende in Längsrichtung des Materialabschnitts 6 verlaufende Versteifungssicken 31 ausgebildet, die mit den Versteifungssicken 30 in Verbindung stehen, wie es in Fig. 10 dargestellt ist. Die Versteifungssicken 30 können sich dabei von einer in Längsrichtung verlaufenden Versteifungssicke 31 zu der gegenüberliegenden Versteifungssicke 31 erstrecken, so dass diese miteinander verbunden werden und die Öffnungen 5 vollständig von Versteifungssicken umschlossen sind wie es in Fig. 4 sowie im unteren Bereich der Fig. 10 durch gestrichelte Linien angedeutet ist. Die Versteifungssicken 31 erstrecken sich dabei über die Schweißnähte hinweg, um diese zusätzlich zu verstärken. Entsprechende Versteifungssicken sind in allen Ausführungsbeispielen vorgesehen, auch wenn sie nicht explizit dargestellt sind.
Das Zwischenelement 27 kann vollflächig ausgebildet sein oder nicht dargestellte Öffnungen umfassen. Diese Öffnungen können beispielsweise durch Ausstanzungen erzielt werden. Vorteilhaft kann das Zwischenelement 27 auch durch ein entsprechendes Streckverfahren mit Öffnungen versehen und verbreitert werden. Darüber hinaus können in dem Zwischenelement 27 ebenfalls Versteifungselemente, beispielsweise in Form von Prägungen oder Versteifungssicken ausgebildet sein.
Das Ausführungsbeispiel nach Fig. 12 unterscheidet sich von dem Ausführungsbeispiel nach den Fig. 2 bis 4 dadurch, dass die beiden Längsabschnitte 10, 11 quer zur Längserstreckung des Materialstreifens 6 nur soweit auseinander gezogen werden, dass die Verbindungsabschnitte 14, 15 noch kammförmig ineinander greifen, wie es in Fig. 12 dargestellt ist. In dieser Position bilden die Stoß an Stoß aneinander anliegenden Kanten der Verbindungsabschnitte 14, 15 die Verbindungskanten 20, 21, die stumpf miteinander verschweißt sind.
Fig. 13 zeigt ein als Sockelprofil ausgebildetes Profilelement, bei dem zwei außen liegende Längsabschnitte 32 mit einem dazwischen angeordneten streifenförmigen Zwischenelement 33 zusammengesteckt sind. Das Zwischenelement 33 besitzt einen einlagigen Mittelbereich 34, an den sich zwei doppellagige Außenbereiche 35 anschließen. Diese sind im Querschnitt U-förmig ausgebildet und bilden Aufnahmen 36 für die Verbindungsabschnitte 55 der Längsabschnitte 32, in die diese eingesteckt und klemmend gehalten werden können. Die Längsabschnitte 32 können dabei aus Metall, insbesondere aus Aluminium ausgebildet sein, während das Zwischenelement 33 bevorzugt aus Kunststoff und insbesondere als Spritzgussteil oder als kontinuierlich extrudiertes Profil ausgebildet sein kann.
Bei dem Ausführungsbeispiel nach Fig. 14 sind die Verbindungsabschnitte als hexagonale Verbindungsabschnitte 37, 38 ausgebildet. Die hexagonalen Verbindungsabschnitte 37, 38 umfassen jeweils einen hexagonalen Bereich 39 sowie einen sich daran anschließenden trapezförmigen Bereich 40, der jeweils mit dem lang gestreckten Abschnitt 16 bzw. 17 verbunden ist. Die Verbindungskanten 20, 21 sind als schräg verlaufende Katen der hexagonalen Bereiche 39 ausgebildet und verlaufen insbesondere in einem 45°-Winkel zur Längserstreckung des Materialstreifens 6. Die Verbindungskanten 20, 21 sowie sich daran anschließende Kanten 41 der hexagonalen Bereiche 39 schließen jeweils einen Winkel von 90° ein, so dass auch entsprechende Winkel α, β der Öffnungen 5 als 90°-Winkel ausgebildet sind.
Die Verbindungskanten 20, 21 liegen Stoß an Stoß aneinander an und sind, analog zum Ausführungsbeispiel nach Fig. 12, stumpf miteinander verschweißt, insbesondere lasergeschweißt.
