EP1629143B1 - Düsenkern für eine vorrichtung zur erzeugung von schlingengarn sowie verfahren zur herstellung eines düsenkernes - Google Patents

Düsenkern für eine vorrichtung zur erzeugung von schlingengarn sowie verfahren zur herstellung eines düsenkernes Download PDF

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EP1629143B1
EP1629143B1 EP04724963A EP04724963A EP1629143B1 EP 1629143 B1 EP1629143 B1 EP 1629143B1 EP 04724963 A EP04724963 A EP 04724963A EP 04724963 A EP04724963 A EP 04724963A EP 1629143 B1 EP1629143 B1 EP 1629143B1
Authority
EP
European Patent Office
Prior art keywords
nozzle core
yarn
nozzle
ceramic
core
Prior art date
Legal status (The legal status is an assumption and is not a legal conclusion. Google has not performed a legal analysis and makes no representation as to the accuracy of the status listed.)
Expired - Lifetime
Application number
EP04724963A
Other languages
English (en)
French (fr)
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EP1629143A1 (de
Inventor
Gotthilf Bertsch
Current Assignee (The listed assignees may be inaccurate. Google has not performed a legal analysis and makes no representation or warranty as to the accuracy of the list.)
Heberlein AG
Original Assignee
Oerlikon Heberlein Temco Wattwil AG
Priority date (The priority date is an assumption and is not a legal conclusion. Google has not performed a legal analysis and makes no representation as to the accuracy of the date listed.)
Filing date
Publication date
Application filed by Oerlikon Heberlein Temco Wattwil AG filed Critical Oerlikon Heberlein Temco Wattwil AG
Publication of EP1629143A1 publication Critical patent/EP1629143A1/de
Application granted granted Critical
Publication of EP1629143B1 publication Critical patent/EP1629143B1/de
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Expired - Lifetime legal-status Critical Current

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    • D—TEXTILES; PAPER
    • D02—YARNS; MECHANICAL FINISHING OF YARNS OR ROPES; WARPING OR BEAMING
    • D02G—CRIMPING OR CURLING FIBRES, FILAMENTS, THREADS, OR YARNS; YARNS OR THREADS
    • D02G1/00—Producing crimped or curled fibres, filaments, yarns, or threads, giving them latent characteristics
    • D02G1/16—Producing crimped or curled fibres, filaments, yarns, or threads, giving them latent characteristics using jets or streams of turbulent gases, e.g. air, steam
    • D—TEXTILES; PAPER
    • D02—YARNS; MECHANICAL FINISHING OF YARNS OR ROPES; WARPING OR BEAMING
    • D02J—FINISHING OR DRESSING OF FILAMENTS, YARNS, THREADS, CORDS, ROPES OR THE LIKE
    • D02J1/00—Modifying the structure or properties resulting from a particular structure; Modifying, retaining, or restoring the physical form or cross-sectional shape, e.g. by use of dies or squeeze rollers
    • D02J1/08—Interlacing constituent filaments without breakage thereof, e.g. by use of turbulent air streams
    • D—TEXTILES; PAPER
    • D02—YARNS; MECHANICAL FINISHING OF YARNS OR ROPES; WARPING OR BEAMING
    • D02G—CRIMPING OR CURLING FIBRES, FILAMENTS, THREADS, OR YARNS; YARNS OR THREADS
    • D02G1/00—Producing crimped or curled fibres, filaments, yarns, or threads, giving them latent characteristics
    • D02G1/16—Producing crimped or curled fibres, filaments, yarns, or threads, giving them latent characteristics using jets or streams of turbulent gases, e.g. air, steam
    • D02G1/161—Producing crimped or curled fibres, filaments, yarns, or threads, giving them latent characteristics using jets or streams of turbulent gases, e.g. air, steam yarn crimping air jets

Definitions

  • the invention relates to a method for producing a ceramic nozzle core as part of a Vosch for the production of loop yarn and a nozzle core for a device for the production of loop yarn.
  • the term “texturing” is partly understood to mean the refinement of spun filament bundles or the corresponding continuous yarns with the aim of giving the yarn a textile character.
  • the term “texturing” is understood to mean the production of a large number of loops on individual filaments or the production of loop yarn.
  • An older solution for texturing is in the EP 0 088 254 described.
  • the continuous filament yarn is fed to the yarn guide channel at the entrance end of a texturing nozzle and texturized at a trumpet-shaped exit end by the impact forces of a supersonic flow.
  • the yarn guide channel is cylindrical with a constant cross section. The entry is slightly rounded for easy insertion of the untreated yarn.
  • a guide body At the trumpet-shaped outlet end is a guide body, which takes place between the trumpet shape and the guide body looping.
  • the yarn is supplied to the texturing nozzle with a great deal of tradition.
  • the tradition is needed for loop formation on each individual filament, resulting in a titer increase at the exit end.
  • the EP 0 088 254 was based on a device for texturing at least one, consisting of a plurality of filaments continuous yarn.
  • the nozzle includes a Garn arrangementskanal and at least one in the radial direction in the channel opening feed for the pressure medium.
  • the generic nozzle had an outwardly flared outlet opening of the channel and a in the Outlet opening projecting, with the same an annular gap forming spherical or hemispherical guide body. It has been recognized that with textured yarns, maintaining yarn properties during and after the finishing process is an important criterion for the utility of such yarns. Further, the blending of two or more yarns and the individual filaments of the textured yarns is also essential for achieving a uniform appearance of the goods. Stability is used as a concept of quality.
  • the instability indicates what percentage of permanent strain is caused by the applied load.
  • EP 0 088 254 It was the object to provide an improved device of the type described, with which an optimal texturing effect can be achieved, which ensures a high stability of the yarn and a high degree of mixing of the individual filaments.
  • the optimum outer diameter of the convexly curved outlet opening of the channel should be at least equal to 4 times the diameter of the channel and at least 0.5 times the diameter of the spherical or hemispherical guide body ( 5).
  • odutechnischs Méen in a range of 100 to over 600 m / min. found.
  • the notifying party succeeded in successfully marketing appropriate nozzles over a period of more than 15 years.
  • the texturing quality is at least equal to or better than the texturing quality at lower production speed with a supersonic channel designed for the lower Mach range at a higher production speed.
  • the texturing process is at air velocities in the front of over Mach 2, so z.Bsp. Mach 2.5 to Mach 5, so intense that almost all snares are recorded and integrated into the yarn, even at highest yarn throughfeed speeds.
  • the generation of an air velocity in the high Mach Scheme within the acceleration channel causes the texturing to collapse up to the highest speeds no longer.
  • the whole filament composite is guided evenly and directly into the impact front zone within clear outer channel boundaries.
  • the yarn is pulled in by the accelerating air jet over the corresponding path, further opened and transferred to the directly subsequent texturing zone.
  • the blown air jet is then passed to the acceleration channel without deflection through a discontinuous and strongly expanding section.
  • One or more yarn threads with the same or different overfeed can be introduced and with a production speed of 400 to over 1200 m / min. textured.
  • the compressed air jet in the supersonic channel is accelerated to 2.0 to 6 Mach, preferably to 2.5 to 4 Mach. The best results are achieved when the exit end of the yarn channel is limited by a baffle.
  • the textured yarn is discharged approximately at right angles to the Garnkanalachse through a gap.
  • the total theoretically effective expansion angle of the supersonic channel should be from the smallest to the largest diameter above 10 °, but below 40 °, preferably within 15 ° to 30 °. According to the currently available roughness values, an upper limit angle (total angle) of 35 ° to 36 ° has resulted with respect to the production of sera.
  • a conical acceleration channel the compressed air is accelerated substantially steadily.
  • the nozzle channel section directly in front of the supersonic channel is preferably made approximately cylindrical, with the delivery component being blown into the cylindrical section in the direction of the acceleration channel.
  • the pull-in force on the yarn is increased with the length of the acceleration channel.
  • the nozzle extension or the increase of the Mach number gives the intensity of the texturing.
  • the acceleration channel should have at least a cross-sectional widening range of 1: 2.0, preferably 1: 2.5 or greater. It is further proposed that the length of the acceleration channel is 3 to 15 times, preferably 4 to 12 times larger than the diameter of the yarn channel at the beginning of the acceleration channel.
  • the acceleration channel can be designed to be continuously widened in whole or in part, have conical sections and / or have a slightly spherical shape. However, the acceleration channel can also be formed finely graduated and have different acceleration zones, with at least one zone with high acceleration and at least one zone with small acceleration of the compressed air jet. If the aforementioned boundary conditions were observed for the acceleration channel, then the said variations of the acceleration channel proved to be nearly equivalent or at least equivalent.
  • the yarn channel subsequently has a strongly convex yarn channel mouth, preferably a trumpet shape widened by more than 40 °, following the supersonic channel, the transition from the supersonic channel into the yarn channel mouth preferably being discontinuous.
  • a baffle especially the pressure conditions in the texturing can be positively influenced and kept stable.
  • a further preferred embodiment of the texturing nozzle is characterized in that it has a continuous yarn channel with a central cylindrical portion into which the air supply opens.
  • the new invention has now been based on the object, on the one hand to ensure all identified advantages of the nozzle cores described and on the other hand to develop new production processes, which allows a low-cost production of the nozzle cores.
  • the inventive method is characterized in that the ceramic nozzle core is formed with approximately constant wall thickness and reduced in size is made on the central functions of the Garn allianceskanals with air injection and yarn outlet for the loop formation and in the molding process.
  • a particularly advantageous embodiment is characterized in that the ceramic nozzle core is injected in a high-precision process.
  • the nozzle core according to the invention is characterized in that it is designed as a ceramic nozzle core with an approximately constant wall thickness and reduced in size to the central functions of the yarn treatment channel with air injection and yarn outlet for loop formation and can be produced in the molding process.
  • the new invention has freed itself from the literal compulsion to design the ceramic nozzle core as a removable core. Rather, the design is consistently aligned with the inner central functions.
  • the whole shape can now be determined according to casting requirements and e.g. be formed by a bipartite miniaturized ceramic nozzle core with outer nozzle ceramic jacket. Only the outer jacket, the dimensions of the nozzle cores of the prior art will be given, which also takes over the function of the removable core.
  • the new invention allows a number of particularly advantageous embodiments, for which reference is made to the claims 4 to 10.
  • a particularly advantageous embodiment is characterized in that the Garn advocacyskanal has at least one cylindrical portion and an extension portion, wherein the injection within the cylindrical portion, preferably approximately in the central region of the longitudinal side of the ceramic nozzle core, is arranged.
  • the extension section may be according to EP 0 088 254 be completely trumpet-shaped or according to EP 0 880 611 have a conical and a trumpet-shaped section.
