JP2519655B2

JP2519655B2 - 空気噴射式織機用補助ノズル及びその製造方法

Info

Publication number: JP2519655B2
Application number: JP5164187A
Authority: JP
Inventors: 隆二新谷; 育英土定; 陸人宮原; 信哉馬場; 正広桶作
Original assignee: ISHIKAWAKEN; NIPPON TANGUSUTEN KK; Hokuriku Seikei Industrial Co Ltd
Current assignee: ISHIKAWAKEN; NIPPON TANGUSUTEN KK; Hokuriku Seikei Industrial Co Ltd
Priority date: 1992-11-06
Filing date: 1993-06-07
Publication date: 1996-07-31
Anticipated expiration: 2011-07-31
Also published as: JPH06200448A

Description

【発明の詳細な説明】

【０００１】

【産業上の利用分野】この発明は、空気噴射式織機にお
いて、経糸開口を通る緯糸に飛走力を付加するために緯
糸通路に沿って配設される補助ノズルに関するものであ
る。

【０００２】

【従来の技術】空気噴射式織機は、緯入れするために、
主ノズルから噴射される空気噴流と、緯糸通路に沿って
配置された補助ノズルから噴射される空気噴流とを用い
て緯糸を飛走させている。空気噴流は拡散しやすく噴流
の速度低下が著しいことから、主ノズルからの空気噴流
だけでは緯糸を織布の全幅まで飛走させることが困難で
ある。そこで補助ノズルからの空気噴流によって、緯糸
の飛走通路の空気噴流の速度および流量を補うことによ
り、緯糸は織布の全幅まで飛走し、完全な緯入れが達成
される。

【０００３】補助ノズルは、緯糸の飛走に必要かつ充分
な量と速度の空気を飛走通路内に送り込む機能を要求さ
れるため、噴流の方向を安定させることと、噴流の速度
の減衰を小さくすることが重要な技術的課題となる。特
に補助ノズルは、経糸の間から経糸開口内へ挿入しなけ
ればならないので、補助ノズルの延在方向と空気の噴出
方向とがほぼ直角となり、補助ノズルの空胴内を軸方向
に流れる空気を噴出方向に円滑に変換することが、方向
の安定した収束性の良い空気噴流を得るために重要であ
る。従来の装置ではたとえば特開昭６０−１７３１４３
号公報、特開平１−８５３４６号公報などに典型的に示
されているように、補助ノズルの空胴内の空気をノズル
孔に導くように、補助ノズルの内面を補助ノズルの軸線
に対して非対称な形状とすることにより、空気噴流の方
向性および収束性を確保していた。

【０００４】また従来の補助ノズルのノズル孔は、主と
して放電加工により穿孔されており、ノズル孔の周面は
円筒ないし外方に向かってわずかに拡径する円錐面とな
っていた。また従来の補助ノズルは、主としてステンレ
スパイプで製作されており、経糸との接触による摩耗の
問題が提起されていたが、近時補助ノズルを耐摩耗性に
優れたセラミックス焼結体で形成することにより、この
問題を解決しようとする試みがなされている。

【０００５】

【発明が解決しようとする課題】従来の補助ノズルは、
供給する圧縮空気の圧力（空気流量）が変化すると、噴
射角度が大きく変化するという問題があった。通常ノズ
ルの内圧を高くすると、すなわちノズル孔からの空気噴
流の速度を大きくすると、噴流が下方に偏向する傾向が
ある。緯入れ時の空気噴流の量および速度は糸種によっ
て異なり、糸種によって補助ノズルに供給する空気の圧
力を調整しなければならない。圧力の変化によって噴射
角度が変化すると、圧力調整に伴って補助ノズルの高さ
及び角度も調整する必要があり、段取り替えが煩雑にな
る。また経糸を掛けたままの状態で補助ノズルの高さ及
び角度を調整することは、実際上困難である。

【０００６】また従来の補助ノズルは、補助ノズルの空
胴に非対称な流路を形成したことに伴い、外形も左右非
対称となること及び補助ノズルの取付角度を経糸に対し
て平行にしていないことにより、単に経糸だけでなくオ
サへも損傷を与える危険があった。