Bei dem Ausführungsbeispiel nach Fig. 15 sind die Verbindungsabschnitte als dreieckige Verbindungsabschnitte 45, 46 ausgebildet. Zur Bildung der dreieckigen Verbindungsabschnitte 45, 46 wird in den Materialstreifen 6 ein sägezahnförmiger Schlitz eingebracht, durch den die mäanderförmigen Längskanten 12, 13 gebildet werden. Anschließend werden die beiden Längsabschnitte 10, 11 gemäß zwei Pfeilen 49, 50 schräg zur Längserstreckung des Materialstreifens 6 auseinander gezogen. Die Bewegungsrichtung der beiden Längsabschnitt 10, 11 verläuft dabei im Wesentlichen parallel zu zwei Flanken 51, 52 der mäanderförmigen Längskanten 12, 13. Dabei werden die beiden Längsabschnitte 10, 11 nur soweit auseinander gezogen, dass sich die Flanken 51, 52 bereichsweise noch berühren, wodurch die Verbindungskanten 20, 21 gebildet werden. Diese können wiederum, wie zu den Fig. 12 und 13 beschrieben, miteinander stumpf verschweißt werden.
Das in Fig. 16 gezeigte Ausführungsbeispiel umfasst wiederum trapezförmige Verbindungsabschnitte 47, 48, die jeweils mit ihrer langen Grundseite mit den lang gestreckten Abschnitten 16, 17 verbunden sind. Die beiden Längsabschnitte 10, 11 werden, ähnlich wie zur Fig. 15 beschrieben, gemäß zwei Pfeilen 53, 54 schräg zur Längserstreckung des Materialstreifens 6 und im Wesentlichen parallel zu den Schenkeln der trapezförmigen Abschnitte 47, 48 auseinander gezogen, um die in Fig. 16 dargestellte Position zu erreichen. In dieser Position stehen die Schenkel der trapezförmigen Abschnitte 47, 48 noch bereichsweise in Verbindung, wodurch die Verbindungskanten 20, 21 gebildet werden. Diese können wiederum, wie zu den Fig. 12 und 13 beschrieben, miteinander stumpf verschweißt werden.
Fig. 17 zeigt das Gerüst eines Regals 42, bei dem die vertikalen Träger 43 durch Profile gebildet werden, die gemäß dem Ausführungsbeispiel nach Fig. 12 ausgebildet sind. Die horizontalen Träger 44 sind hingegen beispielhaft gemäß dem Ausführungsbeispiel nach Fig. 14 ausgebildet. Dies ist jeweils im oberen Bereich der Fig. 17 schematisch dargestellt. Selbstverständlich können sowohl die horizontalen als auch die vertikalen Träger 43, 44 auch gemäß einer anderen in der Anmeldung beschriebenen Ausführungsform ausgebildet sein.
In Fig. 18 ist schematisch dargestellt, dass die Öffnungen 5 nicht nur im Profilsteg 3, sondern alternativ oder zusätzlich auch in einem oder in beiden Profilschenkeln 4 ausgebildet sein können. Weiterhin ist in Fig. 19 schematisch dargestellt, dass sich die Öffnungen 5 auch von dem Profilsteg 3 über die Außenkanten 7, 8 in die Profilschenkel 4 hinein erstrecken können. Zusätzlich können auch noch vollständig in dem Profilsteg 3 und/oder in einem oder beiden Profilschenkeln 4 angeordnete Öffnungen 5 vorgesehen sein. Diese unterschiedlichen Anordnungen der Öffnungen 5 können bei allen Ausführungsformen der Erfindung vorgesehen sein.
