JPS6254501A - 連続鋳造ライン及び熱間圧延ラインのレイアウト - Google Patents
連続鋳造ライン及び熱間圧延ラインのレイアウトInfo
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- JPS6254501A JPS6254501A JP19359785A JP19359785A JPS6254501A JP S6254501 A JPS6254501 A JP S6254501A JP 19359785 A JP19359785 A JP 19359785A JP 19359785 A JP19359785 A JP 19359785A JP S6254501 A JPS6254501 A JP S6254501A
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- B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
- B21—MECHANICAL METAL-WORKING WITHOUT ESSENTIALLY REMOVING MATERIAL; PUNCHING METAL
- B21B—ROLLING OF METAL
- B21B1/00—Metal-rolling methods or mills for making semi-finished products of solid or profiled cross-section; Sequence of operations in milling trains; Layout of rolling-mill plant, e.g. grouping of stands; Succession of passes or of sectional pass alternations
- B21B1/46—Metal-rolling methods or mills for making semi-finished products of solid or profiled cross-section; Sequence of operations in milling trains; Layout of rolling-mill plant, e.g. grouping of stands; Succession of passes or of sectional pass alternations for rolling metal immediately subsequent to continuous casting
- B21B1/466—Metal-rolling methods or mills for making semi-finished products of solid or profiled cross-section; Sequence of operations in milling trains; Layout of rolling-mill plant, e.g. grouping of stands; Succession of passes or of sectional pass alternations for rolling metal immediately subsequent to continuous casting in a non-continuous process, i.e. the cast being cut before rolling
-
- B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
- B21—MECHANICAL METAL-WORKING WITHOUT ESSENTIALLY REMOVING MATERIAL; PUNCHING METAL
- B21B—ROLLING OF METAL
- B21B2203/00—Auxiliary arrangements, devices or methods in combination with rolling mills or rolling methods
- B21B2203/42—Turntables
Abstract
(57)【要約】本公報は電子出願前の出願データであるた
め要約のデータは記録されません。
め要約のデータは記録されません。
Description
帯鋼を熱間圧延により製造するだめの現在局も一般化さ
れた合理的な方法は、連続鋳造設備にて製造されたスラ
ブを、加熱炉、粗圧延橢、バー切断懇、仕上圧延機群、
巻取装置を有する帯鋼熱間圧延製造ライン（以下熱間圧
延ラインと称する）に配送して行うものである。この熱
間圧延ラインにおいては、１．２〜２５ｍｍ厚み程度の
帯鋼が製造される。 この従来の熱間圧延ラインによる帯鋼製造方法は、連続
