EP1716291A1 - Wasserdurchl ssiger bodenbelag und verfahren zur herstellung eines bodenbelags - Google Patents

Wasserdurchl ssiger bodenbelag und verfahren zur herstellung eines bodenbelags

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Publication number
EP1716291A1
EP1716291A1 EP05706678A EP05706678A EP1716291A1 EP 1716291 A1 EP1716291 A1 EP 1716291A1 EP 05706678 A EP05706678 A EP 05706678A EP 05706678 A EP05706678 A EP 05706678A EP 1716291 A1 EP1716291 A1 EP 1716291A1
Authority
EP
European Patent Office
Prior art keywords
layer
floor covering
superstructure
adhesive
sand
Prior art date
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Pending
Application number
EP05706678A
Other languages
English (en)
French (fr)
Inventor
Roger Hartenburg
Current Assignee (The listed assignees may be inaccurate. Google has not performed a legal analysis and makes no representation or warranty as to the accuracy of the list.)
TerraElast AG
Original Assignee
TerraElast AG
Priority date (The priority date is an assumption and is not a legal conclusion. Google has not performed a legal analysis and makes no representation as to the accuracy of the date listed.)
Filing date
Publication date
Application filed by TerraElast AG filed Critical TerraElast AG
Publication of EP1716291A1 publication Critical patent/EP1716291A1/de
Pending legal-status Critical Current

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    • E01—CONSTRUCTION OF ROADS, RAILWAYS, OR BRIDGES
    • E01C—CONSTRUCTION OF, OR SURFACES FOR, ROADS, SPORTS GROUNDS, OR THE LIKE; MACHINES OR AUXILIARY TOOLS FOR CONSTRUCTION OR REPAIR
    • E01C3/00—Foundations for pavings
    • E—FIXED CONSTRUCTIONS
    • E01—CONSTRUCTION OF ROADS, RAILWAYS, OR BRIDGES
    • E01C—CONSTRUCTION OF, OR SURFACES FOR, ROADS, SPORTS GROUNDS, OR THE LIKE; MACHINES OR AUXILIARY TOOLS FOR CONSTRUCTION OR REPAIR
    • E01C11/00—Details of pavings
    • E01C11/22—Gutters; Kerbs ; Surface drainage of streets, roads or like traffic areas
    • E01C11/224—Surface drainage of streets
    • E01C11/225—Paving specially adapted for through-the-surfacing drainage, e.g. perforated, porous; Preformed paving elements comprising, or adapted to form, passageways for carrying off drainage
    • E01C11/226—Coherent pavings
    • E—FIXED CONSTRUCTIONS
    • E01—CONSTRUCTION OF ROADS, RAILWAYS, OR BRIDGES
    • E01C—CONSTRUCTION OF, OR SURFACES FOR, ROADS, SPORTS GROUNDS, OR THE LIKE; MACHINES OR AUXILIARY TOOLS FOR CONSTRUCTION OR REPAIR
    • E01C5/00—Pavings made of prefabricated single units
    • E—FIXED CONSTRUCTIONS
    • E01—CONSTRUCTION OF ROADS, RAILWAYS, OR BRIDGES
    • E01C—CONSTRUCTION OF, OR SURFACES FOR, ROADS, SPORTS GROUNDS, OR THE LIKE; MACHINES OR AUXILIARY TOOLS FOR CONSTRUCTION OR REPAIR
    • E01C7/00—Coherent pavings made in situ
    • E01C7/08—Coherent pavings made in situ made of road-metal and binders
    • E01C7/30—Coherent pavings made in situ made of road-metal and binders of road-metal and other binders, e.g. synthetic material, i.e. resin
    • E—FIXED CONSTRUCTIONS
    • E01—CONSTRUCTION OF ROADS, RAILWAYS, OR BRIDGES
    • E01C—CONSTRUCTION OF, OR SURFACES FOR, ROADS, SPORTS GROUNDS, OR THE LIKE; MACHINES OR AUXILIARY TOOLS FOR CONSTRUCTION OR REPAIR
    • E01C7/00—Coherent pavings made in situ
    • E01C7/08—Coherent pavings made in situ made of road-metal and binders
    • E01C7/32—Coherent pavings made in situ made of road-metal and binders of courses of different kind made in situ

Definitions

  • the invention relates to a water-permeable floor covering for application to a building ground, the upper structure of the floor covering being a combination of compacted mineral additives and organic adhesives.
  • the invention further relates to a method for producing a floor covering.
  • Plastic grids have proven their worth for special applications, such as riding and sports field construction.
  • Such grid plates are known from DE 197 20 006 C2. Thanks to the ingenious structure of elevations and openings, grid panels on the one hand enable surface mounting to be walked on or driven on, and on the other hand they prevent sealing due to their ability to regulate water.
  • the flat grid panels are laid directly on the building ground such as gravel, grass, clay or humus. However, it is also possible to apply a layer of sand or gravel to the foundation, in order to then lay grid panels on this layer. Uneven ground can be compensated for by the layer of sand or gravel.
  • a footing may be applied in a thickness of several centimeters.
  • the footing, which together with the grid plates forms the superstructure of the sports field cover generally consists of a sand bed, an aggregate sand bed (wood or plastic chips) or only wood chips. Depending on the stress and composition of the footing, it has a thickness of between 8 and 15 centimeters, measured from the top plate of the grid plates.
