DE102010026320A1

DE102010026320A1 - Dünnwandig kaltverformtes Profilelement und Verfahren zum Herstellen eines solchen Profilelements

Info

Publication number: DE102010026320A1
Application number: DE201010026320
Authority: DE
Inventors: Dr. Maisch Christof
Original assignee: Protektorwerk Florenz Maisch GmbH and Co KG
Current assignee: Protektorwerk Florenz Maisch GmbH and Co KG
Priority date: 2010-07-07
Filing date: 2010-07-07
Publication date: 2012-01-12

Abstract

Es wird ein dünnwandig kaltverformtes Profilelement, insbesondere Bauprofil, beispielsweise Trockenbau-, Fassaden-, Putz-, Estrich-, Fliesen- oder Kabelträgerprofil oder Regal- oder Entwässerungsschiene, beschrieben. Das Profilelement besitzt einen insbesondere metallischen oder aus Kunststoff bestehenden lang gestreckten Profilkörper, in dem eine Vielzahl von Öffnungen ausgebildet ist. Der Profilkörper umfasst zumindest zwei separat ausgebildete Längsabschnitte, wobei jeder Längsabschnitt eine mäanderförmig ausgebildete Längskante umfasst. Die Längsabschnitte umfassen jeweils einen lang gestreckten Abschnitt sowie eine Vielzahl von seitlich über den lang gestreckten Abschnitt hinausragenden Verbindungsabschnitten, die von der mäanderförmigen Längskante berandet sind. Die Verbindungsabschnitte des einen Längsabschnitts sind den Verbindungsabschnitten des anderen Längsabschnitts zugewandt und mit diesem verbunden. Die Öffnungen sind zumindest bereichsweise von Abschnitten der mäanderförmigen Längskanten berandet. Weiterhin wird ein Verfahren zum Herstellen eines solchen Profilelements beschrieben.

Description

Die vorliegende Erfindung betrifft ein dünnwandig kaltverformtes Profilelement, insbesondere ein Bauprofil, beispielsweise Trockenbau-, Fassaden-, Putz-, Estrich-, Fliesen- oder Kabelträgerprofil oder Regal- oder Entwässerungsschiene, mit einem insbesondere metallischen oder aus Kunststoff bestehenden lang gestreckten Profilkörper in dem eine Vielzahl von Öffnungen ausgebildet ist. Weiterhin ist die Erfindung auf ein Verfahren zum Herstellen eines solchen dünnwandig kaltverformten Profilelements gerichtet.
Dünnwandig kaltverformte Profilelemente dieser Art werden beispielsweise als C-förmige Ständerprofile für den Trockenbau verwendet, wobei die in dem Profilkörper des Profilelements vorgesehenen Öffnungen beispielsweise als Durchführungsöffnungen für Kabel, Leitungen oder sonstige lang gestreckte, band- oder schnurförmige Elemente sowie Rohre oder sonstige Hohlkörper dienen können. Weiterhin können diese Öffnungen auch zur Belüftung dienen oder das Hindurchdringen von Füllmassen wie beispielsweise Dämmmaterial ermöglichen.
Bei bekannten dünnwandig kaltverformten Profilelementen werden diese Öffnungen beispielsweise durch einen Stanzvorgang eingebracht. Nachteilig daran ist, dass das ausgestanzte Material Ausschuss bildet, wodurch die Herstellungskosten für solche dünnwandig kaltverformten Profilelemente erhöht werden.
Es ist eine Aufgabe der vorliegenden Erfindung ein dünnwandig kaltverformtes Profilelement der eingangs genannten Art anzugeben, das einfach und kostengünstig und mit verringertem Materialaufwand herstellbar ist. Weiterhin soll ein Verfahren zum Herstellen eines solchen dünnwandig kaltverformten Profilelements angegeben werden.
Ausgehend von einem dünnwandig kaltverformten Profilelement der eingangs genannten Art wird die das Profilelement betreffende Aufgabe dadurch gelöst, das der Profilkörper zumindest zwei separat ausgebildete Längsabschnitte umfasst, dass jeder Längsabschnitt eine mäanderförmig ausgebildete Längskante umfasst, dass die Längsabschnitte jeweils einen lang gestreckten Abschnitt sowie eine Vielzahl von seitlich über den lang gestreckten Abschnitt hinausragenden Verbindungsabschnitten umfassen, die von der mäanderförmigen Längskante berandet sind, dass die Verbindungsabschnitte des einen Längsabschnitts den Verbindungsabschnitten des anderen Längsabschnitts zugewandt und mit diesen verbunden sind und dass die Öffnungen zumindest bereichsweise von Abschnitten der mäanderförmigen Längskanten berandet sind.
Der das Verfahren betreffende Teil der Aufgabe wird erfindungsgemäß ausgehend von einem Verfahren der eingangs genannten Art dadurch gelöst, dass zur Erzeugung des Profilkörpers zwei separate Längsabschnitte mit je einer mäanderförmigen Längskante bereitgestellt werden, wobei die Längsabschnitte jeweils einen lang gestreckten Abschnitt sowie eine Vielzahl von seitlich über den lang gestreckten Abschnitt hinausragenden Verbindungsabschnitten umfassen, die von der mäanderförmigen Längskante berandet sind, dass die Längsabschnitte quer zu ihrer Längserstreckung auseinander bewegt werden und dass die Verbindungsabschnitte des einen Längsabschnitts so mit den Verbindungsabschnitten des anderen Längsabschnitts verbunden werden, dass zwischen Abschnitten der mäanderförmigen Längskanten die Öffnungen gebildet werden.
