WO2011038879A2

WO2011038879A2 - Dünnwandig kaltverformtes leichtbauprofilelement und verfahren zum herstellen eines solchen profilelements

Info

Publication number: WO2011038879A2
Application number: PCT/EP2010/005891
Authority: WO
Inventors: Christof Maisch
Original assignee: Protektorwerk Florenz Maisch Gmbh & Co. Kg
Priority date: 2009-10-01
Filing date: 2010-09-27
Publication date: 2011-04-07
Also published as: EP2573291A1; CN102753766B; ES2529422T3; EP2573291B1; ES2403234T3; CY1113986T1; HRP20130355T1; BR112012007058A2; SI2483492T1; CR20120159A; CA2775987C; IL218951A0; KR20120093245A; IN2012DN02785A; NZ599190A; TWI532946B; WO2011038879A3; SMT201300054B; TW201118294A; MY166255A

Abstract

Es wird ein dünnwandig kaltverformtes Profilelement, insbesondere Bauprofil, beispielsweise Trockenbau-, Fassaden-, Putz-, Estrich-, Fliesen- oder Kabelträgerprofil oder Regal- oder Entwässerungsschiene, beschrieben. Das Profilelement besitzt einen insbesondere metallischen oder aus Kunststoff bestehenden lang gestreckten Profilkörper (2), in dem eine Vielzahl von Öffnungen (5) ausgebildet ist. Der Profilkörper umfasst zumindest zwei separat ausgebildete Längsabschnitte (10, 11), wobei jeder Längsabschnitt (10, 11) eine mäanderförmig ausgebildete Längskante (12, 13) umfasst. Die Längsabschnitte (10, 11) umfassen jeweils einen lang gestreckten Abschnitt (16, 17) sowie eine Vielzahl von seitlich über den lang gestreckten Abschnitt hinausragenden Verbindungsabschnitten (14, 15), die von der mäanderförmigen Längskante (12, 13) berandet sind. Die Verbindungsabschnitte (14) des einen Längsabschnitts (10) sind den Verbindungsabschnitten (15) des anderen Längsabschnitts (11) zugewandt und jeweils Stoß an Stoß mit diesen verschweißt oder entlang umgebogener Stoßkanten miteinander verbunden. Die Öffnungen (5) sind zumindest bereichsweise von Abschnitten der mäanderförmigen Längskanten (12, 13) berandet.

Description

DÜNNWANDIG KALTVERFORMTES LEICHTBAUPROFILELEMENT UND

VERFAHREN ZUM HERSTELLEN EINES SOLCHEN PROFILELEMENTS Die vorliegende Erfindung betrifft ein dünnwandig kaltverformtes Leichtbauprofilelement, insbesondere ein Bauprofil, beispielsweise Trockenbau-, Fassaden-, Putz-, Sockel-, Estrich-, Fliesen- oder Kabelträgerprofil oder Regal- oder Entwässerungsschiene, mit einem insbesondere metallischen oder aus Kunststoff bestehenden lang gestreckten Profilkörper in dem eine Vielzahl von Öffnungen ausgebildet ist. Weiterhin ist die Erfindung auf ein Verfahren zum Herstellen eines solchen dünnwandig kaltverformten Profilelements gerichtet.

Dünnwandig kaltverformte Profilelemente dieser Art werden beispielsweise als C-förmige Ständerprofile für den Trockenbau verwendet, wobei die in dem Profilkörper des Profilelements vorgesehenen Öffnungen beispielsweise als Durchführungsöffnungen für Kabel, Leitungen oder sonstige lang gestreckte, band- oder schnurförmige Elemente sowie Rohre oder sonstige Hohlkörper dienen können. Weiterhin können diese Öffnungen auch zur Belüftung dienen oder das Hindurchdringen von Füllmassen wie beispielsweise Dämmmaterial ermöglichen.

Bei bekannten dünnwandig kaltverformten Profilelementen werden diese Öffnungen beispielsweise durch einen Stanzvorgang eingebracht. Nachtei- lig daran ist, dass das ausgestanzte Material Ausschuss bildet, wodurch die Herstellungskosten für solche dünnwandig kaltverformten Profilelemente erhöht werden. Es ist eine Aufgabe der vorliegenden Erfindung ein dünnwandig kaltver- formtes Profilelement der eingangs genannten Art anzugeben, das einfach und kostengünstig und mit verringertem Materialaufwand herstellbar ist. Weiterhin soll ein Verfahren zum Herstellen eines solchen dünnwandig kaltverformten Profilelements angegeben werden.

Ausgehend von einem dünnwandig kaltverformten Profilelement der eingangs genannten Art wird die das Profilelement betreffende Aufgabe dadurch gelöst, das der Profilkörper zumindest zwei separat ausgebildete Längsabschnitte umfasst, dass jeder Längsabschnitt eine mäanderförmig ausgebildete Längskante umfasst, dass die Längsabschnitte jeweils einen lang gestreckten Abschnitt sowie eine Vielzahl von seitlich über den lang gestreckten Abschnitt hinausragenden Verbindungsabschnitten umfassen, die von der mäanderförmigen Längskante berandet sind, dass die Verbindungsabschnitte des einen Längsabschnitts den Verbindungsabschnitten des anderen Längsabschnitts zugewandt und mit diesen jeweils Stoß an Stoß verschweißt oder entlang umgebogener Stoßkanten miteinander verbunden sind, dass die Öffnungen zumindest bereichsweise von Abschnitten der mäanderförmigen Längskanten berandet sind, dass in den Längsabschnitten in Längsrichtung der Längsabschnitte verlaufende Versteifungssicken sowie quer dazu verlaufende Versteifungssicken ausgebildet sind, dass die quer verlaufenden Versteifungssicken mit den in Längsrichtung verlaufenden Versteifungssicken in Verbindung stehen, und dass sich die quer verlaufenden Versteifungssicken in die Verbin- dungsabschnitte hinein erstrecken.

Der das Verfahren betreffende Teil der Aufgabe wird erfindungsgemäß ausgehend von einem Verfahren der eingangs genannten Art dadurch gelöst, dass zur Erzeugung des Profilkörpers zwei separate Längsabschnit- te mit je einer mäanderförmigen Längskante bereitgestellt werden, wobei die Längsabschnitte jeweils einen lang gestreckten Abschnitt sowie eine Vielzahl von seitlich über den lang gestreckten Abschnitt hinausragenden Verbindungsabschnitten umfassen, die von der mäanderförmigen Längskante berandet sind, dass die Längsabschnitte quer zu ihrer Längserstre- ckung auseinander bewegt werden, dass die Verbindungsabschnitte des einen Längsabschnitts so mit den Verbindungsabschnitten des anderen Längsabschnitts Stoß an Stoß verschweißt werden, dass zwischen Abschnitten der mäanderförmigen Längskanten die Öffnungen gebildet werden, und dass in den Längsabschnitten in Längsrichtung der Längsab- schnitte verlaufende Versteifungssicken sowie quer dazu verlaufende Ver- steifungssicken ausgebildet werden, wobei die quer verlaufenden Versteifungssicken mit den in Längsrichtung verlaufenden Versteifungssicken in Verbindung stehen, und sich die quer verlaufenden Versteifungssicken in die Verbindungsabschnitte hinein erstrecken.

Erfindungsgemäß wird somit zum Erzeugen der Öffnungen des Profilkörpers kein Ausschuss erzeugt, so dass gegenüber beispielsweise einer Erzeugung durch Ausstanzung Material eingespart werden kann. Anders ausgedrückt wird durch das Auseinanderbewegen von zwei separat aus- gebildeten Längsabschnitten bei gleicher Materialmenge eine breitere Ausbildung des Profilelements erreicht. Durch die jeweils seitlich über die lang gestreckten Abschnitte der beiden Längsabschnitte hinausragenden Verbindungsabschnitte ist es möglich, die Längsabschnitte so quer zu ihren Längsabschnitten auseinanderzubewegen, dass trotz dieser Ausei- nanderbewegung eine Verbindung der beiden Längsabschnitte möglich ist, so dass letztlich eine größere Breite als die Breite des ursprünglichen Materialabschnitts erreicht wird. Unter dem Begriff "quer" ist dabei jede Richtung zu verstehen, die nicht ausschließlich in Längsrichtung des Profilelements bzw. dessen Längsabschnitte verläuft. Insbesondere kann der Begriff "quer" somit senkrecht aber auch schräg zur Längserstreckung des Profilelements bzw. der Längsabschnitte bedeuten. Weiterhin werden die Verbindungsabschnitte Stoß an Stoß miteinander verschweißt oder entlang umgebogener Stoßkanten miteinander verbunden, so dass keine großen überlappenden Bereiche, sondern im Wesentlichen Kantenverbin- düngen zwischen den beiden Längsabschnitten bestehen. Auch dadurch wird eine optimale Materialausnutzung erreicht. Durch die erfindungsgemäß angeordneten und miteinander verbundenen Versteifungssicken wird in optimaler Weise gewährleistet, dass gezielt an den durch die Öffnungen geschwächten Bereichen des Profilelements eine Versteifung erfolgt, so dass die Steifigkeit des Profilelements gleichwertig zu bekannten Profilelementen oder gegenüber diesen sogar verbessert ist. Insbesondere können durch die Versteifungssicken die Torsions- sowie die Durchbiegungs- steifigkeit eines erfindungsgemäß ausgebildeten Profilelements erhöht werden.

