EP1363750B1 - Verfahren zum betreiben einer giesswalzanlage - Google Patents

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EP1363750B1
EP1363750B1 EP02712795A EP02712795A EP1363750B1 EP 1363750 B1 EP1363750 B1 EP 1363750B1 EP 02712795 A EP02712795 A EP 02712795A EP 02712795 A EP02712795 A EP 02712795A EP 1363750 B1 EP1363750 B1 EP 1363750B1
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EP
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slab
casting
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slabs
production
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EP1363750A1 (de
EP1363750B2 (de
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Gerhard Dachtler
Thomas Peuker
Uwe STÜRMER
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Siemens AG
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Siemens AG
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    • B21—MECHANICAL METAL-WORKING WITHOUT ESSENTIALLY REMOVING MATERIAL; PUNCHING METAL
    • B21B—ROLLING OF METAL
    • B21B1/00—Metal-rolling methods or mills for making semi-finished products of solid or profiled cross-section; Sequence of operations in milling trains; Layout of rolling-mill plant, e.g. grouping of stands; Succession of passes or of sectional pass alternations
    • B21B1/46—Metal-rolling methods or mills for making semi-finished products of solid or profiled cross-section; Sequence of operations in milling trains; Layout of rolling-mill plant, e.g. grouping of stands; Succession of passes or of sectional pass alternations for rolling metal immediately subsequent to continuous casting
    • B21B1/466—Metal-rolling methods or mills for making semi-finished products of solid or profiled cross-section; Sequence of operations in milling trains; Layout of rolling-mill plant, e.g. grouping of stands; Succession of passes or of sectional pass alternations for rolling metal immediately subsequent to continuous casting in a non-continuous process, i.e. the cast being cut before rolling
    • Y—GENERAL TAGGING OF NEW TECHNOLOGICAL DEVELOPMENTS; GENERAL TAGGING OF CROSS-SECTIONAL TECHNOLOGIES SPANNING OVER SEVERAL SECTIONS OF THE IPC; TECHNICAL SUBJECTS COVERED BY FORMER USPC CROSS-REFERENCE ART COLLECTIONS [XRACs] AND DIGESTS
    • Y10—TECHNICAL SUBJECTS COVERED BY FORMER USPC
    • Y10T—TECHNICAL SUBJECTS COVERED BY FORMER US CLASSIFICATION
    • Y10T29/00—Metal working
    • Y10T29/49—Method of mechanical manufacture
    • Y10T29/4998—Combined manufacture including applying or shaping of fluent material
    • Y10T29/49988—Metal casting
    • Y—GENERAL TAGGING OF NEW TECHNOLOGICAL DEVELOPMENTS; GENERAL TAGGING OF CROSS-SECTIONAL TECHNOLOGIES SPANNING OVER SEVERAL SECTIONS OF THE IPC; TECHNICAL SUBJECTS COVERED BY FORMER USPC CROSS-REFERENCE ART COLLECTIONS [XRACs] AND DIGESTS
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    • Y10T29/49—Method of mechanical manufacture
    • Y10T29/4998—Combined manufacture including applying or shaping of fluent material
    • Y10T29/49988—Metal casting
    • Y10T29/49991—Combined with rolling

Definitions

  • the invention relates to a method for operating a Casting and rolling system (see e.g. EP-A-0584605).
  • the known casting and rolling systems at least include a casting machine whose slabs without intermediate storage be fed to at least one tunnel kiln.
  • the tunnel oven flows into a rolling mill (finishing train) with at least one Rolling stand.
  • the slabs become hot strips rolled.
  • the rolled hot strips fed to at least one cooling section and rolled up on at least one reel.
  • a casting and rolling system is thus by coupling the in the conventional sheet steel production decoupled processes Slab pouring and hot rolling marked.
  • Attachments of the Steel industry thus consist of at least three components, namely the steelworks in which steel is produced from pig iron , the slab production line, which has at least one caster (Casting machine with downstream tunnel furnace), and the rolling mill (finishing mill).
  • the maximum possible production is either with two casting plants with each a casting strand or with a two-strand casting plant.