Fig. 20 zeigt eine Vielzahl von weiteren möglichen Ausführungsformen der Erfindung. Dargestellt sind jeweils Materialstreifen 6, in die mäanderförmige Schlitze unterschiedlichster Ausprägung eingebracht worden sind, wobei anschließend die beiden Längsabschnitte des Materialstreifens 6 quer zur Längserstreckung des Materialstreifens 6 auseinander gezogen und in einigen Fällen zusätzlich in Längserstreckung gegeneinander verschoben wurden. Die dadurch entstandenen Öffnungen 5 sind jeweils schraffiert dargestellt. In allen Ausführungsbeispielen werden durch Abschnitte der mäanderförmigen Längskanten Verbindungskanten 20, 21 gebildet, die zur Verdeutlichung jeweils fett dargestellt sind. Über die Verbindungskanten 21, 21 sind die beiden Längsabschnitte 10, 11 jeweils stumpf miteinander verschweißt, wie es zu den zuvor beschriebenen Ausführungsformen bereits erläutert wurde. Die Öffnungen 5 können beispielsweise rautenförmig, flaggenförmig, oktagonal oder die sonstigen darstellten geometrischen Formen besitzen. Wie dargestellt können je nach Form die beiden Längsabschnitte 10, 11 quer zur ihrer Längserstreckung, in Richtung der Auseinanderbewegung, Hinterschneidungen bilden, die die Verbindung zwischen den Längsabschnitten 10, 11 zusätzlich verstärken.
In Fig. 21 sind zwei im Wesentlichen gleich dicke, flache Materialstreifen 6, 6' so angeordnet, dass sie flach aufeinander liegen. In beide Materialstreifen 6, 6' wurde ein einheitlicher mäanderförmiger Schlitz 9 eingebracht, durch den die Materialstreifen 6, 6' in zwei Längsabschnitte 10, 11 bzw. 10', 11' geteilt werden. Im Gegensatz zu den bisher beschriebenen Ausführungsformen wird bei diesem Ausführungsbeispiel das Profilelement 1 nicht durch die ursprünglich zusammenhängenden Längsabschnitte 10, 11 bzw. 10', 11' gebildet, sondern es werden zwei Profilelemente gebildet, von denen eines aus den Längsabschnitten 10, 10' und das andere aus den Längsabschnitten 11, 11' besteht.
Dazu werden nach Erzeugen des mäanderförmigen Schlitzes 9 die aufeinander liegenden Längsabschnitte 10, 10' gemeinsam von den jeweils anderen Längsabschnitten 11, 11' getrennt, um zusammen voneinander unabhängige Profilelemente zu bilden.
In den Fig. 22 und 23 ist beispielhaft die Herstellung des Profilelements 1 mit den Längsabschnitten 11, 11' dargestellt. Die aufeinander liegenden Längsabschnitte 11, 11' werden an in Längsrichtung verlaufenden Verbindungskanten 57 miteinander verschweißt, so dass entlang der Stirnseiten 58 der Verbindungskanten 57 verlaufende Schweißnähte 59 erzeugt werden. Anschließend werden die Längsabschnitte 11, 11' auseinandergeklappt, wie es in Fig. 22 durch einen Pfeil 60 angedeutet ist. Dazu wird beispielsweise der Längsabschnitt 11 um die Verbindungskanten 57 gemäß dem Pfeil 60 um ca. 180° verschwenkt, bis er die in Fig. 23 dargestellte Position einnimmt. In dieser Position liegen die Längsabschnitte 11, 11' im Wesentlichen in einer gemeinsamen Ebene.
Durch das Verschwenken werden die miteinander verbundenen Verbindungskanten 57 umgebogen, so dass sie umgebogene Stoßkanten 56 bilden, über die die Längsabschnitte 11, 11' Stoß an Stoß miteinander verbunden sind. Gleichzeitig werden durch das Verschwenken zwischen Abschnitten der mäanderförmigen Längskanten 12, 13 die Öffnungen 5 gebildet, ohne dass dies mit Materialverlust verbunden wäre.
Grundsätzlich kann die Verbindung zwischen den umgebogenen Stoßkanten 56 auch durch andere Verbindungsarten wie z.B. Überlappungsschweißen, Falzen, Kleben, Clinchen, Nieten oder Klammern erzeugt werden. Außerdem kann das Verschwenken der Längsabschnitte auch um einen von 180° verschiedenen, insbesondere kleineren oder auch größeren Winkel erfolgen, je nachdem, welche Form das endgültige Profilelement erhalten soll. Die Herstellung des Profilelements durch Aufklappen wurde zwar explizit zwar nur in Verbindung mit den stegförmigen Verbindungsabschnitten 14, 15 beschrieben, jedoch ist diese Herstellung auch mit den übrigen im Rahmen dieser Anmeldung beschriebenen Verbindungsabschnitten möglich, solange die zu verbindendenden Verbindungskanten in Längsrichtung des Materialstreifens verlaufen.