  • Coverings with a uniform and optically appealing surface structure are known from DE 197 33 588 A1.
  • the water-permeable covering is made from mineral aggregates and organic adhesives.
  • the mixture is installed in the not yet hardened and deformable state.
  • As an adhesive mostly organic adhesives come into question, which together with mineral see aggregates mixed into a batch and processed before curing.
  • a disadvantage of these coverings made of bound, mineral aggregates is the lack of connection to the subsoil, which affects the mechanical stress in the case of external floors, especially when there is a freeze-thaw cycle. This can result in chemical, physical and biological building material corrosion, weathering and destruction of the sub-floor underneath.
  • the object is achieved with regard to the floor covering by the features of patent claim 1.
  • the floor covering has a multi-layer structure with a superstructure and a substructure, the substructure having at least one layer of sand on the base and one layer of ballast on the superstructure.
  • the average size ksc h otter of the undersize in the ballast is 5 mm or above.
  • the substructure in its water-permeable transition to the superstructure brings about a further improvement in terms of water regulation ability.
  • the substructure is able to supplement the water storage capacity of the superstructure, especially in critical building ground with a high proportion of clay.
  • the surface water is absorbed by the substructure and distributed horizontally. In this way, enormous amounts of water can be absorbed and temporarily stored until the building site or other drainage facilities drain the water.
  • This drainage ability is due to the high proportion of voids, so that easy installation is possible even in water protection areas.
  • This proportion of voids as well as different rock sizes and types of material lead to excellent sound absorption
  • the grain size of the ballast in the substructure has a further favorable influence on the water absorption value and water regulation ability of the soil. With an average grain size for the undersize of 5 mm or more, this promises excellent values.
  • Proven average grain sizes ksc h ot he t of the ballast are in a range between 5 mm to 16, 16 to 22 mm or 16 mm to 32nd Ie the gravel layer consists of gravel with different grain sizes together, the grain of a gravel layer lying in one of the areas mentioned.
  • the average layer thickness d s of the compacted ballast layer is preferably between 400 and 500 mm.
  • the grain size of the aggregates also has a significant influence on the seepage performance of the floor covering.
  • Additives with an average grain size between 1 and 7 mm are particularly preferred.
  • the layer structure of the floor covering according to the invention has a favorable influence on the mechanical strength values, so that values of over 5 mm are even possible for the average size of the grain without a significantly increased risk of breakage.
  • the infiltration capacity can be increased further with this grain diameter.
  • the drop in infiltration capacity due to the entry of mineral and organic fines remains small over time.
  • the open-pored structure of the superstructure leads to high coefficients of friction on the surface, so that the floor covering is suitable as a non-slip ceiling for roadways, walkways, stairs and presentation rooms and thus reduces the risk of accidents.
  • the grain size distribution is generally defined in accordance with DIN 66145.
  • the parameter n is at least 9 and is determined by neglecting 1% oversize and undersize.
  • the adhesive is preferably a two-component polyurethane adhesive.
  • a two-component epoxy resin or a one-component polyurethane adhesive are offered, for example, by Koch Marmorit under the brand name Kryorit.
  • the floor covering according to the invention has, for example, no toxic effect on mold and is considered to be difficult to biodegrade. Nevertheless, substances that can be eluted from the floor covering can be easily degraded, as material tests have shown. As washing tests prove, there is no chemical interaction between surface water and the covering materials, so that surface water that seeps through the covering can be discharged into the sewage system untreated or can safely flow into the groundwater. Finally, the floor covering according to the invention can be disposed of after use in an earth or ballast washing plant without negative environmental effects. Alternatively, reuse as granules is also possible after comminution.
  • the named adhesives enable the connection of any bulk goods through very good adhesion in the adhesive and capillary action range. This also contributes to the static and dynamic pressure resistance of the floor covering. Adhesion of adjacent layers of the superstructure and substructure is particularly effective for high resilience so that the floor covering can also be driven on by vehicles. Coloring the floors is very often desired for a visually appealing design of places. By using colored quartz sand or natural stones as an additive, you can choose from over 200 color variations, so there are practically no limits to the color of a floor covering. Architects in particular know how to use these color effects effectively.
  • the floor covering according to the invention also absorbs the sound of vehicles much better than, for example, asphalt, due to the high proportion of voids. Particularly favorable values result with a void fraction of at least 45% in the superstructure.
  • the object is achieved with regard to the method for producing the floor covering by the features of claim 15. Accordingly, the production takes place according to the following process steps:
  • the layers are intensively bonded to one another if the next layer is applied immediately after the first layer has been compacted is before the underlying layer hardens. This requires rapid application and compaction layer by layer.
  • FIG. 1 shows a schematic cross section through a floor covering with a two-layer substructure applied to a building ground
  • FIG. 2 shows a schematic cross section through a floor covering with a three-layer substructure applied to a building ground.
  • the multilayer structure of the floor covering 1 clearly shows in a cross section the multilayer structure of the floor covering 1 according to the invention.
  • this has three layers, the lowest layer of which the substructure 2 is applied to a building ground 3.