Der das Verfahren betreffende Teil der Aufgabe wird erfindungsgemäß ausgehend von einem Verfahren der eingangs genannten Art auch dadurch gelöst, dass zur Erzeugung des Profilkörpers zumindest zwei separate Längsabschnitte mit je einer mäanderförmigen Längskante be- reitgestellt werden, wobei die Längsabschnitte jeweils einen lang gestreckten Abschnitt sowie eine Vielzahl von seitlich über den lang gestreckten Abschnitt hinausragenden Verbindungsabschnitten umfassen, die von der mäanderförmigen Längskante berandet sind, dass die Längsabschnitte so angeordnet werden, dass sie flach aneinander anliegen und jeweils in Längsrichtung verlaufende Verbindungskanten der Verbindungsabschnitte des einen Längsabschnitts unmittelbar an in Längsrichtung verlaufenden Verbindungskanten der Verbindungsabschnitte des anderen Längsabschnitts anliegen, dass die Verbindungsabschnitte des einen Längsabschnitts mit den Verbindungsabschnitten des anderen Längsabschnitts verbunden, insbesondere verschweißt werden, dass einer der beiden Längsabschnitte gegenüber dem anderen Längsabschnitt so um die Verbindungskanten verschwenkt wird, dass die Verbindungsabschnitte entlang umgebogener Stoßkanten miteinander verbunden sind und zwischen Abschnitten der mäanderförmigen Längskanten die Öffnungen gebildet werden, und dass in den Längsabschnitten in Längsrichtung der Längsabschnitte verlaufende Versteifungssicken sowie quer dazu verlaufende Versteifungssicken ausgebildet werden, wobei die quer verlaufenden Versteifungssicken mit den in Längsrichtung verlaufenden Versteifungssicken in Verbindung stehen, und sich die quer verlaufenden Versteifungssicken in die Verbindungsabschnitte hinein erstrecken.

Nach einer vorteilhaften Ausführungsform der Erfindung umfassen die Verbindungsabschnitte der beiden Längsabschnitte jeweils Verbindungskanten oder umgebogene Stoßkanten, die einander zugewandt sind und im Wesentlichen parallel zueinander verlaufen. Über diese Verbindungskanten oder umgebogenen Stoßkanten können die Längsabschnitte letztlich miteinander verbunden werden. Bevorzugt verlaufen die Verbindungskanten dabei im Wesentlichen parallel, senkrecht oder schräg, beispielsweise in einem 45°-Winkel, und die umgebogenen Stoßkanten paral- lel zur Längserstreckung der Längsabschnitte.

Nach einer weiteren vorteilhaften Ausführungsform der Erfindung sind die Verbindungsabschnitte T-förmig, stegförmig, trapezförmig oder dreieckig ausgebildet oder umfassen hexagonale Bereiche. Durch entsprechende Ausbildung der Verbindungsabschnitte können vorgegebene Eigenschaften des Profilelements, beispielsweise dessen Steifigkeit beeinflusst werden. Weiterhin wird abhängig von der gewählten Form der Verbindungsabschnitte jeweils eine unterschiedliche Art von Verbindung der beiden Längsabschnitte ermöglicht, wie es in dieser Anmeldung noch näher be- schrieben wird. Bevorzugt liegt jeweils ein Verbindungsabschnitt des einen Längsabschnitts einem Verbindungsabschnitt des anderen Längsabschnitts gegenüber. Alternativ oder zusätzlich können auch Verbindungsabschnitte vorgesehen sein, die in Längsrichtung des Profilelements alternierend angeordnet sind. Die Anordnung der Verbindungsabschnitte im endgültigen Profilelement ist wiederum von unterschiedlichen Verbindungsarten abhängig, die ebenfalls im Weiteren beschrieben werden. Vorteilhaft besitzen die Längsabschnitte eine Dicke von ca. zwischen

0,5 mm und 3 mm. Es handelt sich bei den erfindungsgemäßen Profilelementen somit um Leichtbaupro file, die in unterschiedlicher Weise eingesetzt werden können. Beispielsweise sind neben den eingangs genannten Verwendungen auch Anwendungen im Kfz-Bereich, im Schaltschrankbau, bei Deckensystemen oder sogar als Rebenstützen bzw. Weinpfosten denkbar.

Vorteilhaft ist die Schweißverbindung zwischen den Verbindungsabschnitten als unterbrochene Laserschweißnaht ausgebildet ist. Durch die Aus- bildung als Laserschweißnaht wird eine bessere Festigkeit im insbesondere durch die Öffnungen geschwächten Mittelbereich des Profilelements erreicht. Gegenüber einer üblichen Schweißverbindung kann die Laserschweißnaht mit einer in Querrichtung verringerten Ausdehnung ausgebildet werden. Aufgrund der geringen Ausdehnung und die dadurch er- reichte Hitze konzentration auf kleinem Raum wird in der beim Laserschweißen aufgeschmolzenen Zone des Profilelements nach dem Abkühlen eine sehr große Härte erreicht. Darüber hinaus kann durch das Laserschweißen die Naht exakt in der Mitte zwischen den Stoß an Stoß aneinander anliegenden Verbindungskanten erzeugt werden, so dass die an- schließenden Bereiche des Profilelements durch den Schweißvorgang nicht beeinträchtig werden und darüber hinaus eine sehr glatter Übergang zwischen den beiden Längsabschnitten erreicht wird.

Nach einer weiteren vorteilhaften Ausführungsform erstreckt sich zumin- dest ein Teil der Versteifungssicken über die Schweißnähte zwischen den Verbindungsabschnitten hinweg. Dadurch wird eine zusätzliche Verstärkung der Schweißverbindungen erreicht.

Bevorzugt ist eine in einem Längsabschnitt ausgebildete, in Längsrichtung verlaufende Versteifungssicke über eine oder mehrere der quer verlaufenden Versteifungssicken mit einer in dem anderen Längsabschnitt ausgebildeten, in Längsrichtung verlaufenden Versteifungssicke verbunden. Die Versteifungssicken können dadurch eine Art Leiterstruktur bilden, durch die insbesondere die Öffnungen vollständig umschlossen werden. Dadurch wird die Steifigkeit des Profilelements gerade in den durch die Öffnungen geschwächten Bereichen spannungsoptimiert erhöht.

Vorteilhaft erstrecken sich die in Längsrichtung verlaufenden Versteifungssicken über die ganze Länge des jeweiligen Längsabschnitts.

Dadurch kann die verbesserte Steifigkeit gleichmäßig über die ganz Länge des Profilelements erreicht werden. Grundsätzlich ist es auch möglich, dass die in Längsrichtung verlaufenden Versteifungssicken einmal oder mehrfach unterbrochen sind, solange die gewünschte Steifigkeit dabei erhalten bleibt.

Insbesondere kann das die Öffnungen berandende Material des Profilkörpers tiefgezogen sein. Dadurch wird wiederum gerade im geschwächten Bereich der Öffnungen eine erhöhte Steifigkeit des Profilelements erreicht. Vorteilhaft können die die Öffnungen berandenden Kanten des Profilkör- pers umgebogen, insbesondere als Bördelkanten ausgebildet sein. Es ist auch möglich, dass in einer anderen Ausgestaltung die Verbindungsabschnitte des einen Längsabschnitts über ein zwischen den Längsabschnitten angeordnetes Zwischenelement mit den Verbindungsab- schnitten des anderen Längsabschnitts verbunden sind, so dass eine indirekte Verbindung zwischen den Verbindungsabschnitten besteht. Die Verbindung zwischen den Verbindungselementen und dem Zwischenelement kann dabei Stoß and Stoß oder überlappend erfolgen. Bevorzugt kann das Zwischenelement dabei als lang gestrecktes, streifenförmiges Element ausgebildet sein. Insbesondere kann das Zwischenelement dabei eine Dicke besitzen, die gleich groß ist wie die Dicke der Längsabschnitte.

Nach einer weiteren vorteilhaften Ausführungsform der Erfindung besitzt das Zwischenelement im Wesentlichen parallel zur Längserstreckung der Längsabschnitte verlaufende Längskanten. Dadurch ist eine einfache Verbindung der Verbindungskanten der Verbindungselemente mit den

Längskanten des Zwischenelements möglich.