鋳造機にて鋳込まれた高温状態（約１２００℃）のスラ
ブを一度冷却し、加熱炉で再び１２００℃くらいまで加
熱してから圧延を行っている。従って、高温状態のスラ
ブを一度冷却し加熱炉で再加熱するため、この従来の製
造方法にあっては、鋳込直後のスラブの保有熱エネルギ
の有効利用の観点からは、非常に不合理な製造方法とな
っていた。このため、加熱に要するエネルギは、金額に
換算すると約１０００〜１５００円／ ｔｏｎにも及ん
でいた。この加熱を行う理由は、主として、スラブの表
面割れの除去の必要性、及び、連続鋳造ラインと熱間圧
延ラインとの間の同期化の不備によるバッファ機能の必
要性によるものである。 しかしながら、スラブの表面割れ対策については、鋳込
技術の進歩から、鋳込み段階での表面割れ除去の大幅な
向上が見られ、又、連続鋳造ラインと熱間圧延ラインと
の間の同期化の不備によるバッファ機能については、コ
ンピュータによる生産計画監視機能の向上によって、バ
ッファ機能の最小化が実現されつつある。 このような現状にあって、近年では、鋳込まれた直後の
高温連鋳スラブをできるだけ迅速に熱間圧延ラインへと
移送し、加熱炉を経由することなく直接圧延するか、あ
るいは、若干の加熱により圧延することが一般化されつ
つある。従って、連続鋳造ラインと熱間圧延ラインとは
従来と異なり、相互を極力近接させて配置させるように
なってきている。 第４図に、この連続鋳造機と熱間圧延ラインとのレイア
ウトの代表的なものを示づ。図中の符号１は溶鋼鋼であ
り、該７８１４ｍ１の溶鋼は、スラブ連鋳機２によって
スラブに製造される。該スラブはスラブ連鋳機２の出側
近傍に配設されＩＣターンテーブル３によって方向転換
され、該スラブ連鋳機ラインと直交する方向に配設され
たローラテーブル４によって粗圧延機群６に送られて粗
圧延され、その後クロツブシｒ−７及び仕上圧延数群８
を経て巻取困９によってコイル状に巻取られた帯鋼製品
とされる。なお、図中５は、必要に応じてスラブを加熱
する加熱炉を示す。 一方、極く最近になってから、スラブを連続鋳造機で鋳
込む際に、できるだけ薄く鋳込むことにより、圧延に必
要な電力エネルギ（例えば、厚みが２６０＋ｎｍのスラ
ブを２ｍｍの帯鋼製品に圧延する場合には、該圧延に必
要な電力エネルギは金額に換算して約１０００円／ ｔ
ｏｎとなっている）を極力減らすことを目的とした薄板
バ一連続鋳造プロセスが開発されつつある。 本発明者等も圧延に必要な電力エネルギを減少するべく
、種々実験、考察を重ねた結果、上記薄板バ一連続鋳造
プロセスの実現化の見通しを得た。 この薄板バ一連続鋳造プロセスにおける鋳込まれるバー
の厚みは、圧延時の圧下比や、薄板バー製造プロセスの
生産性、トータルコストの最適化等の観点から、従来粗
圧延機で圧延された後のバー（以下ラフバーと称する）
の厚さ、具体的には２５〜４Ｑｍｍ程度が最も合理的で
あることが分った。 上記ラフバーを鋳込直後、従来の粗圧延を省略し、直接
仕上圧延を行うことにより、前述の如（加熱エネルギ及
び圧延に必要な電力エネルギを減少することができ、金
額に換算して１５００円／［Ｏｎ程度の省エネルギを図
ることができる。
れた合理的な方法は、連続鋳造設備にて製造されたスラ
ブを、加熱炉、粗圧延橢、バー切断懇、仕上圧延機群、
巻取装置を有する帯鋼熱間圧延製造ライン（以下熱間圧
延ラインと称する）に配送して行うものである。この熱
間圧延ラインにおいては、１．２〜２５ｍｍ厚み程度の
帯鋼が製造される。 この従来の熱間圧延ラインによる帯鋼製造方法は、連続
鋳造機にて鋳込まれた高温状態（約１２００℃）のスラ
ブを一度冷却し、加熱炉で再び１２００℃くらいまで加
熱してから圧延を行っている。従って、高温状態のスラ
ブを一度冷却し加熱炉で再加熱するため、この従来の製
造方法にあっては、鋳込直後のスラブの保有熱エネルギ
の有効利用の観点からは、非常に不合理な製造方法とな
っていた。このため、加熱に要するエネルギは、金額に
換算すると約１０００〜１５００円／ ｔｏｎにも及ん
でいた。この加熱を行う理由は、主として、スラブの表
面割れの除去の必要性、及び、連続鋳造ラインと熱間圧
延ラインとの間の同期化の不備によるバッファ機能の必
要性によるものである。 しかしながら、スラブの表面割れ対策については、鋳込
技術の進歩から、鋳込み段階での表面割れ除去の大幅な
向上が見られ、又、連続鋳造ラインと熱間圧延ラインと
の間の同期化の不備によるバッファ機能については、コ
ンピュータによる生産計画監視機能の向上によって、バ
ッファ機能の最小化が実現されつつある。 このような現状にあって、近年では、鋳込まれた直後の
高温連鋳スラブをできるだけ迅速に熱間圧延ラインへと
移送し、加熱炉を経由することなく直接圧延するか、あ
るいは、若干の加熱により圧延することが一般化されつ
つある。従って、連続鋳造ラインと熱間圧延ラインとは
従来と異なり、相互を極力近接させて配置させるように