  • the building site 3 Before the substructure 2 can be applied, the building site 3 must first be prepared. This is excavated to a frost-proof depth of 40 to 60 cm. This excavation depth is recommended so that the connection between substructure 2 and ground 3 is spared the erosive effects of the freeze-thaw cycle.
  • the substructure 2 itself is composed of a base layer of sand, the so-called sand layer 4 and the ballast layer 5 lying thereon.
  • a batch of adhesive and sand is first prepared, which are mixed together.
  • the adhesive is a two-component polyurethane adhesive.
  • a two-component epoxy resin or a one-component polyurethane adhesive can also be used.
  • the mixture can then be processed quickly as long as it is still deformable and not hardened. This is done by applying the sand layer 4 to the building ground 3 as evenly and evenly as possible.
  • the layer thickness dsand of the compacted sand layer 4 is at least 20 mm.
  • the ballast layer 5 is applied.
  • the average grain size k Sch tte r o of the ballast is in the present embodiment in a range between 5 mm to 16 wherein the average size of the sub-grain is mm. 5 With this narrow grain size range, uniform properties are obtained.
  • the ballast is mixed with adhesive so that the mixture can then be applied to the sand layer 4 as evenly as possible.
  • the ballast layer 5 is then compacted using a mechanical vibrator.
  • the ballast layer 5 then has an average layer thickness ds of approximately 500 mm.
  • the ballast layer 5 carrying the superstructure 6 is sprayed with adhesive in an amount of 150 g / cm 2 in order to establish a stronger connection between the superstructure and substructure 6 or 2 achieve.
  • the penetration depth of the adhesive is approximately 150 mm.
  • a layer of mineral aggregates is applied before the adhesive hardens.
  • a selection of quartzite, granite, basalt and quartz can be considered as additives; in the described embodiment, colored granite is used.
  • the average size of the granite grain is between 2 and 5mm.
  • the grain size distribution is defined according to DIN 66145, with a parameter of at least 9 and neglecting 1% oversize and undersize.
  • the batch After the batch has been applied, it is compacted with a roller and smoothed with a trowel.
  • the compression is preferably carried out with a contact pressure of 10 to 50 N / cm 2 .
  • the superstructure After the compaction, the superstructure has a layer thickness do of 50 mm. After compaction, the superstructure hardens. The floor covering is then resilient.
  • FIG. 2 shows an alternative embodiment of the floor covering 1 according to the invention, which is more resilient due to an additional sand layer 4 ' .
  • the additional sand layer 4 ' is applied to the ballast layer 5 and, like the sand layer 4 on the building site, is also stabilized with adhesive. For better adhesion, we sprayed the ballast layer 5 with adhesive before applying the sand layer 4 '. After compacting, the superstructure 6 is constructed as described for the embodiment according to FIG. 1.

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Abstract

Es wird ein wasserdurchlässiger Bodenbelag (1) zum Aufbringen auf einen Bau­grund angegeben. Der Oberbau (6) des Bodenbelags (1) umfasst eine Verbindung aus verdichteten, mineralischen Zuschlagstoffen und organischen Klebstoffen. Der Bodenbelag (1) weist einen mehrschichtigen Aufbau mit einem Ober- und Unterbau (6) bzw. (2) auf, wobei der Unterbau (2) zumindest eine baugrundseitige Schicht aus Sand (4) und eine oberbauseitige Schicht aus Schotter (5) aufweist, dessen durch­ schnittliche Grösse kSchotter des Unterkorns (5) mm beträgt. Des Weiteren wird ein Verfahren zur Herstellung des Bodenbelags angegeben.

Description

Wasserdurchlässiger Bodenbelag und Verfahren zur Herstellung eines Bodenbelags
Die Erfindung betrifft einen Wasserdurchlässiger Bodenbelag zum Aufbringen auf einen Baugrund, wobei der Oberbau des Bodenbelags eine Verbindung aus verdichteten, mineralischen Zuschlagstoffen und organischen Klebstoffen ist. Die Erfindung betrifft ferner ein Verfahren zur Herstellung eines Bodenbelags.
Die Befestigung von Flächen durch Bodenbeläge zur Herstellung von Straßen, Plätzen, Gebäudeabdeckungen und anderen begeh- oder befahrbaren Flächen ist eine altbekannte Technik. Geläufig sind Beton-, Asphalt-, Stein- und Holzbeläge. Nachteilig für eine Abführung von Oberflächenwasser ist der geringe oder gar feh- lende Wasserdurchlässigkeit, von einer Versiegelung der Oberflächen ist daher häufig die Rede, der man durch meist aufwendige Drainagen zu begegnen versucht.
Eine ökologisch unerwünschte Begleiterscheinung der Oberflächenversiegelung ist die vermehrte Belastung von Flussläufen, die sich bei starken oder andauernden Regengüssen oder durch Schmelzwasser in tosende Sturzbäche verwandeln. Die folgen sind katastrophal: Immer häufiger treten Überschwemmungen auf, kommunale Kläranlagen werden überlastet und fallen aus, Grundwasserpegel sinken.