Bevorzugt sind die Verbindungsabschnitte mit dem Zwischenelement durch ein Druckfügeverfahren wie Verclinchen oder Vercrimpen, durch Verklemmen, Verquetschen, Verpressen, Verschweißen, Verschrauben, Verkleben, Vernieten oder Falzen oder durch eine Steckverbindung verbunden. Insbesondere kann die Schweißverbindung auch hier wieder vorteilhaft als Laserschweißverbindung mit den genannten Vorteilen aus- gebildet sein.

Auch das Zwischenelement kann vorteilhaft eine Dicke von ca. 0,5 mm und 3 mm besitzen. Nach einer weiteren vorteilhaften Ausführungsform der Erfindung kann das Zwischenelement aus einem anderen Material bestehen als die Längsabschnitte. Insbesondere können das Zwischenelement aus Kunststoff, insbesondere aus PVC, und die Längsabschnitte aus Metall, insbesondere aus Aluminium, bestehen. Durch die Verwendung von Kunststoff kann zum einen das Gewicht des Gesamtprofils weiter verringert werden und zum anderen ist eine gute Wärmeisolierung möglich. Weiterhin können durch die Verwendung von Kunststoff die Kosten reduziert werden. Die separaten Längsabschnitte können bereits ursprünglich aus separaten Materialabschnitten hergestellt werden. Diese können beispielsweise gleiche oder unterschiedliche Materialstärken besitzen sowie aus gleichen oder unterschiedlichen Materialien bestehen. Vorteilhaft können die separaten Längsabschnitte aus einem ursprünglich einheitlichen Materialabschnitt hergestellt werden. In diesem Fall kann in ein lang gestrecktes streifenförmiges Ausgangsmaterial zumindest ein sich in Längserstreckung des Ausgangsmaterials erstreckender mäanderförmi- ger Schlitz eingebracht werden, durch den das Ausgangsmaterial in die zwei separaten Längsabschnitte geteilt wird. Es ist auch möglich, dass zumindest zwei streifenförmige Materialabschnitte flach aufeinander gelegt werden und in einem Schneidprozess ein durch beide Materialabschnitte hindurch gehender mäanderförmiger Schlitz eingebracht wird, so dass in einem Schneidvorgang mindestens vier Längsabschnitte erzeugt werden. Von diesen können beispielsweise jeweils zwei zu einem Profilkörper verbunden werden.

Vorteilhaft werden die Längsabschnitte im Wesentlichen senkrecht zu ihrer Längserstreckung auseinanderbewegt. Grundsätzlich ist jedoch auch eine Auseinanderbewegung schräg zur Längserstreckung der Längsabschnitte denkbar.

Während grundsätzlich, insbesondere in Abhängigkeit von der Form der Verbindungsabschnitte, das Verbinden der Längsabschnitte unmittelbar nach dem Auseinanderbewegen der Längsabschnitte quer zu ihrer

Längserstreckung erfolgen kann, können nach einer weiteren Ausführungsform der Erfindung zusätzlich zu dem Auseinanderbewegen der Längsabschnitte quer zu ihrer Längserstreckung die Längsabschnitte im Wesentlichen in Längsrichtung gegeneinander verschoben werden. Diese Längsverschiebung der Längsabschnitte kann dabei vor, nach oder gleichzeitig mit dem Auseinanderbewegen der Längsabschnitte quer zu ihrer Längserstreckung erfolgen. Eine solche Längsverschiebung kann beispielsweise erforderlich sein, um die Verbindungskanten zweier gegen- überliegender Verbindungsabschnitte in Kontakt zu bringen, um so eine Verbindung der Verbindungsabschnitte der beiden gegenüberliegenden Längsabschnitte zu ermöglichen.

Grundsätzlich können die Verbindungsabschnitte des einen Längsab- Schnitts direkt mit den Verbindungsabschnitten des anderen Längsabschnitts, insbesondere Stoß and Stoß oder überlappend, verbunden werden. Nach einer weiteren Ausführungsform ist es jedoch auch möglich, dass die Längsabschnitte auseinanderbewegt werden, bis ein Abstand zwischen den Längsabschnitten entsteht, dass zwischen die beabstande- ten Längsabschnitte ein insbesondere lang gestrecktes streifenförmiges Zwischenelement platziert wird und dass die Verbindungsabschnitte der beiden Längsabschnitte mit dem Zwischenelement, insbesondere Stoß and Stoß oder überlappend, verbunden werden. Auf diese Weise können noch größere Breiten des Profilelements erzielt werden. Die Erfindung wird nachfolgend anhand von Ausführungsbeispielen unter Bezugnahme auf die Zeichnungen näher beschrieben; in diesen zeigen:

Fig. 1 eine schematische Perspektivdarstellung eines erfin- dungsgemäß ausgebildeten Profilelements,

Fig. 2 bis 4 ein Schnittmuster und verschiedene Zwischenschritte für die Herstellung eines erfindungsgemäß ausgebildeten Profilelements gemäß Fig. 1,

Fig. 5 einen Materialabschnitt mit einem Schnittmuster zur

Erzeugung einer weiteren Ausführungsform der Erfindung, Fig. 6 und 7 zwei unterschiedliche Ausführungsformen basierend auf dem Schnittmuster nach Fig. 5,

Fig. 8 und 9 zwei Zwischenzustände zur Erzeugung eines Profilelements basierend auf dem in Fig. 2 dargestellten

Schnittmuster,

Fig. 10 eine weitere Ausführungsform der Erfindung,

Fig. 1 1 eine Teilansicht der Erfindung, Fig. 12 eine weitere Ausführungsform der Erfindung,

Fig. 13 eine weitere Ausführungsform der Erfindung, Fig. 14 eine weitere Ausführungsform der Erfindung, eine weitere Ausführungsform der Erfindung, eine weitere Ausführungsform der Erfindung, die Ausführungsformen nach den Fig. 12 und 14 bei einer Regalkonstruktion, eine weitere Ausführungsform der Erfindung, eine weitere Ausführungsform der Erfindung, weitere mögliche Ausführungsformen der Erfindung, eine perspektivische Darstellung von zwei aufeinander liegenden Materialabschnitte zum Herstellen eines Pro filelements nach einem weiteren erfindungsgemäßen Verfahren, einen Zwischen schritt bei der Herstellung des Profilelements und

Fig. 23 das Profilelement nach dem Aufklappen der beiden

Längsabschnitte .

Fig. 1 zeigt ein Profilelement 1 , das als C-Profil ausgebildet ist. Das Profilelement 1 umfasst einen Profilkörper 2, der einen Profilsteg 3 sowie zwei seitlich daran anschließende Profilschenkel 4 aufweist, die jeweils im rechten Winkel gegenüber dem Profilsteg 3 abgewinkelt sind. Die freien Längskanten der Profilschenkel 4 sind jeweils wiederum um 90° zur Bil- dung des C-Profils abgewinkelt. Grundsätzlich kann das erfindungsgemäße Profilelement 1 beispielsweise auch als U-Profil, L-Profil, T-Profü, H- Profil, Hutprofil oder Z-Profil ausgebildet sein. In dem Profilsteg 3 ist eine Vielzahl von Öffnungen 5 ausgebildet, die beispielsweise als Durchgangsöffnungen für Kabel oder sonstige zu verlegende Elemente dienen können.

Die Öffnungen 5 des Profilelements 1 werden erfindungsgemäß ohne Ma- terialverlust hergestellt, wie es im Folgenden anhand der Fig. 2 bis 4 näher erläutert wird.

Fig. 2 zeigt einen Materialstreifen 6, beispielsweise einen Blechstreifen, der als Ausgangsmaterial für den Profilkörper 2 dient. Während in den Fig. 2 bis 4 jeweils nur ein relativ schmaler Bereich des Materialstreifens 6 dargestellt ist, der letztlich zur Bildung des Profilstegs 3 verwendet wird, können sich an dessen Außenkanten 7, 8 jeweils weitere Materialbereiche anschließen, durch die durch entsprechendes Umbiegen beispielsweise die Profilschenkel 4 gebildet werden.