  • the yarn channel has a central, preferably cylindrical portion, which is transferred in the transport direction without jumping in the conical enlargement, wherein the compressed air is injected with a sufficient distance to the conically expanded supersonic channel in the cylindrical portion.
  • the compressed air is blown over three circumferentially offset by 120 ° holes in the yarn channel. It is crucial in any case that the yarn opening intensified by blowing the compressed air into the yarn channel, but a knot formation is avoided in the yarn.
  • the opening of the yarn on the one hand and the texturing of the yarn on the other hand must be optimized for each. In order to optimize the two totally different functions, they have to be carried out spatially separated, but in quick succession, such that the opening follows immediately the texturing, or that the termination of the yarn opening process passes directly into the texturing. All central texturing functions for the production of a loop yarn can now be realized within a miniaturized ceramic nozzle core.
  • the new ceramic nozzle core may be part of a device which has a ball-shaped impact body which can be lowered into the extension section, wherein the trumpet-shaped section has a radius which is in relation to the diameter of the impact body.
  • the impact body having the trumpet-shaped portion an annular gap, wherein the outer diameter of the convexly curved outlet opening of the channel is at least equal to 4 times the diameter of the channel and at least equal to 0.5 times the diameter of the ball or hemispherical conductor body.
  • the nozzle core is formed in two parts and has an outer nozzle body, in which the ceramic nozzle core is used, wherein the outer nozzle body is made in plastic.
  • the outer plastic body now has the function of a removable body in the previous understanding with the required mounting dimensions and fasteners.
  • the plastic body also has a protective function for the ceramic nozzle core.
  • a clamping point is arranged between the outer nozzle body and the ceramic nozzle core for fastening the ceramic nozzle core in the outer nozzle body.
  • an annular compressed-air channel is arranged between the ceramic nozzle core and the nozzle body in the region of the cylindrical section, via which the air injection takes place by means of the injection bores.
  • the annular Compressed air channel has in each of the two end regions of the cylindrical portion a sealing point for sealing the compressed air.
  • the nozzle core is designed as a quick-change element within the device, so that it can be quickly installed and removed together with the ceramic nozzle core from the device.
  • the nozzle core can be formed in two parts, with an inner ceramic nozzle core and an outer nozzle body, both parts are a device with rotary drive and the nozzle body with the built-ceramic core is driven.
  • the ceramic nozzle core and the outer nozzle body in the assembled state at the Garnaustrittsende form an approximately flat surface.
  • shape and thickness variations should be compensated with the design of the nozzle body.
  • the structural requirements with regard to assembly and installation in a machine can be intercepted in this way via the outer nozzle body.
  • the ceramic nozzle core can be optimally designed with respect to the production of ceramic blanks.
  • the nozzle body is produced as a plastic injection-molded part and formed in the outer dimensions as a removable part with respect to corresponding solutions of the prior art.
  • the new invention is based on the type of texturing nozzles on the radial principle.
  • the blown air is guided in the radial direction of the supply point in a cylindrical portion of the yarn channel immediately in an axial direction at an approximately constant speed up to the acceleration channel.
  • EP 0 880 611 can be textured with the new solution one or more yarn threads with a variety of traditions.
  • the texturing 1 has a yarn channel 4 with a cylindrical portion 2, which also corresponds to the narrowest cross-section 3 with a diameter d at the same time. From the narrowest cross section 3 of the yarn channel 4 passes without jump in cross section in an acceleration channel 11 and is then expanded in a trumpet shape, the trumpet shape can be defined with a radius R. Due to the adjusting supersonic flow, a corresponding shock front diameter DA E can be determined. Due to the impact front diameter DA E , the detachment or tear-off point A 1 , A 2 , A 3 or A 4 can be determined relatively accurately. For the effect of the shock front is on the EP 0 880 611 directed.
  • the acceleration range of the air can also be defined by the length l 2 from the point of the narrowest cross-section 3 and the tear-off point A. Since it is a true supersonic flow, it can be calculated about the air velocity.
  • the FIG. 1 shows a conical configuration of the acceleration channel 11, which corresponds to the length l 2 .
  • the opening angle ⁇ 2 is given as 20 °.
  • the Ablössstelle A 2 is located at the end of the supersonic channel, where the yarn channel in a discontinuous, strongly conical or trumpet-shaped extension 12 merges with a ⁇ ffnunswinkel ⁇ > 40 °. Due to the geometry results in a shock front diameter D AE .
  • M B the center line of the injection bore 15 and M GK the Mlttelline the Garnkanales 4 and the intersection of M GK and M B denoted by SM.
  • Pd is the location of the narrowest cross section at the beginning of the acceleration channel 11
  • 11 is the distance from SM and Pd
  • l2 is the distance from Pd to the end of the acceleration channel (A4).
  • Löff denotes approximately the length of the yarn opening zone, Ltex approximately the length of the yarn texturing zone. The larger the angle ⁇ , the more the yarn opening zone is increased in the backward direction.
  • FIG. 2 shows a preferred embodiment of a whole nozzle core 5 in cross section.
  • the outer fitting shape is preferably adapted exactly to the nozzle cores of the prior art. This applies above all to the critical installation mass, the bore diameter B D , the total length L, the nozzle head height K H and the distance L A for the compressed air connections PP '.
  • the experiments have shown that an injection angle ⁇ greater than 48 ° is optimal.
  • the distance X of the respective compressed air holes 15 is critical with respect to the acceleration channel.
  • the nozzle core 5 has a yarn introduction cone 6 in the inlet region of the yarn, arrow 16.
  • the measure "X" ( FIG.
  • the compressed air bore 15 is preferably set back at least approximately by the size of the diameter d from the narrowest cross section 3.
  • the texturing 1 and the nozzle core 5 has a Garnein Technologykonus 6, a cylindrical central portion 7, a cone 8, which simultaneously corresponds to the acceleration channel 11, and an extended texturing 9.
  • the texturing becomes transverse to the flow bounded by a trumpet 12, which may also be designed as an open conical funnel.
  • the FIG. 2 shows in multiple enlargement compared to the actual size of a two-part nozzle core 5, consisting of a ceramic nozzle core 24 and an outer nozzle core jacket 25 with a baffle or impact body 10.
  • the new nozzle core 5 can be designed as a replacement core for a nozzle core of the prior art.
  • the dimensions B d , E L as installation length, L A + K H and K H are therefore preferably not only the same, but also produced with the same tolerances.
  • the trumpet shape in the outer exit region is preferably also produced in the same way as in the prior art, with a corresponding radius R.
  • the impact body 10 can have any shape: spherical, spherical, flat or even in the form of a dome.
  • the exact position of the impact body in the exit region is maintained by maintaining the outer mass, corresponding to a same take-off gap S p1 .
  • the texturing 18 is limited backwards through the acceleration channel 11.
  • the texturing space can also be enlarged into the acceleration channel, depending on the height of the selected air pressure.
  • the conical cylindrical wall surface 17 as well as the wall surface 19 in the region of the acceleration channel further has the discharge point of the compressed air holes 15 in the yarn channel highest quality.
  • FIG. 3 shows a whole nozzle head 21 with a two-part nozzle core 5 and a baffle 10 which is anchored via an arm 22 adjustable in a known housing 20.
  • the compressed air is supplied from a housing chamber 27 via the compressed-air bores 15.
  • the nozzle core 5 is clamped to the housing 20 via a clamping strap 26.
  • the impact body may also have a dome shape.
  • the Figures 4a, 4b and 4c show a solution of the prior art accordingly EP 0 088 254 with a long yarn guide channel 29 through which the yarn 30 to be textured passes.
  • the Garn Entryskanal 29 is supplied by a radial compressed air bore 15 with compressed air.
  • the injection hole 15 closes with the axis of Garn exitskanales 29 an angle ⁇ of about 48 °.
  • the diameter of the injection hole 15 is 1.1 mm.
  • the yarn guide channel 29 has a diameter d 1 of 1.5 mm and has an outwardly flared, convexly curved outlet opening.
  • the convex curvature has the form of a Circular arc with a radius R of 6.5 mm, to which the end face 34 of the texturing 1 forms a tangential plane, wherein the points of contact of the curvature arc with the tangent plane lie on a circle with the diameter D.
  • the yarn 30 * emerging from the nozzle is drawn off over the edge of the outlet opening.
  • a carrier 33 is attached to the nozzle-carrying housing 20 with an axis 32 around which an arm 22 fixedly connected to the baffle 10 is pivotable. By pivoting the arm 22, the annular gap 31 can be adjusted or the guide body can be lifted for threading.
  • the smooth yarn 30 is fed via a delivery mechanism 36 of the texturing 1 and withdrawn as a textured yarn 30 * via a delivery mechanism 37.
  • FIG. 5 shows bottom left purely schematically the texturing of the prior art according to EP 0 088 254 ,
  • two main parameters are highlighted: an opening zone Oe-Z 1 and a shock front diameter DAs, starting from a diameter d, corresponding to a nozzle, as in the EP 0 088 254 is described.
  • the upper right texturing according to EP 0 880 611 shown. It is clearly recognizable that the values Oe-Z 2 and D AE are larger.
  • the yarn opening zone Oe-Z 2 begins shortly before the acceleration channel in the region of the compressed air supply P and is already significantly larger with respect to the relatively short yarn opening zone Oe-Z 1 of the solution according to EP 0 088 254 ,
  • the increase in the Mach number is one of the most important parameters for the intensification of the texturing.
  • the enlargement of the injection angle is one the most important parameter for quality of texturing, as shown with the new nozzle as the third example in the upper left corner. As an example, the injection angle is given in the range of 50 ° to 60 °.
  • the yarn opening zone Oe-Z3 is larger than in the solution top right (according to EP 0 880 611 ) and significantly larger than in the solution bottom left (according to EP 0 088 254 ).
  • the other procedural process parameters are the same for all three solutions.
  • the surprisingly positive effect in the first section of the yarn opening zone such as OZ 1 and OZ 2 or as is marked in the corresponding circle.
  • the external difference lies only in the change of the injection angle.
  • the marked increase of the thread tension starts at an angle of more than 48 ° and can only be understood with a combinatorial effect.
  • 48 ° Einblaswinkel means a threshold, especially in texturing according to EP 0 880 611 , This texture nozzle type has a sufficient power reserve, so that even a slight intensification of the yarn opening is converted into an increase in yarn quality.
  • the textured yarn runs after the second delivery plant via a quality sensor, z.Bsp. with the market name HemaQuality, called ATQ, in which the tensile force of the yarn is measured 30 * (in cN) and the deviation of the instantaneous tensile force (sigma%).