Weitere Anforderungen werden hinsichtlich bautechnischer Eigenschaften gestellt. Diese betreffen das Verhalten bei Feuchtigkeit, Resistenz gegen Schädlinge, schalltechnische Eigenschaften, Verhalten gegen chemische Einflüsse und gegen Feuer. Die Dauerhaftigkeit eines Bodens spielt als wichtigste Anforderung eine große Rolle, wobei Eigenschaften wie Druckfestigkeit, Biegezugfestigkeit, Verschleißfestigkeit gegen Schleifen, Rollen, Stoß und Schlag, Festigkeit gegen Einpressen wesentliche bautechnische Parameter darstellen.
Für Sonderanwendungen, wie beispielsweise der Reit- und Sportplatzbau haben sich Gitterplatten aus Kunststoff bewährt. Derartige Gitterplatten sind aus der DE 197 20 006 C2 bekannt. Durch eine ausgeklügelte Struktur von Erhebungen und Öffnungen ermöglichen Gitterplatten einerseits eine begeh- oder befahrbare Oberflächenbefestigung und andererseits vermeiden sie durch deren Wasserregulierungsfähigkeit eine Versiegelung.
Die flächig verlegten Gitterplatten werden unmittelbar auf dem Baugrund wie Kies, Gras, Lehm oder Humus verlegt. Es kann jedoch auch auf dem Baugrund eine Sand oder Schotterschicht aufgebracht werden, um dann auf diese Schicht Gitterplatten zu verlegen. Durch die Sand- bzw. Schotterschicht können Bodenunebenheiten ausgeglichen werden. Je nach Nutzung des Sportplatzes erfolgt gegebenenfalls der Auftrag einer Tretschicht in einer Dicke von mehreren Zentimetern. Die Tretschicht, die zusammen mit den Gitterplatten den Oberbau der Sportplatz- decke bildet, besteht bei Reitplätzen in der Regel aus einer Sandschüttung, aus einer mit Zuschlagstoffen versehenen Sandschüttung ( Holz - oder Kunststoffschnipsel ) oder ausschließlich aus Holzschnipsel. Je nach Beanspruchung und Zusammensetzung der Tretschicht weist diese eine Dicke zwischen 8 bis 15 Zentimeter, gemessen von der Oberplatte der Gitterplatten, auf.
Nachteilig sind allerdings die vergleichsweise hohen Kosten von Gitterplatten bei Ausbringung auf großen Flächen sowie deren unebene Struktur.
Beläge mit einer gleichmäßigen und optisch ansprechenden Oberflächenstruktur sind aus der DE 197 33 588 A1 bekannt. Der wasserdurchlässige Belag wird aus mineralischen Zuschlagstoffen und organischen Klebern hergestellt. Das Gemisch wird im noch nicht ausgehärteten und verformbaren Zustand verbaut. Als, Klebstoff kommen meist organische Klebstoffe in Frage, der zusammen mit minerali- sehen Zuschlagstoffen zu einer Charge vermischt und noch vor Aushärtung verarbeitet wird.
Nachteilig bei diesen Belägen aus gebundenen, mineralischen Zuschlagstoffen ist die fehlende Anbindung zum Baugrund, die bei Außenböden die mechanische Beanspruchung gerade bei Frost-Tau-Wechsel beeinträchtigt. Hieraus kann eine chemische, physikalische und biologische Baustoff korrosion, Verwitterung, Zerstörung des darunter liegenden Unterbodens resultieren.
Gerade öffentliche Bauträger wünschen sich daher Bodenbeläge die die Flächen nicht versiegeln und es gestatten, kostengünstig große Flächen zu belegen, die problemlos hohe mechanische Belastungen beispielsweise durch Fahrzeuge verkraften.
Vor diesem Hintergrund ist es Aufgabe der Erfindung, einen gattungsgemäßen wasserdurchlässigen Bodenbelag anzugeben, der auch bei komplexen Formgebungen gegenüber bekannten Bodenbelägen und Gittersystemen kostengünstig ist. Hinsichtlich der mechanischen Belastbarkeit sollte der Bodenbelag keine Einschränkungen in der Nutzung der belegten Flächen resultieren. Darüber hinaus ist ein Verfahren zur Herstellung eines Bodenbelages anzugeben, welches eine einfache und kostengünstige Verlegbarkeit gestattet.
Erfindungsgemäß wird die gestellte Aufgabe hinsichtlich des Bodenbelages durch die Merkmale des Patentanspruchs 1 gelöst. Demnach weist der Bodenbelag ei- nen mehrschichtigen Aufbau mit einem Ober- und Unterbau auf, wobei der Unterbau zumindest eine baugrundseitige Schicht aus Sand und eine oberbauseitige Schicht aus Schotter aufweist. Die durchschnittliche Größe kschotter des Unterkorns im Schotter beträgt 5 mm oder darüber.
In der Praxis ist erkannt worden, dass die Dauerhaltbarkeit und Belastbarkeit eines lediglich aus Gittersystemen oder gebundenen, mineralischen Zuschlagstoffen bestehenden Belages beschränkt ist. Durch den erfindungsgemäßen Aufbau des Belages aus Ober- und Unterbau können die positiven Eigenschaften bezüglich der Wasserdurchlässigkeit eines Oberbaus aus gebundenen, mineralischen Zu- schlagstoffen universell an den Baugrund angepasst werden. Das Schüttgut des Unterbaus ermöglicht eine gleichmäßige Lastverteilung in den darunter liegenden Baugrund, sodass auch punktförmige Drucklasten, die auf den Oberbau einwirken großflächig über die baugrundseitige Sandschicht verteilt in den Baugrund einge- leitet werden und somit die statische und dynamische Druckbelastbarkeit des O- berbaus entscheidend gegenüber bekannten Lösungen verbessert.
