EP2576949B1

EP2576949B1 - Thermisch getrenntes profil

Info

Publication number: EP2576949B1
Application number: EP11722816.3A
Authority: EP
Inventors: Martin Fritz; Gerald Friedl; Josef Eckl
Original assignee: Voestalpine Krems Finaltechnik GmbH
Current assignee: Voestalpine Krems Finaltechnik GmbH
Priority date: 2010-06-07
Filing date: 2011-06-01
Publication date: 2018-11-28
Anticipated expiration: 2031-06-01
Also published as: RU2013100170A; EP2576949A2; AT13056U1; WO2011154300A2; WO2011154300A3; DE202011101654U1; RU2592194C2

Description

Die Erfindung betrifft ein thermisch getrenntes Profil gemäß des einleitenden Teils des Anspruchs 1.
Die Erfindung betrifft des Weiteren ein Verfahren zum Herstellen eines thermisch getrennten Profils gemäß des einleitenden Teils des Anspruchs 6.
Solche thermisch getrennten Profile aus Kunststoff, aus Holz und aus Metall sind bekannt und können beispielsweise beim Herstellen von Fenstern, Türen, Trennwänden, im Klimagerätebau, Fassadenbau, Solaranlagen und Ähnlichem verwendet werden, wobei erfindungsgemäß insbesondere in Betracht gezogen ist, dass das thermisch getrennte Profil für verglaste Fenster oder Türen oder verglaste Trennwände eingesetzt wird. Anstelle des Glases kann auch ein Paneel eingesetzt werden.
Problematisch bei Profilen aus Holz ist, dass Holz ein lebendiger Werkstoff ist, der mitunter starke Dimensionsänderungen erfährt, sowie nur nach einer Schutzbehandlung (Anstrich usw.) witterungsbeständig ist, wobei diese Anstriche immer wieder erneuert werden müssen und solcherart hergestellte Profile eine begrenzte Lebensdauer haben.
Kunststoffprofile werden wegen ihrer meist geringen Festigkeit und aus optischen Gründen oft abgelehnt. Weiters neigen Kunststoffe unter Last zum Kriechen und erfahren bei Temperaturschwankungen oftmals große Dimensionsänderungen.
Gattungsgemäße Profile sind aus der DE4238750A1 , der EP1555376A1 , der DE2412317A1 und der DE3909193A1 bekannt. Das Dokument EP2096250A2 offenbart ein Profil gemäß des einleitenden Teils des Anspruchs 1, und ein Verfahren gemäß des einleitenden Teils des Anspruchs 6.
Der Erfindung liegt die Aufgabe zugrunde, ein thermisch getrenntes Profil der eingangs genannten Gattung zur Verfügung zu stellen, das auch für die oben genannten Einsatzzwecke geeignet ist, günstige thermische Eigenschaften aufweist, einfach herstellbar und gut weiterverarbeitbar ist und bei dem Bauteiltoleranzen ausgeglichen werden.
Gelöst wird diese Aufgabe durch ein thermisch getrenntes Profil mit den Merkmalen des Anspruchs 1.
Gelöst wird diese Aufgabe durch ein Verfahren gemäß des Anspruchs 6.
Metallprofile sind an sich gut geeignet, haben aber den Nachteil, dass sie Wärme gut leiten, so dass ihnen schlechte Isoliereigenschaften zugeordnet werden. Um hier Abhilfe zu schaffen, wird oft ein Verbundprofil aus in der Regel zwei Metallprofilen und einem oder mehreren Kunststoffprofilen kombiniert. Doch auch diese Profile haben nach bekannten Herstellungsverfahren einige Mängel. Zumeist sind die Festigkeit der Kunststoffprofile bzw. deren Anbindung an die Metallprofile problematisch, fast immer wird jedoch die Maßhaltigkeit, d.h. zu große Maßtoleranzen, beanstandet. Bei üblichen Fertigungsmethoden von Metallprofilen sind beispielsweise Maßabweichungen in der Bautiefe von ±0,2 - 0,4 mm gebräuchlich, Kunststoffprofile können zumeist mit ±0,1 - 0,3 mm Bautiefentoleranz gefertigt werden. Daraus ergibt sich im ungünstigsten Fall eine Maßabweichung in Richtung der Bautiefe von bis zu ±1.1 mm, was für viele Anwendungen zu viel ist. Ein möglicher Ansatz zur Lösung dieses Problems wäre, die einzelnen Teilprofile zu sortieren und dann geschickt zu kombinieren, um die gewünschten Toleranzen zu erzielen. Jedoch ist dieses Vorgehen mit hohem Sortieraufwand, Lager- und Logistikkosten verbunden.
