KR100746387B1 - 루프사를 제조하기 위하여 사용된 장치를 위한 노즐코어 및노즐코어의 제조방법 - Google Patents

Abstract

본 발명은 세라믹 노즐코어에 관한 것이며 그리고 루프사를 제조하기 위해 사용된 장치의 일부를 구성하는 세라믹 노즐코어를 제조하기 위한 방법에 관한 것이다. 본 발명의 세라믹 노즐코어는 대략 일정한 벽 두께를 가지며 한편 몰딩 공정(moulding process)에서 제조되는 동안에 루프(loops)를 형성하기 위한 공기 인젝션 및 연사 출구를 포함하는 연사 가공 덕트의 중앙 기능들을 실행하도록 크기가 감소되도록 구성된다. 특히 바람직한 방법에서는 상기 세라믹 노즐코어는 고정밀도로 사출성형된다. 본 발명의 세라믹 노즐코어는 소형화로 그리고 2-피스의 노즐코어로 구성될 수 있으며, 상기 세라믹 노즐 코어는 외측 노즐코어 자켓 내로 삽입된다. 상기 2-피스 노즐코어는 종래기술에서 대체가능한 노즐코어로서 알려진 하우징 내로 통합될 수 있다.

Description

루프사를 제조하기 위하여 사용된 장치를 위한 노즐코어 및 노즐코어의 제조방법{NOZZLE CORE FOR A DEVICE USED FOR PRODUCING LOOP YARN, AND METHOD FOR THE PRODUCTION OF A NOZZLE CORE}

본 발명은 연사의 제조를 위한 장치의 부분으로서의 세라믹-노즐코어의 제조를 위한 방법에 관한 것이며 그리고 루프사의 제조를 위한 장치를 위한 노즐코어에 관한 것이다 .

가공(texturing)의 개념하에서는 연사에 직물의 특성을 부여하기 위한 목표를 가지고 부분적으로 필라멘트 다발 내지 상응하는 무한 연사들을 더 정제하는 작업으로 이해된다. 다음의 기재에서는 가공의 개념하에서 개별적인 필라멘트들에서 다수의 루프들의 제조 내지 루프사의 제조로 이해된다. 가공에 대한 더 오래된 해결책은 EP 0 088 254 에 기술된다. 무한 필라멘트 연사는 가공 노즐의 입구측 단부에서 연사 안내 덕트에 공급되며, 그리고 트럼펫 형상의 출구측 단부에서는 초음속 유동의 충격력들에 의하여 가공된다. 연사 안내 덕트는 일정한 횡단면을 가지는 원통 형상이다. 입구는 미처리된 연사가 문제 없이 유입되게 하기 위하여 약간 둥글게 구성된다. 트럼펫 형상부의 출구 단부에는 하나의 안내 몸체가 있으며, 여기서 트럼펫 형상부와 안내 몸체 사이에는 루프 형성이 발생한다. 상기 연사는 큰 초과 전달에 의해 가공 노즐에 공급된다. 상기한 초과 전달은 출구 단부에서 섬도의 향상을 가져오는 것으로서 각각의 개별적인 필라멘트에 루프 형성을 위하여 필요하다.

상기 EP 0 088 254 는 다수의 필라멘트들로 구성되는 최소한 하나의 무한(endless) 연사의 가공를 위한 장치로부터 시작한다. 이 노즐은 하나의 연사 안내 덕트와 그리고 또 압축 매체를 위하여 반경 방향으로 덕트 내에 유입하는 최소한 하나의 공급부를 포함한다. 상기 종류에 따르는 노즐은 덕트의, 외측을 향하여 확대되는 출구 개구를 포함하며 그리고 출구 개구 내에, 상기 출구 개구와 함께 하나의 링 형상 간극을 형성하는 구 형상 내지 반구 형상의 안내 몸체를 포함한다. 가공된 연사에 있어서 연사 특성의 유지는 텍스쳐링 공정 동안에도 그 후의 완성 제품에서 그러한 연사의 사용 가능성에 대한 중요한 판단 기준이 되는 것으로 알려진다. 또한 2 개 또는 다수의 연사들과 가공된 연사들의 개별적인 필라멘트들의 완전한 혼합은 균일한 상품 형상의 달성을 위해 중요한 의미를 갖는다. 이 경우에 안정성은 품질 개념으로서 사용된다.

연사의 불안정도(I)의 측정을 위하여 섬도 167f68 dtex 를 갖는 폴리에스터에서의 멀티필라멘트 연사의 도움으로 설명되는 바와 같이 하스프(hasp) 상에 매 1 미터의 주위의 4 개의 비틀림선을 가지는 연사 로프 토막이 형성된다. 이 로프 토막은 그 뒤에 1 분만에 25 cN 로 부하되며 그리고 이어서 길이 X 가 정해진다. 이에 이어서 마찬가지로 1 분 동안 1250 cN 을 가지는 부하가 접속된다. 부하 제거 후 1 분 후에 로프 토막은 새로이 25 cN 을 가지고 부하되며 그리고 또 다른 1 분 후에 길이 y 가 결정된다. 이로부터 불안정도의 값이 결과한다:

상기 불안정도는 몇 퍼센트의 잔류 팽창이 가해진 부하에 의해서 발생하는지에 대하여 나타낸다.

EP 0 088 254 는 하나의 장치로서, 연사의 높은 안정성과 그리고 개별적인 필라멘트의 높은 완전 혼합도를 보증하는 최적의 가공 효과를 얻을 수 있는 그러한, 전술한 종류의 개량된 장치를 창안하는 과제를 기초로 한다. 해법으로서는 덕트의 볼록하게 융기된 출구 개구의 외부 직경이 최소한 덕트의 직경의 4 배와 같으며 구형의 또는 반구형의 유도체(5)의 직경의 최소한 0.5 배에 동일한 것이 제안되었다. 최적의 결과들로서는, 생산 속도가 100 내지 600 m/min 이상의 범위에 있는 것이 제안되었다. 출원인이 15 년 이상의 기간에 걸쳐서 상응하는 노즐들을 효과적으로 시판하는 것에 성공했다는 사실은 흥미롭다. 이로서 생산된 연사의 품질은 15 년 동안에 걸쳐서 대단히 좋게 평가되어졌다. 그러나 효율 상승을 향한 요청은 증대되었다. 본 출원인은 EP 0 880 661 에 따르는 해법으로 1000 m/min 을 훨씬 넘는 연사 운반 속도의 큰 효율 상승을 달성하였다. 효율 상승에 대한 핵심 사상은 그 자체가 확대 보급되고 있는 초음속덕트 내에서, 즉 루프 형성이 행해지는 구역에서 유동의 증가에 있다는 것이다.