Eine weitere Verbesserung bewirkt der Unterbau in seinem wasserdurchlässigen Übergang zum Oberbau hinsichtlich der Wasserregulierungsfähigkeit. Gerade bei kritischem Baugrund mit hohem Lehmanteil vermag der Unterbau die Wasserspeicherfähigkeit des Oberbaus zu ergänzen. So wird das Oberflächenwasser über den Oberbau hindurch vom Unterbau aufgenommen und horizontal verteilt. So können kurzfristig enorme Wassermengen aufgenommen und zwischengespeichert werden, bis der Baugrund oder weitere Drainageeinrichtungen das Wasser abführen. Diese Drainagefahigkeit ist auf den hohen Hohlraumanteil zurückzuführen, so dass ein problemloser Einbau sogar in Wasserschutzgebieten möglich ist. Dieser Hohlraumanteil sowie verschiedene Gesteinsgrößen und Materialsorten führen zu einer hervorragenden Schallabsorption
Versuche haben gezeigt, dass der erfindungsgemäße Bodenbelag hervorragende Wasserschluckwerte vorzuweisen hat. In einer Felduntersuchung wurde in Anlehnung an die DIN 18 035-6, Abschnitt 5.1.6.3 und 5.1.6.2 die Wasserschluckwerte des Bodenbelags ermittelt und mit den Werten eines konventionellen wasserdurchlässigen Sportplatzbau verglichen. Dabei wurden die Anforderungen der DIN 18 035-6 um ein Vielfaches übererfüllt. So erbrachte eine Probe mit einer Schichtdicke do des Oberbaus von 47 mm ein Wasserschluckwert k* = 0,51 cm/s. Die Anforderung nach DIN 18 035-6, Tabelle 3 beträgt > 0,01 cm/s.
Einen weiteren günstigen Einfluss auf den Wasserschluckwert und Wasserregulie- rungsfähigkeit des Bodens hat die Korngröße des Schotters im Unterbau. Dieser verspricht bei einer mittleren Korngröße für das Unterkorn von 5 mm oder mehr hervorragende Werte. Bewährte Durchschnittskorngrößen kschotter des Schotters liegen in einem Bereich zwischen 5 bis 16 mm, 16 bis 22 mm oder 16 bis 32 mm. D.h. die Schotterschicht setzt sich aus Schotter mit unterschiedlichen Korngrößen zusammen, wobei das Korn einer Schotterschicht in einem der genannten Bereiche liegt. Die durchschnittliche Schichtdicke ds der verdichteten Schotterschicht beträgt vorzugsweise zwischen 400 und 500 mm.
Ebenfalls hat die Korngröße der Zuschlagstoffe einen wesentlichen Einfluss auf die Versickerungsleistung des Bodenbelages. Besonders bevorzugt sind Zuschlagstoffe, deren Durchschnittsgröße des Korns zwischen 1 und 7 mm liegt. Wie zuvor erwähnt hat der erfindungsgemäße Schichtaufbau des Bodenbelages einen günstigen Einfluss auf die mechanischen Festigkeitswerte, so dass für die Durch- schnittsgröße des Korns sogar Werte von über 5 mm möglich sind ohne dass eine wesentlich erhöhte Bruchgefahr eintritt. Mit diesem Korndurchmesser kann die Versickerungsleistung weiter erhöht werden. Darüber hinaus bleibt bei diesen Werten der Abfall der Versickerungsleistung durch Eintrag von mineralischen und organischen Feinanteilen mit der Zeit gering.
Die offenporige Struktur des Oberbaus führt zu hohen Reibkoeffizienten auf der Oberfläche, sodass der Bodenbelag als rutschfeste Decke für Fahrbahnen, Gehwege, Treppen und Präsentationsräume geeignet ist und damit die Unfallgefahr vermindert.
Günstige Schichtdicken für den Oberbau hinsichtlich Druckbelastbarkeit und guter Wasserdurchlässigkeit liegen zwischen 30 und 60 mm. Natürlich sind geringere Werte ebenfalls möglich, wobei dann Abstriche hinsichtlich der Druckbelastbarkeit gemacht werden müssen. Größere Schichtdicken für den Oberbau bringt für die Druckbelastbarkeit nur geringfügige Verbesserungen und erhöht die Kosten für einen Bodenbelag. Damit liegt das Optimum für die meisten Anwendungsfälle im oben genannten Bereich.
Generell wird die Korngrößenverteilung nach DIN 66145 definiert. Der Parameter n beträgt mindestens 9 und wird unter Vernachlässigung von je 1 % Überkorn und Unterkorn ermittelt.
Beim Klebstoff handelt es sich vorzugsweise um einen Zweikomponenten- Polyurethan-Klebstoff. Ebenso verwendbar ist ein Zweikomponenten-Epoxydharz- oder ein Einkomponenten-Polyurethan-Klebstoff. Zweikomponenten-Epoxydharz- Klebstoffe werden beispielsweise von der Fa. Koch Marmorit unter der Markenbezeichnung Kryorit angeboten.