In dem Materialstreifen 6 ist ein sich in Längserstreckung des Materialstreifens 6 verlaufender mäanderförmiger Schlitz 9 ausgebildet, durch den der Materialstreifen 6 und damit der Profilkörper 2 in zwei separate Längsabschnitte 10, 11 aufgeteilt ist. Durch den mäanderförmigen Schlitz 9 erhalten die Längsabschnitte 10, 1 1 je eine mäanderförmige Längskante 12, 13, die in der Darstellung gemäß Fig. 2 nahtlos aneinander anliegen. Die mäanderförmigen Längskanten 12, 13 umfassen jeweils in Längsrichtung verlaufende sowie senkrecht dazu verlaufende Kantenabschnitte. Durch die mäanderförmigen Längskanten 12, 13 werden jeweils stegför- mige Verbindungsabschnitte 14, 15 der Längsabschnitte 10, 1 1 gebildet, die jeweils mit lang gestreckten Abschnitten 16, 17 der Längsabschnitte 10, 11 einstückig verbunden sind und seitlich über diese hinausragen. Wie weiterhin aus Fig. 2 zu erkennen ist, sind die stegförmigen Verbindungsabschnitte 14 von der mäanderförmigen Längskante 12 und die stegförmigen Verbindungsabschnitte 15 von der mäanderförmigen Längskante 13 berandet. Zur Erzeugung der endgültigen Form des Profilstegs 3 werden die beiden Längsabschnitte 10, 1 1 gemäß zwei Pfeilen 18, 19 quer zur Längserstreckung des Materialstreifens 6 auseinandergezogen, bis sie die in Fig. 3 dargestellte Position einnehmen. In dieser Position liegen sich in Längsrichtung der Längsabschnitte 10, 1 1 erstreckende Verbindungskanten 20, 21 der Verbindungsabschnitte 14, 15 auf einer gestrichelt dargestellten geraden Linie 22, die sich ebenfalls in Längsrichtung der Längsabschnitte 10, 11 erstreckt.

Gemäß Fig. 4 werden in einem nächsten Schritt die beiden Längsab- schnitte 10, 11 gemäß Pfeilen 25, 26 in Längsrichtung der Längsabschnitte 10, 1 1 gegeneinander verschoben, bis jeweils ein Verbindungsabschnitt 14 einem Verbindungsabschnitt 15 gegenüberliegt. In dieser Stellung liegen dementsprechend jeweils eine Verbindungskante 20 an einer Verbindungskante 21 an, wie es in Fig. 4 dargestellt ist.

Anschließend werden die Längsabschnitte 10, 1 1 entlang der aneinander anliegenden Verbindungskanten 20, 21 miteinander verschweißt, beispielsweise lasergeschweißt, wodurch die endgültige Form des Profilstegs 3 mit den Öffnungen 5 erzielt wird. Zur besser Übersichtlichkeit werden im Folgenden bei der Beschreibung der weiteren Ausführungsformen für gleiche oder ähnliche Elemente die gleichen Bezugszeichen wie in den Fig. 1 bis 4 verwendet Die Ausführungsform gemäß Fig. 5 unterscheidet sich von der bisher beschriebenen Ausführungsform lediglich dadurch, dass durch den mäan- derförmigen Schlitz 9 T- förmige Verbindungsabschnitte 23, 24 gebildet werden. Zur Erzeugung der endgültigen Form des Profilstegs 3 werden bei diesem Ausführungsbeispiel wiederum die beiden Längsabschnitte 10, 1 1 gemäß den Pfeilen 18, 19 quer zu ihrer Längserstreckung auseinanderzogen, wie es in Fig. 6 dargestellt ist. In diesem Zustand liegen die Verbindungskanten 20, 21 der T-förmigen Verbindungsabschnitte 23, 24 wiederum auf einer Linie und können zur Bildung des Profilstegs 3 und der Öffnungen 5 entlang der Verbindungskanten 20, 21 verschweißt, beispielsweise lasergeschweißt werden. Im Gegensatz zu dem ersten Ausführungsbeispiel sind bei diesem Ausführungsbeispiel die Öffnungen 5 nicht in Längsrichtung hintereinander, sondern alternierend angeordnet, wie es aus Fig. 6 er- kennbar ist. Aufgrund der T-förmigen Ausbildung der Verbindungsabschnitte 23, 24 liegen die Verbindungskanten 20, 21 bereits nach dem Auseinanderziehen quer zur Längsrichtung der Längsabschnitte 10, 1 1 zumindest teilweise aneinander an, so dass bereits in diesem Zustand die beschriebene Verbindung hergestellt werden kann.

Es ist jedoch auch möglich, dass in einem weiteren Verfahrensschritt die Längsabschnitte 10, 1 1 zusätzlich gemäß Pfeilen 25, 26 in Längsrichtung verschoben werden, bis sie die in Fig. 7 dargestellte Positionen erreichen. In dieser Stellung liegen die Verbindungskanten 20, 21 vollständig anei- nander an und können zur Erzeugung des Profilstegs 3 miteinander ver- schweißt, beispielsweise lasergeschweißt werden. Bei dieser Variante sind die Öffnungen 5 wiederum in Längsrichtung hintereinander liegend angeordnet und besitzen eine durch die mäanderförmigen Längskanten 12, 13 gebildeten H-förmige Ausbildung. Grundsätzlich ist es auch möglich, dass zunächst die beiden Längsabschnitte 10, 11 in Längsrichtung und anschließend quer zur Längsrichtung gegeneinander verschoben werden, bis die in Fig. 7 dargestellte Stellung erreicht wird. Auch eine schräge Verschiebung ist grundsätzlich möglich. In einer weiteren Ausgestaltung können die Längsabschnitte 10, 1 1 aus den Fig. 2 und 3 noch weiter gemäß den Pfeilen 18, 19 auseinandergezogen werden, bis sie die in Fig. 8 dargestellte Positionen erreichen, in denen sie voneinander beabstandet angeordnet sind. In diesem Zustand kann ein zusätzliches Zwischenelement 27 in Form eines lang gestreckten strei- fenförmigen Elements zwischen die beiden Längsabschnitte 10, 1 1 eingesetzt werden, wie es in Fig. 9 dargestellt ist. Das Zwischenelement 27 besitzt parallel zur Längserstreckung der Längsabschnitte 10, 11 verlaufende Längskanten 28, 29, die an den Verbindungskanten 20, 21 der Verbindungsabschnitte 14, 15 anliegen, wie es aus Fig. 9 zu erkennen ist. Zur Erzeugung der endgültigen Form des Profilstegs 3 werden anschließend die Verbindungskanten 20, 21 mit den Längskanten 28, 29 des Zwischenelements 27 verbunden, beispielsweise verschweißt. Gleichzeitig werden dadurch die Öffnungen 5 gebildet, die wiederum alternierend in Längsrichtung des Profilstegs 3 angeordnet sind.

In ähnlicher Weise wie bereits zu Fig. 7 beschrieben, können die Längsabschnitte 10, 1 1 auch bei dieser Ausführungsform wiederum gemäß den Pfeilen 25, 26 zusätzlich in Längsrichtung gegeneinander verschoben werden, bis sie die in Fig. 10 dargestellte Positionen erreichen. In dieser Stel- lung liegen sich jeweils die Verbindungsabschnitte 14, 15 der Längsab- schnitte 10, 1 1 einander gegenüber, während sie bei der Ausführungsform nach Fig. 9 in Längsrichtung des Profilstegs alternierend angeordnet sind.

Anschließend werden die Verbindungskanten 20, 21 der Verbindungsab- schnitte 14, 15 mit den Längskanten 28, 29 des Zwischenelements 27 verbunden, beispielsweise verschweißt, so dass die endgültige Form des Profilelements 3 sowie die Öffnungen 5 gebildet werden.

Während in den Fig. 8 bis 10 die Verbindung der Längsabschnitte 10, 1 1 über das Zwischenelement 27 jeweils anhand von Längsabschnitten 10, 11 mit stegförmigen Verbindungsabschnitten 14, 15 beschrieben wurde, können die Verbindungsabschnitte auch eine sonstige geeignete Form, beispielsweise die T-förmige Ausbildung der Verbindungsabschnitte 23, 24 aus den Fig. 5 bis 7 besitzen. Weiterhin wurde bei allen Ausführungsbei- spielen die Verbindung zwischen den Verbindungsabschnitten 14, 15 sowie 23, 24 mit dem Zwischenelement 27 als Verbindung deren Kanten 20, 21 bzw. 28, 29 beschrieben. Grundsätzlich ist es jedoch auch möglich, dass sich die Verbindungsabschnitte mit dem Zwischenelement überlappen und entsprechende flächige Verbindungen zwischen diesen Elemen- ten, beispielsweise durch Druckfügeverfahren wie Verclinchen oder Vercr- impen, durch Verklemmen, Verquetschen, Verpressen, Verschweißen, Verschrauben, Verkleben, Vernieten oder Falzen oder durch eine Steckverbindung erzeugt werden. Beispielhaft ist in Fig. 1 1 eine entsprechende flächige Falzverbindung zwischen dem Steg 27 und dem Verbindungsabschnitte 14 aufgeschnitten in einer Detailansicht dargestellt.