Bezugszeichenliste

1: Profilelement
2: Profilkörper
3: Profilsteg
4: Profilschenkel
5: Öffnungen
6, 6': Materialstreifen
7: Außenkante
8: Außenkante
9: mäanderförmiger Schlitz
10, 10': Längsabschnitt
11, 11': Längsabschnitt
12: mäanderförmige Längskante
13: mäanderförmige Längskante
14: stegförmige Verbindungsabschnitte
15: stegförmige Verbindungsabschnitte
16: lang gestreckte Abschnitte
17: lang gestreckte Abschnitte
18: Pfeil
19: Pfeil
20: Verbindungskanten
21: Verbindungskanten
22: Linie
23: T-förmige Verbindungsabschnitte
24: T-förmige Verbindungsabschnitte
25: Pfeil
26: Pfeil
27: Zwischenelement
28: Längskante
29: Längskante
30: Versteifungssicken
31: Versteifungssicken
32: Längsabschnitte
33: Zwischenelement
34: Mittelbereich
35: Außenbereiche
36: Linien
37: hexagonale Verbindungsabschnitte
38: hexagonale Verbindungsabschnitte
39: hexagonale Bereiche
40: trapezförmige Bereiche
41: Kanten
42: Regal
43: vertikale Träger
44: horizontale Träger
45: dreieckige Verbindungsabschnitte
46: dreieckige Verbindungsabschnitte
47: trapezförmige Verbindungsabschnitte
48: trapezförmige Verbindungsabschnitte
49: Pfeil
50: Pfeil
51: Flanke
52: Flanke
53: Pfeil
54: Pfeil
55: Verbindungsabschnitte
56: umgebogene Stoßkanten
57: Verbindungskanten
58: Stirnseiten
59: Schweißnähte
60: Pfeil

Claims

Dünnwandig kaltverformtes Leichtbauprofilelement, insbesondere Bauprofil, beispielsweise Trockenbau-, Fassaden-, Putz-, Sockel-, Estrich-, Fliesen- oder Kabelträgerprofil oder Regal- oder Entwässerungsschiene, mit einem insbesondere metallischen oder aus Kunststoff bestehenden lang gestreckten Profilkörper (2), in dem eine Vielzahl von Öffnungen (5) ausgebildet ist,
wobei der Profilkörper (2) zumindest zwei separat ausgebildete Längsabschnitte (10, 11) umfasst,
wobei jeder Längsabschnitt (10, 11) eine mäanderförmig ausgebildete Längskante (12, 13) umfasst,
wobei die Längsabschnitte jeweils einen lang gestreckten Abschnitt (16, 17) sowie eine Vielzahl von seitlich über den lang gestreckten Abschnitt (16, 17) hinaus ragenden Verbindungsabschnitten (14, 15, 23, 24, 37, 38, 45, 46, 47, 48) umfassen, die von der mäanderförmigen Längskante (12, 13) berandet sind,
wobei die Verbindungsabschnitte (14, 23, 37, 45, 47) des einen Längsabschnitts (10) den Verbindungsabschnitten (15, 24, 38, 46, 48) des anderen Längsabschnitts (11) zugewandt und mit diesen verbunden sind, und
wobei die Öffnungen (5) zumindest bereichsweise von Abschnitten der mäanderförmigen Längskanten (12, 13) berandet sind, dadurch gekennzeichnet,
dass zur Verbreiterung des Profilkörpers (2) die Verbindungsabschnitte (14, 15, 23, 24, 37, 38, 45, 46, 47, 48, 55) quer zur Längserstreckung der Längsabschnitte (10, 11) voneinander beabstandet sind und
dass in dem Abstand zwischen den Verbindungsabschnitten (14, 15, 23, 24, 37, 38, 45, 46, 47, 48, 55) ein lang gestrecktes, streifenförmiges Zwischenelement (27) mit zwei Längskanten (28, 29) angeordnet ist, über das die Verbindungsabschnitte (14, 15, 23, 24, 37, 38, 45, 46, 47, 48, 55) des einen Längsabschnitts (10, 11) mit den Verbindungsabschnitten (14, 15, 23, 24, 37, 38, 45, 46, 47, 48, 55) des anderen Längsabschnitts (10, 11) verbunden sind, indem die Verbindungsabschnitte (14, 15, 23, 24, 37, 38, 45, 46, 47, 48, 55) des einen Längsabschnitts (10, 11) mit der einen Längskante (28, 29) und die Verbindungsabschnitte (14, 15, 23, 24, 37, 38, 45, 46, 47, 48, 55) des anderen Längsabschnitts (10, 11) mit der anderen Längskante (28, 29) des streifenförmigen Zwischenelements (27) verbunden sind.