Erfindungsgemäß wird somit zum Erzeugen der Öffnungen des Profilkörpers kein Ausschuss erzeugt, so dass gegenüber beispielsweise einer Erzeugung durch Ausstanzung Material eingespart werden kann. Anders ausgedrückt wird durch das Auseinanderbewegen von zwei separat ausgebildeten Längsabschnitten bei gleicher Materialmenge eine breitere Ausbildung des Profilelements erreicht. Durch die jeweils seitlich über die lang gestreckten Abschnitte der beiden Längsabschnitte hinausragenden Verbindungsabschnitte ist es möglich, die Längsabschnitte so quer zu ihren Längsabschnitten auseinanderzubewegen, dass trotz dieser Auseinanderbewegung eine Verbindung der beiden Längsabschnitte möglich ist, so dass letztlich eine größere Breite als die Breite des ursprünglichen Materialabschnitts erreicht wird. Unter dem Begriff ”quer” ist dabei jede Richtung zu verstehen, die nicht ausschließlich in Längsrichtung des Profilelements bzw. dessen Längsabschnitte verläuft. Insbesondere kann der Begriff ”quer” somit senkrecht aber auch schräg zur Längserstreckung des Profilelements bzw. der Längsabschnitte bedeuten.
Nach einer vorteilhaften Ausführungsform der Erfindung umfassen die Verbindungsabschnitte der beiden Längsabschnitte jeweils Verbindungskanten, die einander zugewandt sind und im Wesentlichen parallel zueinander verlaufen. Über diese Verbindungskanten können die Längsabschnitte letztlich miteinander verbunden werden. Bevorzugt verlaufen die Verbindungskanten dabei im Wesentlichen parallel, senkrecht oder schräg, beispielsweise in einem 45°-Winkel, zur Längserstreckung der Längsabschnitte.
Nach einer weiteren vorteilhaften Ausführungsform der Erfindung sind die Verbindungsabschnitte T-förmig, stegförmig, trapezförmig oder dreieckig ausgebildet oder umfassen hexagonale Bereiche. Durch entsprechende Ausbildung der Verbindungsabschnitte können vorgegebene Eigenschaften des Profilelements, beispielsweise dessen Steifigkeit beeinflusst werden. Weiterhin wird abhängig von der gewählten Form der Verbindungsabschnitte jeweils eine unterschiedliche Art von Verbindung der beiden Längsabschnitte ermöglicht, wie es in dieser Anmeldung noch näher beschrieben wird.
Bevorzugt liegt jeweils ein Verbindungsabschnitt des einen Längsabschnitts einem Verbindungsabschnitt des anderen Längsabschnitts gegenüber. Alternativ oder zusätzlich können auch Verbindungsabschnitte vorgesehen sein, die in Längsrichtung des Profilelements alternierend angeordnet sind. Die Anordnung der Verbindungsabschnitte im endgültigen Profilelement ist wiederum von unterschiedlichen Verbindungsarten abhängig, die ebenfalls im Weiteren beschrieben werden.
Vorteilhaft besitzen die Längsabschnitte eine Dicke von ca. zwischen 0,5 mm und 3 mm. Es handelt sich bei den erfindungsgemäßen Profilelementen somit um Leichtbauprofile, die in unterschiedlicher Weise eingesetzt werden können. Beispielsweise sind neben den eingangs genannten Verwendungen auch Anwendungen im Kfz-Bereich, im Schaltschrankbau, bei Deckensystemen oder sogar als Rebenstützen bzw. Weinpfosten denkbar.
Bevorzugt sind die Verbindungsabschnitte des einen Längsabschnitts direkt, insbesondere Stoß and Stoß oder überlappend, mit den Verbindungsabschnitten des anderen Längsabschnitts verbunden. Die Verbindungsabschnitte können dabei durch ein Druckfügeverfahren wie Verclinchen oder Vercrimpen, durch Verklemmen, Verquetschen, Verpressen, Verschweißen, Verschrauben, Verkleben, Vernieten oder Falzen miteinander verbunden sein.
Grundsätzlich ist es jedoch auch möglich, dass die Verbindungsabschnitte des einen Längsabschnitts über ein zwischen den Längsabschnitten angeordnetes Zwischenelement mit den Verbindungsabschnitten des anderen Längsabschnitts verbunden sind, so dass eine indirekte Verbindung zwischen den Verbindungsabschnitten besteht. Die Verbindung zwischen den Verbindungselementen und dem Zwischenelement kann dabei Stoß and Stoß oder überlappend erfolgen. Bevorzugt kann das Zwischenelement dabei als lang gestrecktes, streifenförmiges Element ausgebildet sein. Insbesondere kann das Zwischenelement dabei eine Dicke besitzen, die gleich groß ist wie die Dicke der Längsabschnitte.
Nach einer weiteren vorteilhaften Ausführungsform der Erfindung besitzt das Zwischenelement im Wesentlichen parallel zur Längserstreckung der Längsabschnitte verlaufende Längskanten. Dadurch ist eine einfache Verbindung der Verbindungskanten der Verbindungselemente mit den Längskanten des Zwischenelements möglich.
Bevorzugt sind die Verbindungsabschnitte mit dem Zwischenelement durch ein Druckfügeverfahren wie Verclinchen oder Vercrimpen, durch Verklemmen, Verquetschen, Verpressen, Verschweißen, Verschrauben, Verkleben, Vernieten oder Falzen verbunden.
Auch das Zwischenelement kann vorteilhaft eine Dicke von ca. 0,5 mm und 3 mm besitzen.
Die separaten Längsabschnitte können bereits ursprünglich aus separaten Materialabschnitten hergestellt werden. Diese können beispielsweise gleiche oder unterschiedliche Materialstärken besitzen sowie aus gleichen oder unterschiedlichen Materialien bestehen.
Vorteilhaft können die separaten Längsabschnitte aus einem ursprünglich einheitlichen Materialabschnitt hergestellt werden. In diesem Fall kann in ein lang gestrecktes streifenförmiges Ausgangsmaterial zumindest ein sich in Längserstreckung des Ausgangsmaterials erstreckender mäanderförmiger Schlitz eingebracht werden, durch den das Ausgangsmaterial in die zwei separaten Längsabschnitte geteilt wird.
Vorteilhaft werden die Längsabschnitte im Wesentlichen senkrecht zu ihrer Längserstreckung auseinanderbewegt. Grundsätzlich ist jedoch auch eine Auseinanderbewegung schräg zur Längserstreckung der Längsabschnitte denkbar.