별도의 시험표준으로서 가공(加工)노즐(texturing nozzle)출구의 연사장력(撚絲張力)(yarn stress)이 결정되었다. 현재까지의 허다한 시험결과에 의하면 EP 0 088 254에 따른 해결에 의하여 약 600m/분의 연사의 장력이 연사의 이송속도를 현저히 감소시키는 것이 관찰되었다. 이것은 최종적으로 이러한 노즐타입의 효율한계를 설명하는 것이다. 초음속채널(ultrasonic channel)내의 유동증가에 관한 EP 0 880 611에 의하면 이송속도가 1000 m/분 이상으로 증가 가능한 연사 장력에 있어서 예상외의 증가를 얻게 되었다. 이에 따른 가공 연사의 품질은 최초로 최대의 이송속도에 있어서도 실제에 있어서 그렇지 않은 때와 다름없는 보다 좋은 것으로 판명되었다. 그럼에도 실제에 있어서 다양한 적용에 있어서 그럼에도 이점 향후에 있어서 연사품질이 그런데도 원하는 요구사항에 부합되지 않는 것으로 보였다.

EP 0 880 611의 경우에 있어서는 연사 장력에 있어서의 품질에 관한 해법은 가공 노즐에 있다는 것을 알게 되었다. 연사 장력을 증가시킬 때만이 품질의 향상이 가능하다. 그의 타개는 공기분사의 유동을 마하영역 2 이상으로 증가시킬 수 있을 때에 가능하였다. 여러 가지 일련의 시험결과에 의하면 품질의 향상뿐 아니라 이러한 품질은 생산속도의 증가에 있어서도 놀랍게도 불리한 영향을 주지 않을 정도였다. 이미 마하수(Mach Number) 2이상을 조금만 증가시켜도 벌써 현저한 결과가 나왔다. 텍스처공정의 이에 대한 강화에 있어서 최선의 설명은 압력전선(pressure front)의 전후에 있어서 속도차이가 직접 증가되고 이것이 직접 이에 대한 공기의 작용하중에 필라멘트(filament)에 직접 작용한다는데 있다. 압력전선영역에 있어서 하중의 증가로 인하여 연사 장력이 증가되는 것이다. 마하수의 증가로 인하여 직접 압력전선의 작용이 증가된다. 발명에 따라서 정칙이 발견되었다: 즉, 보다 높은 마하수 = 압력 증가 = 텍스쳐링 증대. 초음속 유동증대는 보다 넓은 전선과 보다 강력한 개방 연사의 개별 필라멘트를 얻어서 여하한 루프(loop)도 측면으로 압력전선의 작용영역을 벗어날 수 없다. 가속채널(accelerated channel)에 있어서 초음속 유동의 조성은 팽창에 기인함으로 마하수 1.5 대신에 보다 높은 마하수영역에 의하여 즉 예컨대 또한 유효 출구단면의 증가 또는 배증에 의하여 마하수 2.5를 얻는다.

다양한 의외의 관찰이 가능하였으며 새로운 발명과 종합하여 증명 된다: EP 0 088 254에 의한 가공의 선행기술과 EP 0 880 611범위의 해결을 비교시험결과로 상당히 광범위한 영역에서 다음의 정칙을 얻었다: 텍스처품질은 높은 생산속도에 있어서 보다 낮은 마하수에서 설계된 초음속 채널을 가진 보다 낮은 생산속도에 비하여 적어도 동일하거나 보다 좋았다. 텍스처과정은 마하수 2이상의 압력전선 즉 예컨대 마하수 2.5 내지 마하수 5의 공기속도에서 최대 연사통과속도의 경우에도 거의 모든 루프를 하나도 빠짐없이 포착하여 연사에 있어서 아주 양호한 결합이 이루어 질 정도로 강력하다. 가속채널내에서의 높은 마하수 영역에서 공기속도의 조성은 가공이 과도한 속도에 이르기까지 더 이상 파손되지 않도록 한다. 둘째로 모든 필라멘트결합은 뚜렷한 외부 채널경계내에서 균일하게 직접 압력전선영역으로 유도된다.

가속채널에서 연사는 가속되는 공기분사(air jet)에 의하여 이에 대한 거리에 걸쳐서 끌리며 더 개방되어 직접 이어진 가공영역으로 넘겨진다. 분사공기분사가 가속채널에 접속하여 선회 없이 변하기 쉽고 그리고 크게 확장되는 구간에 안내된다. 하나 또는 여러 연사필라멘트가 동일 또는 상이한 전달로 유입되어 생산속도가 400 내지 1200m/분으로 가공(texturing)된다. 초음속 채널내의 압축공기분사속도는 마하수 2.0 내지 6 특히 2.5 내지 4로 가속된다. 최상의 결과는 연사채널의 출구단부가 충돌체(impact body)에 의하여 제한이 될 때에 얻는다. 가공 연사는 간극(clearance)을 통하여 연사채널축에 대하여 대략 직각으로 배출된다.

초음속채널의 총 이론적 유효 확장각도는 최소 내지 최대 직경에 이르기까지 10°이상 40°이하 특히 바람직한 각도는 15° 내지 30°의 범위 내에 있어야 한다. 현재 일반적인 조도치 에 의하면 연속생산을 기준할 때 최대 한계각도(총각도)는 35° 내지 36°로 되어 있다. 원추형 가속채널에 있어서 압축공기는 일반적으로 부단히 가속된다. 노즐채널부분은 직접 초음속 채널 전에서 특히 대략 원통형으로 구성되어 있으며 이송요소에 의하여 가속채널방향에 따라서 원통형부분으로 분사된다. 연사 장력은 가속채널의 길이에 따라 증가된다. 노즐확장 또는 마하수의 증가로 가공의 강도를 가져온다. 가속채널은 적어도 1:2.0의 단면확장영역 특히 1:2.5 또는 보다 크도록 해야 한다. 또한 가속채널의 길이는 가속채널의 초두에서 연사채널직경보다 3 내지 15 특히 4 내지 12배 크게 하는 것이 바람직하다. 가속채널은 전부 또는 일부가 부단히 확장되도록 할 수 있으며 원추형부분을 가지며/또는 약간 구형을 가질 수 있다. 가속채널은 그러나 또한 정밀한 단계로 구성가능하며 적어도 한 영역은 보다 큰 가속채널을 가지며 또한 적어도 압축공기분사의 보다 작은 가속도를 가진 영역을 가진 상이한 가속영역을 가질 수 있다. 가속채널에 있어서 상기 경계조건이 유지되면 소위 다양한 가속채널은 거의 대등하거나 또는 적어도 등가임이 증명되고 있다. 연사채널은 초음속 채널에 연이어서 현저한 볼록형 특히 트럼펫형(trumpet form)의 40°이상 만큼 확장된 연사채널개구를 가지며 초음속 채널에서 연사채널개구로의 천이는 특히 불연속이다. 중요한 요소는 더욱이 무엇보다도 가공공간에서의 압축비는 충돌체에 의하여 유리하게 영향을 받아서 안정을 유지할 수 있다는 데 있다. 가공노즐의 또 다른 우수한 형상은 공기공급부와 접합하는 중간 원통형 부분을 가진 것을 특징으로 한다.