なってきている。 第４図に、この連続鋳造機と熱間圧延ラインとのレイア
ウトの代表的なものを示づ。図中の符号１は溶鋼鋼であ
り、該７８１４ｍ１の溶鋼は、スラブ連鋳機２によって
スラブに製造される。該スラブはスラブ連鋳機２の出側
近傍に配設されＩＣターンテーブル３によって方向転換
され、該スラブ連鋳機ラインと直交する方向に配設され
たローラテーブル４によって粗圧延機群６に送られて粗
圧延され、その後クロツブシｒ−７及び仕上圧延数群８
を経て巻取困９によってコイル状に巻取られた帯鋼製品
とされる。なお、図中５は、必要に応じてスラブを加熱
する加熱炉を示す。 一方、極く最近になってから、スラブを連続鋳造機で鋳
込む際に、できるだけ薄く鋳込むことにより、圧延に必
要な電力エネルギ（例えば、厚みが２６０＋ｎｍのスラ
ブを２ｍｍの帯鋼製品に圧延する場合には、該圧延に必
要な電力エネルギは金額に換算して約１０００円／ ｔ
ｏｎとなっている）を極力減らすことを目的とした薄板
バ一連続鋳造プロセスが開発されつつある。 本発明者等も圧延に必要な電力エネルギを減少するべく
、種々実験、考察を重ねた結果、上記薄板バ一連続鋳造
プロセスの実現化の見通しを得た。 この薄板バ一連続鋳造プロセスにおける鋳込まれるバー
の厚みは、圧延時の圧下比や、薄板バー製造プロセスの
生産性、トータルコストの最適化等の観点から、従来粗
圧延機で圧延された後のバー（以下ラフバーと称する）
の厚さ、具体的には２５〜４Ｑｍｍ程度が最も合理的で
あることが分った。 上記ラフバーを鋳込直後、従来の粗圧延を省略し、直接
仕上圧延を行うことにより、前述の如（加熱エネルギ及
び圧延に必要な電力エネルギを減少することができ、金
額に換算して１５００円／［Ｏｎ程度の省エネルギを図
ることができる。
【発明が解決しようとする問題点］
しかしながら、上記帯鋼の熱間圧延製造ラインは通常そ
の生産能力が３０〜５０万ｔ００／月程度であり、又、
前記ラフバー鋳造ラインの生産能力は１ストランド当り
最大でも１０〜２０万ｔｏｎ ／月のため、両製造ライ
ン間の生産能力に差がある。 従って、複数のラフバー鋳込装置と１つの熱間圧延ライ
ンとを結合するための手段が必要となる。 ラフバーは従来のスラブに比較して板厚が薄いため冷え
易く、又、その長さも１００ｍ＜らいと長くなるので、
上記結合手段として最も有効なものと考えられるのは、
ラフバー鋳込装置直後に該ラフバーを巻き取る巻取装置
を配置することである。 これにより、１〜ｂ 下を０．０５５℃／ ｓｅｃ程度に抑えると共に、１０
０ｍもあるラフバーを僅か直径２ｍ＜らいの円筒コイル
としてハンドリングすることが可能となる。 このようなラフバー鋳造ラインと熱間圧延ラインとを直
接結合した配置の最も合理的な一例を第５図に示す。第
５図において、１Ａは溶鋼鋼、２Ａはラフパー鋳造様、
３Ａはラフパー切断曙、４Ａはラフバー巻取機、５Ａは
ラフバーコイル保熱炉、６Ａはラフバー巻出し機、７Ａ
は仕上圧延機群、８Ａは巻取機を示す。 しかしながら、ラフバー鋳込装置と熱間圧延ラインとを
結合したものを一貫製鉄所に適用する場合には現状の製
造ラインで有するスラブ連鋳機と熱間圧延ラインとの間
のバッファ機能を従来のようにスラブで持つことができ
ず、ラフバーコイルの状態で持たざるを得ない。 上記バッファ灘能は、通常の状況では必要ではないが、
熱間圧延ラインのメインテナンス時の休止や不測の事態
による停止等の場合に必要となる。 待に、−貫製鉄所では、高炉〜転炉〜連続鋳造機間では
、鋼を冷却することは許されないので、上記バッファ機
能は必然的に必要なものとなる。従つて、バッファ機能
をラフバーコイルの状態で持つ場合には、次のような新
たな問題点が生じる。 ラフバーコイル状態で一端冷却された場合には、これを
加熱するにはスラブ状態での加熱時聞く約２時間）に対
し、非常に長時間（約２４時間）の加熱時間を必要とす
るという問題点を有する。又、ラフバーが薄いため、こ
の加熱中にスケールの発生が多く、歩留りも悪化すると
いう問題点を有する。 又、−貫製鉄所においては、帯鋼だけでなく厚板も製造
している場合がほとんどであり、この厚板用の素材供給
としては、板の寸法、圧下比の観点から従来のスラブ寸
法が最も適正なものである。 従って、従来のスラブ連鋳設備は将来も残るであろうこ
とが予期される。 従って、−貫製鉄所の最も合理的に集約された姿におい
ては、従来のスラブ連鋳機とラフバ一連鋳機とが並存し
、しかも、熱間圧延ラインにはバッファスラブを圧延す
るための最小の加熱炉と粗圧延儂とを備えており、更に
、スラブ連鋳機からはできるだけ最短時間（バッファ橢
能だけでなくラフパ一連続鋳造確の停止時などにはスラ
ブからの直接圧延を行うため）で熱間圧延ラインの粗圧
延別にスラブを配送できることが望ましく、これらの要
求を満すレイアウトが必要となる。 （発明の目的１ 本発明は、前記従来の問題点を解消するべくなされたも