Erfindungsgemäß sind in dem Materialabschnitt 6 Versteifungssicken 30 ausgebildet, wie sie lediglich in Fig. 10 dargestellt sind. Diese Verstei- fungssicken 30 sind in den Verbindungsabschnitten ausgebildet sein bzw. erstrecken sich in diese hinein. Durch einen Verlauf quer zur Längsrichtung des Profilstegs 3 wird eine vorteilhafte Versteifung erreicht. Auch im Bereich der Längskanten 7, 8 sind entsprechende in Längsrichtung des Materialabschnitts 6 verlaufende Versteifungssicken 31 ausgebildet, die mit den Versteifungssicken 30 in Verbindung stehen, wie es in Fig. 10 dargestellt ist. Die Versteifungssicken 30 können sich dabei von einer in Längsrichtung verlaufenden Versteifungssicke 31 zu der gegenüberliegenden Versteifungssicke 31 erstrecken, so dass diese miteinander verbunden werden und die Öffnungen 5 vollständig von Versteifungssicken umschlossen sind wie es in Fig. 4 sowie im unteren Bereich der Fig. 10 durch gestrichelte Linien angedeutet ist. Die Versteifungssicken 31 erstrecken sich dabei über die Schweißnähte hinweg, um diese zusätzlich zu verstärken. Entsprechende Versteifungssicken sind in allen Ausführungsbeispie- len vorgesehen, auch wenn sie nicht explizit dargestellt sind.

Das Zwischenelement 27 kann vollflächig ausgebildet sein oder nicht dargestellte Öffnungen umfassen. Diese Öffnungen können beispielsweise durch Ausstanzungen erzielt werden. Vorteilhaft kann das Zwischenele- ment 27 auch durch ein entsprechendes Streckverfahren mit Öffnungen versehen und verbreitert werden. Darüber hinaus können in dem Zwischenelement 27 ebenfalls Versteifungselemente, beispielsweise in Form von Prägungen oder Versteifungssicken ausgebildet sein. Das Ausführungsbeispiel nach Fig. 12 unterscheidet sich von dem Ausführungsbeispiel nach den Fig. 2 bis 4 dadurch, dass die beiden Längsabschnitte 10, 11 quer zur Längserstreckung des Materialstreifens 6 nur soweit auseinander gezogen werden, dass die Verbindungsabschnitte 14, 15 noch kammförmig ineinander greifen, wie es in Fig. 12 dargestellt ist. In dieser Position bilden die Stoß an Stoß aneinander anliegenden Kanten der Verbindungsabschnitte 14, 15 die Verbindungskanten 20, 21 , die stumpf miteinander verschweißt sind.

Fig. 13 zeigt ein als Sockelprofil ausgebildetes Profilelement, bei dem zwei außen liegende Längsabschnitte 32 mit einem dazwischen angeordneten streifenförmigen Zwischenelement 33 zusammengesteckt sind. Das Zwischenelement 33 besitzt einen einlagigen Mittelbereich 34, an den sich zwei doppellagige Außenbereiche 35 anschließen. Diese sind im Querschnitt U-förmig ausgebildet und bilden Aufnahmen 36 für die Verbin- dungsabschnitte 55 der Längsabschnitte 32, in die diese eingesteckt und klemmend gehalten werden können. Die Längsabschnitte 32 können dabei aus Metall, insbesondere aus Aluminium ausgebildet sein, während das Zwischenelement 33 bevorzugt aus Kunststoff und insbesondere als Spritzgussteil oder als kontinuierlich extrudiertes Profil ausgebildet sein kann.

Bei dem Ausführungsbeispiel nach Fig. 14 sind die Verbindungsabschnitte als hexagonale Verbindungsabschnitte 37, 38 ausgebildet. Die hexagonalen Verbindungsabschnitte 37, 38 umfassen jeweils einen hexagonalen Bereich 39 sowie einen sich daran anschließenden trapezförmigen Bereich 40, der jeweils mit dem lang gestreckten Abschnitt 16 bzw. 17 verbunden ist. Die Verbindungskanten 20, 21 sind als schräg verlaufende Katen der hexagonalen Bereiche 39 ausgebildet und verlaufen insbesondere in einem 45°-Winkel zur Längserstreckung des Materialstreifens 6. Die Verbin- dungskanten 20, 21 sowie sich daran anschließende Kanten 41 der hexagonalen Bereiche 39 schließen jeweils einen Winkel von 90° ein, so dass auch entsprechende Winkel α, ß der Öffnungen 5 als 90°-Winkel ausgebildet sind. Die Verbindungskanten 20, 21 liegen Stoß an Stoß aneinander an und sind, analog zum Ausführungsbeispiel nach Fig. 12, stumpf miteinander verschweißt, insbesondere lasergeschweißt. Bei dem Ausführungsbeispiel nach Fig. 15 sind die Verbindungsabschnitte als dreieckige Verbindungsabschnitte 45, 46 ausgebildet. Zur Bildung der dreieckigen Verbindungsabschnitte 45, 46 wird in den Material streifen 6 ein sägezahnförmiger Schlitz eingebracht, durch den die mäanderförmigen Längskanten 12, 13 gebildet werden. Anschließend werden die beiden Längsabschnitte 10, 1 1 gemäß zwei Pfeilen 49, 50 schräg zur Längserstreckung des Materialstreifens 6 auseinander gezogen. Die Bewegungsrichtung der beiden Längsabschnitt 10, 1 1 verläuft dabei im Wesentlichen parallel zu zwei Flanken 51, 52 der mäanderförmigen Längskanten 12, 13. Dabei werden die beiden Längsabschnitte 10, 1 1 nur soweit auseinander gezogen, dass sich die Flanken 51, 52 bereichsweise noch berühren, wodurch die Verbindungskanten 20, 21 gebildet werden. Diese können wiederum, wie zu den Fig. 12 und 13 beschrieben, miteinander stumpf verschweißt werden. Das in Fig. 16 gezeigte Ausführungsbeispiel umfasst wiederum trapezförmige Verbindungsabschnitte 47, 48, die jeweils mit ihrer langen Grundseite mit den lang gestreckten Abschnitten 16, 17 verbunden sind. Die beiden Längsabschnitte 10, 11 werden, ähnlich wie zur Fig. 15 beschrieben, gemäß zwei Pfeilen 53, 54 schräg zur Längserstreckung des Materialstrei- fens 6 und im Wesentlichen parallel zu den Schenkeln der trapezförmigen Abschnitte 47, 48 auseinander gezogen, um die in Fig. 16 dargestellte Position zu erreichen. In dieser Position stehen die Schenkel der trapezförmigen Abschnitte 47, 48 noch bereichsweise in Verbindung, wodurch die Verbindungskanten 20, 21 gebildet werden. Diese können wiederum, wie zu den Fig. 12 und 13 beschrieben, miteinander stumpf verschweißt werden.

Fig. 17 zeigt das Gerüst eines Regals 42, bei dem die vertikalen Träger 43 durch Profile gebildet werden, die gemäß dem Ausführungsbeispiel nach Fig. 12 ausgebildet sind. Die horizontalen Träger 44 sind hingegen beispielhaft gemäß dem Ausführungsbeispiel nach Fig. 14 ausgebildet. Dies ist jeweils im oberen Bereich der Fig. 17 schematisch dargestellt. Selbstverständlich können sowohl die horizontalen als auch die vertikalen Trä- ger 43, 44 auch gemäß einer anderen in der Anmeldung beschriebenen Ausführungsform ausgebildet sein.

In Fig. 18 ist schematisch dargestellt, dass die Öffnungen 5 nicht nur im Profilsteg 3, sondern alternativ oder zusätzlich auch in einem oder in bei- den Profilschenkeln 4 ausgebildet sein können. Weiterhin ist in Fig. 19 schematisch dargestellt, dass sich die Öffnungen 5 auch von dem Pro- filsteg 3 über die Außenkanten 7, 8 in die Profilschenkel 4 hinein erstrecken können. Zusätzlich können auch noch vollständig in dem Profilsteg 3 und /oder in einem oder beiden Profilschenkeln 4 angeordnete Öffnungen 5 vorgesehen sein. Diese unterschiedlichen Anordnungen der Öffnungen 5 können bei allen Ausführungsformen der Erfindung vorgesehen sein.