Während grundsätzlich, insbesondere in Abhängigkeit von der Form der Verbindungsabschnitte, das Verbinden der Längsabschnitte unmittelbar nach dem Auseinanderbewegen der Längsabschnitte quer zu ihrer Längserstreckung erfolgen kann, können nach einer weiteren Ausführungsform der Erfindung zusätzlich zu dem Auseinanderbewegen der Längsabschnitte quer zu ihrer Längserstreckung die Längsabschnitte im Wesentlichen in Längsrichtung gegeneinander verschoben werden. Diese Längsverschiebung der Längsabschnitte kann dabei vor, nach oder gleichzeitig mit dem Auseinanderbewegen der Längsabschnitte quer zu ihrer Längserstreckung erfolgen. Eine solche Längsverschiebung kann beispielsweise erforderlich sein, um die Verbindungskanten zweier gegenüberliegender Verbindungsabschnitte in Kontakt zu bringen, um so eine Verbindung der Verbindungsabschnitte der beiden gegenüberliegenden Längsabschnitte zu ermöglichen.
Grundsätzlich können die Verbindungsabschnitte des einen Längsabschnitts direkt mit den Verbindungsabschnitten des anderen Längsabschnitts, insbesondere Stoß and Stoß oder überlappend, verbunden werden. Nach einer weiteren Ausführungsform ist es jedoch auch möglich, dass die Längsabschnitte auseinanderbewegt werden, bis ein Abstand zwischen den Längsabschnitten entsteht, dass zwischen die beabstandeten Längsabschnitte ein insbesondere lang gestrecktes streifenförmiges Zwischenelement platziert wird und dass die Verbindungsabschnitte der beiden Längsabschnitte mit dem Zwischenelement, insbesondere Stoß and Stoß oder überlappend, verbunden werden. Auf diese Weise können noch größere Breiten des Profilelements erzielt werden.
Die Erfindung wird nachfolgend anhand von Ausführungsbeispielen unter Bezugnahme auf die Zeichnungen näher beschrieben; in diesen zeigen:
1 eine schematische Perspektivdarstellung eines erfindungsgemäß ausgebildeten Profilelements,
2 bis 4 ein Schnittmuster und verschiedene Zwischenschritte für die Herstellung eines erfindungsgemäß ausgebildeten Profilelements gemäß 1,
5 einen Materialabschnitt mit einem Schnittmuster zur Erzeugung einer weiteren Ausführungsform der Erfindung,
6 und 7 zwei unterschiedliche Ausführungsformen basierend auf dem Schnittmuster nach 5,
8 und 9 zwei Zwischenzustände zur Erzeugung eines Profilelements basierend auf dem in 2 dargestellten Schnittmuster,
10 eine weitere Ausführungsform der Erfindung,
11 eine Teilansicht der Erfindung,
12 eine weitere Ausführungsform der Erfindung,
13 eine weitere Ausführungsform der Erfindung,
14 eine weitere Ausführungsform der Erfindung,
15 eine weitere Ausführungsform der Erfindung,
16 eine weitere Ausführungsform der Erfindung,
17 die Ausführungsformen nach den 12 und 14 bei einer Regalkonstruktion,
18 eine weitere Ausführungsform der Erfindung,
19. eine weitere Ausführungsform der Erfindung und
20 weitere mögliche Ausführungsformen der Erfindung.
1 zeigt ein Profilelement 1, das als C-Profil ausgebildet ist. Das Profilelement 1 umfasst einen Profilkörper 2, der einen Profilsteg 3 sowie zwei seitlich daran anschließende Profilschenkel 4 aufweist, die jeweils im rechten Winkel gegenüber dem Profilsteg 3 abgewinkelt sind. Die freien Längskanten der Profilschenkel 4 sind jeweils wiederum um 90° zur Bildung des C-Profils abgewinkelt. Grundsätzlich kann das erfindungsgemäße Profilelement 1 beispielsweise auch als U-Profil, L-Profil, T-Profil, H-Profil, Hutprofil oder Z-Profil ausgebildet sein.
In dem Profilsteg 3 ist eine Vielzahl von Öffnungen 5 ausgebildet, die beispielsweise als Durchgangsöffnungen für Kabel oder sonstige zu verlegende Elemente dienen können.
Die Öffnungen 5 des Profilelements 1 werden erfindungsgemäß ohne Materialverlust hergestellt, wie es im Folgenden anhand der 2 bis 4 näher erläutert wird.
2 zeigt einen Materialstreifen 6, beispielsweise einen Blechstreifen, der als Ausgangsmaterial für den Profilkörper 2 dient. Während in den 2 bis 4 jeweils nur ein relativ schmaler Bereich des Materialstreifens 6 dargestellt ist, der letztlich zur Bildung des Profilstegs 3 verwendet wird, können sich an dessen Außenkanten 7, 8 jeweils weitere Materialbereiche anschließen, durch die durch entsprechendes Umbiegen beispielsweise die Profilschenkel 4 gebildet werden.
In dem Materialstreifen 6 ist ein sich in Längserstreckung des Materialstreifens 6 verlaufender mäanderförmiger Schlitz 9 ausgebildet, durch den der Materialstreifen 6 und damit der Profilkörper 2 in zwei separate Längsabschnitte 10, 11 aufgeteilt ist. Durch den mäanderförmigen Schlitz 9 erhalten die Längsabschnitte 10, 11 je eine mäanderförmige Längskante 12, 13, die in der Darstellung gemäß 2 nahtlos aneinander anliegen. Die mäanderförmigen Längskanten 12, 13 umfassen jeweils in Längsrichtung verlaufende sowie senkrecht dazu verlaufende Kantenabschnitte.
Durch die mäanderförmigen Längskanten 12, 13 werden jeweils stegförmige Verbindungsabschnitte 14, 15 der Längsabschnitte 10, 11 gebildet, die jeweils mit lang gestreckten Abschnitten 16, 17 der Längsabschnitte 10, 11 einstückig verbunden sind und seitlich über diese hinausragen. Wie weiterhin aus 2 zu erkennen ist, sind die stegförmigen Verbindungsabschnitte 14 von der mäanderförmigen Längskante 12 und die stegförmigen Verbindungsabschnitte 15 von der mäanderförmigen Längskante 13 berandet.