【０００７】また従来の補助ノズルは、空気噴流の速度
減衰率が大きいため、補助ノズルの取付間隔を狭くする
必要があり、補助ノズルの本数が多くなり、圧縮空気の
消費量も増大して、織機のランニングコストを増大させ
る問題があった。

【０００８】そこでこの発明は、簡単な構造でかつ補助
ノズルを非対称な形状にすることなく、空気噴流の方向
安定性及び収束性に優れ、しかも空気噴流速度の減衰率
を小さくすることにより、補助ノズル設置本数も少なく
することができ、ひいては圧縮空気量の削減が可能な構
造の補助ノズルを得ることを第１の課題としている。

【０００９】さらにこの発明は、補助ノズルの材質とし
て、従来の金属系材料はもとより、セラミックス焼結体
が優れていることに鑑み、ガラス質を含めたセラミック
ス系の材料で上記構造の補助ノズルを製造する方法を得
ることを第２の課題としている。

【００１０】

【課題を解決するための手段】この発明では、偏平断面
形状に成形したパイプ１の閉鎖した先端の一偏平面中央
にノズル孔３を設けた空気噴射式織機用補助ノズルにお
いて、ノズル孔３の直下のパイプ１の内面に突起２を設
けることにより、上記第１の課題を解決している。

【００１１】上記構造の補助ノズルにおいては、パイプ
１の偏平部５の中空部の厚さ方向寸法ｂを一定で平行と
してもよいが、パイプ１の先端に向かってその軸線に対
称にかつ等しい変化率で１段または２段の角度で漸減す
る形状とするのが好ましく、また、ノズル孔３の内周面
４を、外側に向けて小径となる円錐面とするのが好まし
い。

【００１２】パイプ１は、従来のようにステンレス等の
金属製とすることができ、更には強化ガラス製も可能で
この場合にはポンチやプレスなどによりパイプ１の外壁
を内側に塑性変形させることにより上記突起２を形成す
ることができる。またパイプ１は、その少なくとも先端
部外壁をセラミックス焼結体で形成することにより、耐
磨耗性の向上および経糸の損傷の防止を図ることができ
る。

【００１３】上記構造のセラミックス焼結体の補助ノズ
ルは、パイプ１の内面に形成する突起２に対応する凹部
を設けた抜取可能な中子型を用いて射出成型することに
より製造できる。あるいは凹部を設けたワックスまたは
樹脂製中子を用いて射出成形ないし鋳込み成形によりグ
リーン体を成形し、このグリーン体の脱脂工程ないし予
備焼結工程で中子を蒸発または燃焼除去する方法で製造
することができる。

【００１４】また他の方法として、軸方向に脱型可能な
先細り形状の中子を用いて射出成形ないし鋳込み成形に
よりグリーン体を成形した後、中子を軸方向に抜き取る
か、または鋳込成形法により中空状のグリーン体を形成
した後、その最終焼結工程の前の段階でセラミックスの
高粘度スラリーないし粘土状材料で成形した突起片（突
起２の形状をした小片）を接合してパイプ１の内面に突
起２を形成し、その後パイプ１と共に突起２を焼結する
方法や、同様な方法で成形したグリーン体ないしその焼
結体のパイプ１に、突起片を２液混合硬化性ないし熱硬
化性樹脂の接着剤で接合する方法や、上記樹脂自体で突
起２を形成する方法などを採用することができる。

【００１５】突起２を接合により形成するときは、突起
片などをパイプ１の基端から細長い把持具を用いてパイ
プ１内に挿入して接合する方法の他、グリーン段階のパ
イプ１の突起形成部にパイプ壁を貫通する嵌合穴を設
け、突起２をこの嵌合穴に埋め込んだ状態で接合するこ
とも可能である。

【００１６】

【作用】ノズル孔３の直下のパイプ１の内面に突起２を
設けた補助ノズルは、パイプ１の軸線方向に流れた空気
が突起２を乗り越えた後ノズル孔３に向けて屈折するよ
うに流れるので、噴出方向への空気流の転向が円滑に行
われる。この空気の転向作用を得るには、突起２はある
程度の高さが必要である。突起２形成部分で空気流が絞
られるのを避けたいときは、突起２の幅ｗをパイプ１の
内幅Ｂよりも短くして、突起２の両側に空気をノズル先
端に回り込ませる通路を形成してやればよい。