ので、−貫製鉄所における複雑な工程を合理的に結合し
、しかも熱エネルギの損失防止のために各工程間距離を
極力短くして、近い将来実現化が予期されているラフバ
一連続鋳造ラインと、従来のスラブ連続鋳造ラインとの
必然的併存状態における合理的な連続鋳造ライン及び熱
間圧延ラインのレイアウトを提供することを目的とする
。 １問題点を解決するための手段］ 本発明は、スラブ連鋳機と薄板連鋳機とを設置し、前記
薄板連鋳機出側にラフバー巻取機を設け、該ラフバー巻
取機の近傍にラフバーコイル保熱炉を設けると共に、前
記薄板連鋳機のラインの延長乃至は所定の方向にラフバ
ーコイル巻出し機、仕上圧延機群、コイル巻取機を順次
配置した熱間速続圧延ラインを配設し、前記スラブ連鋳
膿の出側にスラブターンテーブルを設け、前記熱間連続
圧延ラインと平行して同方向にスラブ移送ラインを前記
スラブターンテーブルに接続するよう配設し、該スラブ
移送ラインと前記熱間連続圧延ラインとの間に、これら
ラインと平行であり、薄板連鋳機出側方向に向けて粗圧
延殿、エツジヤ−、クロツブシヤー、巻取機を順次配置
した熱間粗圧延ラインを配置し、該熱間粗圧延ラインの
始端と前記スラブ移送ラインの終端は、スラブ加熱炉及
びスラブ移送台車で結合した設備配置とすることにより
、上記目的を達成したものである。 【作用】 本発明において、薄板Ｍ鋳成出側にラフパー巻取別を設
け、該ラフパー巻取懇の近傍にラフバーコイル加熱炉を
設けると共に、ラフバーコイル巻出し機、仕上圧延機群
、コイル巻取ｄを順次配置した熱間仕上圧延ラインを配
設づ”ることにより、薄板連Ｖｊ機により薄く鋳込まれ
たラフバーを、従来の粗圧延を省略して直接仕上圧延す
ることで、加熱エネルギ及び電力エネルギを削減するこ
とができる。 又、スラブ連鋳機の出側にスラブターンテーブルを設け
、前記熱間仕上圧延ラインと平行して同方向にスラブ移
送ラインを前記スラブターンテーブルに接続するよう配
設し、該スラブ移送ラインと前記熱間仕上圧延ラインと
の間に、これらラインと平行であり、ラフバ一連鋳機出
側方向に向けて、粗圧延機、エツジヤ−、クロツブシヤ
ー、巻取（本を順次配置した熱間粗圧延ラインを配置し
、該熱間粗圧延ラインの始端と前記スラブ移送ラインの
終端は、スラブ加熱炉及びスラブ移送台車で結合するこ
とにより、従来のような帯鋼製造ラインを、コンパクト
にまとめることができる。又、熱間仕上圧延ラインのメ
インテナンス時の休止や不測の事態による停止等の場合
に必要となるバッファ機能をスラブの状態で持つことが
できる。 又、スラブ連鋳償と薄板連鋳機とを設置し、前記薄板連
鋳機出側にラフバー巻取機を設け、該ラフバー巻取機の
近傍にラフバーコイル加熱炉を設けると共に、前記薄板
連鋳機のラインの延長乃至は所定の方向に熱間仕上圧延
ラインを配設し、前記スラブ連鋳ぼの出側に前記熱間連
続圧延ラインと平行して同方向にスラブ移送ラインを配
設し、該スラブ移送ラインと前記熱間連続圧延ラインと
の間に、これらラインと平行となる熱間粗圧延ラインを
配置し、該熱間粗圧延ラインの始端と前記スラブ移送ラ
インの終端は、スラブ加熱炉及びスラブ移送台車で結合
することにより、複雑な工程を合理的に結合して、各工
程間の距離を極力短くすることができる。これにより、
熱エネルギの損失を防止することができる。 【実施例］ 以下本発明の実施例を図面を参照して説明する。 この実施例は、第１図乃至第３図に示されるように、ス
ラブ連鋳機１０と薄板連鋳ぼ１２とを並列に配置し、前
記薄板連鋳機１２出側にラフバー巻取機１４を設け、該
ラフバー巻取機１４の近傍にラフバーコイル保熱炉１Ｂ
を設けると共に、前記薄板連鋳ぼ１２のラインと直角を
なす方向に、ラフバーコイル巻出し［２０１仕上圧延様
群２２、コイル巻取機２４を順次配置した熱間仕上圧延
ライン２６を配設し、前記スラブ連鋳機１０の出側にス
ラブターンテーブル２８を設け、該スラブ連鋳機１０の
ラインと直角をなし、前記熱間仕上圧延ライン２６と同
方向にスラブ移送ライン３２を前記スラブターンテーブ
ル２８に接続するよう配設し、該スラブ移送ライン３２
と前記熱間仕上圧延ライン２６との間に、これらライン
２６．３２と平行であり、薄板連鋳機１２出側方向に向
けて、粗圧延１３４、エツジヤ−３６、クロツブシヤー
３８、巻取１４０を順次配置した熱間粗圧延ライン４２
を配置し、該熱間粗圧延ライン４２の始端と前記スラブ
移送ライン３２の終端は、スラブ加熱炉４４及びスラブ
移送台車４６で結合した設備配置としたものである。 なお、図中の符号５０は溶鋼鋼、５２はスラブ搬送テー
ブル、５４は仕上スタンド間エツジヤ−１５５は仕上圧
延磯モータを示す。又、５６は、熱間仕上圧延ライン２
６のコイル巻出しｔｆｆ２０側の延長線上及び熱間粗圧
延ライン４２の巻取ｔＪ ４０側の延長線上に配置され
るラフバー移送装置を示す。該ラフバー移送装置５６は