Dünnwandig kaltverformtes Leichtbauprofilelement nach Anspruch 1,
dadurch gekennzeichnet,
dass die Verbindung zwischen den Verbindungsabschnitten (14, 15, 23, 24, 37, 38, 45, 46, 47, 48) und dem Zwischenelement (27) Stoß an Stoß oder überlappend erfolgt.
Dünnwandig kaltverformtes Leichtbauprofilelement nach Anspruch 1 oder 2,
dadurch gekennzeichnet,
dass die Längskanten (28, 29) des Zwischenelements (27) im Wesentlichen parallel zur Längserstreckung der Längsabschnitte (10, 11) verlaufen.
Dünnwandig kaltverformtes Leichtbauprofilelement nach zumindest einem der Ansprüche 1 bis 3,
dadurch gekennzeichnet,
dass die Verbindungsabschnitte (14, 15, 23, 24, 37, 38, 45, 46, 47, 48) mit dem Zwischenelement (27) durch eine Druckfügeverfahren wie Verclinchen oder Vercrimpen, durch Verklemmen, Verquetschen, Verpressen, Verschweißen, Verschrauben, Verkleben, Vernieten oder Falzen oder eine Steckverbindung verbunden sind.
Dünnwandig kaltverformtes Leichtbauprofilelement nach zumindest einem der vorhergehenden Ansprüche ,
dadurch gekennzeichnet,
dass das Zwischenelement (27) eine Dicke von ca. zwischen 0,5 mm und 3 mm besitzt
und/oder
dass das Zwischenelement (27) aus einem anderen Material bestehen als die Längsabschnitte (10, 11)
und/oder
dass das Zwischenelement (27) aus Kunststoff, insbesondere aus PVC, und die Längsabschnitte (10, 11) aus Metall, insbesondere aus Aluminium, bestehen.
Dünnwandig kaltverformtes Leichtbauprofilelement nach zumindest einem der vorhergehenden Ansprüche,
dadurch gekennzeichnet,
dass die Verbindungsabschnitte (14, 15, 23, 24, 37, 38, 45, 46, 47, 48) der beiden Längsabschnitte (10, 11) jeweils Verbindungskanten (20, 21) umfassen, die einander zugewandt sind und im Wesentlichen parallel zueinander verlaufen, und insbesondere dass die Verbindungskanten (20, 21) im Wesentlichen parallel, senkrecht oder schräg zur Längserstreckung der Längsabschnitte (10, 11) verlaufen.
Dünnwandig kaltverformtes Leichtbauprofilelement nach zumindest einem der vorhergehenden Ansprüche,
dadurch gekennzeichnet,
dass die Verbindungsabschnitte (14, 15, 23, 24, 37, 38, 45, 46, 47, 48) T-förmig, stegförmig, trapezförmig oder dreieckig ausgebildet sind oder hexagonale Bereiche umfassen.
Dünnwandig kaltverformtes Leichtbauprofilelement nach zumindest einem der vorhergehenden Ansprüche,
dadurch gekennzeichnet,
dass jeweils ein Verbindungsabschnitt (14, 15, 23, 24, 37, 38, 45, 46, 47, 48) des einen Längsabschnitts (10, 11) einem Verbindungsabschnitt (14, 15, 23, 24, 37, 38, 45, 46, 47, 48) des anderen Längsabschnitts (10, 11) gegenüberliegt
oder
dass die Verbindungsabschnitte (14, 15, 23, 24, 37, 38, 45, 46, 47, 48) in Längsrichtung des Profilelements (1) alternierend angeordnet sind.