【００１７】突起２の断面形状について出願人が行った
実験では、突起２の断面を四角形（図４、５）としたも
のと半円形（図６）としたものとの間にあまり有意差は
認められなかった。これは、突起それ自体が小さいため
に流体抵抗がほとんど無視できること、及び、どのよう
な断面形状の突起であれ、ノズル孔の直下に突起を設け
ること自体による空気の転向作用効果が非常に大きいこ
とを示すものと考えられる。

【００１８】ノズル先端における空気の転向が突起２を
設けることによって効果的に達成されるので、パイプ１
は従来の形状でもよいが、その先端に向けて軸対称に１
段または２段の角度で滑らかに絞られた形状とすること
ができ、経糸やオサの損傷を小さくできるとともに、特
にセラミックス焼結体で補助ノズルを形成するときの成
形性が向上する。

【００１９】また外側に向けて縮径された円錐状のノズ
ル孔３は、空気噴流を絞って収束させる作用をなし、突
起の作用効果と複合して、空気噴流の拡散を防止し、噴
流の到達距離を長くする効果が得られる。

【００２０】一方セラミックス焼結体や強化ガラスで製
作した補助ノズルは、経糸との摺接による摩耗が小さ
く、摩耗した場合にも経糸に損傷を与えるような凹凸や
バリが生じないという長所がある。この発明の補助ノズ
ルは、ノズル孔３の直下に突起２を設けることにより、
従来形状のみならず、パイプ１の内面を軸対称で等しい
変化率で、１段または２段の角度で先細り形状にでき
る。上述したこの発明の方法によれば、セラミックス製
のパイプ１の内面に突起２を簡単な工程で形成できるの
で、補助ノズルを安価に製作することができる。

【００２１】

【実施例】図１ないし３はこの発明の補助ノズルの第１
実施例を示したものである。各部の寸法は長さＬが４２
ｍｍ、基端部の内径Ｄが３．４ｍｍ、偏平部の先端から
の長さＳが２３．７ｍｍ、正面の先端半径Ｒが２ｍｍ、
パイプの肉厚ｔが０．３ｍｍ、側面方向先端半径ｒが
０．８ｍｍである。偏平部５は、頂角θが６度で、直線
状にかつ軸線Ａに対称に絞られている。ノズル孔３は、
先端からの寸法ａが２ｍｍの位置に直径ｄが１．５ｍｍ
の孔として穿孔されており、その内周面は頂角Φが４０
度の外側に向けて絞られた円錐面となっている。突起２
は、パイプ先端からの寸法ｃが４ｍｍの位置に薄い板状
に設けられており、高さはノズルの中心軸線Ａに達する
高さである。

【００２２】図４、図５及び図６は、出願人が実験に供
した第２実施例の突起形状を示したものである。図４、
図５に示したものは、第１実施例と同様に形成したノズ
ル孔３の中心からの距離ｅが１．１ｍｍの位置にノズル
孔側の側面６がくるように、高さｈが０．６ｍｍの断面
四角形状の突起２を設けたもので、突起２の幅ｗは１．
７ｍｍである。

【００２３】また図６に示した第３実施例は、第１実施
例と同形状のノズル孔３の中心からの距離ｆが１．５ｍ
ｍの位置に中心を有する半径ｇが０．６２５ｍｍの半円
状断面の突起２を設けたもので、突起２の幅は第２実施
例のものと同様に１．７ｍｍである。なお実験にはｄ寸
法とａ寸法を種々変化させとものを使用した。更に図７
は２段の角度で先端に向かって漸減した試作図面であ
る。更に第４実施例として、図８に示した形状の従来構
造のノズルに図６の半円状断面突起２を第３実施例と同
じ寸法に形成した補助ノズルを作り実験を行った。