모든 종전의 연구에 의하여서는 다만 EP 0 088 254에 의한 연사채널에 있어서 반경방향의 공기분사형 가공노즐에 의하여 얻은 취급공기에 대한 최적 분사각도는 48°인 것으로 증명이 가능하였다. 아주 의외로 최근의 연구에 의하여 EP 0 880 611에 의한 노즐을 가지고 분사각도의 증가로 이미 초기의 일련의 연구에서 가공 연사품질의 예기하지 않은 향상을 가져온 것으로 확인되었다. 본 발명자는 이어서 양 공정영역인

- 연사의 개구 및

- 연사의 가공

이 핵심적인 특징으로 서로 최적으로 동조되어야 한다는 것을 알게 되었다. 수차례의 반복시험결과에 의하면 EP 0 088 254에 의한 해결방안에 있어서 가공영역에 한계가 있으며 이에 따라서 연사개구의 증가는 단점만을 가져온다는 것을 보여주었다.

본 출원의 대상이 아닌 연사와류영역에서 연사개구효과는 분사각도가 90°인 때가 가장 크다는 것이 공지되어 있다. 와류의 목적은 연사에서 규칙적인 매듭을 조성하려는데 있다. 와류에 대한 예로서는 DE 195 80 019에서 입증이 된다. 가공사에 있어서는 이와 반대로 여하한 경우에도 매듭이 있어서는 아니 된다. 매듭과 루푸형성의 기본적인 상이한 방법에 대한 분사각도의 한계영역이 있다. 자체 최대의 연사이송속도에 있어서 최대 연사품질을 달성하기위한 여러 기능의 측면에서 다음에 설명하는 바와 같이 예기치 않은 증대가 이루어졌다. 적어도 본 발명자(여자)의 견지에서 볼 때에 소위 노즐코어(nozzle core)제작을 위하여서는 고비용의 생산방식이 필요한 것이 보다 큰 단점이라는 것을 알게 되었다. 프레스나 또는 사출등과 같은 경제적인 방법에 의한 모든 시도가 실패로 끝났다. 본 기준의 범위 내에서는 프레스나 사출방법이라해도 제작을 위하여 필요한 소재를 얻을 수 없었다. 그 이유는 세라믹 소재의 특수성에 있었다. 세라믹은 종전과 같이 마모성 또는 수명의 측면에서 최상의 소재이다.

본 발명에 있어서는 한편으로 이미 공지된 노즐코어의 장점을 유지하면서 또 한편으로는 노즐코어의 가격에 유리한 제작을 허용하는 새로운 생산방법을 개발하기위한 과제를 기본으로 한다.

본 발명에 따른 방법은 본 세라믹 노즐코어는 대략 일정한 벽두께로 구성되며 크기에 있어서 공기분사와 루프조성을 위한 연사출구에 의한 연사취급채널의 중심기능으로 줄이며 몰딩공법에 의하여 제작되는 것을 특징으로 한다.

매우 특별히 유리한 구성은 세라믹-노즐 코어가 고정밀도 공법에 의해 사출된다는 점에 특징지워진다.

아주 특히 유리한 노즐코어는 대략 일정한 벽두께를 가진 노즐코어로 구성되며 크기에 있어서는 공기분사와 루프조성을 위한 연사출구를 가진 연사취급채널의 중심기능으로 줄이며 몰딩공법에 의하여 제조 가능한 것을 특징으로 한다.

본 출원인은 현재까지 각각의 신개발을 위하여 중요한 기준은 노즐코어가 다른 내부치수와 공기 출구 각도를 가지고 적용이 가능하도록 노즐코어를 대체코어로 구성하는 점에 있다. 이에 따라서 예컨대 선행기술의 기존 노즐코어를 별로 힘들이지 않고 교체가능하며 신개발의 모든 장점을 이용할 수 있게 된다. 첫째 이제는 본 발명자는 이것이 과거 개발의 긍정적인 요구사항을 받아드리게 되고 더 광범위한 개발의 계기가 되는 것을 알게 되었다. 그 결과는 각 새로운 노즐코어가 그의 외관치수에 있어서 종전 노즐코어와 동일하게 구성되는 것이었다. 그 결과에 의하면 노즐코어의 소재는 주조방식이나 프레스방식으로 더 이상 제작되지 않거나 또는 성형방법을 위하여 항상 불리한 전제가 이루어지게 되었다. 본 신 발명은 세라믹 노즐코어를 대체코어로서 구성하기위한 실제적인 필연성에 의하여 해결되었다. 오히려 그 구성은 내부의 중앙의 기능들에 완전히 일치되었다. 전체 모습은 이제 주조기술의 요구사항에 따라 결정할 수 있으며 예컨대 외부의 노즐세라믹하우징과 소형 세라믹 노즐코어로서 2분할형으로 구성할 수 있다. 우선 외부하우징은 선행기술의 노즐코어크기로 부여되고 이것은 교체코어의 기능을 맡는다.

본 발명은 청구범위 제4 내지 10항을 참조한 특정한 수의 특히 유리한 실시 예를 허용한다. 한 가지 특히 유리한 구성은 연사취급채널은 적어도 원통형부분과 확장부분을 가지며 원통부분내 특히 세라믹의 대략 중간영역에서 분사가 이루어진다. 확장부분은 EP 0 088 254에 따라서 완전히 트럼펫형 또는 EP 0 880 611에 따라서 원추형 및 트럼펫형부분을 가진다. 연사채널은 중간 특히 원통부분을 가지며 이송방향에 따라서 점프(jump)없이 원추확장으로 바뀌며 압축공기는 원추확장 초음속채널에 이르기까지 충분한 거리를 두고 원통부로 분사된다. 신발명과 관련된 연구는 다양한 새로운 인식을 가져왔다.

EP 0 880 611에 따른 강력한 초음속 유동형 가공노즐의 경우 각 사섬도(絲纖度)에 있어서 분사각도가 48°이상으로 증가될 때에 품질향상을 기하게 되었다. 품질향상은 50°이상의 각도증가에 의하여 현저한 증가로 시작한다. 분사각도 52° 부분적으로는 60° 및 더 나아가 65°로 연사품질이 놀라울 정도로 일정하다. 최적의 분사각도는 또한 섬도(纖度)(fiber titer)에도 좌우된다.

특히 압축공기는 120°간격을 둔 3개의 구멍을 통하여 연사채널로 분사된다. 각 경우에 있어서 연사개구는 압축공기의 분사를 통하여 연사채널로 강화되지만 연사에서의 매듭형성은 방지된다. 연사의 개구는 한편 및 또 한편으로 연사의 가공은 각기 최적화되어야 한다. 두 가지의 전체 상이한 기능의 최적화를 위하여 이것이 국부적으로 유리되고 개구가 직접 가공을 따르거나 또는 연사개구경로의 끝이 직접 가공으로 바뀌도록 짧게 연속적으로 이루어져야 한다. 루프연사의 가공을 위한 모든 중추부의 가공기능은 이제 소형 세라믹 노즐코어내에서 이루어 질 수 있다. 새로운 세라믹 노즐코어는 하나의 장치부분이 될 수 있으며 이것은 확장부분에서 침강하여 들어갈 수 있는 구형 충돌체를 가지며 트럼펫형 부분은 충돌체의 직경에 대한 비율인 반경을 가진다. 특히 이와 동시에 EP 0 088 254에 따라서 충돌체는 트럼펫형 부분과 더불어 링틈새를 이루며 채널의 볼록 아치형 출구의 외경은 적어도 채널직경의 4배와 같으며 적어도 볼 또는 반구형 유도체직경의 0.5배와 같다.