  • the rolling capacity of the rolling mill can be in the known casting plants cannot be fully used due to the casting performance (Casting speed and casting cross section) of the casting machine (s) cannot be increased beyond certain limits can to avoid technical and qualitative problems. Despite full casting operation, this means that the rolling mill rolls faster than the casting machine or casting machines Can deliver slabs.
  • the unused production gaps are u. a. the necessary set-up times for the casting machines due to distributor, mold, or segment change, the planned Downtimes due to maintenance work, as well as the unplanned downtimes due to malfunctions in the casting operation. This means that the rolling mill then either at all cannot roll or only roll with extended breaks.
  • the object of the present invention is therefore a method to operate a casting and rolling system with which a higher throughput in the production of strip material can be realized.
  • the method of claim 1 is for operating a casting and rolling system suitable the at least one slab production line and at least one rolling mill and at least one Includes slab feeder, the manufacturing technology is independent of the slab production line. While a production break of the slab production line the slab feeder takes over the slab feed to the rolling mill according to logistical and / or production-technical specifications up to the maximum feasible Scope.
  • the invention thus uses previously unused roll breaks the casting and rolling mill through optimized logistic specifications in a modified plant configuration that includes a slab feeder contains.
  • the invention provides a suitable production planning method available on the type of advanced configuration the casting and rolling system is coordinated.
  • the through the Slab feeder supplied slabs are additional rolled in the rolling mill without the basic Equipment of the specially configured casting and rolling system needs to be changed. This allows the throughput at the production of strip material can be increased significantly.
  • the slab feeder can Manufacturing technology independent of the slab production line is, their slabs z. B. from another Preserved slab production line.
  • the further slab production line takes over together with the slab feeding device the slab feed to the rolling mill according to logistical and / or technical production requirements up to maximum achievable scope (method according to claim 2).
  • the further slab production line can be a thick slab production line be trained together with the slab production line the slab feed to the rolling mill according to logistical and / or technical production requirements up to maximum realizable extent (procedure according to claim 4).
  • the method according to the invention is advantageous according to another Design also suitable for casting and rolling systems, who receive their slabs from a slab warehouse where the prefabricated Slabs to be buffered in terms of production (process according to claim 5).
  • the further thin slab production line can e.g. B. from a there is another casting machine which has a casting strand and a suitable extension of the slab ferry mechanism in the tunnel kiln for feeding into the rolling mill.
  • This configuration one will choose if steel grades are produced should be able to withstand the high casting speeds, so Normal steels.
  • An additional conventional slab production line that thick slabs over at least one heating furnace and over rolls at least one (reversing) roughing stand into thin slabs, and provides them via a holding furnace on the rolling mill.
  • This configuration will be chosen when the additional Slab production line produce steel grades should not tolerate high casting speeds, so z.
  • the slab feeder of the rolling mill Slabs more logistically and / or more technically Specifications are supplied. So it comes in particular does not depend on the type of further slab production line.
  • the invention enables optimized production plans for the operation of the casting and rolling mill at full capacity Rolling mill generated.
  • the plant plans for the individual parts of the casting and rolling system are derived become. These are melting plans and casting plans as well as slab application plans and rolling plans.
  • the necessary melt sequences are determined by the melt plans in at least one of the casting and rolling machines Steelworks created, including the chronological order for the timely delivery of the melts to the casting machines.
  • the casting plans describe the production of the thin slabs in the casting machines of the casting and rolling plant or in the conventional Casting machine of the further slab production line, including the casting sequence, the melt sequence and the Slab sequence for each slab production line.
  • the slab deployment plans determine the use of the slabs in the further slab production line depending on Cold, warm or hot use.
  • the To plan the sequence and the time sequence so that the Slabs in time on the rolling mill to use previously unused Roll breaks are available in the casting and rolling system.
  • the slabs are rolled out of all Slab production lines, including timing of the slab insert from the tunnel kiln of the casting and rolling mill, planned in this way, that the rolling breaks cheaply through the further slab production line can be used. Also finds one Planning the roll changes necessary in the rolling mill at Consideration of the buffer times in the ovens instead.