Zur Erzeugung der endgültigen Form des Profilstegs 3 werden die beiden Längsabschnitte 10, 11 gemäß zwei Pfeilen 18, 19 quer zur Längserstreckung des Materialstreifens 6 auseinandergezogen, bis sie die in 3 dargestellte Position einnehmen. In dieser Position liegen sich in Längsrichtung der Längsabschnitte 10, 11 erstreckende Verbindungskanten 20, 21 der Verbindungsabschnitte 14, 15 auf einer gestrichelt dargestellten geraden Linie 22, die sich ebenfalls in Längsrichtung der Längsabschnitte 10, 11 erstreckt.
Gemäß 4 werden in einem nächsten Schritt die beiden Längsabschnitte 10, 11 gemäß Pfeilen 25, 26 in Längsrichtung der Längsabschnitte 10, 11 gegeneinander verschoben, bis jeweils ein Verbindungsabschnitt 14 einem Verbindungsabschnitt 15 gegenüberliegt. In dieser Stellung liegen dementsprechend jeweils eine Verbindungskante 20 an einer Verbindungskante 21 an, wie es in 4 dargestellt ist.
Anschließend werden die Längsabschnitte 10, 11 entlang der aneinander anliegenden Verbindungskanten 20, 21 miteinander verbunden, beispielsweise verschweißt, wodurch die endgültige Form des Profilstegs 3 mit den Öffnungen 5 erzielt wird.
Zur besser Übersichtlichkeit werden im Folgenden bei der Beschreibung der weiteren Ausführungsformen für gleiche oder ähnliche Elemente die gleichen Bezugszeichen wie in den 1 bis 4 verwendet Die Ausführungsform gemäß 5 unterscheidet sich von der bisher beschriebenen Ausführungsform lediglich dadurch, dass durch den mäanderförmigen Schlitz 9 T-förmige Verbindungsabschnitte 23, 24 gebildet werden.
Zur Erzeugung der endgültigen Form des Profilstegs 3 werden bei diesem Ausführungsbeispiel wiederum die beiden Längsabschnitte 10, 11 gemäß den Pfeilen 18, 19 quer zu ihrer Längserstreckung auseinanderzogen, wie es in 6 dargestellt ist. In diesem Zustand liegen die Verbindungskanten 20, 21 der T-förmigen Verbindungsabschnitte 23, 24 wiederum auf einer Linie und können zur Bildung des Profilstegs 3 und der Öffnungen 5 entlang der Verbindungskanten 20, 21 verbunden, beispielsweise verschweißt werden. Im Gegensatz zu dem ersten Ausführungsbeispiel sind bei diesem Ausführungsbeispiel die Öffnungen 5 nicht in Längsrichtung hintereinander, sondern alternierend angeordnet, wie es aus 6 erkennbar ist. Aufgrund der T-förmigen Ausbildung der Verbindungsabschnitte 23, 24 liegen die Verbindungskanten 20, 21 bereits nach dem Auseinanderziehen quer zur Längsrichtung der Längsabschnitte 10, 11 zumindest teilweise aneinander an, so dass bereits in diesem Zustand die beschriebene Verbindung hergestellt werden kann.
Es ist jedoch auch möglich, dass in einem weiteren Verfahrensschritt die Längsabschnitte 10, 11 zusätzlich gemäß Pfeilen 25, 26 in Längsrichtung verschoben werden, bis sie die in 7 dargestellte Positionen erreichen. In dieser Stellung liegen die Verbindungskanten 20, 21 vollständig aneinander an und können zur Erzeugung des Profilstegs 3 miteinander verbunden, beispielsweise verschweißt werden. Bei dieser Variante sind die Öffnungen 5 wiederum in Längsrichtung hintereinander liegend angeordnet und besitzen eine durch die mäanderförmigen Längskanten 12, 13 gebildeten H-förmige Ausbildung. Grundsätzlich ist es auch möglich, dass zunächst die beiden Längsabschnitte 10, 11 in Längsrichtung und anschließend quer zur Längsrichtung gegeneinander verschoben werden, bis die in 7 dargestellte Stellung erreicht wird. Auch eine schräge Verschiebung ist grundsätzlich möglich.
In einer weiteren Ausgestaltung können die Längsabschnitte 10, 11 aus den 2 und 3 noch weiter gemäß den Pfeilen 18, 19 auseinandergezogen werden, bis sie die in 8 dargestellte Positionen erreichen, in denen sie voneinander beabstandet angeordnet sind. In diesem Zustand kann ein zusätzliches Zwischenelement 27 in Form eines lang gestreckten streifenförmigen Elements zwischen die beiden Längsabschnitte 10, 11 eingesetzt werden, wie es in 9 dargestellt ist. Das Zwischenelement 27 besitzt parallel zur Längserstreckung der Längsabschnitte 10, 11 verlaufende Längskanten 28, 29, die an den Verbindungskanten 20, 21 der Verbindungsabschnitte 14, 15 anliegen, wie es aus 9 zu erkennen ist. Zur Erzeugung der endgültigen Form des Profilstegs 3 werden anschließend die Verbindungskanten 20, 21 mit den Längskanten 28, 29 des Zwischenelements 27 verbunden, beispielsweise verschweißt. Gleichzeitig werden dadurch die Öffnungen 5 gebildet, die wiederum alternierend in Längsrichtung des Profilstegs 3 angeordnet sind.
In ähnlicher Weise wie bereits zu 7 beschrieben, können die Längsabschnitte 10, 11 auch bei dieser Ausführungsform wiederum gemäß den Pfeilen 25, 26 zusätzlich in Längsrichtung gegeneinander verschoben werden, bis sie die in 10 dargestellte Positionen erreichen. In dieser Stellung liegen sich jeweils die Verbindungsabschnitte 14, 15 der Längsabschnitte 10, 11 einander gegenüber, während sie bei der Ausführungsform nach 9 in Längsrichtung des Profilstegs alternierend angeordnet sind.