【００２４】実験の結果、突起２は、ノズル孔３の端か
ら突起２の上端までの距離がノズル孔３の直径ｄ以下と
なるように、すなわち図４の畝状（四角形）突起の場
合、ｅはｄ／２より大きくかつ３ｄ／２以下で、図６の
半円形突起の場合、ｆは（ｄ／２）＋ｇより大きくかつ
（３ｄ／２）−ｇ以下となるように設ける必要がある。
突起２をこれより離れた位置に設けた場合には、空気流
の安定した転向作用が得られず、噴流の方向を安定させ
ることは困難である。また突起２を設けた部分における
パイプ１の導管断面積は、ノズル孔３の面積よりも大き
くなければならない。パイプ１の導管断面積がノズル孔
３の面積より小さくなると、パイプ内での圧力損失が大
きくなると共に、流速の不安定な噴流となる。

【００２５】図９は、従来構造の補助ノズル、図１、２
の形状の補助ノズルに突起を設けたものと設けないも
の、及び図６の半円状断面の突起２を設けた補助ノズル
について、その流量と偏向角の関係を計測した結果を示
したものである。図の横軸は空気流量Ｑ（ｎｏｒｍａｌ
ｌｉｔｅｒ／ｍｉｎ）、縦軸は偏向角θｚ（ｄｅｇｒ
ｅｅ）で、試料Ｎｏ．１は従来構造のもの、試料Ｎｏ．
２〜４は突起を設けない図１及び図２の形状のもの、試
料Ｎｏ．５〜８は突起２を設けた図１及び図２の形状の
ものである。また試料Ｎｏ．９は試料Ｎｏ．１に半円状
断面突起２を設けた第４実施例のものである。各試料の
ｄはノズル孔の直径、ａはパイプ先端からノズル孔の中
心までの距離を示す。

【００２６】図９から判るように、この発明の補助ノズ
ルでは、ノズル孔３の位置を適切に選び、突起２を設け
ることにより、試料Ｎｏ．５と８に示すごとく、流量の
変化に対する空気噴射方向の変化を大幅に小さくするこ
とができる。同様に、偏平部が平行な試料Ｎｏ．１とＮ
ｏ．９とを比較するとＮｏ．９の偏向角の変化が小さい
ことが判る。なお試料Ｎｏ．８と同一形状でノズル孔部
をパイプ内面及び外面ともにｄ＝１．５８のストレート
孔としたものは、偏向角の変化が３．５度まで増加し
た。このことから、突起２と図３の形状のノズル孔とを
同時形成することにより、偏向角の変化を更に小さくす
る複合効果が得られることが明らかになった。

【００２７】一方、２段の角度で先端に向かって厚みを
漸減した補助ノズルは、経糸と接触する部分の厚みが小
さくなるので、経糸との接触抵抗が１段角のものより軽
減され、更に優れた織物が得られる。

【００２８】図１０はこの発明の突起２を設けた補助ノ
ズルと従来構造の補助ノズルについて、圧力特性を測定
した結果を示したものである。図の横軸は空気流量Ｑ
（ｎｏｒｍａｌｌｉｔｅｒ／ｍｉｎ）、縦軸は従来構
造の補助ノズルに必要な圧力を１００とした時のこの発
明の補助ノズルに必要な圧力である。図から分かるよう
に、この発明の補助ノズルでは、従来構造の補助ノズル
に必要な圧力よりも小さい圧力で、従来構造の補助ノズ
ルと同じ流量を得ることができる。また、このことか
ら、この発明の補助ノズルでは空気圧縮機が必要とする
動力を少なくすることができる。

【００２９】図１１は、従来構造の補助ノズル、図１、
２の形状の補助ノズルで突起を設けたものと設けないも
の、及び半円状断面の突起２を設けた補助ノズルについ
て、その流量と速度減衰率の関係を計測した結果を示し
たものである。図の横軸は空気流量Ｑ（ｎｏｒｍａｌ
ｌｉｔｅｒ／ｍｉｎ），縦軸はノズル孔３から噴出方向
に５０ｍｍと１００ｍｍ離れた位置における噴流中心速
度Ｕ５０とＵ１００との比率で、試料Ｎｏ．１は従来構
造のもの、試料Ｎｏ．２〜４は突起を設けない図１、２
の形状のもの、試料Ｎｏ．５〜８は突起２を設けた図
１、２の形状のものである。試料Ｎｏ．９は試料Ｎｏ．
１に半円状断面突起２を設けたものである。各試料のｄ
はノズル孔の直径、ａはパイプ先端からノズル孔の中心
までの距離を示す。図から分かるように、この発明の補
助ノズルでは、従来構造の補助ノズルよりも、各流量に
対して速度減衰率を小さくすることができる。