Um ein thermisch getrenntes Profil zur Verfügung zu stellen, das auch bei unter Umständen ungenau gearbeiteten Teilprofilen kleine Fertigungstoleranzen bei günstigen thermischen Eigenschaften aufweist und gut weiterverarbeitbar ist, wird in Weiterbildung der Erfindung vorgeschlagen, dass die Metallprofile und gegebenenfalls das Kunststoffprofil zum Kalibrieren von Backen gehalten werden, während ein Mittel zum Ausgleichen von Maßabweichungen der Metallprofile und/oder des Kunststoffprofils aushärtet.
Erfindungsgemäß sind bei einem thermisch getrennten Profil somit Mittel vorgesehen, die während der maßgenauen Kalibrierung aushärten und somit eine maßgenaue Herstellung eines Profils aus mehreren Teilprofilen ermöglichen. Damit kann die Maßhaltigkeit deutlich verbessert werden und Toleranzen von ±0,2 - 0,3 mm für das Gesamtprofil werden möglich. Bevorzugte und vorteilhafte Ausgestaltungen der Erfindung sind Gegenstand der Unteransprüche.
Da das erfindungsgemäße thermisch getrennte Profil aus zwei Metallprofilen besteht, die miteinander über ein Kunststoffprofil verbunden sind, hat das erfindungsgemäße Profil, neben den günstigen Eigenschaften, die Metallprofile für die oben genannten Einsatzzwecke haben, gute (thermische) Isoliereigenschaften, so dass bei dem erfindungsgemäßen Profil von einem "thermisch getrennten Profil" gesprochen werden kann.
Die Form und Anzahl der Kunststoffprofile und der Metallprofile ist beliebig und kann an die zu schaffende äußere Form der Konstruktion und dem Verwendungszweck angepasst werden. Es ist im Rahmen der Erfindung grundsätzlich möglich, nur ein einziges Metallprofil mit einem einzigen Kunststoffprofil oder ein einziges Metallprofil mit mehreren Kunststoffprofilen oder ein einziges Kunststoffprofil mit mehreren Metallprofilen oder mehrere Metallprofile mit mehreren Kunststoffprofilen zu verbinden.
Aufgrund der möglichen Verwendung von Stahlprofilen können offene Metallprofile ebenso verwendet werden wie geschlossene Metallprofile, wobei die Metallprofile durch Verformen von Metallbändern, insbesondere Stahlbändern, hergestellt sind.
Weitere Einzelheiten und Merkmale der Erfindung ergeben sich aus der nachstehenden Beschreibung bevorzugter Ausführungsbeispiele.