Fig. 20 zeigt eine Vielzahl von weiteren möglichen Ausführungsformen der Erfindung. Dargestellt sind jeweils Materialstreifen 6, in die mäanderför- mige Schlitze unterschiedlichster Ausprägung eingebracht worden sind, wobei anschließend die beiden Längsabschnitte des Materialstreifens 6 quer zur Längserstreckung des Materialstreifens 6 auseinander gezogen und in einigen Fällen zusätzlich in Längserstreckung gegeneinander verschoben wurden. Die dadurch entstandenen Öffnungen 5 sind jeweils schraffiert dargestellt. In allen Ausführungsbeispielen werden durch Ab- schnitte der mäanderförmigen Längskanten Verbindungskanten 20, 21 gebildet, die zur Verdeutlichung jeweils fett dargestellt sind. Über die Verbindungskanten 21 , 21 sind die beiden Längsabschnitte 10, 1 1 jeweils stumpf miteinander verschweißt, wie es zu den zuvor beschriebenen Aus- führungsformen bereits erläutert wurde. Die Öffnungen 5 können beispielsweise rautenförmig, flaggenförmig, oktagonal oder die sonstigen darstellten geometrischen Formen besitzen. Wie dargestellt können je nach Form die beiden Längsabschnitte 10, 1 1 quer zur ihrer Längserstreckung, in Richtung der Auseinanderbewegung, Hinterschneidungen bilden, die die Verbindung zwischen den Längsabschnitten 10, 1 1 zusätzlich verstärken.

In Fig. 21 sind zwei im Wesentlichen gleich dicke, flache Materialstreifen 6, 6' so angeordnet, dass sie flach aufeinander liegen. In beide Material- streifen 6, 6' wurde ein einheitlicher mäanderförmiger Schlitz 9 eingebracht, durch den die Materialstreifen 6, 6' in zwei Längsabschnitte 10, 1 1 bzw. 10', 1 1 ' geteilt werden. Im Gegensatz zu den bisher beschriebenen Ausführungsformen wird bei diesem Ausführungsbeispiel das Profilelement 1 nicht durch die ursprünglich zusammenhängenden Längsab- schnitte 10, 1 1 bzw. 10', 1 1 ' gebildet, sondern es werden zwei Profilelemente gebildet, von denen eines aus den Längsabschnitten 10, 10' und das andere aus den Längsabschnitten 1 1 , 1 Γ besteht.

Dazu werden nach Erzeugen des mäanderförmigen Schlitzes 9 die aufei- nander liegenden Längsabschnitte 10, 10' gemeinsam von den jeweils anderen Längsabschnitten 1 1, 1 1 ' getrennt, um zusammen voneinander unabhängige Profilelemente zu bilden.

In den Fig. 22 und 23 ist beispielhaft die Herstellung des Profilelements 1 mit den Längsabschnitten 1 1 , 11 ' dargestellt. Die aufeinander liegenden Längsabschnitte 1 1 , 1 werden an in Längsrichtung verlaufenden Verbindungskanten 57 miteinander verschweißt, so dass entlang der Stirnseiten 58 der Verbindungskanten 57 verlaufende Schweißnähte 59 erzeugt werden. Anschließend werden die Längsabschnitte 11 , 1 1 ' auseinanderge- klappt, wie es in Fig. 22 durch einen Pfeil 60 angedeutet ist. Dazu wird beispielsweise der Längsabschnitt 1 1 um die Verbindungskanten 57 gemäß dem Pfeil 60 um ca. 180° verschwenkt, bis er die in Fig. 23 dargestellte Position einnimmt. In dieser Position liegen die Längsabschnitte 1 1 , 1 Γ im Wesentlichen in einer gemeinsamen Ebene.

Durch das Verschwenken werden die miteinander verbundenen Verbindungskanten 57 umgebogen, so dass sie umgebogene Stoßkanten 56 bilden, über die die Längsabschnitte 11 , 11' Stoß an Stoß miteinander verbunden sind. Gleichzeitig werden durch das Verschwenken zwischen Ab- schnitten der mäanderförmigen Längskanten 12, 13 die Öffnungen 5 gebildet, ohne dass dies mit Materialverlust verbunden wäre.

Grundsätzlich kann die Verbindung zwischen den umgebogenen Stoßkanten 56 auch durch andere Verbindungsarten wie z.B. Überlappungs- schweißen, Falzen, Kleben, Clinchen, Nieten oder Klammern erzeugt werden. Außerdem kann das Verschwenken der Längsabschnitte auch um einen von 180° verschiedenen, insbesondere kleineren oder auch größeren Winkel erfolgen, je nachdem, welche Form das endgültige Profilelement erhalten soll. Die Herstellung des Profilelements durch Aufklappen wurde zwar explizit zwar nur in Verbindung mit den stegförmigen Verbindungsabschnitten 14, 15 beschrieben, jedoch ist diese Herstellung auch mit den übrigen im Rahmen dieser Anmeldung beschriebenen Verbindungsabschnitten möglich, solange die zu verbindendenden Verbindungskanten in Längsrichtung des Materialstreifens verlaufen. Bezugszeichenliste

1 Profilelement

2 Profilkörper

3 Profilsteg

4 Profilschenkel

5 Öffnungen

6, 6' Materialstreifen

7 Außenkante

8 Außenkante

9 mäanderförmiger Schlitz

10, 10' Längsabschnitt

1 1, 11^* Längsabschnitt

12 mäanderförmige Längskante

13 mäanderförmige Längskante

14 stegförmige Verbindungsabschnitte

15 stegförmige Verbindungsabschnitte

16 lang gestreckte Abschnitte

17 lang gestreckte Abschnitte

18 Pfeil

19 Pfeil

20 Verbindungskanten

21 Verbindungskanten

22 Linie

23 Τ-förmige Verbindungsabschnitte

24 T-förmige Verbindungsabschnitte

25 Pfeil

26 Pfeil

27 Zwischenelement

28 Längskante 29 Längskante

30 Versteifungssicken

31 Versteifungssicken

32 Längsabschnitte

33 Zwischenelement

34 Mittelbereich

35 Außenbereiche

36 Linien

37 hexagonale Verbindungsabschnitte

38 hexagonale Verbindungsabschnitte

39 hexagonale Bereiche

40 trapezförmige Bereiche

41 Kanten

42 Regal

43 vertikale Träger

44 horizontale Träger

45 dreieckige Verbindungsabschnitte

46 dreieckige Verbindungsabschnitte

47 trapezförmige Verbindungsabschnitte

48 trapezförmige Verbindungsabschnitte

49 Pfeil

50 Pfeil

51 Flanke

52 Flanke

53 Pfeil

54 Pfeil

55 Verbindungsabschnitte

56 umgebogene Stoßkanten

57 Verbindungskanten

58 Stirnseiten 59 Schweißnähte

60 Pfeil

Claims

Patentansprüche

Dünnwandig kaltverformtes Leichtbaupro filelement, insbesondere Bauprofil, beispielsweise Trockenbau-, Fassaden-, Putz-, Sockel-, Estrich-, Fliesen- oder Kabelträgerprofil oder Regal- oder Entwässerungsschiene, mit einem insbesondere metallischen oder aus

Kunststoff bestehenden lang gestreckten Profilkörper (2), in dem eine Vielzahl von Öffnungen (5) ausgebildet ist,

dadurch g e k e n n z e i c h n e t ,

dass der Profilkörper (2) zumindest zwei separat ausgebildete

Längsabschnitte ( 10, 1 1) umfasst,

dass jeder Längsabschnitt (10, 11) eine mäanderförmig ausgebildete Längskante (12, 13) umfasst,

dass die Längsabschnitte jeweils einen lang gestreckten Abschnitt (16, 17) sowie eine Vielzahl von seitlich über den lang gestreckten Abschnitt (16, 17) hinaus ragenden Verbindungsabschnitten ( 14, 15, 23, 24, 37, 38, 45, 46, 47, 48) umfassen, die von der mäander- förmigen Längskante (12, 13) berandet sind,

dass die Verbindungsabschnitte (14, 23, 37, 45, 47) des einen Längsabschnitts ( 10) den Verbindungsabschnitten (15, 24, 38, 46, 48) des anderen Längsabschnitts (1 1) zugewandt und mit diesen jeweils Stoß an Stoß verschweißt oder entlang umgebogener Stoßkanten (56) miteinander verbunden sind,

dass die Öffnungen (5) zumindest bereichsweise von Abschnitten der mäanderförmigen Längskanten (12, 13) berandet sind, dass in den Längsabschnitten (10, 1 1) in Längsrichtung der Längsabschnitte (10, 1 1) verlaufende Versteifungssicken (31) sowie quer dazu verlaufende Versteifungssicken (30) ausgebildet sind, dass die quer verlaufenden Versteifungssicken (30) mit den in Längsrichtung verlaufenden Versteifungssicken (31) in Verbindung stehen, und

dass sich die quer verlaufenden Versteifungssicken (30) in die Verbindungsabschnitte (14, 15, 23, 24, 37, 38, 45, 46, 47, 48) hinein erstrecken.

2. Dünnwandig kaltverformtes Leichtbauprofilelement nach Anspruch 1,

dadurch g e k e n n z e i c h n e t ,

dass die Verbindungsabschnitte (14, 15, 23, 24, 37, 38, 45, 46, 47, 48) der beiden Längsabschnitte (10, 11) jeweils Verbindungskanten (20, 21) oder umgebogene Stoßkanten (56) umfassen, die einander zugewandt sind und im Wesentlichen parallel zueinander verlaufen.