【００３０】この発明の補助ノズルは、金属材料のみな
らずセラミックスやサーメット、及び超硬質合金等の材
料で製作することができる。セラミックスで製作すると
きは、曲げ強さは少なくとも５ＭＰで好ましくは１０Ｍ
Ｐ（１００ｋｇ／平方ｍｍ）以上、ロックウエルＡ硬度
９０以上の焼結体とすべきであり、より好ましくは曲げ
強さ１２ＭＰ以上の材料で形成することにより繰り返し
応力による補助ノズルの破損を防止できるとともに、経
糸との摺擦によるノズル先端部の摩耗及びノズル孔の摩
耗を飛躍的に減少させることができる。セラミックス製
の補助ノズルは、仮にノズル先端部に若干の摩耗が生じ
た場合でも、均一に摩耗して面粗度が劣化せず、バリが
発生しないので、経糸にけば立ち等を生じさせる虞がな
い。また強化ガラスで製作する場合は、材料強度不足を
補うために、パイプ肉厚を厚くすることにより折損を防
止できる。

【００３１】セラミックスを原料とするときは、ジルコ
ニア系セラミックスを使用することが好ましく、焼結方
法として等方加圧焼結（ＨＩＰ）を採用することが好ま
しい。たとえば原料として２．５ｍｏｌ％イットリアで
部分安定化したジルコニアスラリーを用いた成形法によ
ってグリーン体を成形し、この段階で超硬合金製ドリル
またはダイヤモンドドリルでノズル孔３の下孔を穿設し
た後、大気雰囲気炉で温度１４５０℃のもとで２時間焼
結し、さらに不活性ガス（アルゴン）雰囲気炉で温度１
０００〜１４５０℃、加圧力１０００ｋｇ／平方ｃｍ以
上の条件でＨＩＰ処理を行なうことにより、曲げ強さ１
２０ｋｇ／平方ｍｍ以上、比重６．０５以上、ロックウ
エルＡ硬度９０．５の補助ノズルとして好適なセラミッ
クス焼結体を得ることができる。

【００３２】グリーン体の成形方法としては、射出成形
法、遠心鋳造法、鋳込み法、ラバープレス法および粘土
状混練体の湿式プレス法等が採用できる。突起２をパイ
プ１と一体に成形するときは、射出成形法を採用するの
が好適である。また別方法としては、突起を含むノズル
内径形状の割型（金属、樹脂など）をあたためた状態に
して８０℃程度に加熱溶融したパラフィンワックスを流
し込み、その後冷却、脱型してノズル内径形状の固化し
たワックス型を製作し、このワックス型を中子にしてセ
ラミックスを鋳込成形する。その後ワックス型のついた
成形体をそのまま脱脂炉で従来の脱脂処理と同様の処理
を行ってワックス型を取り除き、更に焼成して内面に突
起を有する一体型のセラミックスノズル焼結体を得る。
なおノズル孔３は、グリーン段階で超硬合金製ドリルな
いしダイヤモンドドリルで穿孔したものを焼結し、逆円
錐状の砥石で研削及び研磨することにより経済的に形成
できる。

【００３３】突起２は、パイプ１を成形した後に後付け
によって形成することもできる。射出成形、鋳込成形に
より中空状のグリーン体を成形した後に成形体と同種の
スラリーを用いて突起片を製作し、同種のスラリーを用
いてこの突起片を接着する。この際グリーン体が完全に
乾燥していると急激にスラリー中の溶媒を吸収し接着し
ないので適度に希釈したスラリーや溶媒を付与すると効
果的である。