Dünnwandig kaltverformtes Leichtbauprofilelement nach zumindest einem der vorhergehenden Ansprüche,
dadurch gekennzeichnet,
dass die Längsabschnitte (10, 11) eine Dicke von ca. zwischen 0,5 mm und 3 mm besitzen.
Dünnwandig kaltverformtes Leichtbauprofilelement nach zumindest einem der vorhergehenden Ansprüche,
dadurch gekennzeichnet,
dass die Schweißverbindung zwischen den Verbindungsabschnitten (14, 15, 23, 24, 37, 38, 45, 46, 47, 48) und der jeweiligen Längskante (28, 29) des streifenförmigen Zwischenelements (27) als unterbrochene Laserschweißnaht ausgebildet ist.
Dünnwandig kaltverformtes Leichtbauprofilelement nach zumindest einem der vorhergehenden Ansprüche,
dadurch gekennzeichnet,
dass in den Längsabschnitten (10, 11) in Längsrichtung der Längsabschnitte (10, 11) verlaufende Versteifungssicken (31) sowie quer dazu verlaufende Versteifungssicken (30) ausgebildet sind, dass die quer verlaufenden Versteifungssicken (30) mit den in Längsrichtung verlaufenden Versteifungssicken (31) in Verbindung stehen und dass sich die quer verlaufenden Versteifungssicken (30) in die Verbindungsabschnitte (14, 15, 23, 24, 37, 38, 45, 46, 47, 48) hinein erstrecken.
Dünnwandig kaltverformtes Leichtbauprofilelement nach Anspruch 11,
dadurch gekennzeichnet,
dass sich zumindest ein Teil der Versteifungssicken (30, 31) über die Schweißnähte zwischen den Verbindungsabschnitten (14, 15, 23, 24, 37, 38, 45, 46, 47, 48) und den Längskanten (28, 29) des streifenförmigen Zwischenelements (27) hinweg erstreckt.
Dünnwandig kaltverformtes Leichtbauprofilelement nach Anspruch 11 oder 12,
dadurch gekennzeichnet,
dass eine in einem Längsabschnitt (10, 11) ausgebildete, in Längsrichtung verlaufende Versteifungssicke (31) über eine oder mehrere der quer verlaufenden Versteifungssicken (30) mit einer in dem anderen Längsabschnitt (10, 11) ausgebildeten, in Längsrichtung verlaufenden Versteifungssicke (31) verbunden ist.
Dünnwandig kaltverformtes Leichtbauprofilelement nach zumindest einem der Ansprüche 11 bis 13,
dadurch gekennzeichnet,
dass sich die in Längsrichtung verlaufenden Versteifungssicken (31) über die ganze Länge des jeweiligen Längsabschnitts (10, 11) erstrecken oder einmal oder mehrfach unterbrochen sind.
Dünnwandig kaltverformtes Leichtbauprofilelement nach zumindest einem der vorhergehenden Ansprüche,
dadurch gekennzeichnet,
dass das die Öffnungen (5) berandende Material des Profilkörpers (2) tiefgezogen ist
und/oder
dass die die Öffnungen (5) berandenden Kanten des Profilkörpers (2) umgebogen, insbesondere als Bördelkanten ausgebildet sind.