Es zeigt:

Fig. 1: eine Schrägansicht einer Ausführungsform eines erfindungsgemäßen thermisch getrenntem Profils,
Fig. 2 bis 7: verschiedene Ausführungsformen des erfindungsgemäßen thermisch getrenntem Profils in Stirnansichten,
Fig. 8 bis 14: verschiedene Ausführungsformen für Metallprofile erfindungsgemäßer thermisch getrennter Profile,
Fig. 15: in Stirnansicht eine Ausführungsform für ein Kunststoffprofil eines thermisch getrennten Profils der Erfindung,
Fig. 16: in Stirnansicht eine weitere Ausführungsform eines erfindungsgemäßen thermisch getrennten Profils,
Fig. 17: eine andere Ausführungsform eines erfindungsgemäßen thermisch getrennten Profils in Stirnansicht,
Fig. 18: eine Anordnung zum Herstellen eines thermisch getrennten Profils durch Spiegelschweißen wobei es sich nicht um einen Teil der Erfindung, sondern um einen Stand der Technik handelt, der das Verständnis der Erfindung erleichtert,
Fig. 19: eine weitere als Fensterprofil ausgeführte Ausführungsform eines erfindungsgemäßen, thermisch getrennten Profils,
Fig. 20: eine Ausführungsform mit einem Isolierelement zwischen dem Kunststoffprofil und den Metallprofilen
Fig. 21: eine Ausführungsform mit einem Federelement zwischen dem Kunststoffprofil und den Metallprofilen
Fig. 22: eine Ausführungsform eines Kunststoffprofils mit anderen Ausführungsformen von Federelementen und
Fig. 23: eine weitere Ausführungsform eines erfindungsgemäßen, thermisch getrennten Profils.
Fig. 24: eine bevorzugte Ausführungsform des Verfahrens zur Herstellung der erfindungsgemäßen thermisch getrennten Profile bei Verwendung von Feder- oder Formänderungselementen.
Fig. 25: eine bevorzugte Ausführungsform des Verfahrens zur Herstellung der erfindungsgemäßen thermisch getrennten Profile ohne Feder- oder Formänderungselemente für sehr schmale Profilgeometrien,
Fig. 26: in Stirnansicht Metall(Stahl-)profile mit eingebautem Kunststoffprofil,
Fig. 27: in Stirnansicht Metall(Stahl-)profile mit eingebautem, bereits verklebten Kunststoffprofil.

Bei der in Fig. 1 gezeigten Ausführungsform eines erfindungsgemäßen thermisch getrennten Profils 1 ist gezeigt, dass diese aus einem Kunststoffprofil 3 und zwei Metallprofilen 5 besteht.
Die Metallprofile 5 sind über das Kunststoffprofil 3 zu einem thermisch getrennten Profil 1 zusammengefügt und miteinander verbunden.
Es ist davon auszugehen, dass das erfindungsgemäße thermisch getrennte Profil 1 in großen Längen hergestellt wird, wenngleich in Fig. 1 nur ein (kurzer) Ausschnitt aus einem erfindungsgemäßen thermisch getrennten Profil 1 gezeigt ist.
Die Metallprofile 5 sind durch Verformen von Metallbändern (Rollformen) zu den Metallprofilen mit den in Fig. 1 und den in den Fig. 8 bis 14 gezeigten Ausführungsformen geformt.
Die Metallprofile 5 weisen auf den in ihrer Gebrauchslage in den thermisch getrennten Profilen 1 aufeinander zugekehrten Seiten hinterschnittene, längslaufende Nuten 7 auf. In diese längslaufenden Nuten 7 greift das Kunststoffprofil 3 mit an seinen beiden, den Metallprofilen 5 zugekehrten Seiten vorgesehenen, längslaufenden Vorsprüngen 9 ein.
Die längslaufenden Nuten 7 der Metallprofile 5 sind zum Kunststoffprofil 3 hin durch nach innen abgebogene längslaufende Schenkel 11 begrenzt.
Die längslaufenden Vorsprünge 9 weisen in dem in Fig. 1 gezeigten Ausführungsbeispiel zwei vom Grundkörper 13 des Kunststoffprofils 3 ausgehende Stege 15 auf, welche die längslaufenden, z.B. rohrförmigen, Profilteile 17 tragen. Die Profilteile 17 sind miteinander durch eine Wand 19 verbunden. Von der Wand 19 stehen in dem in Fig. 1 gezeigten Ausführungsbeispiel noch längslaufende Rippen 21 ab, die sich am Boden der längslaufenden Nuten 7 der Metallprofile 5 abstützen. In dem zwischen den Stegen 15 und der Wand 19 sowie dem Grundkörper 13 begrenzten Hohlraum mit etwa rechteckiger Querschnittsform sind noch schräge oder zur Wand 19 senkrechte Versteifungswände 23 vorgesehen.