그 중에서도 특히 노즐코어는 2분할형으로 구성되고 외부 노즐보디(nozzle body)를 가지는데 이 안에 세라믹 노즐코어가 삽입되며 외부 노즐보디는 합성수지로 제작된다. 외부 합성수지보디는 이제 요구되는 조립치수와 고정수단에 의하여 현재까지 설명한 교체보디(exchange body)의 기능을 가진다. 합성소재보디는 또한 세라믹 노즐코어의 보호기능을 가지고 있다. 바람직한 것은 외부 노즐보디와 세라믹 노즐코어사이에 외부 노즐보디내에 세라믹노즐을 고정시켜주기위한 클램핑개소가 설치된다. 또한 실린더부영역에서 세라믹노즐코어및 노즐보디사에는 링형(ring type)압축공기채널이 있어서 이를 거쳐서 분사구멍에 의하여 압축공기분사가 이루어진다. 링형 압축채널은 실린더부분의 양 단부영역에서 각각 압축공기의 기밀을 위하여 밀폐개소를 가진다.

또 다른 실시 예에 따라서 노즐코어는 장치 내에서 퀵체인지(quick change)요소로서의 노즐코어가 구성되어 있어서 세라믹 노즐코어와 함께 장치에서 장 탈착이 가능하다. 노즐코어는 내측 세라믹 노즐코어와 외측의 노즐보디의 2분할형으로 구성되어 있으며 양 부부품은 구동단위를 가진 장치여 노즐보디는 내장된 세라믹 노즐코어와 함께 구동가능하다.

2 분할 방식의 해결에 의하여 조립상태의 세라믹 노즐코어와 와 노즐보디는 연사출구단부에서 대략 평면을 이루고 있다. 새로운 해결을 위한 중요한 요구사항에 따라서 노즐보디형상과 두께의 변종을 수용해야 한다. 기계에 조립설치와 관련하여 설치상의 요구사항은 이와 같은 방법으로 외측 노즐보디에 의하여 지지가능하다. 세라믹 노즐코어는 세라믹소재의 제조에 대하여 최적화를 기할 수 있다. 그중에서도 특히 노즐보디는 합성수지사출품으로 하는 제작하는 것이 바람직하며 선행기술의 이에 대한 해결방안에 대하여 교체부품으로서의 외관 치수로 구성된다.

본 발명은 레이디얼원리(radial principle)에 의한 가공노즐의 종류에서 유래한다. 분사공기는 연사채널의 원통부분의 공급개소로부터 레이디얼원리에 의하여 직접 축방 향에 따라서 대략 일정한 속도로 가속채널에 까지 도달한다. EP 0 880 611의 선행기술에서와 같이 새로운 해결방안에 의해서도 한 개 또는 여러 개의 연사가 여러 다른 이송에 의하여 가공된다.

제 1도는 연사개구영역의 그리고 가공영역의 범위에 있는 연사덕트를 도시하며;

제 2도는 삽입된 세라믹-노즐코어를 가지며 그리고 또 연사덕트의 출구 단부에 있는 반발몸체를 가지는 노즐코어를 도시하며;

제 3도는 루프사의 제조용 장치 내에 조립된 2 개의 부품으로 된 노즐코어를 도시하며;

제 4a, 4b 및4c도는 노즐 코어를 가지는 종래기술(EP 0 088 254)에 따르는 해결책을 도시하며, 여기서 제 4c도는 화살표 A에 따르는 도면을 도시하며;

제 5도는 노즐코어의 상이한 구성들을 갖는 가공된 연사의 비교를 도시하며;

제 6a 및 6b도는 루프사의 제조의 코어 기능들을 위한 "프레임"을 도시하며;

제 7도는 회전 가능하게 구동된 노즐코어를 갖는 해결책을 도시하며;

제 8도는 분할된 내지 2 개의 부품으로 된 노즐코어를 가지며, 외부의 노즐코어자켓과 그리고 또한 세라믹-노즐코어를 가지는 3-D-표현을 도시하며;

제 9도는 제 6a 및 제 8도에 상응하는 2 개의 부품으로 된 노즐코어의 단면도를 도시하며;

제 10도는 제 6b 및 제 8도에 따르는 2 개의 부분으로 된 노즐 코어의 일단면을 도시한다.

다음에서는 도 1에 관련하여 설명한다. 가공노즐(1)은 원통형의 구간(2)을 가지는 연사덕트(4)를 가지며, 이 구간은 동시에 역시 직경(d)를 가지는 가장 좁은 횡단면(3)에 해당한다. 가장 좁은 횡단면(3)으로부터 연사덕트(4)는 횡단면의 급격한 변화 없이 가속덕트(11)로 이월하며 그리고 그 다음에는 트럼펫 형상으로 확대되며, 여기서 트럼펫 형상은 반경(R)로서 정해질 수 있다. 제작된 초음속유동을 토대로하여 상응하는 압력전선직경(DA_E)이 검출될 수 있다. 압력전선직경(DA_E)을 기초로하여 비교적 정확하게 분리-또는 파열장소(A₁,A₂,A₃ 또는 A₄)가 검출되어지게 한다. 압력전선의 작용효과에 대하여는 EP O 880 611이 참조되도록 지시되어진다. 공기의 가속영역은 가장 좁은 횡단면(3)의 장소로부터 그리고 또 파열장소(A)로부터 길이 (ℓ₂)에 의하여 정하여 질 수 있다. 순수한 초음속유동이 문제가 되기 때문에 이것으로부터 대략적으로 공기속도가 계산되어 질 수 있다. 도 1은 길이 ℓ₂에 상응 하는 가속덕트(11)의 원추형의 구성을 보이고 있다. 개구각도(α₂)는 20°로 주어져 있다. 분리장소(A₂)는 초음속덕트의 끝에 표시 되어져 있으며, 여기서 연사덕트는 개구각도 ∂>40°를 가지는, 변동하는, 심한 원추형의 또는 트럼펫 형상 확대부(12)로 이월한다. 기하학적 형상을 기초로하여 압력전선 직경(D_AE)이 결과한다. 예로서 대략 다음의 관계들이 나타난다: 즉