、圧延時に寸法や材質上の制限から巻取ってはいけない
もの、又は巻取ることのできないラフバーを非巻取り状
態で熱間粗圧延ライン４２から熱間仕上圧延ライン２６
へとシフトするためのものである。 前記薄板連鋳機１２は、第２図に示されるように、タン
ディシュ６０、ベルト６２、冷却装置６４、曲げロール
６６、ラフパー切［ｒ Ｉｉｌ ６８それぞれにより構
成される。なお、図中６１は巻取られコイル状とされた
ラフバーコイルを示す。 次に本実施例の作用を説明する。 溶鋼鋼５０内・の溶鋼はスラブ連鋳機１０内に注がれて
、該スラブ連鋳機１０によって２ストランドのスラブが
製造される。該スラブは前記スラブ搬送テーブル５２に
より、２ストランドは１本のラインどされ、該テーブル
５２で搬送されるスラブは、スラブターンテーブル２８
、スラブ移送うイン３２の搬送テーブル３３を経由して
加熱炉４４に移送される。又、前記搬送テーブル３３で
搬送されたスラブはスラブ移送台車４６を介して直接に
熱間粗圧延ライン４２に移送させることもできる。熱間
粗圧延ライン４２においては、粗圧延ｅｉ３４、エツジ
ヤ−３６によって粗圧延されクロツブシヤー３８によっ
て先後端のクロップ除去後、巻取機４０によってコイル
状に巻取られて、ラフバーコイルとされる。該ラフバー
コイルは図示しない移送装置によりラフバーコイル巻出
しＲ２０に移送されて、熱間仕上圧延ライン２６の仕上
圧延懇群２２によって仕上圧延され、コイル巻取機２４
によってコイル状の製品とされて図示しないコンベヤに
よってコイルヤードへ配送される。 又、薄板連鋳機１２によって製造されたラフバーはラフ
パー巻取機１４によってコイル状に巻取られ、ラフバー
コイル保熱炉１８により保熱される。該保熱炉１８で保
熱されたラフバーコイルは図示しない移送装置によりラ
フバーコイル巻出し＃Ｍ２０に送られ、熱間仕上圧延ラ
イン２６によりコイル状の製品とされる。 従って、本実施例によれば、薄板連鋳機１２によって得
られたラフバーを熱間仕上圧延ライン２６によって直接
圧延することにより、従来の如く、スラブを加熱したり
、該加熱したスラブを粗圧延したりする必要がなく、こ
れにより、加熱エネルギ及び圧延に要する電力エネルギ
を削減することができる。 又、スラブ連鋳機１０から冑られたスラブを７１０熱炉
４４を経ることなくスラブ移送台車４６により直接熱間
粗圧延することにより、加熱エネルギを削減することが
できる。 又、スラブ連鋳機の出側に、スラブターンテーブル２８
を設け、該スラブターンテーブル２８に熱間粗圧延ライ
ン４２と図示しない厚板熱延機ラインとを設けることに
より、帯鋼の製造のみならｆ、厚板も製造することがで
きるようになる。 又、薄板連鋳機１２の出側にラフバー巻取＋Ａ１４を設
けることにより、平板状のラフバーの場合１〜２℃／
ＳｅＣもあった敢冷温度険下を０．０５５°Ｃ／ ｓｅ
ｃ程度に抑えることができる。又、約１００ｍもある平
板状のラフバーを直径２ｍ＜らいの円筒コイルに形成す
ることができるから、ハンドリングが容易となる。 又、熱間連続圧延ラインがなんらかの原因により停止し
た場合には、薄板連鋳恩ライン１６からスラブ連鋳機ラ
イン３０へと切換えることによって、連鋳１と熱間圧延
ラインとの間のバッファ殿能を従来の如くスラブで持つ
ことが可能となる。 これにより、ラフバーコイル状態で持つバッファ１式能
と比較して、加熱エネルギを削減覆ることができ、且つ
、スケールの発生を抑えて歩留りを向上することができ
る。 特に、本実施例においては、熱間粗圧延ライン４２の巻
取は４０側延長方向及び熱間仕上圧延ライン２６のラフ
バーコイル巻出し１２０側延長方向に、ラフバー移送装
置３５を設けることにより、圧延時に寸法や材質上の制
限から巻取ってはいけないものあるいは巻取ることので
きないラフバーを非巻取り状態で粗圧延ライン４２から
仕上圧延ライン２６に移送することができるようになる
。 なお、前記実施例において、熱間仕上圧延ライン２６は
薄板連鋳機１８のラインと直角をなす方向に配設すると
共に、スラブ移送ライン３２はスラブ連ｖｉ１１０のラ
インと直角をなす方向に配設するようにしたが、本発明
はこれに限定されず、例えば、熱間仕上圧延ライン２６
及びスラブ移送ライン３２は薄板連鋳機１８及びスラブ
連鋳打届１２のラインと平行となる方向に配設するよう
にしたものでもよい。 【発明の効果１ 以上説明した通り、本発明によれば、 ０３ 製鉄所に
おける複雑な工程を合理的に結合して各工程間距離を極
力短くづることができ、これにより、熱エネルギの損失
を防止することができるという優れた効果を有する。
の生産能力が３０〜５０万ｔ００／月程度であり、又、
前記ラフバー鋳造ラインの生産能力は１ストランド当り
最大でも１０〜２０万ｔｏｎ ／月のため、両製造ライ
ン間の生産能力に差がある。 従って、複数のラフバー鋳込装置と１つの熱間圧延ライ