Bei der in Fig. 1 gezeigten Ausführungsform ist noch gezeigt, dass eine längslaufende Querwand 25 des Grundkörpers 13 des Kunststoffprofils 3 an ihren Rändern längslaufende Zentrierrippen 27 aufweist. Solche Zentrierrippen können auch an beiden Querwänden des Grundkörpers 13 des Kunststoffprofils 3 vorgesehen sein.
In den Fig. 2 bis 7 sind verschiedene Ausführungsformen erfindungsgemäßer thermisch getrennter Profile 1 gezeigt, die sich durch unterschiedliche Ausführungsformen von Metallprofilen 5 voneinander unterscheiden, wobei die in Fig. 5 gezeigte Ausführungsform im Wesentlichen der in Fig. 1 gezeigten Ausführungsform entspricht.
Die in thermisch getrennten Profilen 1 der Fig. 1 bis 7 verwendeten Metallprofile sind für sich gesehen nochmal in den Fig. 8 bis 14 gezeigt. Es ist ersichtlich, dass die Metallprofile bei dieser Ausführungsform durch Verformen von Metallbändern (z.B. Stahlbändern) hergestellt sind.
Fig. 15 zeigt für sich gesehen nochmals eine Stirnansicht des Kunststoffprofils 3, wobei hier eine Ausführungsform gewählt ist, die ohne die längslaufenden Rippen 21 an der Wand 19 der längslaufenden Vorsprünge 9 des Kunststoffprofils 3 vorgesehen sind.
Bei der in Fig. 15 und Fig. 26 gezeigten Ausführungsform sind die Stege 15 der Vorsprünge 9 längsgeteilt (die Vorsprünge 9 sind also durch Unterbrechungen 33 "offen"). Bei dieser Ausführungsform kann beim Verbinden der Teile der Stege 15 der Vorsprünge 9 ein Kalibrieren des Profils 1 ausgeführt werden. Es wäre auch möglich, einzelne Teile oder Abschnitte des Kunststoffprofils 3, z.B. die Stege 15 in Fig. 1 oder 5, nur so weit zu erweichen, dass diese für den Kalibrierungsvorgang plastisch verformt werden können und anschließend wieder aushärten.
Bei der in den Fig. 1 bis 15 gezeigten Ausführungsform greifen die längslaufenden Vorsprünge 9 des Kunststoffprofils 3 im Wesentlichen formschlüssig in die längslaufenden Nuten 7 der Metallprofile 5 ein, so dass die erfindungsgemäße Profilleiste 1 zusammengehalten ist.
Um eine höhere Sicherheit gegen Relativverschieben der Bestandteile des erfindungsgemäßen thermisch getrennten Profils 1 (Kunststoffprofil 3 und Metallprofile 5) zu vermeiden, können verschiedene Maßnahmen getroffen werden. Eine solche Maßnahme ist es beispielsweise, wie in Fig. 16 und 17 angedeutet, zwischen die längslaufenden Vorsprünge 9 des Kunststoffprofils 3 und den Metallprofile 5 Klebstoff 31 einzubringen. Ein solcher Klebstoff 31 kann beispielsweise ein unter Wärmeeinwirkung expandierender Klebstoff 31 sein, so dass es möglich ist, wie in den Fig. 16 und 17 angedeutet, Streifen eines solchen Klebstoffs 31 beim Zusammenfügen der Bestandteile 3 und 5 des erfindungsgemäßen thermisch getrennten Profils 1 problemlos einzubringen.
Bei der in den Fig. 16 und 17 gezeigten Ausführungsform ist noch in Betracht gezogen, dass in einander zugekehrten Bereichen der Metallprofile 5 und des Kunststoffprofils 3, beispielsweise im Boden der längslaufenden Nuten 7 und/oder im Bereich der längslaufenden Vorsprünge 9 des Kunststoffprofils 3 mit Abstand voneinander Löcher (Perforationen) einzubringen, in welche sich der Klebstoff 31 beim Expandieren hinein erstreckt, so dass zusätzlich zu der Klebeverbindung eine formschlüssige Verbindung zwischen den Bestandteilen der erfindungsgemäßen thermisch getrennten Profile 1 erzielt wird.