3. Dünnwandig kaltverformtes Leichtbauproiilelement nach Anspruch 1 oder 2,

dadurch g e k e n n z e i c h n e t ,

dass die Verbindungskanten (20, 21) im Wesentlichen parallel, senkrecht oder schräg und die umgebogenen Stoßkanten (56) im Wesentlichen parallel zur Längserstreckung der Längsabschnitte (10, 11) verlaufen.

4. Dünnwandig kaltverformtes Leichtbauproiilelement nach zumindest einem der vorhergehenden Ansprüche,

dadurch g e k e n n z e i c h n e t ,

dass die Verbindungsabschnitte (14, 15, 23, 24, 37, 38, 45, 46, 47, 48) T-förmig, stegförmig, trapezförmig oder dreieckig ausgebildet sind oder hexagonale Bereiche umfassen.

5. Dünnwandig kaltverformtes Leichtbauproiilelement nach zumindest einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch g e k e n n z e i c h n e t ,

dass jeweils ein Verbindungsabschnitt (14, 15, 23, 24, 37, 38, 45, 46, 47, 48) des einen Längsabschnitts (10, 11) einem Verbindungsabschnitt (14, 15, 23, 24, 37, 38, 45, 46, 47, 48) des anderen Längsabschnitts (10, 11) gegenüberliegt.

Dünnwandig kaltverformtes Leichtbauprofilelement nach zumindest einem der Ansprüche 1 bis 5,

dadurch g e k e n n z e i c h n e t ,

dass die Verbindungsabschnitte (14, 15, 23, 24, 37, 38, 45, 46, 47, 48) in Längsrichtung des Profilelements (1) alternierend angeordnet sind.

Dünnwandig kaltverformtes Leichtbauprofilelement nach zumindest einem der vorhergehenden Ansprüche,

dadurch g e k e n n z e i c h n e t ,

dass die Längsabschnitte (10, 11) eine Dicke von ca. zwischen 0,5 mm und 3 mm besitzen.

dadurch g e k e n n z e i c h n e t ,

dass die Schweißverbindung zwischen den Verbindungsabschnitten (14, 15, 23, 24, 37, 38, 45, 46, 47, 48) als unterbrochene Laserschweißnaht ausgebildet ist.

dadurch g e k e n n z e i c h n e t ,

dass sich zumindest ein Teil der Versteifungssicken (30, 31) über die Schweißnähte zwischen den Verbindungsabschnitten (14, 15, 23, 24, 37, 38, 45, 46, 47, 48) hinweg erstreckt.

10. Dünnwandig kaltverformtes Leichtbauprofilelement nach zumindest einem der vorhergehenden Ansprüche,

dadurch g e k e n n z e i c h n e t ,

dass eine in einem Längsabschnitt (10, 11) ausgebildete, in Längsrichtung verlaufende Versteifungssicke (31) über eine oder mehrere der quer verlaufenden Versteifungssicken (30) mit einer in dem an- deren Längsabschnitt (10, 11) ausgebildeten, in Längsrichtung verlaufenden Versteifungssicke (31) verbunden ist.

11. Dünnwandig kaltverformtes Leichtbauprofilelement nach zumindest einem der vorhergehenden Ansprüche,

dadurch g e k e n n z e i c h n e t ,

dass sich die in Längsrichtung verlaufenden Versteifungssicken (31) über die ganze Länge des jeweiligen Längsabschnitts (10, 11) erstrecken oder einmal oder mehrfach unterbrochen sind.

12. Dünnwandig kaltverformtes Leichtbauprofilelement nach zumindest einem der vorhergehenden Ansprüche,

dadurch g e k e n n z e i c h n e t ,

dass das die Öffnungen (5) berandende Material des Profilkörpers (2) tiefgezogen ist.

13. Dünnwandig kaltverformtes Leichtbauprofilelement nach zumindest einem der vorhergehenden Ansprüche,

dadurch g e k e n n z e i c h n e t ,

dass die die Öffnungen (5) berandenden Kanten des Proiiikörpers (2) umgebogen, insbesondere als Bördelkanten ausgebildet sind.

Dünnwandig kaltverformtes Leichtbauprofilelement, insbesondere Bauprofil, beispielsweise Trockenbau-, Fassaden-, Putz-, Sockel-, Estrich-, Fliesen- oder Kabelträgerprofil oder Regal- oder Entwässerungsschiene, mit einem insbesondere metallischen oder aus Kunststoff bestehenden lang gestreckten Profilkörper (2), in dem eine Vielzahl von Öffnungen (5) ausgebildet ist,

dadurch g e k e n n z e i c h n e t ,

dass der Profilkörper (2) zumindest zwei separat ausgebildete Längsabschnitte (10, 1 1) umfasst,

dass jeder Längsabschnitt (10, 1 1) eine mäanderförmig ausgebildete Längskante (12, 13) umfasst,

dass die Längsabschnitte jeweils einen lang gestreckten Abschnitt (16, 17) sowie eine Vielzahl von seitlich über den lang gestreckten Abschnitt (16, 17) hinaus ragenden Verbindungsabschnitten (14, 15, 23, 24, 37, 38, 45, 46, 47, 48) umfassen, die von der mäanderförmigen Längskante (12, 13) berandet sind,

dass die Verbindungsabschnitte (14, 23, 37, 45, 47) des einen Längsabschnitts (10) den Verbindungsabschnitten (15, 24, 38, 46, 48) des anderen Längsabschnitts (1 1) zugewandt und mit diesen verbunden sind,

dass die Öffnungen (5) zumindest bereichsweise von Abschnitten der mäanderförmigen Längskanten (12, 13) berandet sind und dass die Verbindungsabschnitte (14, 15, 23, 24, 37, 38, 45, 46, 47, 48) des einen Längsabschnitts (10, 1 1) über ein zwischen den Längsabschnitten (10, 1 1) angeordnetes Zwischenelement (27) mit den Verbindungsabschnitten (14, 15, 23, 24, 37, 38, 45, 46, 47, 48) des anderen Längsabschnitts (10, 1 1) verbunden sind.

15. Dünnwandig kaltverformtes Leichtbauprofilelement nach Anspruch 14,

dadurch g e k e n n z e i c h n e t ,

dass die Verbindung zwischen den Verbindungsabschnitten (14, 15, 23, 24, 37, 38, 45, 46, 47, 48) und dem Zwischenelement (27) Stoß an Stoß oder überlappend erfolgt.

16. Dünnwandig kaltverformtes Leichtbauprofilelement nach Anspruch 14 oder 15,

dadurch g e k e n n z e i c h n e t ,

dass das Zwischenelement (27) als lang gestrecktes, streifenförmiges Element ausgebildet ist.

17. Dünnwandig kaltverformtes Leichtbauprofilelement nach Anspruch 14, 15 oder 16,

dadurch g e k e n n z e i c h n e t ,

dass das Zwischenelement (27) im Wesentlichen parallel zur

Längserstreckung der Längsabschnitte (10, 11) verlaufende Längskanten (28, 29) besitzt.

18. Dünnwandig kaltverformtes Leichtbauprofilelement nach zumindest einem der Ansprüche 14 bis 17,

dadurch g e k e n n z e i c h n e t ,

dass die Verbindungsabschnitte (14, 15, 23, 24, 37, 38, 45, 46, 47, 48) mit dem Zwischenelement (27) durch eine Druckfügeverfahren wie Verclinchen oder Vercrimpen, durch Verklemmen, Verquetschen, Verpressen, Verschweißen, Verschrauben, Verkleben, Vernieten oder Falzen oder eine Steckverbindung verbunden sind.

19. Dünnwandig kaltverformtes Leichtbauprofilelement nach zumindest einem der Ansprüche 14 bis 18,

dadurch g e k e n n z e i c h n e t ,

dass das Zwischenelement (27) eine Dicke von ca. zwischen 0,5 mm und 3 mm besitzt.

20. Dünnwandig kaltverformtes Leichtbauprofilelement nach zumindest einem der Ansprüche 14 bis 19,

dadurch g e k e n n z e i c h n e t ,

dass das Zwischenelement (27) aus einem anderen Material bestehen als die Längsabschnitte (10, 11).

21. Dünnwandig kaltverformtes Leichtbauprofilelement nach zumindest einem der Ansprüche 14 bis 20,

dadurch g e k e n n z e i c h n e t ,

dass das Zwischenelement (27) aus Kunststoff, insbesondere aus PVC, und die Längsabschnitte (10, 11) aus Metall, insbesondere aus Aluminium, bestehen.