ンとを結合するための手段が必要となる。 ラフバーは従来のスラブに比較して板厚が薄いため冷え
易く、又、その長さも１００ｍ＜らいと長くなるので、
上記結合手段として最も有効なものと考えられるのは、
ラフバー鋳込装置直後に該ラフバーを巻き取る巻取装置
を配置することである。 これにより、１〜ｂ 下を０．０５５℃／ ｓｅｃ程度に抑えると共に、１０
０ｍもあるラフバーを僅か直径２ｍ＜らいの円筒コイル
としてハンドリングすることが可能となる。 このようなラフバー鋳造ラインと熱間圧延ラインとを直
接結合した配置の最も合理的な一例を第５図に示す。第
５図において、１Ａは溶鋼鋼、２Ａはラフパー鋳造様、
３Ａはラフパー切断曙、４Ａはラフバー巻取機、５Ａは
ラフバーコイル保熱炉、６Ａはラフバー巻出し機、７Ａ
は仕上圧延機群、８Ａは巻取機を示す。 しかしながら、ラフバー鋳込装置と熱間圧延ラインとを
結合したものを一貫製鉄所に適用する場合には現状の製
造ラインで有するスラブ連鋳機と熱間圧延ラインとの間
のバッファ機能を従来のようにスラブで持つことができ
ず、ラフバーコイルの状態で持たざるを得ない。 上記バッファ灘能は、通常の状況では必要ではないが、
熱間圧延ラインのメインテナンス時の休止や不測の事態
による停止等の場合に必要となる。 待に、−貫製鉄所では、高炉〜転炉〜連続鋳造機間では
、鋼を冷却することは許されないので、上記バッファ機
能は必然的に必要なものとなる。従つて、バッファ機能
をラフバーコイルの状態で持つ場合には、次のような新
たな問題点が生じる。 ラフバーコイル状態で一端冷却された場合には、これを
加熱するにはスラブ状態での加熱時聞く約２時間）に対
し、非常に長時間（約２４時間）の加熱時間を必要とす
るという問題点を有する。又、ラフバーが薄いため、こ
の加熱中にスケールの発生が多く、歩留りも悪化すると
いう問題点を有する。 又、−貫製鉄所においては、帯鋼だけでなく厚板も製造
している場合がほとんどであり、この厚板用の素材供給
としては、板の寸法、圧下比の観点から従来のスラブ寸
法が最も適正なものである。 従って、従来のスラブ連鋳設備は将来も残るであろうこ
とが予期される。 従って、−貫製鉄所の最も合理的に集約された姿におい
ては、従来のスラブ連鋳機とラフバ一連鋳機とが並存し
、しかも、熱間圧延ラインにはバッファスラブを圧延す
るための最小の加熱炉と粗圧延儂とを備えており、更に
、スラブ連鋳機からはできるだけ最短時間（バッファ橢
能だけでなくラフパ一連続鋳造確の停止時などにはスラ
ブからの直接圧延を行うため）で熱間圧延ラインの粗圧
延別にスラブを配送できることが望ましく、これらの要
求を満すレイアウトが必要となる。 （発明の目的１ 本発明は、前記従来の問題点を解消するべくなされたも
ので、−貫製鉄所における複雑な工程を合理的に結合し
、しかも熱エネルギの損失防止のために各工程間距離を
極力短くして、近い将来実現化が予期されているラフバ
一連続鋳造ラインと、従来のスラブ連続鋳造ラインとの
必然的併存状態における合理的な連続鋳造ライン及び熱
間圧延ラインのレイアウトを提供することを目的とする
。 １問題点を解決するための手段］ 本発明は、スラブ連鋳機と薄板連鋳機とを設置し、前記
薄板連鋳機出側にラフバー巻取機を設け、該ラフバー巻
取機の近傍にラフバーコイル保熱炉を設けると共に、前
記薄板連鋳機のラインの延長乃至は所定の方向にラフバ
ーコイル巻出し機、仕上圧延機群、コイル巻取機を順次
配置した熱間速続圧延ラインを配設し、前記スラブ連鋳
膿の出側にスラブターンテーブルを設け、前記熱間連続
圧延ラインと平行して同方向にスラブ移送ラインを前記
スラブターンテーブルに接続するよう配設し、該スラブ
移送ラインと前記熱間連続圧延ラインとの間に、これら
ラインと平行であり、薄板連鋳機出側方向に向けて粗圧
延殿、エツジヤ−、クロツブシヤー、巻取機を順次配置
した熱間粗圧延ラインを配置し、該熱間粗圧延ラインの
始端と前記スラブ移送ラインの終端は、スラブ加熱炉及
びスラブ移送台車で結合した設備配置とすることにより
、上記目的を達成したものである。 【作用】 本発明において、薄板Ｍ鋳成出側にラフパー巻取別を設
け、該ラフパー巻取懇の近傍にラフバーコイル加熱炉を
設けると共に、ラフバーコイル巻出し機、仕上圧延機群
、コイル巻取ｄを順次配置した熱間仕上圧延ラインを配
設づ”ることにより、薄板連Ｖｊ機により薄く鋳込まれ
たラフバーを、従来の粗圧延を省略して直接仕上圧延す
ることで、加熱エネルギ及び電力エネルギを削減するこ
とができる。 又、スラブ連鋳機の出側にスラブターンテーブルを設け
、前記熱間仕上圧延ラインと平行して同方向にスラブ移
送ラインを前記スラブターンテーブルに接続するよう配
設し、該スラブ移送ラインと前記熱間仕上圧延ラインと
の間に、これらラインと平行であり、ラフバ一連鋳機出
側方向に向けて、粗圧延機、エツジヤ−、クロツブシヤ
ー、巻取（本を順次配置した熱間粗圧延ラインを配置し