Eine nicht erfindungsgemäße Ausführungsform eines thermisch getrennten Profils 1 erlaubt es auch, diese, in quer zu ihrer Längsrichtung erstreckenden Abmessungen, mit geringen Toleranzen herzustellen. Dies kann beispielsweise dadurch erfolgen, dass die an dem Kunststoffprofil 3 vorgesehenen Vorsprünge 9 zunächst noch offen, also mit einer längslaufenden Unterbrechung 33 zwischen den Teilen der Stege 15, ausgeführt sind. Mit Hilfe von Spiegelschweißvorrichtungen 35, deren Spiegel 37 in die längslaufenden Schlitze 33 in den Stegen 15 der Vorsprünge 9 des Kunststoffprofils 3 eingeführt werden, können die Schlitze 33 durch Schweißen verschlossen werden, wobei gleichzeitig ein Kalibrieren in Richtung der in Fig. 18 eingezeichneten Pfeile 39 möglich ist, so dass für die Abmessungen des thermisch getrennten Profils 1 ein quer zu ihrer Längserstreckung (Abstand der Metallprofile 3 voneinander) mit den erforderlichen geringen Toleranzen möglich ist. So wird auch verhindert, dass sich die Toleranzen der Metallprofile 5 und die Toleranzen des Kunststoffprofile 3 addieren, und so das thermisch getrennte Profil 1 eine Abmessung aufweist, welche die zulässigen Toleranzen über- oder unterschreitet.
In Fig. 19 ist eine weitere als Fensterprofil ausgeführte Ausführungsform eines erfindungsgemäßen, thermisch getrennten Profils dargestellt, bei der am Kunststoffprofil 3 vier U-förmige Nuten 41 angeordnet sind, welche im Schnitt V-förmig zueinander ausgerichtet sind. In die Nuten 41 greifen mit Spiel Vorsprünge 43 in Form von geraden Rippen ein, welche gleich wie die U-förmigen Nuten 41 und somit an jedem metallischen Profil 5 A-förmig zueinander ausgerichtet sind. In einen Spalt zwischen den Rippen 43 und den Nuten 41 wird Klebstoff 45 eingebracht, um das Kunststoffprofil 3 fest mit den Metallprofilen 5 zu verbinden. Der Klebstoff kann dabei zunächst nur am Grund der Nuten 41 angebracht sein und dann unter Energiezufuhr, insbesondere unter Wärmeeinwirkung, expandieren, um den Spalt vollständig zu füllen. Alternativ kann der Klebstoff auch mittels einer Düse bei bereits zusammengefügten Profilen 3, 5 in den Spalt gepresst werden.
Zwischen den Metallprofilen 5 und dem Kunststoffprofil 3 ist jeweils ein Federelement 55 in Form eines ein Y-förmigen Federbügels eingebaut, das eine Verspannung zwischen dem Kunststoffprofil 3 und dem jeweiligen Metallprofil 5 bewirkt.
Anstelle von U-förmigen Nuten 41 und flachen Vorsprüngen 43, könnten auch anders profilierte Nuten und Vorsprünge verwendet werden, beispielsweise T-förmige Nuten und Vorsprünge, welche eine stabilere formschlüssige Verbindung schaffen würden.
Am Kunststoffprofil 3 kann eine Glasfalzdichtung 47 mit Lippen 49 angebracht, z.B. mittels einer Rastverbindung 51 befestigt sein, um den Glasfalz zwischen einer Glasscheibe 53 und dem Profil 3 in mehrere Kammern zu unterteilen. Die Dichtung des Glasfalzes kann so ausgelegt sein, dass durch örtliche Perforierung der Lippen 49 oder Abreißlippen 49 eventuell eintretendes Wasser umgelenkt bzw. nach außen geführt werden kann.