  • ATQ HemaQuality
  • the measuring signals are fed to a computer unit.
  • the appropriate quality measurement is a prerequisite for the optimal monitoring of production.
  • the values are also an indicator of yarn quality.
  • the quality determination is made more difficult in that there is no defined loop size. It is much easier to determine the deviation from the quality that the customer finds to be good.
  • the yarn structure and its deviation can be detected, evaluated and displayed by a single characteristic, the AT value, via a yarn tension sensor.
  • a yarn tension sensor detects, in particular, the thread tension force after the texturing nozzle as an analogue electrical signal. From this, the AT value is continuously calculated from the mean value and the variance of the yarn tension measured values.
  • the size of the AT value depends on the structure of the yarn and is determined by the user according to his own quality requirements. If the thread tension or the variance (regularity) of the thread tension changes during production, the AT value also changes. Where the upper and lower limits are concerned, it can be determined with yarn mirrors, knit or fabric samples. They are different depending on the quality requirements.
  • the advantage of ATQ measurement that different disturbances from the process are detected simultaneously, eg. Uniformity of texturing, thread wetting, filament breaks, nozzle contamination, impact ball distance, hot pin temperature, air pressure differences, POY insertion zone, yarn pattern, etc.
  • FIG. 6a is based on the solutions according to the FIGS. 4a to 4c
  • FIG. 6b starts from the solution according to FIGS. 1, 2 and 3 out.
  • the corresponding parts of the two figures are designated by the same reference numerals.
  • the two Figures 6a and 6b show, for example, the size proportions of the individual areas for the core functions.
  • FIG. 6a clearly shows that the cylindrical portion (cylinder A) is about twice as long as the extension portion (EA).
  • Three radial injection holes 15 are set back by a distance ö.A, the opening portion, opposite to the extension portion (EA), and are located in the central portion of the cylindrical portion, as indicated in accordance with the blowing portion (ins. A.).
  • the diameter D and the radius R are of great importance.
  • the cylindrical portion has a diameter Gd.
  • Another special feature of the solution according to FIG. 6a is the angle ⁇ , which has an angle of about 48 ° in the transport direction of the yarn according to arrow 16.
  • An insertion cone EK is only as long as required for threading, but is only very short.
  • the diameter Bd is dimmed in accordance with the prior art.
  • a comparison of FIGS. 4a and Fig. 6a clearly shows that the cylindrical section (cylinder A) of the new solution is less than half as long, relative to the solution of the prior art FIG. 4a , This is an important feature in the concrete embodiment of a ceramic nozzle core according to the invention.
  • the length of Garn enclosureskanales is designed unnecessarily long.
  • the yarn guide channel GA was in the prior art according to the thickness dimension of the housing 20, as shown in FIG. 4b is clearly visible.
  • FIG. 6b shows against the FIG. 6a two special features.
  • the solution according to FIG. 6b has a first conical section (Kon A.) and a trumpet-shaped texturing section TA * instead of a trumpet-shaped section EA, corresponding to the solution of FIG EP-PS 0 880 611 ,
  • a comparison of Figures 6a and 6b shows that the cylindrical portion (cyl. A *) in the FIG. 6b is formed shortened, according to the specifications X1 and X2.
  • the opening section öA * at the FIG. 6b enlarged trained.
  • the conical section is preferably formed with an opening angle ⁇ of 12 ° to 40 °.
  • the second special feature lies in the arrangement of the radial injection bore 15, with an angle ⁇ of preferably 50 ° to 70 °, which increases the stability of the texturing to a very high level and allows best texturing qualities.
  • the FIG. 7 shows a further particularly advantageous embodiment, which of the EP-PS 1 022 366 emanates.
  • Practice shows that air-jet texturing nozzles for the production of loop yarn must be cleaned in relatively short time intervals.
  • the EP-PS 1 022 366 now proposes to set the nozzle core continuously or alternately in rotation. This made it possible to extend the cleaning interval massively.
  • the FIG. 7 shows how the new invention can be used in a rotating driven nozzle core. It is proposed to use a two-part nozzle core, approximately according to FIG. 2 ,
  • the FIG. 7 shows as an example the simultaneous joining and texturing of two yarns, a yarn A and a yarn B, which in each case via a yarn guide 40, respectively. 41 are guided in the yarn introduction cone 6.
  • the nozzle core consisting of a ceramic nozzle core 24 and an outer nozzle core jacket 25 is arranged in a rotatably mounted rotary sleeve 42 which is mounted in the drive housing 44 via ball bearings 43.
  • the compressed air is supplied via a compressed air chamber 45 and a compressed air connection 46, wherein a plurality of seals 47 prevents escape of compressed air.
  • a worm wheel 48 is held in the drive housing 44 via a collar 49 and a cover 50.
  • the drive takes place via a drive shaft 51, a Studentstriebsrad 52 and a worm wheel 48th
  • FIG. 8 shows in a 3D representation of a two-part nozzle core, according to the FIG. 6a and the Figures 3 and 7 ,
  • the FIG. 8 shows the assembly of a ceramic nozzle core 24 with an outer nozzle core shell 25.
  • the ceramic nozzle core 24, as in the FIG. 8 is indicated, are inserted into the nozzle core casing 24 by hand, with the last insertion movement a snap-like locking 60 of the ceramic nozzle core 24 is held exactly in position.
  • a flat surface 34 forms accordingly FIG. 2
  • a cylindrical compressed air chamber 61 is formed, which is closed to the outside by seals 62, so that the compressed air can flow only through the radial injection holes 15 in the yarn channel 4.
  • the example according to FIG. 8 shows very clearly another, very important feature of the new solution, namely the requirement of approximately constant wall thickness of the ceramic nozzle core 24, wherein at three points, WSt1, WSt2, WSt3 each with a dimension arrow, the wall thickness is displayed.
  • the outer nozzle core casing 25 with the dimension darts D1, D2, D3. Since the outer nozzle core can be made eg in plastic, even large variations in thickness have no harmful effect.
  • the inner ceramic nozzle core can be produced optimally in accordance with the requirements for the production of ceramic blanks by the pressing method, in particular by injection molding.
  • FIG. 9 illustrates on average the solution according to FIG. 6a and 8th .
  • FIG. 10 shows on average the FIGS. 6b and 8th ,
  • the ceramic nozzle core 24 is installed in the outer nozzle core casing 25.
  • the ceramic nozzle core 24 directly into a housing 20 approximately as FIG. 4b to be built in.
  • the housing 20 must have fitting openings corresponding to the miniaturized ceramic nozzle core 24.

Abstract

Die Erfindung betrifft einen Keramik-Düsenkern sowie ein Verfahren zur Herstellung eines Keramik-Düsenkerns als Teil einer Vorrichtung für die Erzeugung von Schingengarn. Es wird vorgeschlagen, dass der Keramik-Düsenkern mit angenähert konstanter Wandstärke ausgebildet und in der Grösse reduziert ist auf die zentralen Funktionen des Garnbehandlungskanals mit Lufteinblasung und Garnaustritt für die Schlingenbildung und im Formverfahren hergestellt wird. Besonders bevorzugt wird der Keramik-Düsenkern im Hochpräzisionsverfahren gespritzt. Der Keramik-Düsenkern kann miniaturisiert und als Teil eines zweiteiligen Düsenkernes ausgebildet werden. Dabei wird der Keramik-Düsenkern in einen äusseren Düsenkernmantel gesteckt. Der zweiteilige Düsenkern kann als Wechseldüsenkern z.B. in ein Gehäuse des Standes der Technik eingebaut werden.

Description

    Technisches Gebiet
  • Die Erfindung betrifft ein Verfahren zur Herstellung eines Keramik-Düsenkerns als Teil einer Vorichtung für die Erzeugung von Schlingengarn sowie einen Düsenkern für eine Vorrichtung zur Erzeugung von Schlingengarn.
    • Stand der Technik
  • Unter dem Begriff des Texturierens wird zum Teil noch die Veredelung von gesponnenen Filamentbündeln bzw. den entsprechenden Endlosgarnen verstanden mit dem Ziel, dem Garn einen textilen Charakter zu geben. Im nachfolgenden Beschrieb wird unter dem Begriff des Texturierens die Erzeugung von einer Vielzahl von Schlingen an einzelnen Filamenten bzw. die Herstellung von Schlingengarn verstanden. Eine ältere Lösung für das Texturieren ist in der EP 0 088 254 beschrieben. Das Endlosfilamentgarn wird am Eintrittsende einer Texturierdüse dem Garnführungskanal zugeführt und an einem trompetenförmigen Austrittsende durch die Stosskräfte einer Überschallströmung texturiert. Der Garnführungskanal ist zylindrisch mit konstantem Querschnitt. Der Eintritt ist leicht gerundet für eine problemlose Einführung des unbehandelten Garnes. Am trompetenförmigen Austrittsende befindet sich ein Leitkörper, wobei zwischen Trompetenform und dem Leitkörper die Schlingenbildung stattfindet. Das Garn wird mit grosser Überlieferung der Texturierdüse zugeführt. Die Überlieferung wird für die Schlingenbildung an jedem einzelnen Filament benötigt, was eine Titererhöhung am Austrittsende zur Folge hat.
  • Die EP 0 088 254 ging aus von einer Vorrichtung zur Texturierung wenigstens eines, aus einer Mehrzahl von Filamenten bestehenden Endlosgarnes. Die Düse enthält einen Garnführungskanal sowie mindestens eine in radialer Richtung in den Kanal einmündende Zuführung für das Druckmedium. Die gattungsgemässe Düse wies eine sich nach aussen erweiternde Austrittsöffnung des Kanals aus und einen in die Austrittsöffnung hineinragenden, mit derselben einen Ringspalt bildenden kugel- bzw. halbkugelförmigen Leitkörper. Es wurde erkannt, dass bei texturierten Garnen die Erhaltung der Garneigenschaften sowohl während des Verarbeitungsprozesses als auch nach demselben am Fertigprodukt ein wichtiges Kriterium für die Einsatzmöglichkeit solcher Garne ist. Ferner ist auch die Durchmischung von zwei oder mehreren Garnen und der einzelnen Filamente der texturierten Garne von wesentlicher Bedeutung für die Erzielung eines gleichmässigen Warenbildes. Die Stabilität wird dabei als Qualitätsbegriff verwendet.