Verfahren zum Herstellen eines dünnwandig kaltverformten Leichtbauprofilelements, insbesondere eines Bauprofils, beispielsweise Trockenbau-, Fassaden-, Putz-, Sockel-, Estrich-, Fliesen- oder Kabelträgerprofils oder einer Regal- oder Entwässerungsschiene, mit einem insbesondere metallischen oder aus Kunststoff bestehenden lang gestreckten Profilkörper (2), in dem eine Vielzahl von Öffnungen (5) ausgebildet ist,
wobei zur Erzeugung des Profilkörpers (2) zwei separate Längsabschnitte (10, 11) mit je einer mäanderförmigen Längskante (12, 13) bereitgestellt werden, wobei die Längsabschnitte (10, 11) jeweils einen lang gestreckten Abschnitt (16, 17) sowie eine Vielzahl von seitlich über den lang gestreckten Abschnitt (16, 17) hinaus ragenden Verbindungsabschnitten (14, 15, 23, 24, 37, 38, 45, 46, 47, 48) umfassen, die von der mäanderförmigen Längskante (12, 13) berandet sind,
wobei die Längsabschnitte (10, 11) quer zu ihrer Längserstreckung auseinander bewegt werden und
wobei die Verbindungsabschnitte (14, 23, 37, 45, 47) des einen Längsabschnitts (10) so mit den Verbindungsabschnitten (15, 24, 38, 46, 48) des anderen Längsabschnitts (11) verbunden werden, dass zwischen Abschnitten der mäanderförmigen Längskanten (12, 13) die Öffnungen (5) gebildet werden,
dadurch gekennzeichnet,
dass zur Verbreiterung des Profilkörpers (2) die Längsabschnitte (10, 11) quer zu ihrer Längserstreckung auseinander bewegt werden, bis ein Abstand zwischen den Verbindungsabschnitten (10, 11) entsteht, dass zwischen die beabstandeten Verbindungsabschnitte (10, 11) ein lang gestrecktes, streifenförmiges Zwischenelement (27) mit zwei Längskanten (28, 29) platziert wird und dass die Verbindungsabschnitte (14, 15, 23, 24, 37, 38, 45, 46, 47, 48) des einen Längsabschnitts (10, 11) mit der einen Längskante (28, 29) und die Verbindungsabschnitte (14, 15, 23, 24, 37, 38, 45, 46, 47, 48) des anderen Längsabschnitts (10, 11) mit der anderen Längskante (28, 29) des streifenförmigen Zwischenelements (27), insbesondere Stoß an Stoß oder überlappend, verbunden werden.
Verfahren nach Anspruch 16,
dadurch gekennzeichnet,
dass die Verbindungsabschnitte (14, 15, 23, 24, 37, 38, 45, 46, 47, 48) mit dem Zwischenelement (27) durch ein Druckfügeverfahren wie Verclinchen oder Vercrimpen, durch Verklemmen, Verquetschen, Verpressen, Verschweißen, insbesondere Laserschweißen, Verschrauben, Verkleben, Vernieten oder Falzen oder durch Zusammenstecken miteinander verbunden werden.
Verfahren nach Anspruch 16 oder 17,
dadurch gekennzeichnet,
dass die Längsabschnitte (10, 11) im Wesentlichen senkrecht oder schräg zu ihrer Längserstreckung auseinander bewegt werden und/oder
dass zusätzlich zu dem Auseinanderbewegen der Längsabschnitte (10, 11) quer zu ihrer Längserstreckung die Längsabschnitte (10, 11) im Wesentlichen in Längsrichtung gegeneinander verschoben werden
und/oder
dass die Längsverschiebung der Längsabschnitte (10, 11) vor, nach oder gleichzeitig mit dem Auseinanderbewegen der Längsabschnitte (10, 11) quer zu ihrer Längserstreckung erfolgt.
Verfahren nach zumindest einem der Ansprüche 16 bis 18,
dadurch gekennzeichnet,
dass in mindestens ein langgestrecktes streifenförmiges Ausgangsmaterial (6) zumindest ein sich in Längserstreckung des Ausgangsmaterials (6) erstreckender mäanderförmiger Schlitz (9) eingebracht wird, durch den das Ausgangsmaterial (6) in zumindest zwei separate Längsabschnitte (10, 11) geteilt wird.
Verfahren nach zumindest einem der Ansprüche 16 bis 19,
dadurch gekennzeichnet,
dass in den Längsabschnitten (10, 11) in Längsrichtung der Längsabschnitte (10, 11) verlaufende Versteifungssicken (31) sowie quer dazu verlaufende Versteifungssicken (30) ausgebildet werden, wobei die quer verlaufenden Versteifungssicken (30) mit den in Längsrichtung verlaufenden Versteifungssicken (31) in Verbindung stehen, und sich die quer verlaufenden Versteifungssicken (30) in die Verbindungsabschnitte (14, 15, 23, 24, 37, 38, 45, 46, 47, 48) hinein und insbesondere über die Schweißnähte zwischen den Verbindungsabschnitten (14, 15, 23, 24, 37, 38, 45, 46, 47, 48) und den Längskanten (28, 29) des streifenförmigen Zwischenelements (27) hinweg erstrecken.