In Fig. 20 ist eine Ausführungsform eines thermisch getrennten Profils 1 dargestellt, die hinsichtlich ihrer Verbindung des Kunststoffprofils 3 mit den Metallprofilen 5 wie jene von Fig. 19 aufgebaut ist, d.h. V-förmig angeordnete U-förmige Nuten 41 aufweist, in welche flache Rippen 43 eingeklebt sind. Zwischen den Metallprofilen 5 und dem Kunststoffprofil 3 sind Isolierelemente 57 angeordnet, das nicht nur eine isolierenden Wirkung hat, sondern, je nach Werkstoffeigenschaften, auch verwendet werden kann, eine Verspannung zwischen dem Kunststoffprofil 3 und dem jeweiligen Metallprofil 5 zu bewirken.
Auf einer Seite des Kunststoffprofils 3 ist bei der Ausführungsform von Fig. 20 eine schwalbenschwanzförmige Nut 59 angeordnet, um dort entsprechend geformte Bauteile zu befestigen.
Bei der Ausführungsform von Fig. 21, die hinsichtlich ihrer Verbindung des Kunststoffprofils 3 mit den Metallprofilen 5 wie jene von Fig. 20 aufgebaut ist, d.h. V-förmig angeordnete U-förmige Nuten 41 aufweist, in welche flache Rippen 43 eingeklebt sind, ist als Federelement ein Arm 61 am Kunststoffprofil 3 angeformt, der federnd an einer Innenwand 63 des jeweiligen Metallprofils 5 anliegt. Außerdem ist anstelle einer schwalbenschwanzförmigen Nut wie in Fig. 20 eine U-förmige Nut 65 vorgesehen.
Bei der Ausführungsform von Fig. 22 ist wiederum ein Kunststoffprofil 3 vorgesehen, das weitgehend wie jenes von Fig. 20 aufgebaut ist, jedoch eine T-förmige Nut 67 aufweist, um daran entsprechend geformte weitere Bauteile zu befestigen. Die Nuten 59, 65, 67 dienen der Aufnahme weiterer Bauteile, z.B. von Anschraubplatten, und sind zur Übertragung von Befestigungskräften ausgelegt.
In einer Vertiefung 69, in der bei der Ausführungsform von Fig. 20 das Isolierelement 57 eingelegt ist, ist bei der Ausführungsform von Fig. 22 vorzugsweise ein ringförmiger Federbügel 71, 73 eingelegt, der offen oder geschlossen sein kann und wiederum eine Verspannung des Kunststoffprofils 3 mit dem jeweiligen (nicht dargestellten) Metallprofil schafft.
In Fig. 23 ist eine weitere Ausführungsform eines erfindungsgemäßen, thermisch getrennten Profils 1 dargestellt, das eine vergleichsweise flache Querschnittsform aufweist. Da bei dieser Ausführungsform wenig Platz vorhanden ist, um die Nuten, in welche die Rippen an den Metallprofilen eingreifen, V-förmig anzuordnen, sind die Nuten 75 etwa wie ein gestrecktes Z angeordnet, wobei ein innerer Schenkel 77 und ein Mittelsteg 79 zur Gänze im Kunststoffprofil 3 aufgenommen sind, wogegen ein äußerer Schenkel 81 des Z zur Seite hin offen ist, so dass der entsprechende Schenkelabschnitt 83 des Metallprofils 5 auf einer Seite frei liegt, wogegen die beiden anderen Schenkelabschnitte 85, 87 im Kunststoffprofil 3 aufgenommen sind.
Die Metallprofile 5 sind in der in Fig. 23 dargestellten Ausführungsform offene, im Wesentlichen U-förmige Profile, die mit ihren freien Schenkeln 83, 85, 87 die Vorsprünge oder Rippen bilden, die in die Nuten 77, 79, 81 am Kunststoffprofil 3 eingreifen und dort eingeklebt sein können.