  • Zur Bestimmung der Instabilität I des Garns werden Garnsträngchen mit vier Windungen von je einem Meter Umfang auf einer Haspel gebildet, wie an Hand eines Multifilamentgarnes am Polyester mit dem Titer 167f68 dtex erklärt wird. Diese Strängchen werden dann eine Minute mit 25 cN belastet, und anschliessend wird die Länge X bestimmt. Daran schliesst sich ebenfalls eine Minute lang eine Belastung mit 1250 cN an. Nach dem Entlasten wird nach einer Minute das Strängchen erneut mit 25 cN belastet und nach einer weiteren Minute dann die Länge γ bestimmt. Daraus ergibt sich der Wert der Instabilität: l = Y ⋅ X X ⋅ 100 %
    Figure imgb0001
  • Die Instabilität gibt an, wieviel Prozent bleibende Dehnung durch die aufgebrachte Last verursacht wird. Der EP 0 088 254 lag die Aufgabe zugrunde, eine verbesserte Vorrichtung der beschriebenen Art zu schaffen, mit welcher ein optimaler Texturiereffekt erzielbar ist, der eine hohe Stabilität des Garns sowie einen hohen Durchmischungsgrad der einzelnen Filamente gewährleistet. Als Lösung wurde vorgeschlagen, dass Als optimale Resultate wurden Prder äussere Durchmesser der konvex gewölbten Austrittsöffnung des Kanals mindestens gleich dem 4-fachen des Durchmessers des Kanals und min-destens gleich dem 0,5-fachen des Durchmessers des kugel- bzw. halbkugelförmigen Leitkörpers (5) ist. oduktionsgeschwindigkeiten in einem Bereich von 100 bis über 600 m/min. befunden. Interessant ist die Tatsache, dass es der Anmelderin gelang, über einen Zeitraum von über 15 Jahren entsprechende Düsen erfolgreich zu vermarkten. Die Qualität des damit produzierten Garnes wurde über den Zeitraum von 1½ Jahrzehnten als sehr gut beurteilt. Zunehmend wurde jedoch der Wunsch nach einer Leistungssteigerung geäussert. Der Anmelderin gelang mit der Lösung gemäss EP 0 880 611 eine massive Leistungssteigerung bis weit über 1000 m/min. Garn-Transportgeschwindigkeit. Der Kerngedanke für die Leistungssteigerung lag in einer Intensivierung der Strömungsverhältnisse in dem sich erweiternden Überschallkanal, d.h. in der Zone, in der die Schlingenbildung stattfindet. Als besonderes Prüfkriterium wurde die Garnspannung am Austritt aus der Texturierdüse erkannt. Viele Untersuchungsreihen brachten an den Tag, dass bei der Lösung gemäss EP 0 088 254 die Garnspannung nach etwa 600 m/min. Garntransportgeschwindigkeit stark abfällt. Dies ist letztlich die Erklärung für die Leistungsbegrenzung dieser Düsentypen. Der Vorschlag der EP 0 880 611 mit der Intensivierung der Strömung in dem Überschallkanal ergab eine unerwartete Steigerung der Garnspannung, welche erlaubte, die Transportgeschwindigkeit auf über 1000 m/min. zu steigern. Die Qualität des dabei verarbeiteten Garnes wurde anfänglich auch bei höchsten Transportgeschwindigkeiten als gleich, wenn nicht sogar als besser beurteilt. Die Praxis zeigte in der Folge jedoch insofern Überraschungen, als dass in vielen Anwendungen die Garnqualität doch nicht den gewünschten Anforderungen entsprach.
  • Es wurde bei der EP 0 880 611 erkannt, dass der erste Schlüssel für die Qualität in der Garnspannung nach der Texturierdüse liegt. Nur wenn es gelingt, die Garnspannung zu erhöhen, kann die Qualität verbessert werden. Der Durchbruch wurde ermöglicht, als die Strömung des Blasluftstrahles über den Bereich Mach 2 gesteigert wurde. Viele Versuchsreihen bestätigten, dass nicht nur die Qualität verbessert, sondern dass die Qualität durch eine Steigerung der Produktionsgeschwindigkeit in erstaunlich geringem Masse negativ beeinflusst wird. Schon eine geringfügige Steigerung der Machzahl über 2 ergab bereits signifikante Resultate. Die beste Erklärung für die entsprechende Intensivierung des Texturierporzesses wird darin gesehen, dass die Geschwindigkeitsdifferenz unmittelbar vor und nach der Stossfront vergrössert wird, was sich direkt auf die entsprechenden Angriffskräfte der Luft auf die Filamente auswirkt. Die gesteigerten Kräfte in dem Bereich der Stossfront verursachen eine Erhöhung der Garnspannung. Durch die Steigerung der Machzahl wird unmittelbar das Geschehen an der Stossfront gesteigert. Erfindungsgemäss wurde die Gesetzmässigkeit erkannt: höhere Machzahl = stärkerer Stoss = intensivere Texturierung. Die intensivierte Überschallströmung erfasst auf breiterer Front und viel intensiver die einzelnen Filamente des geöffneten Garnes, so dass keine Schlingen seitlich über die Wirkzone der Stossfront ausweichen können. Da die Erzeugung der Überschallströmung in dem Beschleunigungskanal auf der Expansion beruht, erhält man durch einen höheren Machbereich, also z.Bsp. anstelle Mach 1,5 Mach 2,5, auch eine Erhöhung bzw. annähernd eine Verdoppelung des wirksamen Austrittsquerschnittes. Es konnten verschiedene überraschende Beobachtungen gemacht und in Kombination mit der neuen Erfindung bestätigt werden:
  • Die Vergleichsversuche, Stand der Texturiertechnik gemäss EP 0 088 254 und Lösung im Rahmen der EP 0 880 611 , ergaben in einem beachtlich weiten Bereich die folgende Gesetzmässigkeit: Die Texturierqualität ist bei einer höheren Produktionsgeschwindigkeit im Vergleich zur Texturierqualität bei tieferer Produktionsgeschwindigkeit mit einem für den niederen Machbereich ausgestalteten Überschallkanal wenigstens gleich oder besser. Der Texturiervorgang ist bei Luftgeschwindigkeiten in der Stossfront von über Mach 2, also z.Bsp. bei Mach 2.5 bis Mach 5, derart intensiv, dass auch bei höchsten Garndurchlaufgeschwindigkeiten nahezu ausnahmslos alle Schlingen erfasst und in dem Garn gut eingebunden werden. Die Erzeugung einer Luftgeschwindigkeit im hohen Machbereich innerhalb des Beschleunigungskanales bewirkt, dass die Texturierung bis zu höchsten Geschwindigkeiten nicht mehr zusammenbricht. Zweitens wird der ganze Filamentverbund innerhalb von klaren äusseren Kanalgrenzen gleichmässig und direkt in die Stossfrontzone geführt.
  • In dem Beschleunigungskanal wird das Garn von dem sich beschleunigenden Luftstrahl über der entsprechenden Wegstrecke eingezogen, weiter geöffnet und der direkt anschliessenden Texturierzone übergeben. Der Blasluftstrahl wird anschliessend an den Beschleunigungskanal ohne Umlenkung durch einen sich unstetig und stark erweiternden Abschnitt geführt. Es können ein oder mehrere Garnfäden mit gleicher oder unterschiedlicher Überlieferung eingeführt und mit einer Produktionsge-schwindigkeit von 400 bis über 1200 m/min. texturiert werden. Der Druckluftstrahl in dem Überschallkanal wird auf 2,0 bis 6 Mach, vorzugsweise auf 2,5 bis 4 Mach, beschleunigt. Die besten Resultate werden erreicht, wenn das austrittsseitige Ende des Garnkanales durch einen Prallkörper begrenzt ist. Das texturierte Garn wird etwa rechtwinklig zu der Garnkanalachse durch einen Spalt abgeführt.
  • Der gesamte theoretisch wirksame Erweiterungswinkel des Überschallkanales sollte vom kleinsten bis zum grössten Durchmesser über 10°, jedoch unter 40°, vorzugsweise innerhalb von 15° bis 30°, liegen. Nach den zur Zeit gängigen Rauhigkeitswerten hat sich in Bezug auf die Seriefertigung ein oberster Grenzwinkel (Gesamtwinkel) von 35° bis 36° ergeben. In einem konischen Beschleunigungskanal wird die Druckluft im wesentlichen stetig beschleunigt. Der Düsenkanalabschnitt unmittelbar vor dem Überschallkanal wird bevorzugt etwa zylindrisch ausgebildet, wobei mit Förderkomponente in Richtung zu dem Beschleunigungskanal in den zylindrischen Abschnitt eingeblasen wird. Die Einzugskraft auf das Garn wird mit der Länge des Beschleunigungskanales vergrössert. Die Düsenerweiterung bzw. die Erhöhung der Machzahl ergibt die Intensität der Texturierung. Der Beschleunigungskanal soll wenigstens einen Querschnittserweiterungsbereich von 1 : 2.0, bevorzugt 1 : 2.5 oder grösser aufweisen. Es wird weiter vorgeschlagen, dass die Länge des Beschleunigungskanales 3 bis 15 mal, vorzugsweise 4 bis 12 mal grösser ist als der Durchmesser des Garnkanales am Beginn des Beschleunigungskanales. Der Beschleunigungskanal kann ganz oder teilweise stetig erweitert ausgebildet sein, konische Abschnitte aufweisen und/oder eine leicht sphärische Form haben. Der Beschleunigungskanal kann aber auch feingestuft ausgebildet werden und unterschiedliche Beschleunigungszonen aufweisen, mit wenigstens einer Zone mit grosser Beschleunigung sowie wenigstens einer Zone mit kleiner Beschleunigung des Druckluftstrahles. Wurden die erwähnten Randbedingungen für den Beschleunigungskanal eingehalten, dann erwiesen sich die genannten Variationen des Beschleunigungskanales als nahezu gleichwertig oder zumindest als äquivalent. Der Garnkanal weist anschliessend an den Überschallkanal eine stark konvexe, bevorzugt eine trompetenförmig um mehr als 40° erweiterte Garnkanalmündung auf, wobei der Übergang von dem Überschallkanal in die Garnkanalmündung erfolgt vorzugsweise unstetig. Ein entscheidender Faktor wurde ferner darin gefunden, dass mit einem Prallkörper vor allem auch die Druckverhältnisse in dem Texturierraum positiv beeinflusst und stabil gehalten werden können. Eine weitere bevorzugte Ausgestaltung der Texturierdüse ist dadurch gekennzeichnet, dass sie einen durchgehenden Garnkanal aufweist mit einem mittleren zylindrischen Abschnitt, in den die Luftzuführung mündet.