【００３４】突起２のパイプ１内への接合は、パイプ１
の開口端から細長い保持具を用いて突起２を挿入して行
う方法のほか、ノズル孔３の直下に矩形ないし長円形の
嵌合穴を有する形状にグリーン体を成形するか、あるい
はグリーン体を成形したあと嵌合穴を穿孔し、この嵌合
穴に基部を嵌め込んだ状態で突起２を接合することもで
きる。その例としては、部分安定化ＺｒＯ₂（３ｍｏｌ
％Ｙ₂Ｏ₃）粉末に重量％で２５〜３０％の水分を加
え、分散剤０．３％、ワックス１〜５％を混合して得た
スラリーを脱泡し、ノズル外形寸法を２５％割掛した石
膏型に流し込み、所定の肉厚になったところで排泥し脱
型乾燥する。この成形体にエンドミルで長円形の嵌合穴
を設け、その部分に予め準備しておいた同材質の突起片
を嵌め込み、隙間を同種のスラリーで埋めて一体の成形
体とすることができる。

【００３５】突起片を焼結した後で接着を施すことも可
能であるが、焼結体とした場合にはノズルに設けた嵌合
穴と突起片の形状を正確に合わせないとエアー漏れが生
じたり後工程での表面仕上げに手間がかかる。

【００３６】また突起２を後付けにより接合する場合に
は、軸方向に脱型可能な先細り形状の中子を用いて成形
するか中空状パイプを鋳込法により形成した後焼結した
セラミックス製パイプの内面にセラミックス、金属、樹
脂などで予め製作した突起片をエポキシ系などの高強度
な接着剤で接着する方法を採用することもできる。この
ときの接着剤としてはたとえばエポキシ系の熱硬化性樹
脂及び２液硬化性樹脂などを使用することができる。ま
た接着剤自体で突起２を形成することも可能である。

【００３７】また補助ノズルのパイプ１をステンレス等
の金属製とした場合には、パイプを成形した後、ポンチ
の打ち込みやプレスなどにより管壁を部分的に内側に変
形させて突起２を形成することができる。更に強化ガラ
ス特に繊維強化ガラス等で補助ノズルを形成する場合に
は、硬化前の塑性変形可能段階で管壁押込治具により部
分的に内側に変形させて突起２を形成することができ
る。

【００３８】

【発明の効果】この発明により下記のような効果が得ら
れる。 (1) ノズル孔直下のパイプ内面に突起を設けることによ
り、方向性の安定した空気噴流が得られる。 (2) パイプの偏平部をパイプ軸に対称に直線的に先細り
にした形状とすることにより、パイプ内の急激な容積変
化が無いため、更に優れた流速の安定した空気噴流を得
ることができる。 (3) (2) に伴い、パイプ外形を左右対称とすることが可
能となり、経糸及びオサに与える損傷を抑えることがで
き、補助ノズルが経糸から受ける損傷も軽減することが
できる。 (4) ノズル孔を外方に向かって絞られた円錐面とするこ
とにより、噴出抵抗を小さくすることができ、また速度
減衰率の小さい空気噴流を得ることができる。従って織
機に設ける補助ノズルの本数を減らすことができ、圧縮
空気の消費量も減らすことができる。 (5) パイプが左右対称のシンプルな形状となるため、製
造が容易であり、特に材料としてセラミックスを用いた
ときの成形性に優れている。 (6) パイプ内面に突起を有するセラミックス、サーメッ
ト、超硬質合金及び強化ガラス等の材料が採用でき、優
れた空気噴射特性を有する耐摩耗性の高い補助ノズルを
安価に提供できる。

【図面の簡単な説明】

【図１】第１実施例の補助ノズルの断面側面図

【図２】第１実施例の補助ノズルの正面図

【図３】図２のＡ部の拡大断面図

【図４】第２実施例のノズル先端部の拡大断面側面図

【図５】第２実施例の突起の形状を示す正面図

【図６】第３実施例のノズル先端部の拡大断面側面図

【図７】２段の角度で先細り形状とした補助ノズルの断
面側面図及び正面図

【図８】突起を設けて試料に供した従来構造の補助ノズ
ルの断面側面図及び正面図

【図９】各種のノズルについて流量と偏向角の関係を示
すグラフ

【図１０】流量（圧力）特性の試験結果を示す図

【図１１】速度減衰率の試験結果を示す図

【符号の説明】

１パイプ２突起３ノズル孔４ノズル孔内周面５偏平部６ノズル孔側の突起部側面ａ先端からのノズル孔中心寸法ｂ偏平部の厚さ方向寸法ｃパイプ先端から突起までの寸法ｄノズル孔直径ｅノズル孔中心からの距離ｆノズル孔中心からの距離ｇ突起の半径ｈ突起の高さｗ突起の巾 Φ ノズル孔内周面の頂角Ａパイプの軸線Ｂパイプの内巾Ｄ基端部の内径Ｌパイプの長さＳ偏平部の長さ θ 偏平部の頂角