Ein wesentlicher Vorteil bei der Verwendung von Zweikomponenten-Epoxydharz- Klebstoff wird in seiner Umweltverträglichkeit gesehen. Der erfindungsgemäße Bodenbelag hat beispielsweise keinerlei toxische Wirkung auf Schimmelpilze und gilt als microbiell schwer abbaubar. Trotzdem können aus dem Bodenbelag elu- ierbare Substanzen gut abgebaut werden, wie Materialversuche gezeigt haben. Wie Waschversuche beweisen gibt es keine chemische Wechselwirkung zwischen Oberflächenwasser und dem Belagmaterialien, so dass Oberflächenwasser, welches durch den Belag sickert, unbehandelt in die Kanalisation eingeleitet werden kann bzw. unbedenklich in das Grundwasser abfließen kann. Schließlich kann der erfindungsgemäße Bodenbelag nach seiner Nutzungsphase in einer Erd- oder Schotterwaschanlage ohne negative Umweltauswirkungen entsorgt werden. Alternativ ist nach einer Zerkleinerung auch eine Wiederverwendung als Granulat möglich.
Bei der Verarbeitung des Klebstoffes werden zwei Verfahren unterschieden. Sol- len die als Splitt oder Sand vorliegenden Bestandteile des Ober- bzw. Unterbaus stabilisiert werden, so werden diese vorteilhaft vor Ort mit dem zuvor homogenisiertem Bindemittel vermischt und ausgebracht. Bei der Stabilisierung von Schotter oder anderem gröberen Granulat werden Epoxydharz bzw. Polyurethan und Härter ebenfalls vor Ort gemischt und in flüssiger Form auf die Schotteroberfläche aufgesprüht. Das Bindemittel fließt in die Tiefe und verklebt dabei die einzelnen Schotterkörner bzw. das Granulat untereinander.
Die genannten Klebstoffe ermöglichen durch die hohe Klebekraft Verbindungen jeglicher Schüttgüter durch sehr gute Haftung im ädhäsiven und kapillaren Wir- kungsbereich. Dies trägt zusätzlich zur genannten statischen und dynamischen Druckbelastbarkeit des Bodenbelags bei. Besonders effektvoll für eine hohe Belastbarkeit ist ein Verkleben angrenzender Schichten des Ober- und Unterbaus sodass der Bodenbelag auch von Fahrzeugen befahren werden kann. Sehr häufig wird für eine optisch ansprechende Gestaltung von Plätzen eine Ein- färbung der Böden gewünscht. Durch die Verwendung von coloriertem Quarzsand oder Natursteinen als Zuschlagstoff kann unter über 200 Farbvariationen gewählt werden, so dass der farblichen Gestaltung eines Bodenbelages praktisch keine Grenzen gesetzt sind. Gerade Architekten wissen diese farblichen Effekte wirkungsvoll einzusetzen.
Neben den für die Eignung als Fahrbahnbelag wichtigen statischen und dynamischen Festigkeitswerten absorbiert der erfindungsgemäße Bodenbelag durch den hohen Hohlraumanteil auch deutlich besser den Schall von Fahrzeugen als beispielsweise Asphalt. Besonders günstige Werte ergeben sich bei einem Hohlraumanteil von mindestens 45 % im Oberbau.
Weitere vorteilhafte Ausführungsformen der Erfindung bezüglich des Bodenbela- ges ergeben sich aus den Merkmalen der Ansprüche 11 bis 14.
Erfindungsgemäß wird die gestellte Aufgabe hinsichtlich des Verfahrens zur Herstellung des Bodenbelages durch die Merkmale des Patentanspruchs 15 gelöst. Demnach erfolgt die Herstellung nach den folgenden Verfahrensschritten:
• Aufbringen eines noch verformbaren Gemisches aus Klebstoff und Sand auf den Baugrund, • Verdichten des Klebstoff-Sand-Gemisches, • Aufbringen eines noch verformbaren Gemisches aus Klebstoff und Schotter auf die Sandschicht, • Aufbringen der Oberschicht aus einem noch verformbaren Gemisch aus Zuschlagstoffen und Klebstoff auf die zuletzt aufgebrachte Schicht, • Verdichten des noch verformbaren Gemisches und • Aushärten.
Eine intensive Verlebung der Schichten miteinander ergibt sich, wenn unmittelbar nach dem Verdichten der ersten Schicht die nächstfolgende Schicht aufgetragen wird, bevor die darunter liegende Schicht aushärtet. Dies erfordert ein zügiges Auftragen und Verdichten Schicht für Schicht.
Weitere vorteilhafte Ausführungsformen der Erfindung bezüglich des Bodenbela- ges ergeben sich aus den Merkmalen der Ansprüche 16 bis 20.
Vorteilhafte Ausführungsformen der Erfindung werden nachfolgend unter Bezugnahme auf die beigefügte Zeichnung erläutert. Es zeigt:
Fig. 1 einen schematischen Querschnitt durch einen auf einen Baugrund aufgebrachten Bodenbelag mit zweischichtigem Unterbau und Fig. 2 einen schematischen Querschnitt durch einen auf einen Baugrund aufgebrachten Bodenbelag mit dreischichtigem Unterbau.