22. Verfahren zum Herstellen eines dünnwandig kaltverformten Leichtbauprofilelements, insbesondere eines Bauprofils, beispielsweise Trockenbau-, Fassaden-, Putz-, Sockel-, Estrich-, Fliesen- oder Kabelträgerprofils oder einer Regal- oder Entwässerungsschiene, mit einem insbesondere metallischen oder aus Kunststoff bestehenden lang gestreckten Profilkörper (2), in dem eine Vielzahl von Öffnungen

(5) ausgebildet ist,

dadurch g e k e n n z e i c h n e t ,

dass zur Erzeugung des Profilkörpers (2) zwei separate Längsabschnitte (10, 11) mit je einer mäanderförmigen Längskante (12, 13) bereitgestellt werden, wobei die Längsabschnitte (10, 11) jeweils ei- nen lang gestreckten Abschnitt (16, 17) sowie eine Vielzahl von seitlich über den lang gestreckten Abschnitt (16, 17) hinaus ragenden Verbindungsabschnitten (14, 15, 23, 24, 37, 38, 45, 46, 47, 48) umfassen, die von der mäanderförmigen Längskante (12, 13) beran- det sind,

dass die Längsabschnitte (10, 11) quer zu ihrer Längserstreckung auseinander bewegt werden,

dass die Verbindungsabschnitte (14, 23, 37, 45, 47) des einen Längsabschnitts (10) so mit den Verbindungsabschnitten (15, 24, 38, 46, 48) des anderen Längsabschnitts (11) Stoß an Stoß verschweißt werden, dass zwischen Abschnitten der mäanderförmigen Längskanten (12, 13) die Öffnungen (5) gebildet werden, und dass in den Längsabschnitten (10, 11) in Längsrichtung der Längsabschnitte (10, 11) verlaufende Versteifungssicken (31) sowie quer dazu verlaufende Versteifungssicken (30) ausgebildet werden, wobei die quer verlaufenden Versteifungssicken (30) mit den in Längsrichtung verlaufenden Versteifungssicken (31) in Verbindung stehen, und sich die quer verlaufenden Versteifungssicken (30) in die Verbindungsabschnitte (14, 15, 23, 24, 37, 38, 45, 46, 47, 48) hinein erstrecken.

Verfahren nach Anspruch 22,

dadurch g e k e n n z e i c h n e t ,

dass die Längsabschnitte (10, 11) im Wesentlichen senkrecht oder schräg zu ihrer Längserstreckung auseinander bewegt werden.

Verfahren nach zumindest einem der Ansprüche 22 oder 23, dadurch g e k e n n z e i c h n e t ,

dass zusätzlich zu dem Auseinanderbewegen der Längsabschnitte (10, 11) quer zu ihrer Längserstreckung die Längsabschnitte (10, 11) im Wesentlichen in Längsrichtung gegeneinander verschoben werden.

Verfahren nach Anspruch 24,

dadurch g e k e n n z e i c h n e t ,

dass die Längsverschiebung der Längsabschnitte (10, 11) vor, nach oder gleichzeitig mit dem Auseinanderbewegen der Längsabschnitte (10, 11) quer zu ihrer Längserstreckung erfolgt.

Verfahren zum Herstellen eines dünnwandig kaltverformten Leichtbauprofilelements, insbesondere eines Bauprofils, beispielsweise Trockenbau-, Fassaden-, Putz-, Sockel-, Estrich-, Fliesen- oder Kabelträgerprofils oder einer Regal- oder Entwässerungsschiene, mit einem insbesondere metallischen oder aus Kunststoff bestehenden lang gestreckten Profilkörper (2), in dem eine Vielzahl von Öffnungen (5) ausgebildet ist,

dadurch g e k e n n z e i c h n e t ,

dass zur Erzeugung des Profilkörpers (2) zumindest zwei separate Längsabschnitte (10, 10', 11, 11') mit je einer mäanderförmigen Längskante (12, 13) bereitgestellt werden, wobei die Längsabschnitte (10, 10', 11, 11') jeweils einen lang gestreckten Abschnitt (16, 17) sowie eine Vielzahl von seitlich über den lang gestreckten Abschnitt (16, 17) hinaus ragenden Verbindungsabschnitten (14, 15) umfassen, die von der mäanderförmigen Längskante (12, 13) berandet sind,

dass die Längsabschnitte (10, 10', 11, 1 Γ) so angeordnet werden, dass sie flach aneinander anliegen und jeweils in Längsrichtung verlaufende Verbindungskanten (57) der Verbindungsabschnitte (14, 15) des einen Längsabschnitts (10, 10', 11, 1Γ) unmittelbar an in Längsrichtung verlaufenden Verbindungskanten (57) der Verbin- dungsabschnitte (14, 15) des anderen Längsabschnitts (10, 10', 11, 11 ') anliegen,

dass die Verbindungskanten (57) des einen Längsabschnitts (10, 11) mit den Verbindungskanten (57) des anderen Längsabschnitts (10', 11 ') verbunden, insbesondere verschweißt werden,

dass einer der beiden Längsabschnitte (10, 11) gegenüber dem anderen Längsabschnitt (10', 11 ') so um die Verbindungskanten (57) verschwenkt wird, dass die Verbindungsabschnitte (14, 15) entlang umgebogener Stoßkanten (56) miteinander verbunden sind und zwischen Abschnitten der mäanderförmigen Längskanten (12, 13) die Öffnungen (5) gebildet werden, und

dass in den Längsabschnitten (10, 10', 11, 11 ') in Längsrichtung der Längsabschnitte (10, 10', 11, 1 Γ) verlaufende Versteifungssicken (31) sowie quer dazu verlaufende Versteifungssicken (30) ausgebildet werden, wobei die quer verlaufenden Versteifungssicken (30) mit den in Längsrichtung verlaufenden Versteifungssicken (31) in Verbindung stehen, und sich die quer verlaufenden Versteifungssicken (30) in die Verbindungsabschnitte (14, 15) hinein erstrecken. 27. Verfahren nach zumindest einem der Ansprüche 22 bis 26,

dadurch g e k e n n z e i c h n e t ,

dass in mindestens ein langgestrecktes streifenförmiges Ausgangsmaterial (6) zumindest ein sich in Längserstreckung des Ausgangsmaterials (6) erstreckender mäanderförmiger Schlitz (9) eingebracht wird, durch den das Ausgangsmaterial (6) in zumindest zwei separate Längsabschnitte (10, 11) geteilt wird.

Verfahren nach Anspruch zumindest einem der Ansprüche 22 bis 27,

dadurch g e k e n n z e i c h n e t , dass die Verbindungsabschnitte (14, 15, 23, 24, 37, 38, 45, 46, 47, 48) durch Laserschweißen miteinander verbunden werden.

dadurch g e k e n n z e i c h n e t ,

dass zur Erzeugung des Profilkörpers (2) zwei separate Längsabschnitte (10, 1 1) mit je einer mäanderförmigen Längskante (12, 13) bereitgestellt werden, wobei die Längsabschnitte (10, 1 1) jeweils einen lang gestreckten Abschnitt (16, 17) sowie eine Vielzahl von seitlich über den lang gestreckten Abschnitt (16, 17) hinaus ragenden Verbindungsabschnitten (14, 15, 23, 24, 37, 38, 45, 46, 47, 48) umfassen, die von der mäanderförmigen Längskante ( 12, 13) berandet sind,

dass die Längsabschnitte (10, 1 1) quer zu ihrer Längserstreckung auseinander bewegt werden,

dass die Verbindungsabschnitte (14, 23, 37, 45, 47) des einen Längsabschnitts (10) so mit den Verbindungsabschnitten (15, 24, 38, 46, 48) des anderen Längsabschnitts (1 1) verbunden werden, dass zwischen Abschnitten der mäanderförmigen Längskanten (12, 13) die Öffnungen (5) gebildet werden,

dass die Längsabschnitte (10, 1 1) auseinander bewegt werden, bis ein Abstand zwischen den Längsabschnitten (10, 1 1) entsteht, dass zwischen die beabstandeten Längsabschnitte (10, 1 1) ein insbesondere lang gestrecktes, streifenförmiges Zwischenelement (27) plat- ziert wird und dass die Verbindungsabschnitte (14, 15, 23, 24, 37, 38, 45, 46, 47, 48) der beiden Längsabschnitte (10, 11) mit dem Zwischenelement (27), insbesondere Stoß an Stoß oder überlappend, verbunden werden.

Verfahren nach Anspruch 29,

dadurch g e k e n n z e i c h n e t ,

dass die Verbindungsabschnitte (14, 15, 23, 24, 37, 38, 45, 46, 47, 48) mit dem Zwischenelement (27) durch ein Druckfügeverfahren wie Verclinchen oder Vercrimpen, durch Verklemmen, Verquetschen, Verpressen, Verschweißen, Verschrauben, Verkleben, Vernieten oder Falzen oder durch Zusammenstecken miteinander verbunden werden.