───────────────────────────────────────────────────── フロントページの続き (72)発明者土定育英石川県金沢市戸水町ロ−１番地石川県工業試験場内 (72)発明者宮原陸人福岡県福岡市南区清水２丁目20番31号日本タングステン株式会社内 (72)発明者馬場信哉福岡県粕屋郡宇美町大字宇美字大谷3351 番地日本タングステン株式会社宇美工場内 (72)発明者桶作正広石川県小松市花坂町リ80番地北陸成型工業株式会社内 (56)参考文献特開平１−132850（ＪＰ，Ａ) 特開昭63−264947（ＪＰ，Ａ) 実開平１−102171（ＪＰ，Ｕ) 実開昭63−113614（ＪＰ，Ｕ) 実開昭61−159386（ＪＰ，Ｕ) 実開平５−22580（ＪＰ，Ｕ)

Claims

(57)【特許請求の範囲】

【請求項１】偏平断面形状に成形したパイプの閉鎖し
た先端の一偏平面中央にノズル孔を設けた空気噴射式織
機用補助ノズルにおいて、ノズル孔の直下のパイプの内
面に突起を設けた空気噴射式織機用補助ノズル。
【請求項２】パイプの偏平部の中空部の厚さ方向寸法
がパイプの軸線に対称にかつ等しい変化率で１段または
２段の角度でパイプの先端に向かって漸減している、請
求項１記載の空気噴射式織機用補助ノズル。
【請求項３】ノズル孔の内周面が外側に向けて小径と
なる円錐面である、請求項１または２記載の空気噴射式
織機用補助ノズル。
【請求項４】パイプの少なくとも先端部外壁がセラミ
ックス焼結体で形成されている、請求項１、２または３
記載の空気噴射式織機用補助ノズル。
【請求項５】パイプが金属または強化ガラス製で、当
該パイプの外壁の一部を内側に塑性変形させることによ
りノズル孔の直下のパイプ内面に突起が形成されてい
る、請求項１、２または３記載の空気噴射式織機用補助
ノズル。
【請求項６】セラミックスの射出成形ないし鋳込み成
形により成形しようとする補助ノズルの内面の突起に対
応する凹部を設けたワックスまたは樹脂製中子を用いて
グリーン体を成形し、このグリーン体の脱脂工程ないし
予備焼結工程で中子を蒸発または燃焼除去することを特
徴とする、請求項１、２、３または４記載の空気噴射式
織機用セラミックス製補助ノズルの製造方法。
【請求項７】先細り形状に射出成形ないし鋳込み成形
により中空状のグリーン体を成形した後、グリーン段階
ないし最終焼結前の段階でセラミックスの高粘度スラリ
ーないし粘土状材料で成形した突起片を接合してパイプ
の内面に突起を形成し、その後の焼結工程でパイプと共
に突起を焼結することを特徴とする、請求項１、２、３
または４記載の空気噴射式織機用セラミックス製補助ノ
ズルの製造方法。
【請求項８】先細り形状に成形した後焼結したセラミ
ックス製パイプの内面に形成しようとする突起の形状に
成形した突起片を２液混合硬化性ないし熱硬化性樹脂の
接着剤で接合することを特徴とする、請求項１、２、３
または４記載の空気噴射式織機用セラミックス製補助ノ
ズルの製造方法。
【請求項９】先細り形状に成形した後焼結したセラミ
ックス製パイプの内面に２液混合硬化性または熱硬化性
樹脂の突起を接合形成することを特徴とする、請求項
１、２、３または４項記載の空気噴射式織機用セラミッ
クス製補助ノズルの製造方法。
【請求項１０】グリーン段階または最終焼結前の段階
でパイプの突起形成部にパイプ壁を貫通する嵌合穴を設
け、突起をこの嵌合穴に埋め込んだ状態で接合焼結した
ことを特徴とする、請求項１、２、３または４記載の空
気噴射式織機用セラミックス製補助ノズルの製造方法。