、該熱間粗圧延ラインの始端と前記スラブ移送ラインの
終端は、スラブ加熱炉及びスラブ移送台車で結合するこ
とにより、従来のような帯鋼製造ラインを、コンパクト
にまとめることができる。又、熱間仕上圧延ラインのメ
インテナンス時の休止や不測の事態による停止等の場合
に必要となるバッファ機能をスラブの状態で持つことが
できる。 又、スラブ連鋳償と薄板連鋳機とを設置し、前記薄板連
鋳機出側にラフバー巻取機を設け、該ラフバー巻取機の
近傍にラフバーコイル加熱炉を設けると共に、前記薄板
連鋳機のラインの延長乃至は所定の方向に熱間仕上圧延
ラインを配設し、前記スラブ連鋳ぼの出側に前記熱間連
続圧延ラインと平行して同方向にスラブ移送ラインを配
設し、該スラブ移送ラインと前記熱間連続圧延ラインと
の間に、これらラインと平行となる熱間粗圧延ラインを
配置し、該熱間粗圧延ラインの始端と前記スラブ移送ラ
インの終端は、スラブ加熱炉及びスラブ移送台車で結合
することにより、複雑な工程を合理的に結合して、各工
程間の距離を極力短くすることができる。これにより、
熱エネルギの損失を防止することができる。 【実施例］ 以下本発明の実施例を図面を参照して説明する。 この実施例は、第１図乃至第３図に示されるように、ス
ラブ連鋳機１０と薄板連鋳ぼ１２とを並列に配置し、前
記薄板連鋳機１２出側にラフバー巻取機１４を設け、該
ラフバー巻取機１４の近傍にラフバーコイル保熱炉１Ｂ
を設けると共に、前記薄板連鋳ぼ１２のラインと直角を
なす方向に、ラフバーコイル巻出し［２０１仕上圧延様
群２２、コイル巻取機２４を順次配置した熱間仕上圧延
ライン２６を配設し、前記スラブ連鋳機１０の出側にス
ラブターンテーブル２８を設け、該スラブ連鋳機１０の
ラインと直角をなし、前記熱間仕上圧延ライン２６と同
方向にスラブ移送ライン３２を前記スラブターンテーブ
ル２８に接続するよう配設し、該スラブ移送ライン３２
と前記熱間仕上圧延ライン２６との間に、これらライン
２６．３２と平行であり、薄板連鋳機１２出側方向に向
けて、粗圧延１３４、エツジヤ−３６、クロツブシヤー
３８、巻取１４０を順次配置した熱間粗圧延ライン４２
を配置し、該熱間粗圧延ライン４２の始端と前記スラブ
移送ライン３２の終端は、スラブ加熱炉４４及びスラブ
移送台車４６で結合した設備配置としたものである。 なお、図中の符号５０は溶鋼鋼、５２はスラブ搬送テー
ブル、５４は仕上スタンド間エツジヤ−１５５は仕上圧
延磯モータを示す。又、５６は、熱間仕上圧延ライン２
６のコイル巻出しｔｆｆ２０側の延長線上及び熱間粗圧
延ライン４２の巻取ｔＪ ４０側の延長線上に配置され
るラフバー移送装置を示す。該ラフバー移送装置５６は
、圧延時に寸法や材質上の制限から巻取ってはいけない
もの、又は巻取ることのできないラフバーを非巻取り状
態で熱間粗圧延ライン４２から熱間仕上圧延ライン２６
へとシフトするためのものである。 前記薄板連鋳機１２は、第２図に示されるように、タン
ディシュ６０、ベルト６２、冷却装置６４、曲げロール
６６、ラフパー切［ｒ Ｉｉｌ ６８それぞれにより構
成される。なお、図中６１は巻取られコイル状とされた
ラフバーコイルを示す。 次に本実施例の作用を説明する。 溶鋼鋼５０内・の溶鋼はスラブ連鋳機１０内に注がれて
、該スラブ連鋳機１０によって２ストランドのスラブが
製造される。該スラブは前記スラブ搬送テーブル５２に
より、２ストランドは１本のラインどされ、該テーブル
５２で搬送されるスラブは、スラブターンテーブル２８
、スラブ移送うイン３２の搬送テーブル３３を経由して
加熱炉４４に移送される。又、前記搬送テーブル３３で
搬送されたスラブはスラブ移送台車４６を介して直接に
熱間粗圧延ライン４２に移送させることもできる。熱間
粗圧延ライン４２においては、粗圧延ｅｉ３４、エツジ
ヤ−３６によって粗圧延されクロツブシヤー３８によっ
て先後端のクロップ除去後、巻取機４０によってコイル
状に巻取られて、ラフバーコイルとされる。該ラフバー
コイルは図示しない移送装置によりラフバーコイル巻出
しＲ２０に移送されて、熱間仕上圧延ライン２６の仕上
圧延懇群２２によって仕上圧延され、コイル巻取機２４
によってコイル状の製品とされて図示しないコンベヤに
よってコイルヤードへ配送される。 又、薄板連鋳機１２によって製造されたラフバーはラフ
パー巻取機１４によってコイル状に巻取られ、ラフバー
コイル保熱炉１８により保熱される。該保熱炉１８で保
熱されたラフバーコイルは図示しない移送装置によりラ
フバーコイル巻出し＃Ｍ２０に送られ、熱間仕上圧延ラ
イン２６によりコイル状の製品とされる。 従って、本実施例によれば、薄板連鋳機１２によって得
られたラフバーを熱間仕上圧延ライン２６によって直接
圧延することにより、従来の如く、スラブを加熱したり
、該加熱したスラブを粗圧延したりする必要がなく、こ
れにより、加熱エネルギ及び圧延に要する電力エネルギ