  • the first production line I comprises a casting machine 1, in which thin slabs 2 are poured. These thin slabs 2 are fed to a tunnel furnace 3.
  • the casting machine 1 and the tunnel kiln 3 together form a slab production line 40 (casting machine).
  • the tunnel kiln 3 opens into a rolling mill 4, in the illustrated embodiment has six roll stands 5.
  • the rolled hot strips 6 become one Cooling section 7 fed and rolled up on a reel 8.
  • the first production line I another casting machine 11.
  • Die Casting machine 11 is parallel to the casting machine in terms of production technology 1 arranged.
  • the casting machine 11 also produces Thin slabs 12. These thin slabs 12 become a tunnel kiln 13 supplied, the production technology within the first production line I. is arranged parallel to the tunnel furnace 3.
  • the casting machine 11 and the tunnel furnace 13 form together a slab production line (casting plant), designated 50 is. Those produced by the slab production line 50 Thin slabs 12 are then also the rolling mill 4 fed (arrow 14).
  • the slab production lines. 40 and 50 form a two-strand caster.
  • a second production line II is arranged.
  • the second production line II in the illustrated Casting mill a slab feeder 20.
  • the Slabs 22 a reheating furnace 23 and a downstream (Reversing) roughing stand 24 can be fed.
  • rolled pre-strips are called coils 25 from a coil box 26 added.
  • the slab feed device 20 is in the inventive Manufacturing technology independent of Slab production line 40 and 50 controlled.
  • the casting and rolling system also includes a coil transport device, through which the coils 25 in front of the rolling mill 4 of the second production line II into the first production line I be transferred.
  • the coil transport device is for reasons the clarity is not shown in the drawing.
  • To feed the pre-strips the coils 25 are removed from the coil box 26 removed and transported to the entrance of the rolling mill 4
  • the supply of the coils 25 is by an arrow 27 symbolizes.
  • the Coil box 26 a holding oven 21 for storing the coils assigned (double arrow 29).
  • the embodiment shown is through a slab production line 30 expanded.
  • the slab manufacturing facility 30 is in front of the slab feed device 20 arranged.
  • the slab production line 30 includes a casting machine 31 in which slabs 22 are cast. This Slabs 22 become the slab feeder 20 fed directly (warm or hot use).
  • the slab feeder 20 in turn guides the slabs 22 to the reheating furnace 23 to (arrow 28).
  • Both those produced by the slab production line 30 Slabs 22 as well as the externally produced slabs can in a slab storage 34 buffered in terms of production technology (arrow 33 or arrow 35) and if necessary, the slab feed device 20 are fed (arrow 36, cold use).

Landscapes

  • Engineering & Computer Science (AREA)
  • Mechanical Engineering (AREA)
  • Metal Rolling (AREA)
  • General Factory Administration (AREA)
  • Continuous Casting (AREA)

Description

Die Erfindung betrifft ein Verfahren zum Betreiben einer Gießwalzanlage (siehe z.B. die EP-A-0584605).
In derartigen Gießwalzanlagen werden Brammen zu Bandmaterial verarbeitet. Die bekannten Gießwalzanlagen umfassen wenigstens eine Gießmaschine, deren Brammen ohne Zwischenlagerung wenigstens einem Tunnelofen zugeführt werden. Der Tunnelofen mündet in eine Walzstraße (Fertigstraße) mit wenigstens einem Walzgerüst. In der Walzstraße werden die Brammen zu Warmbändern gewalzt. Nach dem Verlassen der Walzstraße werden die gewalzten Warmbänder wenigstens einer Kühlstrecke zugeführt und auf wenigstens eine Haspel aufgerollt.
Eine Gießwalzanlage ist damit durch eine Kopplung der in der konventionellen Stahlblecherzeugung entkoppelten Prozesse Brammengießen und Warmwalzen gekennzeichnet. Anlagen der Stahlindustrie bestehen somit mindestens aus drei Komponenten, nämlich dem Stahlwerk, in dem aus Roheisen Stahl erzeugt wird, der Brammen-Produktionslinie, die wenigstens eine Gießanlage (Gießmaschine mit nachgeschaltetem Tunnelofen) aufweist, und der Walzstraße (Fertigstraße). Für die maximal mögliche Produktion wird entweder mit zwei Gießanlagen mit je einem Gießstrang oder mit einer Zwei-Strang-Gießanlage gearbeitet.