상응하는 개구각도를 가지는 가속덕트(11)의 연장부는 압력전선직경(D_AE)의 확대를 야기시킨다. 압력전선 형성의 직접적인 범위에서는 접속하여 갑작스러운 압력상승구역(14)을 가지는 가능한 한 큰 압력압력전선(13)이 발생한다. 실제의 가공는 압축압력전선(13)의 범위에서 행하여진다. 공기는 연사보다 대략 인수 50만큼 더 빠르게 움직인다. 많은 실험들에 의하여는 분리장소(A₃, A₄)는 말하자면 공급압력이 하강된 때에 역시 가속덕트(11) 내에로 들어가 돌아다닐수 있다는 것이 확인되어 질 수 있었다. 실제에 있어서 이제는 각각의 연사에 대하여 최적의 공급압력을 발견하는 것이 중요하며, 이 경우에 가속덕트의 길이(ℓ₂)는 불리한 경우에 대하여 준비되어지며 그러므로 약간 너무 길게 선택되어 진다. M_B는 분사구멍(15)의 중심선이 그리고 M_GK는 연사덕트(4)의 중심선을 그리고 M_GK 그리고 M_B의 교차점 SM으로서 표시되어 있다. Pd는 가속덕트(11)의 시작점에서 가장좁은 횡단면의 장소이며 ℓ1은 SM 및 Pd로부터 가속덕트(A4)의 종단부 까지의 간격이며 ℓ₂는 Pd로부터 가속덕트(A4)의 종단부까지의 간격이다. Loeff는 연사개방구역의 길이를 대략적으로 표시하며 Ltex는 연사가공구역의 길이에 대략적으로 표시한다. 각도(β)가 더 클수록 연사개구구역은 더 많이 후방을 향하여 확대된다.

이제 앞으로는 도 2에 관련하여지며, 이제 도 2는 전체의 노즐코어(5)의 우선적인 실시형태를 횡단면으로 보인다. 외측의 감합형상은 바람직하게는 정확하게 선행기술의 노즐코어에 적합하다. 이것은 무엇보다도 임계의 내부칫수, 구멍직경(B_D), 전체길이(L), 노즐헤드 높이(K_H) 그리고 또 압축공기 접속부들(PP')에 대한 거리(L_A)에 관계한다. 연구들은 48°보다 더 큰 분사각도(β)가 좋은 것으로 나타났다 상응하는 압축 공기구멍들(15)의 간격(X)은 가속덕트와 관련하여 중요하다. 노즐코어(5)는 연사의 진입범위(화살표16)에서 연사도입 원추형부(6)를 가진다. 칫수 "X"(도 6)은 압축공기 구멍(15)의 바람직하게는 가장 좁은 횡단면(3)으로부터 적어도 대략 직경(d)의 크기 만큼 뒤로 이동되어 있는 것을 보인다. 운반방향에서 보아서(화살표 16) 가공노즐(1) 내지 노즐코어(5)는 연사도입 원추형부(6), 원통형의 중간구간(7) 동시에 가속덕트(11)에 해당하는 원추형부(8)를 가지며, 그리고 또 확장된 가공공간을 가진다. 상기 가공공간은 유동방향에 횡방향으로 트럼펫 형상부(12)에 의하여 경계하여져 있으며, 이 트럼펫 형상부는 역시 개방된 원추형의 홉퍼 형상으로서 형성되어 질 수 있다.

도 2는 하나의 세라믹-노즐코어(24)와 그리고 또 하나의 안내-또는 반발몸체 (10)를 가지는 외측의 노즐코어 자켓(25)로 되어 있으며 실제의 크기에 비하여 수 배로 확대되어진 2개부품으로된 노즐코어(5)를 보인다. 이 새로운 노즐코어(5)는 선행기술의 노즐코어에 대한 대체 코어로서 시도되어 질 수 있다. 따라서 특히 조립길이, L_A+K_H 그리고 또 K_H로서의 칫수 B_d, E_L은 바람직하게는 다만 동일한 뿐만이 아니라 또한 동일한 허용차를 가지고 제작되어 있다. 바람직하게는 외측의 출구영역에 있는 트럼펫 형상체도 역시 상응하는 반경(R)을 가지고 선행기술과 동일하게 제조된다. 반발몸체(10)는 구형성, 원추형의, 평탄한 또는 반구형에 이르기 까지의 임의의 형상을 가질 수 있다. 출구범위내에서 반발몸체의 정확한 위치는 동일유출간극(S_p1)에 상응하면서 외측의 칫수의 유지에 의하여 정해진다. 가공공간(18)은 후방을 향해서는 가속덕트(11)에 의하여 경계하여진다. 가공공간은 선택된 공기압의 높이 여하에 따라서 역시 가속덕트내로 들어가서 확대되어 있을 수 있다. 세라믹-노즐코어(24)는 선행기술에서와 같이, 전체로서 세라믹과 같은 고가의 재료로부터 만들어지며 그리고 가공노즐의 비싼 부품이다. 원추형의 원통형 벽면(17)과 가속덕트의 범위에 있는 벽면(19) 그리고 나아가서는 연사덕트 내로의 압축공기 구멍들(15)의 유입장소가 최고의 품질을 가지는 것은 새로운 노즐의 경우에 중요하다.

도 3은 2개 부품으로된 노즐코어(5)를 가지거나 그리고 또 아암(22)을 거쳐서 움직일 수 있게 공지된 하우징(20) 내에 앵커 고정되어 있는 반발몸체(10)를 가지는 노즐헤드(21)를 보인다. 반발몸체(10)는 시동을 위하여 아암(22)을 가지고 공지된 방법으로 화살표(23)에 상응하게 가공노즐의 작업범위로부터 당기어 떼어 내 거나 휘둘러 떼어 내어진다. 압축공기는 하우징실(27)로부터 압축공기 구멍들(15)을 거쳐서 공급된다. 노즐코어(5)는 고정클램프(26)를 거쳐서 하우징(20)에 고정되어 있다. 반발 몸체는 구형 형태의 대신에 또한 반구형태를 가질 수 있다.

도 4a, 4b 및 도 4c는 연사안내덕트를 통하여서 가공하고자 하는 연사(30)가 진행하는 그러한 긴 연사안내덕트(29)를 가지는 EP 0 088 254에 상응하는 선행기술의 해법을 보인다. 이 연사안내덕트(29)는 반경방향의 압축공기 구멍(15)을 통하여 압축공기를 공급한다. 이 분사구멍(15)은 연사안내덕트(29)의 축과 대략 48°의 각도 α를 만든다. 분사구멍(15)의 직경은 1.1㎜에 달한다. 이 연사안내덕트(29)는 1.5㎜의 직경 d₁을 가지며 외측으로 확장하고 있는 볼록하게 아치형으로 된 출구를 가진다. 이 볼록한 아치형부는 6.5㎜의 반경(R)을 가지는 원호의 형상을 가지며 원호에 대하여는 가공노즐(1)의 전면평면(34)이 탄젠트 평면을 형성하여, 여기서 탄젠트평면과의 볼록한 아치형부의 접촉점들은 직경(D)을 가지는 원위에 놓여 있다. 이 직경은 공신 D = d₁ + 2 R에 상응하며 그리고 이로서 14.5㎜에 달한다. 직경 d₂가 12.5㎜에 달하는 반발몸체(10)는 부분적으로 덕트출구(35)로 돌출하며 그리고 덕트출구의 내벽과 링간극(31)을 형성한다. 노즐로부터 나오는 연사(30^*)는 출구의 가장자리를 거쳐서 인출되어 진다.