  • Mit allen früheren Untersuchungen konnte nur bestätigt werden, dass die mit Texturierdüsen mit radialer Lufteinblasung in den Garnkanal gemäss EP 0 088 254 ermittelten Daten der optimale Einblaswinkel für die Behandlungsluft bei 48° liegt. Als völlige Überraschung wurde mit den jüngsten Versuchen festgestellt, dass die Vergrösserung des Einblaswinkels mit Düsen gemäss EP 0 880 611 bereits in den ersten Versuchsreihen eine unerwartete Steigerung der Qualität des texturierten Garnes brachte. Von den Erfindern wurde in der Folge erkannt, dass die beiden Prozesszonen,
    • das Öffnen des Garnes und
    • das Texturieren des Garnes
  • Kernmerkmale sind und aufeinander optimal abgestimmt werden müssen. Mehrfach wiederholte Versuche zeigten, dass bei der Lösung gemäss EP 0 088 254 die Begrenzung in der Texturierzone liegt und deshalb eine Steigerung der Garnöffnung nur Nachteile bringt.
  • Aus dem Gebiet der Garnverwirbelung, welche nicht Gegenstand der vorliegenden Anmeldung ist, ist bekannt, dass der Garnöffnungseffekt am grössten ist bei einem Einblaswinkel von 90°. Das Ziel der Verwirbelung ist, in dem Garn regelmässige Knoten zu bilden. Als Beispiel für die Verwirbelung wird auf die DE 195 80 019 verwiesen. Beim texturierten Garn dürfen dagegen unter keinen Umständen Knoten vorhanden sein. Es gibt einen Grenzbereich für den Einblaswinkel für die beiden grundsätzlich unterschiedlichen Verfahren der Knotenbildung und der Schlingenbildung. Von Seiten der verschiedenen Funktionen für die Erzielung von höchsten Garnqualitäten, selbst bei höchsten Garntransportgeschwindigkeiten, gelang eine unerwartete Steigerung, wie in der Folge noch dargelegt wird. Zumindest aus der Sicht der Anmelderin wurde es als grosser Nachteil empfunden, dass für die Herstellung der sogenannten Düsenkerne aufwendige Produktionsverfahren notwendig waren. Alle Versuche mit ökonomischeren Verfahren, wie etwa das Pressen oder Spritzgiessen, scheiterten. Es gelang im Rahmen der Vorgaben nicht, brauchbare Rohlinge, sei es im Press- oder Spritzgiessverfahren, herzustellen. Der Grund lag in der Besonderheit des Werkstoffes Keramik. Keramik ist nach wie vor einer der besten Werkstoffe im Hinblick auf Abnützung bzw. die Dauerhaftigkeit.
  • Der neuen Erfindung wurde nunmehr die Aufgabe zugrunde gelegt, einerseits alle erkannten Vorteile der beschriebenen Düsenkerne sicherzustellen und anderseits neue Produktionsverfahren zu entwickeln, welche eine preisgünstige Herstellung der Düsenkerne erlaubt.
    • Darstellung der Erfindung
  • Das erfindungsgemässe Verfahren ist dadurch gekennzeichnet, dass der Keramik-Düsenkern mit angenähert konstanter Wandstärke ausgebildet und in der Grösse reduziert ist auf die zentralen Funktionen des Garnbehandlungskanals mit Lufteinblasung und Garnaustritt für die Schlingenbildung und im Formverfahren hergestellt wird.
  • Eine ganz besonders vorteilhafte Ausgestaltung ist dadurch gekennzeichnet, dass der Keramik-Düsenkern im Hochpräzisionsverfahren gespritzt wird.
  • Der erfindungsgemässe Düsenkern ist dadurch gekennzeichnet, dass er als Keramik-Düsenkern mit angenähert konstanter Wandstärke ausgebildet und in der Grösse auf die zentralen Funktionen des Garnbehandlungskanals mit Lufteinblasung und Garnaustritt für die Schlingenbildung reduziert und im Formverfahren herstellbar ist.
  • Die Anmelderin ging bisher davon aus, dass für jede Neuentwicklung ein wichtiges Kriterium darin liegt, den Düsenkern als Wechselkern auszubilden, derart, dass ein Düsenkern mit anderen inneren Abmessungen und Lufteintrittswinkeln einsetzbar ist. Damit ist es möglich, z.B. einen bestehenden Düsenkern des Standes der Technik mit wenigen Manipulationen auszuwechseln und alle Vorteile der neuen Entwicklung zu nutzen. Erst jetzt ist vom Erfinder erkannt worden, dass diese an sich positive Forderung für die vergangenen Entwicklungen zu wörtlich genommen wurde und die weitere Entwicklung stark hemmte. Die Folge war, dass jeder neue Düsenkern in seinen Aussenabmessungen identisch mit den alten Düsenkernen ausgebildet wurde. Das Resultat war, dass Rohlinge für den Düsenkern sich zunehmend nicht mehr im Giess- oder Pressvorgang herstellen liessen, bzw. immer ungünstigere Voraussetzungen geschaffen wurden für eine Herstellung im Formverfahren. Die neue Erfindung hat sich gelöst von dem buchstäblichen Zwang, den Keramik-Düsenkern als Wechselkern auszubilden. Vielmehr wird die Ausgestaltung konsequent auf die inneren zentralen Funktionen ausgerichtet. Die ganze Gestalt kann nunmehr nach giesstechnischen Anforderungen festgelegt und z.B. durch eine Zweiteilung als miniaturisierter Keramik-Düsenkern mit äusserem Düsenkeramikmantel ausgebildet werden. Erst dem äusseren Mantel werden die Abmessungen der Düsenkerne des Standes der Technik gegeben werden, welche auch die Funktion des Wechselkernes übernimmt.
  • Die neue Erfindung erlaubt eine ganze Anzahl besonders vorteilhafter Ausgestaltungen, wozu auf die Ansprüche 4 bis 10 Bezug genommen wird. Eine besonders vorteilhafte Ausgestaltung ist dadurch gekennzeichnet, dass der Garnbehandlungskanal mindestens einen zylindrischen Abschnitt sowie einen Erweiterungsabschnitt aufweist, wobei die Einblasung innerhalb des zylindrischen Abschnittes, vorzugsweise etwa im mittleren Bereich der Längsseite des Keramik-Düsenkerns, angeordnet ist. Der Erweiterungsabschnitt kann entsprechend der EP 0 088 254 vollständig trompetenförmig ausgebildet sein oder gemäss EP 0 880 611 einen konischen sowie einen trompetenförmigen Abschnitt aufweisen. Der Garnkanal weist einen mittleren, vorzugsweise zylindrischen Abschnitt auf, welcher in Transportrichtung ohne Sprung in die konische Erweiterung übergeführt ist, wobei die Druckluft mit einem genügenden Abstand zu dem konisch erweiterten Überschallkanal in den zylindrischen Abschnitt eingeblasen wird. Die Versuche im Zusammenhang mit der neuen Erfindung brachten verschiedene neue Erkenntnisse:
  • Bei Texturierdüsen mit intensivierter Überschallströmung gemäss EP 0 880 611 konnte bei jedem Garntiter eine Qualitätsverbesserung erzielt werden, wenn der Einblaswinkel über 48° gesteigert wurde. Die Qualitätssteigerung beginnt mit einem markanten Anstieg bei einer Vergrösserung des Winkels über 50°. Bei Einblaswinkeln grösser 52°, teils bis 60° und sogar 65°, bleibt die Garnqualität erstaunlich konstant. Der optimale Einblaswinkel ist jedoch auch abhängig von dem Garntiter.
  • Bevorzugt wird die Druckluft über drei im Umfang um 120° versetzte Bohrungen in den Garnkanal eingeblasen. Entscheidend ist in jedem Fall, dass die Garnöffnung durch Einblasen der Druckluft in den Garnkanal intensiviert, jedoch eine Knotenbildung im Garn vermieden wird. Die Öffnung des Garnes einerseits sowie die Texturierung des Garnes andererseits müssen je für sich optimiert werden. Zur Optimierung der beiden total unterschiedlichen Funktionen müssen diese örtlich getrennt, jedoch kurz nacheinander durchgeführt werden, derart, dass der Öffnung unmittelbar die Texturierung folgt, bzw. dass die Beendigung des Garnöffnungsvorganges unmittelbar in die Texturierung übergeht. Alle zentralen Texturierfunktionen für die Herstellung eines Schlingengarnes können nunmehr innerhalb eines miniaturisierten Keramik-Düsenkernes realisiert werden. Der neue Keramik-Düsenkern kann Teil einer Vorrichtung sein, welcher einen in den Erweiterungsabschnitt einsenkbaren, kugelförmigen Prallkörper aufweist, wobei der trompetenförmige Abschnitt einen Radius aufweist, der in einem Verhältnis zu dem Durchmesser des Prallkörpers steht. Bevorzugt bildet dabei entsprechend der EP 0 088 254 , der Prallkörper mit dem trompetenförmigen Abschnitt einen Ringspalt, wobei der äussere Durchmesser der konvex gewölbten Austrittsöffnung des Kanals mindestens gleich dem 4-fachen des Durchmessers des Kanals und mindestens gleich dem 0,5-fachen des Durchmessers des kugel- bzw, halbkugelförmigen Leiterkörpers ist.
  • Ganz besonders bevorzugt wird der Düsenkern zweiteilig ausgebildet und weist einen äusseren Düsenkörper auf, in welchen der Keramik-Düsenkern einsetzbar ist, wobei der äussere Düsenkörper in Kunststoff hergestellt wird. Der äussere Kunststoffkörper hat nunmehr die Funktion eines Wechselkörpers im bisherigen Verständnis mit den erforderlichen Einbaudimensionen und Befestigungsmitteln. Der Kunststoffkörper hat zudem eine Schutzfunktion für den Keramik-Düsenkern. Bevorzugt wird zwischen dem äusseren Düsenkörper und dem Keramik-Düsenkern eine Klemmstelle angeordnet zur Befestigung des Keramik-Düsenkerns im äusseren Düsenkörper. Ferner wird zwsichen dem Keramik-Düsenkern sowie dem Düsenkörper im Bereich des zylindrischen Abschnittes ein ringförmiger Druckluftkanal angeordnet, über welchen die Lufteinblasung mittels der Einblasbohrungen erfolgt. Der ringförmige Druckluftkanal weist in den beiden Endbereichen des zylindrischen Abschnittes je eine Dichtstelle auf zur Abdichtung der Druckluft.
  • Gemäss einer weiteren Ausgestaltung wird der Düsenkern als Schnellwechsel-Element innerhalb der Vorrichtung ausgebildet, so dass er zusammen mit dem Keramik-Düsenkern aus der Vorrichtung schnell ein- und ausbaubar ist. Der Düsenkern kann zweiteilig ausgebildet werden, mit einem inneren Keramik-Düsenkern sowie einem äusseren Düsenkörper, wobei beide Teile eine Vorrichtung mit Drehantrieb sind und der Düsenkörper mit dem eingebauten Keramik-Düsenkern antreibbar ist.