Fig. 1 zeigt anschaulich in einem Querschnitt den erfindungsgemäßen mehrschichtigen Aufbau des Bodenbelags 1. Dieser weist im vorliegenden Ausführungsbeispiel drei Schichten auf, deren unterste Lage, der Unterbau 2 auf einen Baugrund 3 aufgebracht wird. Bevor der Unterbau 2 aufgebracht werden kann, ist der Baugrund 3 zunächst vorzubereiten. Dieser wird bis auf eine frostsichere Tiefe von 40 bis 60 cm ausgehoben. Diese Aushubtiefe empfiehlt sich, damit die Verbindung zwischen Unterbau 2 und Baugrund 3 von den erosiven Wirkungen des Frost-Tau-Wechsels verschont bleibt.
Der Unterbau 2 selbst setzt sich aus einer baugrundseitigen Lage aus Sand, der so genannten Sandschicht 4 und der darauf liegenden Schotterschicht 5 zusammen. Hierzu wird zunächst eine Charge aus Klebstoff und Sand angesetzt, die miteinander vermischt werden. Beim Klebstoff handelt es sich um einen Zweikom- ponenten-Polyurethan-Klebstoff. Ebenso verwendbar ist ein Zweikomponenten- Epoxydharz- oder ein Einkomponenten-Polyurethan-Klebstoff. Nach dem Anset- zen der Charge ist das Gemisch dann zügig zu verarbeiten, solange es noch verformbar und nicht ausgehärtet ist. Dies geschieht durch ein möglichst gleichmäßiges, ebenes Auftragen der Sandschicht 4 auf den Baugrund 3. Die Schichtdicke dsand der verdichteten Sandschicht 4 beträgt mindestens 20 mm. Nach dem Verdichten und dem bereits einsetzenden Aushärten der Sandschicht 4 wird die Schotterschicht 5 aufgebracht. Die Durchschnittskorngröße kSchotter des Schotters liegt bei der vorliegenden Ausführungsform in einem Bereich zwischen 5 bis 16 mm, wobei die durchschnittliche Größe des Unterkorns 5 mm beträgt. Mit diesem engen Korngrößenbereich erhält man gleichmäßige Eigenschaften. Auch hier wird der Schotter mit Klebstoff vermengt, um das Gemisch dann möglichst gleichmäßig auf die Sandschicht 4 aufzutragen. Danach wird die Schotterschicht 5 mit einem mechanischen Rüttler verdichtet. Die Schotterschicht 5 hat dann eine durchschnittliche Schichtdicke ds von etwa 500 mm.
Abschließend folgt der Aufbau des im Fertigzustand sichtbaren, offenporigen O- berbaus 6. Zunächst wird die den Oberbau 6 tragende Schotterschicht 5 mit Klebstoff in einer Menge von 150g/cm2 eingesprüht, um eine festere Verbindung zwischen Ober- und Unterbau 6 bzw. 2 zu erzielen. Die Eindringtiefe des Klebstoffs beträgt etwa 150 mm. Noch bevor der Klebstoff aushärtet wird eine Schicht aus mineralischen Zuschlagstoffen aufgebracht.
Auch hier handelt es sich um ein mit Klebstoff vermischtes Gemenge von mineralischen Zuschlagstoffen, welches im noch verformbaren Zustand aufgetragen wird. Als Zuschlagstoffen kommen eine Auswahl aus Quarzit, Granit, Basalt und Quarz in Frage, bei dem beschriebenen Ausführungsbeispiel kommt eingefärbter Granit zur Anwendung. Die Durchschnittsgröße des Granitkorns liegt im Bereich zwischen 2 und 5mm. Die Korngrößenverteilung definiert sich nach DIN 66145, bei einem Parameter von mindestens 9 und unter Vernachlässigung von je 1 % Über- und Unterkorn.
Nach dem Auftragen des Gemenges wird dieses mit einer Walze verdichtet und mit einem Flügelglätter geglättet. Die Verdichtung erfolgt vorzugsweise mit einem Anpressdruck von 10 bis 50 N/cm2. Der Oberbau weist nach der Verdichtung eine Schichtdicke do von 50 mm auf. Nach der Verdichtung erfolgt das Aushärten des Oberbaus. Danach ist der Bodenbelag belastbar.
Grundsätzlich ist es vor dem Auftragen einer Schicht auf eine darunter liegende Schicht nicht erforderlich, dass die untenliegende Schicht aushärtet. Vielmehr führt das Auftragen auf eine noch nicht ausgehärtete Schicht zu einer besseren Verbindung der Schichten untereinander.
In der Fig. 2 ist eine alternative Ausführungsform des erfindungsgemäßen Boden- belags 1 gezeigt, der durch eine zusätzliche Sandschicht 4' belastbarer ist. Die zusätzliche Sandschicht 4' ist auf der Schotterschicht 5 aufgebracht und ebenfalls wie die baugrundseitige Sandschicht 4 mit Klebstoff stabilisiert. Zur besseren Haftung wir die Schotterschicht 5 vor dem Auftragen der Sandschicht 4' mit Klebstoff eingesprüht. Nach dem Verdichten erfolgt der Aufbau des Oberbaus 6 wie er für die Ausführungsform nach der Fig. 1 beschrieben ist.