Die Walzleistung der Walzstraße kann bei den bekannten Gießanlagen zeitlich nicht voll genutzt werden, weil die Gießleistung (Gießgeschwindigkeit und Gießquerschnitt) der Gießmaschine(n) nicht über bestimmte Grenzen hinaus erhöht werden kann, um technische und qualitative Probleme zu vermeiden. Dies bedeutet trotz vollem Gießbetrieb, dass die Walzstraße schneller walzt, als die Gießmaschine bzw. die Gießmaschinen Brammen nachliefern können.
Ein weiterer Grund für die begrenzte Produktionsleistung der bekannten Gießwalzanlagen liegt darin, dass die Zwei-Strang-Gießanlage bzw. die zwei Gießanlagen aus technischen Gründen zu bestimmten Zeiten nicht produzieren können und dadurch Produktionslücken entstehen. Die ungenutzten Produktionslücken sind u. a. die notwendigen Rüstzeiten der Gießmaschinen wegen Verteiler-, Kokillen-, oder Segmentwechsels, die geplanten Stillstandszeiten wegen Wartungsarbeiten, sowie die ungeplanten Stillstandszeiten wegen Störungen im Gießbetrieb. Dies bedeutet, dass die Walzstraße dann entweder überhaupt nicht oder nur mit vergrößerten Pausen walzen kann.
Damit bilden die beiden Brammen-Produktionslinien für die Leistung der Walzstraße einen Produktionsengpass, der zu einer reduzierten Jahresproduktionsleistung der Gießwalzanlage führt.
Aufgabe der vorliegenden Erfindung ist es deshalb, ein Verfahren zum Betreiben einer Gießwalzanlage zu schaffen, mit dem eine höhere Durchsatzmenge bei der Produktion von Bandmaterial realisiert werden kann.
Die Aufgabe wird erfindungsgemäß durch ein Verfahren mit den Merkmalen von Anspruch 1 gelöst. Vorteilhafte Ausgestaltungen des erfindungsgemäßen Verfahrens sind jeweils Gegenstand von weiteren Ansprüchen.
Das Verfahren nach Anspruch 1 ist zum Betreiben einer Gießwalzanlage geeignet, die wenigstens eine Brammen-Produktionslinie und wenigstens eine Walzstraße sowie mindestens eine Brammen-Zuführungseinrichtung umfasst, die fertigungstechnisch von der Brammen-Produktionslinie unabhängig ist. Während einer Produktionspause der Brammen-Produktionslinie übernimmt die Brammen-Zuführungseinrichtung die Brammenzufuhr zur Walzstraße gemäß logistischer und/oder produktionstechnischer Vorgaben bis zum maximal realisierbaren Umfang.
Die Erfindung nutzt damit bisher nicht genutzte Walzpausen der Gießwalzanlage durch optimierte logistische Vorgaben in einer modifizierten Anlagenkonfiguration, die eine Brammen-Zuführungseinrichtung enthält.
Die Erfindung stellt ein geeignetes Produktionsplanungsverfahren zur Verfügung, die auf die Art der erweiterten Konfiguration der Gießwalzanlage abgestimmt ist. Die durch die Brammen-Zuführungseinrichtung gelieferten Brammen werden zusätzlich in der Walzstraße gewalzt, ohne dass die grundsätzliche Ausstattung der speziell konfigurierten Gießwalzanlage verändert werden muss. Dadurch kann die Durchsatzmenge bei der Produktion von Bandmaterial wesentlich gesteigert werden.