도 4a 및 도 4b 에서 표시된 바와 같이 상기 노즐을 반송하고 있는 하우징(20) 측면에는 하나의 축(32)을 가지는 하나의 캐리어(33)가 부착되며, 상기 축의 둘레에서 반발체(10)와 고정이 되도록 결합된 아암(22)이 선회할 수 있다. 아암(22)의 선회에 의하여 링형상의 간극(31)이 만들어지거나 또는 시작을 위한 유도체가 제거되어 질 수 있다. 매끈한 연사(30)는 가공노즐(1)의 공급장치(36)를 거쳐서 공급되며 가공된 연사(30^*)로서 공급장치(37)를 거쳐서 인출된다.

도 5는 하부좌측에 EP 0 088 254에 따르는 선행기술의 가공를 개략적으로 보인다. 이 경우에는 2개의 주파라미터; 즉 하나의 개구구역(Oe-Z₁) 그리고 또 EP 0 088 254에서 기술되어 있는 바와같이 직경(d)로부터 출발하여 노즐에 상응하는 압력전선 직경(DA_S)이 도시된다. 이와는 반대로 우측상부에는 EP 0 880 611에 따르는 가공가 표시되어 있다. 여기서는 값들 Oe-Z₂그리고 또 D_AE가 더 큰것이 명백하게 알 수 있다. 연사 개방구역 Oe-Z₂는 압축공기공급(P)의 범위에서 가속덕트의 직전에 시작하며 EP O 088 254에 따르는 해법의 비교적 짧은 연사개방구역 Oe-Z₁ 에 관련하여 이미 비교적 더크다.

제 5도의 중요한 공개 내용은 마하<2를 가지는 선행기술(곡선 T311)에 연사장력의 그리고 또 마하>2를 가지는 본 발명에 따르는 가공노즐 (곡선 S315)의 연사장력의 그리고 새 노즐의 연사장력의 도표적인 비교가 있다. 도표에서 수직선은 CN으로 표시된 연사장력이다. 수평선에서는 m/mim.로 표시된 생산속도 Pgeschw.를 나타내고 있다. 곡선 T 311은 500m/mim.의 생산속도 이상에서 연사장력의 명백한 동시 하락을 알 수 있다. 약 650m/mim. 위에서 EP 0 088 254에 해당하는 노즐을 가지는 가공는 붕괴한다. 이와는 반대로 EP 0 880 611로부터의 상응하는 노즐을 가지는 곡선 S 315는 연사장력이 훨씬 더 높을 뿐만이 아니라 400에서부터 700m/mim.의 범위 내에서는 거의 상수이며 그리고 역시 더 높은 생산범위에서는 천천히 하강하는 것을 보인다. 마하수의 증대는 가공의 강화를 위한 가장 중요한 파라미터의 하나이다. 분사각도의 증대는 좌측상부에서 제 3예로서 새 노즐을 가지고 표현된 바와 같이 가공의 품질에 대한 가장 중요한 파라미터의 하나이다. 예로서 50°로부터 60°까지의 범위를 가지는 분사각도가 제시되어 있다. 연사개방구역 O_e-Z₃는 (EP 0 880 611에 따르는) 우측 상부의 해법에서보다 더 크며 그리고 (EP 0 088 254에 따르는) 좌측상부에서 보다 현저하게 더 크다. 다른 공정기술상의 공정파라미터는 모든 3개의 해법의 경우에 동일하다. 45°내지 48°의 범위의 그리고 새로운 45°이상의 상이한 분사각도 이외에 경이적으로 놀라운 긍정적인 효과가 OZ₁ 그리고 또 OZ₂와 같이 내지 이것이 상응한 원으로 마킹되어 있는 것과 같이 연사개방구역의 제 1구간에 놓여있다. 외측의 차이는 다만 분사각의 변동에만 있다. 실 장력의 현저한 상승은 48°이상의 각도에서 시작하며 그리고 다만 결합의 작용만을 가지고 이해되어질 수 있다. 적어도 현재 경이의 긍정적인 효과가 이해되는 한 48°의 분사각도는 하나의 역치를 의미하며, 이것은 무엇보다도 EP 0 880 611에 따르는 가공노즐들의 경우들이다. 이 가공노즐 타입은 충분한 출력저장을 가지며, 그 결과로 연사개구의 약간의 강화 자체가 연사품질의 상승으로 변환되어진다.

실제에서 가공된 연사는 제 2의 공급공장의 뒤에 예를 들면 시장기호 헤마커리티, 소위 ATQ 을 가지는 품질 센서를 거쳐서 진행하며, 이 ATQ 에서는 연사 30^*(CN으로)의 인장력 그리고 또 순간적인 인장력 (시그마 %)의 편차가 측정되어진다. 측정신호들이 컴퓨터 유니트에 공급되어진다. 상응하는 품질측정은 제품의 최적의 감시를 위한 전제이다. 이 값은 역시 연사품질에 대한 지표이다. 공기분사텍 스쳐링 공정에서 품질측정은 정해진 루프연사가 존재하지 않는 한 어려워진다. 이것은 고객에 의하여 좋은 것으로서 판단된 품질에 비하여 벗어남을 훨씬 더 잘 탐지하게 한다. ATQ-시스템에 의해서 이것은, 연사조직과 그리고 연사조직의 편차가 실장력센서에 의하여 측정되고, 평가되며 그리고 단일한 특성계수에 의하여 AT-값에 표시되어 질 수 있기 때문에 가능하다. 상기한 실장력센서는 가공노즐 이후에 특히 실인장력을 아날로그의 전기적 신호로서 검출한다. 여기서 실장력-측정치들의 평균치와 분산치로부터 계속해서 AT-값이 계산되어진다. 이 AT-값의 크기는 실의 조직에 의하여 좌우되며 사용자에 의하여 그의 고유한 품질 요구들에 의하여 조사된다. 생산 도중에 실인장력이 또는 실장력의 분산치(균일성)가 변동된다면, 역시AT-치도 변동한다. 상한치 및 하한치들이 놓여있는 곳에서 연사밀러에 의하여 편물시료 또는 직물시료들이 측정되어질 수 있다. 이들은 품질 요구도들의 여하에 의하여 상이하다. ATQ-측정의 이점은 예를 들면 가공작업의 위치안정성, 실습윤성, 필라멘트의 파열, 노즐오염, 반발구체간격, 핫트핀온도(Hotpin-Temperature), 공기압차이, POY-삽입영역, 연사수용용기등과 같은 여러가지 장해들이 공정으로부터 동시에 검출된다는 것이다.