Bezugszeichenliste
Bodenbelag Unterbau Baugrund, 4' Sandschicht Schotterschicht Oberbau

Claims

Patentansprüche
1. Wasserdurchlässiger Bodenbelag (1 ) zum Aufbringen auf einen Baugrund, wobei der Oberbau (6) des Bodenbelags (1) eine Verbindung aus verdichte- ten, mineralischen Zuschlagstoffen und organischen Klebstoffen ist, dadurch gekennzeichnet, dass der Bodenbelag (1) einen mehrschichtigen Aufbau mit einem Ober- und Unterbau (6 bzw. 2) aufweist, wobei der Unterbau (2) zumindest eine baugrundseitige Schicht aus Sand (4) und eine oberbauseitige Schicht aus Schotter (5) aufweist, dessen durchschnittliche Größe kschotter des Unterkorns 5 mm beträgt.
2. Bodenbelag nach Anspruch 1 , dadurch gekennzeichnet, dass Schichten des Ober- und/oder des Unterbaus (6 bzw. 2) durch Kleben miteinander verbunden sind.
3. Bodenbelag nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass die Körnung der Zuschlagstoffe kz 1 bis 7 mm beträgt.
4. Bodenbelag nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekenn- zeichnet, dass die durchschnittliche Schichtdicke do des Oberbaus (6) 30 bis 60 mm beträgt.
5. Bodenbelag nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass der Hohlraumanteil des Oberbaus (6) bis zu 45% beträgt.
6. Bodenbelag nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass die mineralischen Zuschlagstoffe eine Auswahl aus Quarzit, Granit, Basalt und Quarz umfassen.
7. Bodenbelag nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass die mineralischen Zuschlagstoffe eine enge Korngrößenverteilung aufweisen, wobei die Durchschnittsgröße dι< des Korns in einem Bereich zwischen 1 bis 3 mm, 2 bis 3 mm, 2 bis 4 mm, 2 bis 5 mm oder 3 bis 7 mm be- trägt.
8. Bodenbelag nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass die mineralischen Zuschlagstoffe eine Mischung aus rundem Korn und zumindest einem Anteil von 20% kantigem Korn aufweist.
9. Bodenbelag nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass der Klebstoff ein Zweikomponenten-Epoxidharz- oder ein Ein- komponenten-Polyurethan- oder ein Zweikomponenten-Polyurethan-Klebstoff ist.
10. Bodenbelag nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass ein Anteil der Zuschlagstoffe des Oberbaus (6) coloriert sind und der Anteil vorzugsweise aus Quarzsand besteht.
11. Bodenbelag nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass die durchschnittliche Schichtdicke dsand der verdichteten Sandschicht (4) mindestens 20mm beträgt.
12. Bodenbelag nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass die Schicht aus Schotter (5) ein Unterkorn aufweist, dessen durchschnittliche Größe kuschotter 5 mm beträgt.
13. Bodenbelag nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass die Durchschnittskorngröße kschotter des Schotters (5) in einem Bereich zwischen 5 bis 16 mm, 16 bis 22 mm oder 16 bis 32 mm liegt.
14. Bodenbelag nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass die durchschnittliche Schichtdicke ds der Schotterschicht (5) 400 bis 500 mm beträgt.
15. Verfahren zur Herstellung eines Bodenbelags nach einem der vorhergehenden Ansprüche, gekennzeichnet durch die folgenden Verfahrensschritte: • Aufbringen eines noch verformbaren Gemisches aus Klebstoff und Sand auf den Baugrund (3), • Verdichten des Klebstoff-Sand-Gemisches, • Aufbringen eines noch verformbaren Gemisches aus Klebstoff und Schotter (5) auf die Sandschicht (4), • Aufbringen der Oberschicht aus einem noch verformbaren Gemisches aus Zuschlagstoffen und Klebstoff auf die zuletzt aufgebrachte Schicht, • Verdichten des noch verformbaren Gemisches und • Aushärten der Schichten.
16. Verfahren nach Anspruch 15, dadurch gekennzeichnet, dass der Oberbau (6) auf den Unterbau (2) noch vor dem vollständigen Aushärten der oberbauseiti- gen Schicht des Unterbaus (2) aufgebracht wird.
17. Verfahren nach Anspruch 15 oder 16, dadurch gekennzeichnet, dass nach dem Aufbringen der Schotterschicht (5) eine Sandschicht (4) aufgebracht wird.
18. Verfahren einem der Ansprüche 15 bis 17, dadurch gekennzeichnet, dass vor dem Aufbringen der Schotterschicht (5) auf die Sandschicht (4), auf die Sandschicht eine Schicht (4) aus Klebstoff z.B. durch Sprühen aufgebracht wird.
19. Verfahren nach einem der Ansprüche 15 bis 18, dadurch gekennzeichnet, dass vor dem Aufbringen des Oberbaus (6) auf die Schotterschicht (5), auf die Schotterschicht (5) eine Schicht aus Klebstoff z.B. durch Sprühen aufgebracht wird.
20. Verfahren nach Anspruch 18 oder 19, dadurch gekennzeichnet, dass die Eindringtiefe t der Schicht aus Klebstoff mindestens 150 mm beträgt.
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