Anschließend werden die Verbindungskanten 20, 21 der Verbindungsabschnitte 14, 15 mit den Längskanten 28, 29 des Zwischenelements 27 verbunden, beispielsweise verschweißt, so dass die endgültige Form des Profilelements 3 sowie die Öffnungen 5 gebildet werden.
Während in den 8 bis 10 die Verbindung der Längsabschnitte 10, 11 über das Zwischenelement 27 jeweils anhand von Längsabschnitten 10, 11 mit stegförmigen Verbindungsabschnitten 14, 15 beschrieben wurde, können die Verbindungsabschnitte auch eine sonstige geeignete Form, beispielsweise die T-förmige Ausbildung der Verbindungsabschnitte 23, 24 aus den 5 bis 7 besitzen. Weiterhin wurde bei allen Ausführungsbeispielen die Verbindung zwischen den Verbindungsabschnitten 14, 15 sowie 23, 24 untereinander bzw. mit dem Zwischenelement 27 als Verbindung deren Kanten 20, 21 bzw. 28, 29 beschrieben. Grundsätzlich ist es jedoch auch möglich, dass sich die Verbindungsabschnitte miteinander bzw. mit dem Zwischenelement überlappen und entsprechende flächige Verbindungen zwischen diesen Elementen, beispielsweise durch Druckfügeverfahren wie Verclinchen oder Vercrimpen, durch Verklemmen, Verquetschen, Verpressen, Verschweißen, Verschrauben, Verkleben, Vernieten oder Falzen erzeugt werden.
Beispielhaft ist in 11 eine entsprechende flächige Falzverbindung zwischen dem Steg 27 und dem Verbindungsabschnitte 14 aufgeschnitten in einer Detailansicht dargestellt.
Bei allen Ausführungsformen können in dem Materialabschnitt 6 Versteifungssicken 30 ausgebildet sein, wie sie in 10 angedeutet sind. Insbesondere können diese Versteifungssicken 30 in den Verbindungsabschnitten ausgebildet sein oder sich in diese hinein erstrecken. Durch einen Verlauf quer zur Längsrichtung des Profilstegs 3 wird eine vorteilhafte Versteifung erreicht. Auch im Bereich der Längskanten 7, 8 können entsprechende in Längsrichtung des Materialabschnitts 6 verlaufende Versteifungssicken 31 ausgebildet sein, die insbesondere mit den Versteifungssicken 30 in Verbindung stehen können, wie es in 10 dargestellt ist.
Das Zwischenelement 27 kann vollflächig ausgebildet sein oder nicht dargestellte Öffnungen umfassen. Diese Öffnungen können beispielsweise durch Ausstanzungen erzielt werden. Vorteilhaft kann das Zwischenelement 27 auch durch ein entsprechendes Streckverfahren mit Öffnungen versehen und verbreitert werden. Darüber hinaus können in dem Zwischenelement 27 ebenfalls Versteifungselement, beispielsweise in Form von Prägungen oder Versteifungssicken ausgebildet sein.
Das Ausführungsbeispiel nach 12 unterscheidet sich von dem Ausführungsbeispiel nach den 2 bis 4 dadurch, dass die beiden Längsabschnitte 10, 11 quer zur Längserstreckung des Materialstreifens 6 nur soweit auseinander gezogen werden, dass die Verbindungsabschnitte 14, 15 noch kammförmig ineinander greifen, wie es in 12 dargestellt ist. In dieser Position bilden die Stoß an Stoß aneinander anliegenden Kanten der Verbindungsabschnitte 14, 15 die Verbindungskanten 20, 21, die beispielsweise stumpf miteinander verschweißt oder in sonstiger geeigneter Weise miteinander verbunden werden können.
Bei dem Ausführungsbeispiel nach 13 sind die Verbindungsabschnitte als insbesondere abgerundete trapezförmige Verbindungsabschnitte 32, 33 ausgebildet. Die beiden Längsabschnitte 10, 11 werden soweit quer zur Längserstreckung des Materialstreifens 6 auseinander gezogen, dass jeweils die die lange Grundseite der trapezförmigen Verbindungsabschnitte 32, 33 begrenzenden Eckbereiche einander überlappen. Diese Eckbereiche bilden somit einander überlappende Verbindungsflächen 34, 35, die miteinander verbunden, beispielsweise miteinander verschweißt werden können. Auch sonstige in dieser Anmeldung genannte Verbindungstechniken sind dabei möglich. Anhand von Linien 36 ist in 13 der bei dieser Variante auftretende Spannungsverlauf bei Belastung schematisch eingezeichnet.
Bei dem Ausführungsbeispiel nach 14 sind die Verbindungsabschnitte als hexagonale Verbindungsabschnitte 38, 39 ausgebildet. Die hexagonalen Verbindungsabschnitte 37, 38 umfassen jeweils einen hexagonalen Bereich 39 sowie einen sich daran anschließenden trapezförmigen Bereich 40, der jeweils mit dem lang gestreckten Abschnitt 16 bzw. 17 verbunden ist. Die Verbindungskanten 20, 21 sind als schräg verlaufende Katen der hexagonalen Bereiche 39 ausgebildet und verlaufen insbesondere in einem 45°-Winkel zur Längserstreckung des Materialstreifens 6. Die Verbindungskanten 20, 21 sowie sich daran anschließende Kanten 41 der hexagonalen Bereiche 39 schließen jeweils einen Winkel von 90° ein, so dass auch entsprechende Winkel α, β der Öffnungen 5 als 90°-Winkel ausgebildet sind.
Die Verbindungskanten 20, 21 liegen Stoß an Stoß aneinander an und sind, analog zum Ausführungsbeispiel nach 12, beispielsweise stumpf miteinander verschweißt oder auf sonstige geeignete Weise miteinander verbunden.