Im Rahmen von vorteilhaften Ausgestaltungen des erfindungsgemäßen Verfahrens kann die Brammen-Zuführungseinrichtung, die erfindungsgemäß fertigungstechnisch unabhängig von der Brammen-Produktionslinie ist, ihre Brammen z. B. von einer wieteren Brammen-Produktionslinie erhalten. Die weitere Brammen-Produktionslinie übernimmt zusammen mit der Brammen-Zuführungseinrichtung die Brammenzufuhr zur Walzstraße gemäß logistischer und/oder produktionstechnischer Vorgaben bis zum maximal realisierbaren Umfang (Verfahren gemäß Anspruch 2).
Die weitere Brammen-Produktionslinie kann als Dickbrammen-Produktionslinie ausgebildet sein, die zusammen mit der Brammen-Produktionslinie die Brammenzufuhr zur Walzstraße gemäß logistischer und/oder produktionstechnischer Vorgaben bis zum maximal realisierbaren Umfang übernimmt (Verfahren gemäß Anspruch 4) .
Das erfindungsgemäße Verfahren ist gemäß einer weiteren vorteilhaften Ausgestaltung auch für Gießwalzanlagen geeignet, die ihre Brammen von einem Brammenlager erhalten, in dem vorgefertigte Brammen fertigungstechnisch gepuffert werden (Verfahren nach Anspruch 5).
Die weitere Dünnbrammen-Produktionslinie kann z. B. aus einer weiteren Gießmaschine bestehen, die einen Gießstrang und eine geeignete Erweiterung des Brammen-Fährenmechanismus im Tunnelofen zur Zuführung in die Walzstraße aufweist. Diese Konfiguration wird man wählen, wenn Stahlqualitäten produziert werden sollen, die hohe Gießgeschwindigkeiten vertragen, also Normalstähle.
Eine zusätzliche konventionelle Brammen-Produktionslinie, die dicke Brammen über mindestens einen Erwärmungsofen und über wenigstens ein (Reversier-)Vorgerüst zu Dünnbrammen walzt, und diese über einen Warmhalteofen an der Walzstraße bereitstellt. Diese Konfiguration wird man wählen, wenn die zusätzliche Brammen-Produktionslinie Stahlqualitäten produzieren soll, die keine hohen Gießgeschwindigkeiten vertragen, also z. B. Edelstähle. Damit kann eine mit dem erfindungsgemäßen Verfahren betriebene Gießwalzanlage Normalstähle und Edelstähle mit hoher Gesamtjahresproduktion liefern.
Beim erfindungsgemäßen Verfahren kommt es also nur darauf an, dass der Brammen-Zuführungseinrichtung der Gießwalzanlage Brammen entsprechend logistischer und/oder produktionstechnischer Vorgaben zugeführt werden. Es kommt damit insbesondere nicht auf die Art der weiteren Brammen-Produktionslinie an.
Durch die Erfindung werden optimierte Produktionspläne für den Betrieb der Gießwalzanlage mit voller Auslastung der Walzstraße erzeugt.
Aus derartigen Produktionsplänen können die Anlagenpläne für die einzelnen Anlagenteile der Gießwalzanlage abgeleitet werden. Diese sind Schmelzenpläne und Gießpläne sowie Brammen-Einsatzpläne und Walzpläne.
Durch die Schmelzenpläne werden die notwendigen Schmelzenfolgen in mindestens einem der Gießwalzanlage zugeordneten Stahlwerk erstellt, und zwar inklusive der zeitlichen Abfolge zur rechtzeitigen Anlieferung der Schmelzen an den Gießmaschinen.
Die Gießpläne beschreiben die Erzeugung der Dünnbrammen in den Gießmaschinen der Gießwalzanlage bzw. in der konventionellen Gießmaschine der weiteren Brammen-Produktionslinie, inklusive der Gießsequenzfolge, der Schmelzenfolge und der Brammenfolge für jede Brammen-Produktionslinie.
Die Brammen-Einsatzpläne bestimmen den Einsatz der Brammen in der weiteren Brammen-Produktionslinie in Abhängigkeit von Kalt-, Warm- oder Heißeinsatz. Dabei ist insbesondere die Reihenfolge und die zeitliche Abfolge so zu planen, dass die Brammen rechtzeitig an der Walzstraße zur Nutzung bisher ungenutzter Walzpausen in der Gießwalzanlage bereit stehen.