  • Bei der zweiteiligen Lösung bilden der Keramik-Düsenkern sowie der äussere Düsenkörper in zusammengebautem Zustand am Garnaustrittsende eine etwa plane Fläche. Gemäss einer wichtigen Forderung für die neue Lösung sollen mit der Gestaltung des Düsenkörpers Form- und Dickenvariationen aufgefangen werden. Die baulichen Forderungen im Hinblick auf den Zusammenbau sowie den Einbau in eine Maschine können auf diese Weise über den äusseren Düsenkörper abgefangen werden. Der Keramik-Düsenkern kann in Bezug auf die Herstellung von Keramikrohlingen optimal gestaltet werden. Ganz besonders bevorzugt wird der Düsenkörper als Kunststoffspritzteil hergestellt und in den äusseren Abmessungen als Wechselteil in Bezug auf entsprechende Lösungen des Standes der Technik ausgebildet.
  • Die neue Erfindung geht aus von der Gattung von Texturierdüsen nach dem Radialprinzip. Die Blasluft wird bei dem Radialprinzip von der Zuführstelle in einen zylindrischen Abschnitt des Garnkanales unmittelbar in eine axiale Richtung mit etwa konstanter Geschwindigkeit bis zu dem Beschleunigungskanal geführt. Wie im Stand der Technik der EP 0 880 611 können auch mit der neuen Lösung ein oder mehrere Garnfäden mit unterschiedlichster Überlieferung texturiert werden.
    • Kurze Beschreibung der Erfindung
  • Die Erfindung wird nun an Hand einiger Ausführungsbeispiele mit weiteren Einzelheiten erläutert. Es zeigen:
    • die Figur 1
    den Garnkanal in dem Bereich der Garnöffnungs- und Texturierzone;
    die Figur 2
    einen Düsenkern mit eingesetztem Keramik-Düsenkern sowie einem Prallkörper am Austrittsende des Garnkanales;
    die Figur 3
    einem zweiteiligen Düsenkern, eingebaut in eine Vorrichtung zur Erzeugung von Schlingengarn;
    die Figuren 4a, 4b und 4c
    eine Lösung gemäss Stand der Technik ( EP 0 088 254 ) mit einem Düsenkern, wobei die Figur 4c eine Ansicht gemäss Pfeil A ist;
    die Figur 5
    ein Vergleich von texturiertem Garn mit unterschiedlichen Ausgestaltungen des Düsenkernes;
    die Figuren 6a und 6b
    den "Rahmen" für die Kernfunktionen der Erzeugung von Schlingengarn;
    die Figur 7
    eine Lösung mit drehbar angetriebenem Düsenkern;
    die Figur 8
    eine 3-D-Darstellung mit einem geteilten bzw. zweiteiligen Düsenkern, mit einem äusseren Düsenkernmantel sowie einem Keramik-Düsenkern;
    die Figur 9
    einen Schnitt durch einen zweiteiligen Düsenkern entsprechend den Figuren 6a und 8;
    die Figur 10
    einen Schnitt eines zweiteiligen Düsenkernes entsprechend der Figur 6b und 8.
    Wege und Ausführung der Erfindung
  • In der Folge wird nun auf die Figur 1 Bezug genommen. Die Texturierdüse 1 weist einen Garnkanal 4 mit einem zylindrischen Abschnitt 2 auf, der zugleich auch dem engsten Querschnitt 3 mit einem Durchmesser d entspricht. Vom engsten Querschnitt 3 geht der Garnkanal 4 ohne Querschnittssprung in einen Beschleunigungskanal 11 über und wird dann trompetenförmig erweitert, wobei die Trompetenform mit einem Radius R definiert werden kann. Auf Grund der sich einstellenden Überschallströmung kann ein entsprechender Stossfrontdurchmesser DAE ermittelt werden. Auf Grund des Stossfrontdurchmessers DAE lässt sich relativ genau die Ablös- oder Abreissstelle A1, A2, A3 oder A4 ermitteln. Für die Wirkung der Stossfront wird auf die EP 0 880 611 verwiesen. Der Beschleunigungsbereich der Luft kann auch durch die Länge ℓ 2 von der Stelle des engsten Querschnittes 3 sowie der Abrissstelle A definiert werden. Da es sich um eine echte Überschallströmung handelt, kann daraus ungefähr die Luftgeschwindigkeit errechnet werden. Die Figur 1 zeigt eine konische Ausgestaltung des Beschleunigungskanales 11, welcher der Länge ℓ2 entspricht. Der Öffnungswinkel α2 ist mit 20° angegeben. Die Ablössstelle A2 ist am Ende des Überschallkanales eingezeichnet, wo der Garnkanal in eine unstetige, stark konische oder trompetenförmige Erweiterung 12 übergeht mit einem Öffnunswinkel ∂ > 40°. Auf Grund der Geometrie ergibt sich ein Stossfrontdurchmesser DAE. Es ergeben sich als Beispiel etwa folgende Verhältnisse: L ⁢ 2 / d = 4.2 ; Vd = 330 m / sec . Mach 1 ;
    Figure imgb0002
     DAE d ∼ 2.5 → M DE = Mach 3.2
    Figure imgb0003
  • Eine Verlängerung des Beschleunigungskanales 11 mit entsprechendem Öffnungswinkel bewirkt eine Vergrösserung des Stossfrontdurchmessers DAE. Unmittelbar in dem Bereich der Stossfrontbildung entsteht die grösstmögliche Verdichtungsstossfront 13 mit anschliessender abrupter Druckerhöhungszone 14. Die eingentliche Texturierung findet im Bereich der Verdichtungsstossfront 13 statt. Die Luft bewegt sich etwa um den Faktor 50 schneller als das Garn. Durch viele Versuche konnte ermittelt werden, dass die Ablösestelle A3, A4 auch in den Beschleunigungskanal 11 hinein wandern kann, nämlich dann, wenn der Speisedruck abgesenkt wird. In der Praxis gilt es nun, für jedes Garn den optimalen Speisedruck zu ermitteln, wobei die Länge (ℓ2) des Beschleunigungskanales für den ungünstigen Fall ausgelegt wird, also eher etwas zu lang gewählt wird. Mit MB ist die Mittellinie der Einblasbohrung 15 und MGK die Mlttellinie des Garnkanales 4 und der Schnittpunkt von MGK sowie MB mit SM bezeichnet. Pd ist die Stelle des engsten Querschnittes am Beginn des Beschleunigungskanales 11, 11 ist der Abstand vom SM und Pd, ℓ2 der Abstand von Pd bis zum Ende des Beschleunigungskanales (A4). Löff bezeichnet etwa die Länge der Garnöffnungszone, Ltex etwa die Länge der Garntexturierzone. Je grösser der Winkel β, desto mehr wird die Garnöffnungszone nach rückwärts vergrössert.
  • In der Folge wird nun auf die Figur 2 Bezug genommen, welche eine bevorzugte Ausführungsform eines ganzen Düsenkernes 5 im Querschnitt zeigt. Die äussere Einpassform wird bevorzugt exakt den Düsenkernen des Standes der Technik angepasst. Dies betrifft vor allem die kritische Einbaumasse, den Bohrungsdurchmesser BD, die Gesamtlänge L, die Düsenkopfhöhe KH sowie die Distanz LA für die Druckluftanschlüsse PP'. Die Versuche haben ergeben, dass ein Einblaswinkel β grösser als 48° optimal ist. Die Distanz X der entsprechenden Druckluftbohrungen 15 ist in Bezug auf den Beschleunigungskanal kritisch. Der Düsenkern 5 weist im Einlaufbereich des Garnes, Pfeil 16, einen Garneinführungskonus 6 auf. Das Mass "X" (Figur 6) zeigt an, dass die Druckluftbohrung 15 bevorzugt wenigstens etwa um die Grösse des Durchmessers d vom engsten Querschnitt 3 zurückversetzt ist. In Transportrichtung gesehen (Pfeil 16) weist die Texturierdüse 1 bzw. der Düsenkern 5 einen Garneinführkonus 6, einen zylindrischen mittleren Abschnitt 7, einen Konus 8 auf, der gleichzeitig dem Beschleunigungskanal 11 entspricht, sowie einen erweiterten Texturierraum 9. Der Texturierraum wird quer zur Strömung durch eine Trompetenform 12 begrenzt, welche auch als offener konischer Trichter ausgebildet sein kann.
  • Die Figur 2 zeigt in mehrfacher Vergrösserung gegenüber der wirklichen Grösse einen zweiteiligen Düsenkern 5, bestehend aus einem Keramik-Düsenkern 24 sowie einem äusseren Düsenkernmantel 25 mit einem Leit- oder Prallkörper 10. Der neue Düsenkern 5 kann als Austauschkern für einen Düsenkern des Standes der Technik konzipiert werden. Insbesondere die Abmessungen Bd, EL als Einbaulänge, LA + KH sowie KH werden deshalb bevorzugt nicht nur gleich, sondern auch mit den gleichen Toleranzen hergestellt. Bevorzugt wird ferner auch die Trompetenform in dem äusseren Austrittsbereich gleich hergestellt wie im Stand der Technik, mit einem entsprechenden Radius R. Der Prallkörper 10 kann eine beliebige Form haben: sphärisch, kugelförmig, flach oder sogar im Sinne einer Kalotte. Die genaue Lage des Prallkörpers in dem Austrittsbereich bleibt durch die Beibehaltung der äusseren Masse erhalten, entsprechend ein gleicher Abzugspalt Sp1. Der Texturierraum 18 wird rückwärts durch den Beschleunigungskanal 11 begrenzt. Der Texturierraum kann je nach Höhe des gewählten Luftdruckes auch in den Beschleunigungskanal hinein vergrössert sein. Der Keramik-Düsenkern 24 wird, wie im Stand der Technik, als Ganzes aus einem hochwertigen Material, wie Keramik hergestellt und ist das eigentlich teure Teil einer Texturierdüse. Wichtig bei der neuen Düse ist, dass die konische zylindrische Wandfläche 17 wie auch die Wandfläche 19 in dem Bereich des Beschleunigungskanales ferner die Mündungsstelle der Druckluftbohrungen 15 in den Garnkanal höchste Güte hat.
  • Die Figur 3 zeigt einen ganzen Düsenkopf 21 mit einem zweiteiligen Düsenkern 5 sowie einem Prallkörper 10, der über einem Arm 22 verstellbar in einem bekannten Gehäuse 20 verankert ist. Für das Einfädeln wird der Prallkörper 10 mit dem Arm 22 auf bekannte Weise entsprechend Pfeilen 23 aus dem Arbeitsbereich der Texturierdüse weggezogen bzw. weggeschwenkt. Die Druckluft wird aus einer Gehäusekammer 27 über die Druckluftbohrungen 15 zugeführt. Der Düsenkern 5 wird über eine Klemmbride 26 an dem Gehäuse 20 festgeklemmt. Anstelle einer kugeligen Form kann der Prallkörper auch eine Kalottenform haben.