다음에는 제 6a 및 6b도에 관련하여진다. 양도면들은 루프사의 제조의 경우에 코어기능을 위한 프레임을 보인다. 제 6a도는 제 4a 내지 4c도에 따르는 해법들로부터 출발한다. 제 6b도는 제 1,2 및 3도에 따르는 해법으로부터 출발한다. 양 도면들의 해당하는 부분들은 동일한 부호들로 표시되어 있다. 양 도면들 6a 및 6b도는 코어기능에 대한 개별적인 범위들의 크기비율들을 보인다.

제 6a도는 원통형구간 zyl.A가 확장구간 EA보다 대략 배 정도 긴 것을 명백하게 보인다. 3개의 반경방향의 분사구멍들(15)은 확장구간 EA에 비하여 거리 o.A 만큼 개구구간으로 뒤로 이동되어 있으며 그리고 분사구간(Einbl.A.)에 상응하게 기록되어 있는 것과 같이 원통형 구간의 중앙범위에 놓여 있다. 확장구간(EA)의 경우에 직경(D)와 반경(R)은 큰 중요성을 가진다. 원통형 구간은 직경(Gd)를 가진다. 제 6a도에 따르는 해법의 또다른 특별한 특징은 화살표(16)의 연사의 운반방향에서 대략 48°의 각도를 가지는 각도 α이다. 도입원추형부(EK)는 다만 시작을 위한 것만큼 긴 것이 필요하며 그러나 아주 짧다. 직경 Bd는 선행기술에 따라서 칫수가 정해져 있다. 제 4a도 그리고 또 제 6a도의 비교는 제 4a도에 따르는 선행기술의 해법에 비례하며, 새로운 해법의 원통형의 구간(zyl.A)은 1/2보다 더 작은 길이인 것을 명확히 보인다, 이것은 본 발명에 따르는 세라믹-노즐코어의 구체적인 형태에 있어서 중요한 특징이다. 가공기능으로부터 고려한다면 선행기술에서는 연사안내덕트의 길이는 불필요하게 길게 구성된다. 도 4b 에서 분명히 볼 수 있듯이, 연사안내덕트 GA는 선행기술에서는 하우징(20)의 두께칫수를 기준으로 하고 있다.

제 6b도는 제 6a도 비하여 2개의 특별한 특징들을 나타낸다. 제 6b도에 따르는 해법은 트럼펫 형상의 구간(EA) 대신에 EP-PS 0 880 611의 해법에 상응하는, 제 1 원추형 구간 (Kon.A) 그리고 또 트럼펫 형상의 가공구간(TA^*)를 가진다. 제 6a도와 6b도의 비교는 실린더형구간 zyl.A^*가 제 6b도의 경우에는 표시 X1 및 X2에 상응하게 단축되어서 형성되어 있는 것을 보인다. 이득으로서 제 6b도의 경우에는 개구구간 oA^*가 확대되어 형성되어 있다. 원추형 구간은 바람직하게는 12°로부터 40°까지의 개구각도 χ를 가지고 형성되었다. 제 2의 특별한 특징은 바람직하게는 50° 내지 70°의 각도 β를 가지는 반경방향의 분사구멍(15)의 배열에 있으며, 이 각도는 대단히 높은 수준으로 가공의 안정성을 상승시키며 그리고 최상의 가공의 품질들을 혀용한다.

제 7도는 EP-PS 1 022 366으로부터 나타난 특별히 유리한 또 다른 구성을 보인다. 실제작업은 루프연사의 제조를 위한 공기블로잉 가공노즐은 비교적 짧은 시간간격으로 청소하지 않으면 안됨을 보인다. EP-PS 1 022 366은 노즐코어를 계속해서 또는 간헐적으로 회전시킬 것을 제안한다. 이것으로 인하여 세척간격을 대단히 연장시키는 것이 달성되었다. 제 7도는 본 발명이 역시 회전하면서 구동되는 노즐코어에 어떻게 삽입되어 질 수 있는가를 보인다. 이에 더하여 대략 제 2도에 따라서 2개 부품으로된 노즐코어를 삽입하는 것이 제안된다. 제 7도는 예로서 하나의 연사(A)의 그리고 또 하나의 연사(B)의 동시의 결합과 그리고 가공작업을 보이며, 이 연사들은 각각 하나씩의 실안내기 (40 혹은 41)을 거쳐서 연사안내 원추형부(6)로 안내되어진다. 세라믹-노즐코어(24)로 구성되며 그리고 또 외측의 노즐코어 자켓(25)으로 구성되는 노즐코어는 회전가능하게 놓여있는 회전케이싱(42)에 배열되어 있으며 이 회전 케이싱은 볼베어링(43)을 거쳐서 구동장치 하우징(44) 내에 축수되어 있다. 압축공기는 압축공기실 (45)를 거쳐서 그리고 또 압축공기 접속부(46)에 공급되며, 여기서 다수의 밀봉부들(47)에 의하여 압추곡익의 일출이 방지된 다. 웜기어(48)는 칼라(49)를 거쳐서 그리고 또 카버(50)을 거쳐서 구동장치하우징(44) 내에 지지되어 있다. 구동은 구동축(51), 오버드라이브 휠(52) 그리고 또 웜기어(48)를 통해 이루어진다.

제 8도는 제 6a도와 제 3 및 7도에 상응하는, 2개 부분으로 분할된 노즐코어를 3D-표현으로 보인다. 제 8도는 외측의 노즐코어 자켓(25)과의 세라믹-노즐코어(24)의 조립을 보인다. 세라믹-노즐코어(24)는 제 8도에서 암시되어 있는 것과 같이 노즐코어자켓(24) 내에 손에 의해서 밀어넣어 질 수 있으며, 여기서 최후의 밀어넣음 운동으로 스냅형식으로 기능하고 있는, 세라믹 노즐코어(24)의 제동부(60)가 정확히 제 위치에서 지지된다. 외측을 향하여 제 2도에 상응하는 평탄한 평면(34)이 형성된다. 세라믹-노즐몸체(24)와 그리고 외측의 노즐코어 자켓 사이에는 원통형의 압축공기실(61)이 형성되어지며, 이 압축공기실은 외측을 향하여 밀봉부들(62)에 의하여 폐쇄되어 있으며, 그 결과로 압축공기는 다만 반경방향의 분사구멍들(15)을 통하여 연사덕트(4)에서 유동할 수 있다.

제 8도에 따르는 예는 새 해법의 대단히 중요한 또다른 특징, 즉 세라믹-노즐코어(24)의 근사적으로 일정한 벽두께의 필요성을 나타내며, 여기서 WSt1, WSt2, WSt3의 3개의 장소에서는 각각 하나의 칫수 화살표를 가지는 벽두께가 제시되어 있다. 조립의 필요성을 위하여 외측의 노즐코어 자켓(25)의 경우에 칫수화살표 D1, D2, D3를 가지고 3개의 상이한 두께들이 제시되어져 있다. 외측의 노즐코어 자켓이 예를 들면 합성수지로 제조되어 질 수 있기 때문에 큰 칫수변동조차도 유해한 영향을 갖지 않는다. 이에 반하여 내부의 세라믹-노즐코어는 최적으로는 프레스 공법에 서, 특히 다아캐스팅 공법에서 세라믹 가공원재료의 제조를 위한 요구사항에 의해 최적으로 생산되어질 수 있다.