Bei dem Ausführungsbeispiel nach 15 sind die Verbindungsabschnitte als dreieckige Verbindungsabschnitte 45, 46 ausgebildet. Zur Bildung der dreieckigen Verbindungsabschnitte 45, 46 wird in den Materialstreifen 6 ein sägezahnförmiger Schlitz eingebracht, durch den die mäanderförmigen Längskanten 12, 13 gebildet werden. Anschließend werden die beiden Längsabschnitte 10, 11 gemäß zwei Pfeilen 49, 50 schräg zur Längserstreckung des Materialstreifens 6 auseinander gezogen. Die Bewegungsrichtung der beiden Längsabschnitt 10, 11 verläuft dabei im Wesentlichen parallel zu zwei Flanken 51, 52 der mäanderförmigen Längskanten 12, 13. Dabei werden die beiden Längsabschnitte 10, 11 nur soweit auseinander gezogen, dass sich die Flanken 51, 52 bereichsweise noch berühren, wodurch die Verbindungskanten 20, 21 gebildet werden. Diese können wiederum, wie zu den 12 und 13 beschrieben, miteinander stumpf verschweißt oder in sonstiger Weise miteinander verbunden werden.
Das in 16 gezeigte Ausführungsbeispiel umfasst wiederum trapezförmige Verbindungsabschnitte 47, 48, die – im Gegensatz zu dem Ausführungsbeispiel nach 13 – jedoch jeweils mit ihrer langen Grundseite mit den lang gestreckten Abschnitten 16, 17 verbunden sind. Die beiden Längsabschnitte 10, 11 werden, ähnlich wie zur 15 beschrieben, gemäß zwei Pfeilen 53, 54 schräg zur Längserstreckung des Materialstreifens 6 und im Wesentlichen parallel zu den Schenkeln der trapezförmigen Abschnitte 47, 48 auseinander gezogen, um die in 16 dargestellte Position zu erreichen. In dieser Position stehen die Schenkel der trapezförmigen Abschnitte 47, 48 noch bereichsweise in Verbindung, wodurch die Verbindungskanten 20, 21 gebildet werden. Diese können wiederum, wie zu den 12 und 13 beschrieben, miteinander stumpf verschweißt oder in sonstiger Weise miteinander verbunden werden.
17 zeigt das Gerüst eines Regals 42, bei dem die vertikalen Träger 43 durch Profile gebildet werden, die gemäß dem Ausführungsbeispiel nach 12 ausgebildet sind. Die horizontalen Träger 44 sind hingegen beispielhaft gemäß dem Ausführungsbeispiel nach 14 ausgebildet. Dies ist jeweils im oberen Bereich der 17 schematisch dargestellt. Selbstverständlich können sowohl die horizontalen als auch die vertikalen Träger 43, 44 auch gemäß einer anderen in der Anmeldung beschriebenen Ausführungsform ausgebildet sein.
In 18 ist schematisch dargestellt, dass die Öffnungen 5 nicht nur im Profilsteg 3, sondern alternativ oder zusätzlich auch in einem oder in beiden Profilschenkeln 4 ausgebildet sein können. Weiterhin ist in 19 schematisch dargestellt, dass sich die Öffnungen 5 auch von dem Profilsteg 3 über die Außenkanten 7, 8 in die Profilschenkel 4 hinein erstrecken können. Zusätzlich können auch noch vollständig in dem Profilsteg 3 und/oder in einem oder beiden Profilschenkeln 4 angeordnete Öffnungen 5 vorgesehen sein. Diese unterschiedlichen Anordnungen der Öffnungen 5 können bei allen Ausführungsformen der Erfindung vorgesehen sein.
20 zeigt eine Vielzahl von weiteren möglichen Ausführungsformen der Erfindung. Dargestellt sind jeweils Materialstreifen 6, in die mäanderförmige Schlitze unterschiedlichster Ausprägung eingebracht worden sind, wobei anschließend die beiden Längsabschnitte des Materialstreifens 6 quer zur Längserstreckung des Materialstreifens 6 auseinander gezogen und in einigen Fällen zusätzlich in Längserstreckung gegeneinander verschoben wurden. Die dadurch entstandenen Öffnungen 5 sind jeweils schraffiert dargestellt. In allen Ausführungsbeispielen werden durch Abschnitte der mäanderförmigen Längskanten Verbindungskanten 20, 21 gebildet, die zur Verdeutlichung jeweils fett dargestellt sind. Über die Verbindungskanten 21, 21 sind die beiden Längsabschnitte 10, 11 jeweils miteinander verbunden, z. B. stumpf miteinander verschweißt, wie es zu den zuvor beschriebenen Ausführungsformen bereits erläutert wurde. Die Öffnungen 5 können beispielsweise rautenförmig, flaggenförmig, oktagonal oder die sonstigen darstellten geometrischen Formen besitzen. Wie dargestellt können je nach Form die beiden Längsabschnitte 10, 11 quer zur ihrer Längserstreckung, in Richtung der Auseinanderbewegung, Hinterschneidungen bilden, die die Verbindung zwischen den Längsabschnitten 10, 11 zusätzlich verstärken.