  • Die Figuren 4a, 4b und 4c zeigen eine Lösung des Standes der Technik entsprechend EP 0 088 254 mit einem langen Garnführungskanal 29, durch welchen das zu texturierende Garn 30 läuft. Der Garnführungskanal 29 wird durch eine radiale Druckluftbohrung 15 mit Druckluft versorgt. Die Einblasbohrung 15 schliesst mit der Achse des Garnführungskanales 29 einen Winkel α von etwa 48° ein. Der Durchmesser der Einblasbohrung 15 beträgt 1,1 mm. Der Garnführungskanal 29 hat einen Durchmesser d1 von 1,5 mm und weist eine sich nach aussen erweiternde, konvex gewölbte Austrittsöffnung auf. Die konvexe Wölbung hat die Form eines Kreisbogens mit einem Radius R von 6,5 mm, zu welchem die Stirnfläche 34 der Texturierdüse 1 eine Tangentialebene bildet, wobei die Berührungspunkte des Wölbungsbogens mit der Tangentialebene auf einem Kreis mit dem Durchmesser D liegen. Der Durchmesser D entspricht der Formel D = d1 + 2 R und beträgt damit 14,5 mm. Der Prallkörper 10, dessen Durchmesser d2 12,5 mm beträgt, ragt ragt teilweise in die Kanalaustrittsöffnung 35 hinein und bildet mit der Innenwand der letzteren einen Ringspalt 31. Das aus der Düse austretende Garn 30* wird über den Rand der Austrittsöffnung abgezogen.
  • Wie in den Figuren 4a und 4b dargestellt, ist an dem die Düse tragenden Gehäuse 20 ein Träger 33 angebracht mit einer Achse 32, um welche ein mit dem Prallkörper 10 fest verbundener Arm 22 schwenkbar ist. Durch Schwenkung des Armes 22 kann der Ringspalt 31 eingestellt bzw. der Leitkörper für das Einfädeln abgehoben werden. Das glatte Garn 30 wird über ein Lieferwerk 36 der Texturierdüse 1 zugeführt und als texturiertes Garn 30* über ein Lieferwerk 37 abgezogen.
  • Die Figur 5 zeigt unten links rein schematisch die Texturierung des Standes der Technik gemäss EP 0 088 254 . Dabei sind zwei Hauptparameter hervorgehoben: eine Öffnungszone Oe-Z1 sowie ein Stossfrontdurchmesser DAs, ausgehend von einem Durchmesser d, entsprechend einer Düse, wie in der EP 0 088 254 beschrieben ist. Demgegenüber ist rechts oben die Texturierung gemäss EP 0 880 611 dargestellt. Deutlich erkennbar ist dabei, dass die Werte Oe-Z2 sowie DAE grösser sind. Die Garnöffnungszone Oe-Z2 beginnt kurz vor dem Beschleunigungskanal in dem Bereich der Druckluftzufuhr P und ist bereits deutlich grösser in Bezug auf die relativ kurze Garnöffnungszone Oe-Z1 der Lösung gemäss EP 0 088 254 . Die wesentliche Aussage der Figur 5 liegt in dem diagrammatischen Vergleich der Garnspannung gemäss Stand der Technik (Kurve T 311) mit Mach < 2 sowie einer erfindungsgemässen Texturierdüse (Kurve S 315) mit Mach > 2 sowie der neuen Düse. In der Vertikalen des Diagrammes ist die Garnspannung in CN. In der Horizontalen ist die Produktionsgeschwindigkeit Pgeschw. in m/min. dargestellt. Die Kurve T 311 lässt das deutliche Zusammenfallen der Garnspannung über einer Produktions-geschwindigkeit von 500 m/min. erkennen. Oberhalb etwa 650 m/min. brach die Texturierung mit der Düse entsprechend EP 0 088 254 zusammen. Im Gegensatz dazu zeigt die Kurve S 315 mit der entsprechenden Düse aus der EP 0 880 611 , dass die Garnspannung nicht nur viel höher ist, sondern in dem Bereich von 400 bis 700 m/min. nahezu konstant ist und auch im höheren Produktionsbereich nur langsam abfällt. Die Erhöhung der Machzahl ist einer der wichtigsten Parameter für die Intensivierung der Texturierung. Die Vergrösserung des Einblaswinkels ist einer der wichtigsten Parameter für Qualität der Texturierung, wie mit der neuen Düse als drittes Beispiel links oben dargestellt ist. Als Beispiel ist der Einblaswinkel mit dem Bereich von 50° bis 60° angegeben. Die Garnöffnungszone Oe-Z3 ist grösser als in der Lösung rechts oben (gemäss EP 0 880 611 ) und bedeutend grösser als in der Lösung links unten (gemäss EP 0 088 254 ). Die anderen verfahrenstechnischen Verfahrensparameter sind bei allen drei Lösungen gleich. Neben dem unterschiedlichen Einblaswinkel von dem Bereich 45° bis 48° und neu über 45° liegt der überraschend positive Effekt im ersten Abschnitt der Garnöffnungszone, wie OZ1 sowie OZ2 bzw. wie dies im entsprechenden Kreis markiert ist. Der äussere Unterschied liegt nur in der Änderung des Einblaswinkels. Der markante Anstieg der Fadenspannung beginnt bei einem Winkel von über 48° und kann nur mit einer kombinatorischen Wirkung verstanden werden. Zumindest soweit zur Zeit der überraschend positive Effekt verstanden wird, bedeutet 48° Einblaswinkel eine Schwelle, dies vor allem bei Texturierdüsen gemäss EP 0 880 611 . Dieser Texturedüsentyp hat eine genügende Leistungsreserve, so dass selbst eine geringfügige Intensivierung der Garnöffnung in eine Steigerung der Garnqualität umgesetzt wird.
  • In der Praxis läuft das texturierte Garn nach dem zweiten Lieferwerk über einen Qualitätssensor, z.Bsp. mit der Marktbezeichnung HemaQuality, genannt ATQ, in welchem die Zugkraft des Garns 30* (in cN) sowie die Abweichung der momentanen Zugkraft (Sigma %) gemessen wird. Die Messsignale werden einer Rechnereinheit zugeführt. Die entsprechende Qualitätsmessung ist Voraussetzung für die optimale Überwachung der Produktion. Die Werte sind auch ein Indikator für die Garnqualität. Im Luftblastexturierprozess ist die Qualitätsbestimmung insofern erschwert, als keine definierte Schlingengrösse besteht. Es lässt sich viel besser die Abweichung gegenüber der vom Kunden als gut befundenen Qualität feststellen. Mit dem ATQ-System ist dies möglich, da die Garnstruktur und deren Abweichung über einen Fadenspannungssensor festgestellt, ausgewertet und durch eine einzige Kennzahl, dem AT-Wert, angezeigt werden kann. Ein Fadenspannungssensor erfasst als analoges elektrisches Signal insbesondere die Fadenzugkraft nach der Texturierdüse. Dabei wird aus Mittelwert und Varianz der Fadenzugkraft-Messwerte laufend der AT-Wert errechnet. Die Grösse des AT-Wertes ist von der Struktur des Garnes abhängig und wird vom Anwender nach seinen eigenen Qualitätsansprüchen ermittelt. Verändert sich während der Produktion die Fadenzugkraft oder die Varianz (Gleichmässigkeit) der Fadenspannung, ändert sich auch der AT-Wert. Wo die oberen und unteren Grenzwerte liegen, kann mit Garnspiegeln, Strick- oder Gewebeproben ermittelt werden. Sie sind je nach Qualitätsansprüchen verschieden. Der Vorteil der ATQ-Messung, dass verschiedenartige Störungen aus dem Prozess gleichzeitig erfasst werden, z.Bsp. Stellengleichheit der Texturierung, Fadenbenetzung, Filamentbrüche, Düsenver-schmutzung, Prallkugelabstand, Hotpin-Temperatur, Luftdruckunterschiede, POY-Steckzone, Garnvorlage, usw.
  • In der Folge wird auf die Figuren 6a und 6b Bezug genommen. Die beiden Figuren zeigen den "Rahmen" für die Kernfunktion bei der Erzeugung von Schlingengarn. Die Figur 6a geht aus von den Lösungen gemäss den Figuren 4a bis 4c. Die Figur 6b geht von der Lösung gemäss Figuren 1, 2 und 3 aus. Die entsprechenden Teile der beiden Figuren sind mit dem gleichen Bezugszeichen bezeichnet. Die beiden Figuren 6a und 6b zeigen etwa die Grössenproportionen der einzelnen Bereiche für die Kernfunktionen.
  • Die Figur 6a zeigt anschaulich, dass der zylindrische Abschnitt (zyl. A) etwa doppelt so lang ist wie der Erweiterungsabschnitt (EA). Drei radiale Einblasbohrungen 15 sind um eine Distanz ö.A, dem Öffnungsabschnitt, gegenüber dem Erweiterungsabschnitt(EA) zurückversetzt, und liegen in dem mittleren Bereich des zylindrischen Abschnittes, wie entsprechend dem Einblasabschnitt (Einbl. A.) eingezeichnet ist. Beim Erweiterungsabschnitt (EA) ist der Durchmesser D sowie der Radius R von grosser Wichtigkeit. Der zylindrische Abschnitt weist einen Durchmesser Gd auf. Ein weiteres besonderes Merkmal der Lösung gemäss Figur 6a ist der Winkel α, welcher in Transportrichtung des Garnes gemäss Pfeil 16 einen Winkel von etwa 48° aufweist. Ein Einführungskonus EK ist nur so lang wie für das Einfädeln erforderlich ist, ist jedoch nur ganz kurz. Der Durchmesser Bd wird entsprechend dem Stand der Technik dimmensioniert. Ein Vergleich der Figuren 4a sowie 6a zeigt anschaulich, dass der zylindrische Abschnitt (zyl. A) der neuen Lösung weniger als halb so lang ist, im Verhältnis zu der Lösung des Standes der Technik gemäss Figur 4a. Dies ist ein wichtiges Merkmal bei der konkreten Ausgestaltung eines erfindungsgemässen Keramik-Düsenkernes. Von der Texturierfunktion aus betrachtet wurde im Stand der Technik die Länge des Garnführungskanales unnötig lange konzipiert. Der Garnführungskanal GA richtete sich im Stand der Technik nach der Dickenabmessung des Gehäuses 20, wie aus der Figur 4b deutlich ersichtlich ist.