제 9도는 제 6a 및 8도에 따르는 해법을 단면으로 나타낸다.

제 10도는 제 6b도 및 제 8도를 단면으로 나타낸다. 양 도면에서 세라믹 노즐코어(24)는 외측의 노즐코어자켓(25) 내에로 조립되어져 있다. 표시되지는 않은 또다른 실시에 따라서는 이 세라믹-노즐코어(24)는 직접 하우징(20) 내에 대략 제 4b도에 따라서 조립되어 질 수 있다. 이 경우에 하우징(20)은 축소화된 세라믹-노즐코어(24)에 따라서 맞춤개구들을 갖지 않으면 안된다.

본 발명은 루프사를 제조하기 위하여 사용된 장치를 위한 노즐코어 및 노즐코어의 제조방법에 이용될 수 있다.

Claims (12)

1. 루프연사의 제조를 위한 장치의 부품으로서의 세라믹-노즐코어를 제조하기 위한 방법에 있어서,

   세라믹-노즐코어는 대략적으로 일정한 벽 두께로 형성되며 그리고 루프 형성을 위한 공기 분사구 및 연사 배출구를 가지는 연사 처리 덕트의 중앙 기능들을 수행하기 위해 크기가 감소되며 그리고 몰딩 공법으로 제조되는 것을 특징으로 하는 루프연사의 제조를 위한 장치의 부품으로서의 세라믹-노즐코어를 제조하기 위한 방법.
2. 제 1항에 있어서,

   세라믹-노즐코어는 고정밀 공법에서 사출되는 것을 특징으로 하는 루프연사의 제조를 위한 장치의 부품으로서의 세라믹-노즐코어를 제조하기 위한 방법.
3. 루프 연사의 제조장치를 위한 노즐코어에 있어서,

   상기 노즐코어는 대략적으로 일정한 벽 두께를 가지는 세라믹-노즐코어로서 형성되며 그리고 루프 형성을 위한 공기 분사구 및 연사 배출구에서 연사 처리 덕트의 중앙 기능들에서 크기가 감소되며 그리고 몰딩 공법으로 제조되는 것을 특징으로 하는 루프 연사의 제조장치를 위한 노즐코어.
4. 제 3항에 있어서,

   연사 처리 덕트는 최소한 하나의 원통형의 구간(zyl.A.)과 확장 구간(E.A.)을 가지며, 여기서 분사부(Einbl.)는 원통형의 구간의 내부에, 특히 노즐코어의 종방향측의 대략 중앙범위에 배열되며, 여기서 확장구간은 바람직하게는 트럼펫 형상으로 형성되거나 또는 원추형과 트럼펫 형상의 구간을 가지며, 원추형의 구간의 경우에는 이것은 적어도 12°의 개구 각도를 가지는 것을 특징으로 하는 루프 연사의 제조장치를 위한 노즐코어.
5. 제 1항 내지 제 4항 중의 어느 한 항에 있어서,

   세라믹-노즐코어의 공기 분사구는 하나 이상의 분사구멍을 가지며 이 구멍은 운반 방향으로 각을 이루며 최소한 48°이상의 각도로 배열되는 것을 특징으로 하는 루프 연사의 제조장치를 위한 노즐코어.
6. 제 1항 내지 제 4항 중의 어느 한 항에 있어서,

   노즐 코어는 장치의 일부이며, 상기 장치는 확장 구간 내로 침강할 수 있는 구 형상의 반발 몸체를 가지며, 여기서 덕트의 볼록하게 융기된 출구 개구의 외부 직경은 최소한 덕트의 직경의 4 배와 같고 그리고 구형 내지 반구형의 안내 몸체(5)의 직경의 최소한 0.5 배와 같은 것을 특징으로 하는 루프 연사의 제조장치를 위한 노즐코어.
7. 제 1항 내지 제 4항 중의 어느 한 항에 있어서,

   상기 노즐 코어는 2 개의 부분으로 형성되며 그리고 외측의 노즐 몸체를 가지며 그리고 상기 노즐 몸체 안에는 세라믹-노즐코어가 삽입 가능한 것을 특징으로 하는 노즐코어.
8. 제 7항에 있어서,

   외측의 노즐 몸체와 세라믹-노즐코어 사이에는 클램핑 장소가, 외측의 노즐 몸체 내에서 세라믹-노즐코어의 고정을 위하여 배열되며, 여기서 바람직하게는 세라믹 노즐코어와 실린더형 구간의 범위에서 노즐 몸체 사이에는 링 형상의 압축 공기 덕트가 배열되며 이 압축 공기 덕트를 통해 공기 분사부는 분사구멍들로 구성되며 그리고 링 형상의 압축 공기 덕트는 특히 바람직하게는 실린더 형상 구간의 양 단부 영역에서 압축 공기의 밀봉을 위하여 각각 하나의 밀봉 장소를 구비하는 것을 특징으로 하는 노즐 코어.
9. 제 1항 내지 제 4항 중의 어느 한 항에 있어서,

   노즐코어는 신속한 교체-요소로서 장치의 내부에 형성되며 그리고 세라믹-노즐코어와 함께 장치로부터 신속히 조립-또는 해체할 수 있으며, 여기서 이것은 특히 하나의 내부의 세라믹-노즐코어 및 외부의 노즐 몸체를 가지는 2 개의 부분으로 형성되며 그리고 양자는 회전구동장치를 가지는 장치의 부품이며, 여기서 조립된 세라믹-노즐코어를 가지는 노즐 몸체가 구동 가능한 것을 특징으로 하는 노즐 코어.
10. 제 1항 내지 제 4항 중의 어느 한 항에 있어서,

    노즐코어는 세라믹-노즐코어 및 외부의 노즐 몸체를 가지는 2 개의 부분으로 형성되며, 여기서 조립된 상태에서 연사 출구 단부는 하나의 대략 평면의 면을 형성하고 그리고 노즐 몸체의 형상을 가지고 형상-및 두께 변동들이 완화되며 여기서 노즐 몸체는 합성수지 사출부품으로 제조되고 그리고 외부의 치수들은 선행기술의 상응하는 해법들과 관련하는 교체 부품으로서 형성되는 것을 특징으로 하는 노즐코어.
11. 제 5항에 있어서,

    세라믹-노즐코어의 공기 분사구는 3개의 분사구멍을 가지는 것을 특징으로 하는 루프 연사의 제조장치를 위한 노즐코어.
12. 제 5항에 있어서,

    세라믹-노즐코어의 공기 분사구는 하나 이상의 분사구멍을 가지며 이 구멍은 운반 방향으로 각을 이루며 52°내지 65°의 범위에서 배열되는 것을 특징으로 하는 루프 연사의 제조장치를 위한 노즐코어.

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