Bezugszeichenliste

1: Profilelement
2: Profilkörper
3: Profilsteg
4: Profilschenkel
5: Öffnungen
6: Materialstreifen
7: Außenkante
8: Außenkante
9: mäanderförmiger Schlitz
10: Längsabschnitt
11: Längsabschnitt
12: mäanderförmige Längskante
13: mäanderförmige Längskante
14: stegförmige Verbindungsabschnitte
15: stegförmige Verbindungsabschnitte
16: lang gestreckte Abschnitte
17: lang gestreckte Abschnitte
18: Pfeil
19: Pfeil
20: Verbindungskanten
21: Verbindungskanten
22: Linie
23: T-förmige Verbindungsabschnitte
24: T-förmige Verbindungsabschnitte
25: Pfeil
26: Pfeil
27: Zwischenelement
28: Längskante
29: Längskante
30: Versteifungssicken
31: Versteifungssicken
32: trapezförmige Verbindungsabschnitte
33: trapezförmige Verbindungsabschnitte
34: Verbindungsflächen
35: Verbindungsflächen
36: Linien
37: hexagonale Verbindungsabschnitte
38: hexagonale Verbindungsabschnitte
39: hexagonale Bereiche
40: trapezförmige Bereiche
41: Kanten
42: Regal
43: vertikale Träger
44: horizontale Träger
45: dreieckige Verbindungsabschnitte
46: dreieckige Verbindungsabschnitte
47: trapezförmige Verbindungsabschnitte
48: trapezförmige Verbindungsabschnitte
49: Pfeil
50: Pfeil
51: Flanke
52: Flanke
53: Pfeil
54: Pfeil

Claims

Dünnwandig kaltverformtes Profilelement, insbesondere Bauprofil, beispielsweise Trockenbau-, Fassaden-, Putz-, Estrich-, Fliesen- oder Kabelträgerprofil oder Regal- oder Entwässerungsschiene, mit einem insbesondere metallischen oder aus Kunststoff bestehenden lang gestreckten Profilkörper (2), in dem eine Vielzahl von Öffnungen (5) ausgebildet ist, dadurch gekennzeichnet, dass der Profilkörper (2) zumindest zwei separat ausgebildete Längsabschnitte (10, 11) umfasst, dass jeder Längsabschnitt (10, 11) eine mäanderförmig ausgebildete Längskante (12, 13) umfasst, dass die Längsabschnitte jeweils einen lang gestreckten Abschnitt (16, 17) sowie eine Vielzahl von seitlich über den lang gestreckten Abschnitt (16, 17) hinaus ragenden Verbindungsabschnitten (14, 15, 23, 24, 32, 33, 37, 38, 45, 46, 47, 48) umfassen, die von der mäanderförmigen Längskante (12, 13) berandet sind, dass die Verbindungsabschnitte (14, 23, 32, 37, 45, 47) des einen Längsabschnitts (10) den Verbindungsabschnitten (15, 24, 33, 38, 46, 48) des anderen Längsabschnitts (11) zugewandt und mit diesen verbunden sind und dass die Öffnungen (5) zumindest bereichsweise von Abschnitten der mäanderförmigen Längskanten (12, 13) berandet sind.
Dünnwandig kaltverformtes Profilelement nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, dass die Verbindungsabschnitte (14, 15, 23, 24, 32, 33, 37, 38, 45, 46, 47, 48) der beiden Längsabschnitte (10, 11) jeweils Verbindungskanten (20, 21) umfassen, die einander zugewandt sind und im Wesentlichen parallel zueinander verlaufen.
Dünnwandig kaltverformtes Profilelement nach Anspruch 1 oder 2, dadurch gekennzeichnet, dass die Verbindungskanten (20, 21) im Wesentlichen parallel, senkrecht oder schräg zur Längserstreckung der Längsabschnitte (10, 11) verlaufen.
Dünnwandig kaltverformtes Profilelement nach zumindest einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass die Verbindungsabschnitte (14, 15, 23, 24, 32, 33, 37, 38, 45, 46, 47, 48) T-förmig, stegförmig, trapezförmig oder dreieckig ausgebildet sind oder hexagonale Bereiche umfassen.
Dünnwandig kaltverformtes Profilelement nach zumindest einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass jeweils ein Verbindungsabschnitt (14, 15, 23, 24, 32, 33, 37, 38, 45, 46, 47, 48) des einen Längsabschnitts (10, 11) einem Verbindungsabschnitt (14, 15, 23, 24, 32, 33, 37, 38, 45, 46, 47, 48) des anderen Längsabschnitts (10, 11) gegenüberliegt.
Dünnwandig kaltverformtes Profilelement nach zumindest einem der Ansprüche 1 bis 5, dadurch gekennzeichnet, dass die Verbindungsabschnitte (14, 15, 23, 24, 32, 33, 37, 38, 45, 46, 47, 48) in Längsrichtung des Profilelements (1) alternierend angeordnet sind.
Dünnwandig kaltverformtes Profilelement nach zumindest einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass die Längsabschnitte (10, 11) eine Dicke von ca. zwischen 0,5 mm und 3 mm besitzen.
Dünnwandig kaltverformtes Profilelement nach zumindest einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass die Verbindungsabschnitte (14, 15, 23, 24, 32, 33, 37, 38, 45, 46, 47, 48) des einen Längsabschnitts (10, 11) direkt, insbesondere Stoß an Stoß oder überlappend, mit den Verbindungsabschnitten (14, 15, 23, 24, 32, 33, 37, 38, 45, 46, 47, 48) des anderen Längsabschnitts (10, 11) verbunden sind.
Dünnwandig kaltverformtes Profilelement nach Anspruch 8, dadurch gekennzeichnet, dass die Verbindungsabschnitte (14, 15, 23, 24, 32, 33, 37, 38, 45, 46, 47, 48) durch eine Druckfügeverfahren wie Verclinchen oder Vercrimpen, durch Verklemmen, Verquetschen, Verpressen, Verschweißen, Verschrauben, Verkleben, Vernieten oder Falzen miteinander verbunden sind.
Dünnwandig kaltverformtes Profilelement nach zumindest einem der Ansprüche 1 bis 8, dadurch gekennzeichnet, dass die Verbindungsabschnitte (14, 15, 23, 24, 32, 33, 37, 38, 45, 46, 47, 48) des einen Längsabschnitts (10, 11) über ein zwischen den Längsabschnitten (10, 11) angeordnetes Zwischenelement (27) mit den Verbindungsabschnitten (14, 15, 23, 24, 32, 33, 37, 38, 45, 46, 47, 48) des anderen Längsabschnitts (10, 11) verbunden sind, und insbesondere dass die Verbindung zwischen den Verbindungsabschnitten (14, 15, 23, 24, 32, 33, 37, 38, 45, 46, 47, 48) und dem Zwischenelement (27) Stoß an Stoß oder überlappend erfolgt.
Dünnwandig kaltverformtes Profilelement nach Anspruch 10, dadurch gekennzeichnet, dass das Zwischenelement (27) als lang gestrecktes, streifenförmiges Element ausgebildet ist.
Dünnwandig kaltverformtes Profilelement nach Anspruch 10 oder 11, dadurch gekennzeichnet, dass das Zwischenelement (27) im Wesentlichen parallel zur Längserstreckung der Längsabschnitte (10, 11) verlaufende Längskanten (28, 29) besitzt.