Um das erfindungsgemäße thermisch getrennte Profil 1 für einen möglichst großen Anwendungsbereich geeignet zu machen, kann der Kunststoff für Außenanwendungen und/oder Brandschutz geeignet sein. Außerdem kann der Kunststoff ganz oder nur teilweise (z.B. an den Sichtseiten) lackierbar und/oder pulverbeschichtbar sein.
In Fig. 24 ist der stufenweise Prozess des erfindungsgemäßen Verfahrens zur Herstellung eines thermisch getrennten Profils unter Verwendung eines Feder- oder Formänderungselementes dargestellt. Dieses Feder- oder Formänderungselement wird wie in der Abbildung gezeigt in einem ersten Schritt eingelegt, oder ist im Fall eines angeformten Federelementes (61 in Fig. 21) von vornherein vorhanden. Das Federelement kann dabei als offener (73 in Fig. 22) oder geschlossener auch metallischer Federbügel (71 in Fig. 22) ausgeführt sein, genauso denkbar ist im Fall von Platznot auch ein Y-Federelement (55 in Fig. 19) aus verstärktem, konditioniertem Polyamid oder Metall. Aus Gründen der thermischen Trennung hat sich auch ein geschäumtes Formänderungselement (57 in Fig. 20 und Fig. 24) bewährt.
Im zweiten Schritt werden die Metallprofile auf das Kunststoffprofil aufgesteckt. Anschließend wird das vorerst nur lose zusammengesteckte Verbundprofil in eine Spannvorrichtung, bevorzugt in eine Presse oder in einen Rollgang, eingelegt bzw. eingeschoben und langsam im vierten Schritt zusammengedrückt. Ist das Zielmaß bzw. ein Maß innerhalb der gewünschten Toleranz erreicht, werden die Profilteile zueinander fixiert um nun im fünften und letzten Schritt verklebt zu werden. Dazu fahren Klebedüsen an die Klebefugen und Pressen den den Spalt füllenden Klebstoff um die Metallfahnen. Auf diese Weise kann das gesamte Verbundprofil in der Breite Z maßgenau (z.B. mit ±0,2 - 0,3 mm Toleranz) gefertigt werden, obwohl die Einzeltoleranzen beim Maß X wie eingangs erwähnt bei üblichen Fertigungsmethoden von Metallprofilen in der Größenordnung von ±0,2 - 0,4 mm Toleranz und die der Kunststoffprofile beim Maß Y in der Größenordnung von ±0,1 - 0,3 mm Toleranz liegen.
In Fig. 25 ist der stufenweise Prozess des erfindungsgemäßen Verfahrens zur Herstellung eines thermisch getrennten Profils ohne Verwendung eines Feder- oder Formänderungselementes dargestellt. Notwendig ist das beispielsweise, wenn das Profil besonders schmal sein soll und kein Platz für die Anbringung eines Federelemente ist. Hier werden also im ersten Schritt die Metallprofile auf das Kunststoffprofil aufgesteckt. Anschließend wird im zweiten Schritt das vorerst nur lose zusammengesteckte Verbundprofil in eine Presse 90 mit magnetisierbaren Backen 92 eingelegt. Im dritten Schritt werden die Backen 92 magnetisiert, um die Metallprofile festzuhalten, und die Presse auf das gewünschte Maß verfahren. Im vierten und letzten Schritt fahren Klebedüsen 91 an die Klebefugen 45 und Pressen den den Spalt füllenden Klebstoff um die Metallschenkel 87. Auf diese Weise kann ebenfalls das gesamte Verbundprofil maßgenau mit beispielsweise ±0,2 - 0,3 mm Toleranz gefertigt werden, auch wenn die Einzeltoleranzen zumindest teilweise größer sind.