Durch die Walzpläne wird die Walzung der Brammen aus allen Brammen-Produktionslinien, inklusive Taktung des Brammen-Einsatzes aus dem Tunnelofen der Gießwalzanlage, derart geplant, dass die Walzpausen günstig durch die weitere Brammen-Produktionslinie genutzt werden können. Außerdem findet eine Planung der in der Walzstraße notwendigen Walzenwechsel unter Berücksichtigung der Pufferzeiten in den Öfen statt.
Bei allen Planungsschritten sind zwingende und weiche Restriktionen (technische Regeln) zu berücksichtigen. Dabei müssen zwingende Restriktionen auf jeden Fall eingehalten werden, wohingegen weiche Restriktionen durch sogenannte Kostenfunktionen optimiert werden können. Damit entstehen nicht nur gültige und ausführbare Produktionspläne, sondern auch kostenoptimierte und durchsatzoptimierte Produktionspläne.
Ein Ausführungsbeispiel des erfindungsgemäßen Verfahrens wird nachfolgend anhand einer in der Zeichnung schematisch dargestellten Gießwalzanlage näher erläutert.
In der Zeichnung ist mit I eine erste Fertigungslinie bezeichnet. Die erste Fertigungslinie I umfasst eine Gießmaschine 1, in der Dünnbrammen 2 gegossen werden. Diese Dünnbrammen 2 werden einem Tunnelofen 3 zugeführt. Die Gießmaschine 1 und der Tunnelofen 3 bilden zusammen eine Brammen-Produktionslinie 40 (Gießanlage). Der Tunnelofen 3 mündet in eine Walzstraße 4, die im dargestellten Ausführungsbeispiel sechs Walzgerüste 5 aufweist. In der Walzstraße 4 werden die Dünnbrammen 2 zu Warmbändern 6 gewalzt. Nach dem Verlassen der Walzstraße 4 werden die gewalzten Warmbänder 6 einer Kühlstrecke 7 zugeführt und auf eine Haspel 8 aufgerollt.
Bei der in der Zeichnung dargestellten Gießwalzanlage umfasst die erste Fertigungslinie I eine weitere Gießmaschine 11. Die Gießmaschine 11 ist fertigungstechnisch parallel zur Gießmaschine 1 angeordnet. Die Gießmaschine 11 erzeugt ebenfalls Dünnbrammen 12. Diese Dünnbrammen 12 werden einem Tunnelofen 13 zugeführt, der innerhalb der ersten Fertigungslinie I fertigungstechnisch parallel zum Tunnelofen 3 angeordnet ist. Die Gießmaschine 11 und der Tunnelofen 13 bilden zusammen eine Brammen-Produktionslinie (Gießanlage), die mit 50 bezeichnet ist. Die von der Brammen-Produktionslinie 50 erzeugten Dünnbrammen 12 werden anschließend ebenfalls der Walzstraße 4 zugeführt (Pfeil 14).
Die Brammen-Produktionslinien. 40 und 50 bilden eine Zwei-Strang-Gießanlage.
Zumindest teilweise fertigungstechnisch parallel zur ersten Fertigungslinie I ist eine zweite Fertigungslinie II angeordnet. Die zweite Fertigungslinie II umfasst bei der dargestellten Gießwalzanlage eine Brammen-Zuführungseinrichtung 20. Durch diese Brammen-Zuführungseinrichtung 20 sind die Brammen 22 einem Wiedererwärmungsofen 23 und einem nachgeordneten (Reversier-)Vorgerüst 24 zuführbar. Die im Vorgerüst 24 gewalzten Vorbänder werden als Coils 25 von einer Coil-Box 26 aufgenommen.
Die Brammen-Zuführungseinrichtung 20 wird bei dem erfindungsgemäßen Verfahren fertigungstechnisch unabhängig von der Brammen-Produktionslinie 40 bzw. 50 gesteuert.