Dünnwandig kaltverformtes Profilelement nach Anspruch 10, 11 oder 12, dadurch gekennzeichnet, dass die Verbindungsabschnitte (14, 15, 23, 24, 32, 33, 37, 38, 45, 46, 47, 48) mit dem Zwischenelement (27) durch eine Druckfügeverfahren wie Verclinchen oder Vercrimpen, durch Verklemmen, Verquetschen, Verpressen, Verschweißen, Verschrauben, Verkleben, Vernieten oder Falzen verbunden sind.
Dünnwandig kaltverformtes Profilelement nach zumindest einem der Ansprüche 10 bis 13, dadurch gekennzeichnet, dass das Zwischenelement (27) eine Dicke von ca. zwischen 0,5 mm und 3 mm besitzt.
Verfahren zum Herstellen eines dünnwandig kaltverformten Profilelements, insbesondere eines Bauprofils, beispielsweise Trockenbau-, Fassaden-, Putz-, Estrich-, Fliesen- oder Kabelträgerprofils oder einer Regal- oder Entwässerungsschiene, mit einem insbesondere metallischen oder aus Kunststoff bestehenden lang gestreckten Profilkörper (2), in dem eine Vielzahl von Öffnungen (5) ausgebildet ist, dadurch gekennzeichnet, dass zur Erzeugung des Profilkörpers (2) zwei separate Längsabschnitte (10, 11) mit je einer mäanderförmigen Längskante (12, 13) bereitgestellt werden, wobei die Längsabschnitte (10, 11) jeweils einen lang gestreckten Abschnitt (16, 17) sowie eine Vielzahl von seitlich über den lang gestreckten Abschnitt (16, 17) hinaus ragenden Verbindungsabschnitten (14, 15, 23, 24, 32, 33, 37, 38, 45, 46, 47, 48) umfassen, die von der mäanderförmigen Längskante (12, 13) berandet sind, dass die Längsabschnitte (10, 11) quer zu ihrer Längserstreckung auseinander bewegt werden, und dass die Verbindungsabschnitte (14, 23, 32, 37, 45, 47) des einen Längsabschnitts (10) so mit den Verbindungsabschnitten (15, 24, 33, 38, 46, 48) des anderen Längsabschnitts (11) verbunden werden, dass zwischen Abschnitten der mäanderförmigen Längskanten (12, 13) die Öffnungen (5) gebildet werden.
Verfahren nach Anspruch 15, dadurch gekennzeichnet, dass in ein langgestrecktes streifenförmiges Ausgangsmaterial (6) zumindest ein sich in Längserstreckung des Ausgangsmaterials (6) erstreckender mäanderförmiger Schlitz (9) eingebracht wird, durch den das Ausgangsmaterial (6) in die zwei separaten Längsabschnitte (10, 11) geteilt wird.
Verfahren nach Anspruch 15 oder 16, dadurch gekennzeichnet, dass die Längsabschnitte (10, 11) im Wesentlichen senkrecht oder schräg zu ihrer Längserstreckung auseinander bewegt werden.
Verfahren nach zumindest einem der Ansprüche 15 bis 17, dadurch gekennzeichnet, dass zusätzlich zu dem Auseinanderbewegen der Längsabschnitte (10, 11) quer zu ihrer Längserstreckung die Längsabschnitte (10, 11) im Wesentlichen in Längsrichtung gegeneinander verschoben werden.
Verfahren nach Anspruch 18, dadurch gekennzeichnet, dass die Längsverschiebung der Längsabschnitte (10, 11) vor, nach oder gleichzeitig mit dem Auseinanderbewegen der Längsabschnitte (10, 11) quer zu ihrer Längserstreckung erfolgt.
Verfahren nach zumindest einem der Ansprüche 15 bis 18, dadurch gekennzeichnet, dass die Verbindungsabschnitte (14, 15, 23, 24, 32, 33, 37, 38, 45, 46, 47, 48) des einen Längsabschnitts (10, 11) direkt mit den Verbindungsabschnitten (14, 15, 23, 24, 32, 33, 37, 38, 45, 46, 47, 48) des anderen Längsabschnitts (10, 11), insbesondere Stoß an Stoß oder überlappend, verbunden werden.
Verfahren nach Anspruch 20, dadurch gekennzeichnet, dass die Verbindungsabschnitte (14, 15, 23, 24, 32, 33, 37, 38, 45, 46, 47, 48) durch ein Druckfügeverfahren wie Verclinchen oder Vercrimpen, durch Verklemmen, Verquetschen, Verpressen, Verschweißen, Verschrauben, Verkleben, Vernieten oder Falzen miteinander verbunden werden.
Verfahren nach zumindest einem der Ansprüche 15 bis 19, dadurch gekennzeichnet, dass die Längsabschnitte (10, 11) auseinander bewegt werden, bis ein Abstand zwischen den Längsabschnitten (10, 11) entsteht, dass zwischen die beabstandeten Längsabschnitte (10, 11) ein insbesondere lang gestrecktes, streifenförmiges Zwischenelement (27) platziert wird und dass die Verbindungsabschnitte (14, 15, 23, 24, 32, 33, 37, 38, 45, 46, 47, 48) der beiden Längsabschnitte (10, 11) mit dem Zwischenelement (27), insbesondere Stoß an Stoß oder über lappend, verbunden werden.
Verfahren nach Anspruch 22, dadurch gekennzeichnet, dass die Verbindungsabschnitte (14, 15, 23, 24, 32, 33, 37, 38, 45, 46, 47, 48) mit dem Zwischenelement (27) durch ein Druckfügeverfahren wie Verclinchen oder Vercrimpen, durch Verklemmen, Verquetschen, Verpressen, Verschweißen, Verschrauben, Verkleben, Vernieten oder Falzen miteinander verbunden werden.
Verfahren nach zumindest einem der Ansprüche 15 bis 23, dadurch gekennzeichnet, dass das Verfahren zum Herstellen eines dünnwandig kaltverformten Profilelements (1) nach zumindest einem der Ansprüche 1 bis 14 ausgebildet ist.