  • Die Figur 6b zeigt gegenüber der Figur 6a zwei besondere Merkmale. Die Lösung gemäss Figur 6b weist an Stelle eines trompetenförmigen Abschnittes EA einen ersten konischen Abschnitt (Kon A.) sowie einen trompetenförmigen Texturierabschnitt TA* auf, entsprechend der Lösung der EP-PS 0 880 611 . Ein Vergleich der Figuren 6a und 6b zeigt, dass der zylindrische Abschnitt (zyl. A*) bei der Figur 6b verkürzt ausgebildet ist, entsprechend den Angaben X1 und X2. Als Gewinn ist der Öffnungsabschnitt öA* bei der Figur 6b vergrössert ausgebildet. Der konische Abschnitt wird bevorzugt mit einem Öffnungswinkel χ von 12° bis 40° ausgebildet. Das zweite besondere Merkmal liegt in der Anordnung der radialen Einblasbohrung 15, mit einem Winkel β von vorzugsweise 50° bis 70°, welcher die Stabilität der Texturierung auf ein sehr hohes Niveau steigert und beste Texturierqualitäten erlaubt.
  • Die Figur 7 zeigt eine weitere besonders vorteilhafte Ausgestaltung, welche von der EP-PS 1 022 366 ausgeht. Die Praxis zeigt, dass Luftblastexturierdüsen für die Herstellung von Schlingengarn in relativ kurzen Zeitintervallen gereinigt werden müssen. Die EP-PS 1 022 366 schlägt nun vor, den Düsenkern dauernd oder alternierend in Drehung zu versetzen. Dadurch gelang es, das Reinigungsintervall massiv zu verlängern. Die Figur 7 zeigt wie die neue Erfindung auch in einem rotierend angetriebenen Düsenkern eingesetzt werden kann. Es wird dazu vorgeschlagen, einen zweiteiligen Düsenkern einzusetzen, etwa gemäss Figur 2. Die Figur 7 zeigt als Beispiel das gleichzeitige Verbinden und Texturieren von zwei Garnen, eines Garnes A sowie eines Garnes B, welche über je einen Fadenführer 40 resp. 41 in den Garneinführungskonus 6 geführt werden. Der Düsenkern bestehend aus einem Keramik-Düsenkern 24 sowie einem äusseren Düsenkernmantel 25 ist in einer rotierbar gelagerten Drehhülse 42 angeordnet, welche über Kugellager 43 in dem Antriebsgehäuse 44 gelagert ist. Die Druckluft wird über eine Druckluftkammer 45 sowie einem Druckluftanschluss 46 zugeführt, wobei durch mehrere Dichtungen 47 ein Entweichen von Druckluft verhindert wird. Ein Schneckenrad 48 ist über einen Kragen 49 sowie einem Deckel 50 in dem Antriebsgehäuse 44 gehalten. Der Antrieb erfolgt über eine Antriebswelle 51, einem Übertriebsrad 52 sowie einem Schneckenrad 48.
  • Die Figur 8 zeigt in 3D-Darstellung einen zweigeteilten Düsenkern, entsprechend der Figur 6a und den Figuren 3 und 7. Die Figur 8 zeigt den Zusammenbau eines Keramik-Düsenkernes 24 mit einem äusseren Düsenkernmantel 25. Der Keramik-Düsenkern 24 kann wie in der Figur 8 angedeutet ist, in den Düsenkernmantel 24 von Hand eingeschoben werden, wobei mit der letzten Einschiebebewegung eine schnappartig funktionierende Arretierung 60 der Keramikdüsenkern 24 exakt in Position gehalten wird. Nach aussen bildet sich eine plane Fläche 34 entsprechend Figur 2. Zwischen dem Keramik-Düsenkörper 24 sowie dem äusseren Düsenkernmantel wird eine zylindrische Druckluftkammer 61 gebildet, welche nach aussen durch Dichtungen 62 verschlossen ist, so dass die Druckluft nur über die radialen Einblasbohrungen 15 in den Garnkanal 4 strömen kann.
  • Das Beispiel gemäss Figur 8 zeigt sehr anschaulich ein weiteres, sehr wichtiges Merkmal der neuen Lösung, nämlich die Forderung der angenähert konstanten Wandstärke des Keramik-Düsenkernes 24, wobei an drei Stellen, WSt1, WSt2, WSt3 jeweils mit einem Masspfeil die Wandstärke angezeigt ist. Für die Forderungen des Einbaues sind bei den äusseren Düsenkernmantel 25 mit den Masspfeilen D1, D2, D3 drei verschiedene Dicken angegeben. Da der äussere Düsenkernmantel z.B. in Kunststoff hergestellt werden kann, haben selbst grosse Dickenvariationen keinen schädlichen Einfluss. Der innere Keramik-Düsenkern kann dagegen optimal nach den Anforderungen für die Herstellung von Keramikrohlingen im Pressverfahren, insbesondere im Spritzverfahren produziert werden.
  • Die Figur 9 veranschaulicht im Schnitt die Lösung gemäss Figur 6a und 8.
  • Die Figur 10 zeigt im Schnitt die Figuren 6b und 8. In beiden Figuren ist der Keramik-Düsenkern 24 in den äusseren Düsenkernmantel 25 eingebaut. Gemäss einer weiteren, nicht dargestellten Ausführung kann der Keramik-Düsenkern 24 direkt in ein Gehäuse 20 etwa gemäss Figur 4b eingebaut werden. Dabei muss das Gehäuse 20 Einpassöffnungen entsprechend dem miniaturisierten Keramik-Düsenkern 24 aufweisen.

Claims (9)

  1. Verfahren zur Herstellung eines Düsenkerns als Teil einer Vorrichtung für die Erzeugung von Schlingengarn, dadurch gekennzeichnet, dass der Düsenkern zweiteilig ausgebildet ist und einen äusseren Düsenkörper aufweist, in welchen ein Keramik-Düsenkern eingesetzt wird und dass der Keramik-Düsenkern mit angenähert konstanter Wandstärke ausgebildet und in der Grösse reduziert ist auf die zentralen Funktionen des Garnbehandlungskanals mit Lufteinblasung und Garnaustritt für die Schlingenbildung und im Formverfahren hergestellt wird.
  2. Verfahren nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, dass der Keramik-Düsenkern im Hochpräzisionsverfahren gespritzt wird.
  3. Düsenkern für eine Vorrichtung zur Erzeugung von Schlingengarn, dadurch gekennzeichnet, dass der Düsenkern zweiteilig ausgebildet ist und einen äusseren Düsenkörper aufweist, in welchen ein Keramik-Düsenkern einsetzbar ist und dass der Keramik-Düsenkern mit angenähert konstanter Wandstärke ausgebildet ist und in der Grösse auf die zentralen Funktionen des Garnbehandlungskanals in Lufteinblasung und Garnaustritt für die Schlingenbildung reduziert und im Formverfahren herstellbar ist.
  4. Düsenkern nach Anspruch 3, dadurch gekennzeichnet, dass der Garnbehandlungskanal mindestens einen zylindrischen Abschnitt (zyl. A.) sowie einen Erweiterungsabschnitt (EA) aufweist, wobei die Einblasung (Einbl.) innerhalb des zylindrischen Abschnittes, vorzugsweise etwa im mittleren Bereich der Längsseite des Düsenkerns, angeordnet ist, wobei der Erweiterungsabschnitt vorzugsweise vollständig trompetenförmig ausgebildet ist oder einen konischen sowie einen trompetenförmigen Abschnitt aufweist, wobei im Falle eines konischen Abschnittes dieser einen Öffnungswinkel von mindestens 12° aufweist.
  5. Düsenkern nach einem der Ansprüche 3 bis 4, dadurch gekennzeichnet, dass die Lufteinblasung des Keramik-Düsenkerns eine oder mehrere, vorzugsweise drei Einblasbohrungen aufweist, welche winklig in Transportrichtung geneigt in einem Winkel von mindestens 48°, insbesondere in dem Bereich von 52° bis 65° angeordnet sind.
  6. Düsenkern nach einem der Ansprüche 3 bis 5, dadurch gekennzeichnet, dass er Teil eine Vorrichtung ist, welche einen in den Erweiterungsabschnitt einsenkbaren, kugelförmigen Prallkörper aufweist, wobei der äussere Durchmesser der konvex gewölbten Austrittsöffnung des Kanals mindestens gleich dem 4-fachen des Durchmessers des Kanals und mindestens gleich dem 0,5-fachen des Durchmessers des kugel-bzw. halbkugelförmigen Leitkörpers (5) ist.
  7. Düsenkern nach Anspruch 3, dadurch gekennzeichnet, dass zwischen dem äusseren Düsenkörper sowie dem Keramik-Düsenkern eine Klemmstelle angeordnet ist zur Befestigung des Keramik-Düsenkerns im äusseren Düsenkörper, wobei vorzugsweise zwischen dem Keramik-Düsenkern sowie dem Düsenkörper im Bereich des zylindrischen Abschnittes ein ringförmiger Druckluftkanal angeordnet ist, über welchen die Lufteinblasung mittels der Einblasbohrungen erfolgt und der ringförmige Druckluftkanal besonders vorzugsweise in den beiden Endbereichen des zylindrischen Abschnittes je eine Dichtstelle aufweist zur Abdichtung der Druckluft.
  8. Düsenkern nach einem der Ansprüche 3 bis 7, dadurch gekennzeichnet, dass der Düsenkern als Schnellwechsel-Element innerhalb der Vorrichtung ausgebildet ist und zusammen mit dem Keramik-Düsenkern aus der Vorrichtung schnell ein- und ausbaubar ist, wobei er vorzugsweise zweiteilig ausgebildet ist mit einem inneren Keramik-Düsenkern sowie einem äusseren Düsenkörper und beide Teil einer Vorrichtung mit Drehantrieb sind, wobei der Düsenkörper mit dem eingebauten Keramik-Düsenkern antreibbar ist.
  9. Düsenkern nach einem der Ansprüche 3 bis 8, dadurch gekennzeichnet, dass er zweiteilig ausgebildet ist mit einem Keramik-Düsenkern sowie einem äusseren Düsenkörper, wobei in zusammengebautem Zustand das Garnaustrittsende eine etwa plane Fläche bildet und mit der Gestaltung des Düsenkörpers Form-und Dickenvariationen aufgefangen werden, wobei der Düsenkörper als Kunststoffspritzteil hergestellt und in den äusseren Abmessungen als Wechselteil in Bezug auf entsprechende Lösungen des Standes der Technik ausgebildet ist.
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