Die Gießwalzanlage umfasst weiterhin eine Coil-Transporteinrichtung, durch die die Coils 25 vor der Walzstraße 4 von der zweiten Fertigungslinie II in die erste Fertigungslinie I überführt werden. Die Coil-Transporteinrichtung ist aus Gründen der Übersichtlichkeit in der Zeichnung nicht dargestellt. Zur Zuführung der Vorbänder werden die Coils 25 aus der Coil-Box 26 entnommen und an den Eingang der Walzstraße 4 transportiert Die Zuführung der Coils 25 ist durch einen Pfeil 27 symbolisiert.
Bei der in der Zeichnung dargestellten Ausgestaltung ist der Coil-Box 26 ein Warmhalteofen 21 zur Aufbewahrung der Coils zugeordnet (Doppelpfeil 29).
Zusätzlich ist die gezeigte Ausführungsform durch eine Brammen-Produktionslinie 30 erweitert. Die Brammen-Fertigungseinrichtung 30 ist hierbei vor der Brammen-Zuführungseinrichtung 20 angeordnet. Die Brammen-Produktionslinie 30 umfasst eine Gießmaschine 31, in der Brammen 22 gegossen werden. Diese Brammen 22 werden der Brammen-Zuführungseinrichtung 20 direkt zugeführt (Warm- bzw. Heißeinsatz). Die Brammen-Zuführungseinrichtung 20 wiederum führt die Brammen 22 dem Wiedererwärmungsofen 23 zu (Pfeil 28).
Alternativ können bei der in der Zeichnung dargestellten Ausführungsform der Brammen-Zuführungseinrichtung 20 fremdproduzierte Brammen zugeführt werden (Kalteinsatz). Die Zuführung der fremdproduzierten Brammen ist durch einen Pfeil 32 symbolisiert.
Sowohl die von der Brammen-Produktionslinie 30 erzeugten Brammen 22 als auch die fremdproduzierten Brammen können in einem Brammenlager 34 fertigungstechnisch gepuffert (Pfeil 33 bzw. Pfeil 35) und bedarfsweise der Brammen-Zuführungseinrichtung 20 zugeführt werden (Pfeil 36, Kalteinsatz).

Claims (5)

  1. Verfahren zum Betreiben einer Gießwalzanlage, die wenigstens eine Brammen-Produktionslinie (40, 50) und wenigstens eine Walzstraße (4) sowie mindestens eine Brammen-Zuführungseinrichtung (20) umfasst, die fertigungstechnisch von der Brammen-Produktionslinie (40, 50) unabhängig ist, wobei während einer Produktionspause der Brammen-Produktionslinie (40, 50) die Brammen-Zuführungseinrichtung (20) die Brammenzufuhr zur Walzstraße (4) gemäß logistischer und/oder produktionstechnischer Vorgaben bis zum maximal realisierbaren Umfang übernimmt.
  2. Verfahren nach Anspruch 1, wobei die Brammen-Zuführungseinrichtung (20) der Gießwalzanlage ihre Brammen von einer weiteren Brammen-Produktionslinie (30) erhält, die zusammen mit der Brammen-Zuführungseinrichtung (20) die Brammenzufuhr zur Walzstraße (4) gemäß logistischer und/oder produktionstechnischer Vorgaben bis zum maximal realisierbaren Umfang übernimmt.
  3. Verfahren nach Anspruch 1, wobei die Brammen-Produktionslinie (40, 50) der Gießwalzanlage als Dünnbrammen-Produktionslinie ausgebildet ist.
  4. Verfahren nach Anspruch 2, wobei die weitere Brammen-Produktionslinie (30) als Dickbrammen-Produktionslinie ausgebildet ist, die zusammen mit der Brammen-Produktionslinie (40, 50) die Brammenzufuhr zur Walzstraße (4) gemäß logistischer und/oder produktionstechnischer Vorgaben bis zum maximal realisierbaren Umfang übernimmt.
  5. Verfahren nach Anspruch 1, wobei die Brammen-Zuführungseinrichtung (20) der Gießwalzanlage ihre Brammen von einem Brammenlager (34) erhält, in dem vorgefertigte Brammen fertigungstechnisch gepuffert werden.
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