Claims

Thermisch getrenntes Profil (1) mit mindestens einem Kunststoffprofil (3) und mindestens zwei in Längsrichtung des Kunststoffprofils (3) verlaufenden Metallprofilen (5), wobei die Metallprofile (5) erste Nuten (7) aufweisen, in die das mindestens eine Kunststoffprofil (3) über in Längsrichtung des Profils verlaufende erste Vorsprünge (9) zumindest teilweise eingreift, wobei die Metallprofile (5) durch Verformen von Metallbändern, insbesondere Stahlbändern, hergestellt sind, wobei diese Profile (3, 5) zu dem thermisch getrennten Profil (1) zusammengefügt und miteinander verbunden sind, wobei das Kunststoffprofil (3) mit den Metallprofilen (5) mit einem Klebstoff (45) verklebt ist, wobei im Kunststoffprofil (3) zweite Nuten (41, 77, 79, 81) angeordnet sind, in welche an den Metallprofilen (5) angeordnete zweite Vorsprünge (43, 83, 85, 87) eingreifen, und wobei ein Spalt zwischen den zweiten Vorsprüngen (43, 83, 85, 87) und den zweiten Nuten (41, 77, 79, 81), in denen die zweiten Vorsprünge (43, 83, 85, 87) aufgenommen sind, wenigstens teilweise mit dem Klebstoff (45) verfüllt ist, dadurch gekennzeichnet, dass der Klebstoff (45) an der Profillängsseite aus einer Düse in den Spalt des Profils (1) eingepresst ist.
Thermisch getrenntes Profil nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, dass im Kunststoffprofil (3) für jedes Metallprofil (5) zwei Nuten (41) angeordnet sind, welche im Schnitt V-förmig zueinander ausgerichtet sind.
Thermisch getrenntes Profil nach Anspruch 1 oder 2, dadurch gekennzeichnet, dass der Klebstoff (45) den gesamten Spalt füllt.
Thermisch getrenntes Profil nach Anspruch 1, 2 oder 3, dadurch gekennzeichnet, dass Klebstoff (45) über die gesamte Länge des thermisch getrennten Profils (1) vorgesehen ist.
Thermisch getrenntes Profil nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, dass ein thixotrop eingestellter Klebstoff (45) eingepresst ist.
Verfahren zum Herstellen eines thermisch getrennten Profils (1), bei dem mindestens ein Kunststoffprofil (3) und mindestens zwei in Längsrichtung des Kunststoffprofils (3) verlaufende Metallprofile (5), die durch Verformen von Metallbändern, insbesondere Stahlbändern, hergestellt sind, miteinander dadurch verbunden werden, dass das Kunststoffprofil (3) und die Metallprofile (5) über am Kunststoffprofil (3) angeordnete und in Längsrichtung des Profils verlaufende erste Vorsprünge (9), die in an den Metallprofilen (5) angeordneten erste Nuten (7) eingreifen, zu dem thermisch getrennten Profil (1) zusammengefügt und miteinander verbunden werden, wobei das Kunststoffprofil (3) mit den Metallprofilen (5) mit Klebestoff (45) verklebt wird, dadurch gekennzeichnet, dass der Klebstoff (45) nach dem Zusammenfügen des Kunststoffprofils (3) und der Metallprofile (5) an der Profillängsseite aus einer Düse in einen Spalt zwischen zweiten Vorsprüngen (43, 83, 85, 87) der Metallprofile (5) und zweiten Nuten (41, 77, 79, 81) des Kunststoffprofils (3), in denen die zweiten Vorsprünge (43, 83, 85, 87) aufgenommen sind, eingepresst wird.
Verfahren nach Anspruch 6, dadurch gekennzeichnet, dass die Metallprofile (5) und gegebenenfalls das Kunststoffprofil (3) zum Kalibrieren von einer Spannvorrichtung, bevorzugt von einer Presse (90) oder von einem Rollgang, gehalten werden, während der Klebstoff (45) zum Ausgleichen von Maßabweichungen der Metallprofile (5) und/oder des Kunststoffprofils (3) aushärtet.
Verfahren nach Anspruch 6 oder 7, dadurch gekennzeichnet, dass ein thixotrop eingestellter Klebstoff (45) eingepresst wird.