を削減することができる。 又、スラブ連鋳機１０から冑られたスラブを７１０熱炉
４４を経ることなくスラブ移送台車４６により直接熱間
粗圧延することにより、加熱エネルギを削減することが
できる。 又、スラブ連鋳機の出側に、スラブターンテーブル２８
を設け、該スラブターンテーブル２８に熱間粗圧延ライ
ン４２と図示しない厚板熱延機ラインとを設けることに
より、帯鋼の製造のみならｆ、厚板も製造することがで
きるようになる。 又、薄板連鋳機１２の出側にラフバー巻取＋Ａ１４を設
けることにより、平板状のラフバーの場合１〜２℃／
ＳｅＣもあった敢冷温度険下を０．０５５°Ｃ／ ｓｅ
ｃ程度に抑えることができる。又、約１００ｍもある平
板状のラフバーを直径２ｍ＜らいの円筒コイルに形成す
ることができるから、ハンドリングが容易となる。 又、熱間連続圧延ラインがなんらかの原因により停止し
た場合には、薄板連鋳恩ライン１６からスラブ連鋳機ラ
イン３０へと切換えることによって、連鋳１と熱間圧延
ラインとの間のバッファ殿能を従来の如くスラブで持つ
ことが可能となる。 これにより、ラフバーコイル状態で持つバッファ１式能
と比較して、加熱エネルギを削減覆ることができ、且つ
、スケールの発生を抑えて歩留りを向上することができ
る。 特に、本実施例においては、熱間粗圧延ライン４２の巻
取は４０側延長方向及び熱間仕上圧延ライン２６のラフ
バーコイル巻出し１２０側延長方向に、ラフバー移送装
置３５を設けることにより、圧延時に寸法や材質上の制
限から巻取ってはいけないものあるいは巻取ることので
きないラフバーを非巻取り状態で粗圧延ライン４２から
仕上圧延ライン２６に移送することができるようになる
。 なお、前記実施例において、熱間仕上圧延ライン２６は
薄板連鋳機１８のラインと直角をなす方向に配設すると
共に、スラブ移送ライン３２はスラブ連ｖｉ１１０のラ
インと直角をなす方向に配設するようにしたが、本発明
はこれに限定されず、例えば、熱間仕上圧延ライン２６
及びスラブ移送ライン３２は薄板連鋳機１８及びスラブ
連鋳打届１２のラインと平行となる方向に配設するよう
にしたものでもよい。 【発明の効果１ 以上説明した通り、本発明によれば、 ０３ 製鉄所に
おける複雑な工程を合理的に結合して各工程間距離を極
力短くづることができ、これにより、熱エネルギの損失
を防止することができるという優れた効果を有する。
第１図は本発明に係る連続鋳造ライン及び熱間圧延ライ
ンのレイアウトの実施例を示づ平面図、第２図は第１図
■−■線に沿う側面図、第３図は第１図ニーｍ線に沿う
側面図、第４図は従来のスラブ連鋳機と熱間圧延ライン
とのレイアウトの一例を示す平面図、第５図はラフパ一
連Ｈｌｌｉと熱間圧延ラインとのレイアウトの一例を示
す平面図である。 １０・・・スラブ連鋳機、 １２・・・薄板連鋳機、 １４・・・ラフバー巻取は、 １８・・・ラフバーコイル保熱炉、 ２０・・・ラフバーコイル巻出し機、 ２２・・・仕上圧延橢群、 ２４・・・コイル巻取別、 ２６・・・熱間仕上圧延ライン、 ２８・・・スラブターンテーブル、 ３２・・・スラブ移送ライン、 ３４・・・粗圧延別、 ３６・・・エツジヤ−１ ３８・・・クロツブシヤー、 ４０・・・巻取機、 ４２・・・熱間粗圧延ライン、 ４４・・・スラブ加熱炉、 ４６・・・スラブ移送台車。
ンのレイアウトの実施例を示づ平面図、第２図は第１図
■−■線に沿う側面図、第３図は第１図ニーｍ線に沿う
側面図、第４図は従来のスラブ連鋳機と熱間圧延ライン
とのレイアウトの一例を示す平面図、第５図はラフパ一
連Ｈｌｌｉと熱間圧延ラインとのレイアウトの一例を示
す平面図である。 １０・・・スラブ連鋳機、 １２・・・薄板連鋳機、 １４・・・ラフバー巻取は、 １８・・・ラフバーコイル保熱炉、 ２０・・・ラフバーコイル巻出し機、 ２２・・・仕上圧延橢群、 ２４・・・コイル巻取別、 ２６・・・熱間仕上圧延ライン、 ２８・・・スラブターンテーブル、 ３２・・・スラブ移送ライン、 ３４・・・粗圧延別、 ３６・・・エツジヤ−１ ３８・・・クロツブシヤー、 ４０・・・巻取機、 ４２・・・熱間粗圧延ライン、 ４４・・・スラブ加熱炉、 ４６・・・スラブ移送台車。
Claims (1)
- （１）スラブ連鋳機と薄板連鋳機とを設置し、前記薄板
連鋳機出側にラフバー巻取機を設け、該ラフバー巻取機
の近傍にラフバーコイル保熱炉を設けると共に、前記薄
板連鋳機のラインの延長乃至は所定の方向にラフバーコ
イル巻出し機、仕上圧延機群、コイル巻取機を順次配置
した熱間連続圧延ラインを配設し、前記スラブ連鋳機の
出側にスラブターンテーブルを設け、前記熱間連続圧延
ラインと平行して同方向にスラブ移送ラインを前記スラ
ブターンテーブルに接続するよう配設し、該スラブ移送
ラインと前記熱間連続圧延ラインとの間に、これらライ
ンと平行であり、薄板連鋳機出側方向に向けて粗圧延機
、エツジヤー、クロツブシヤー、巻取機を順次配置した
熱間粗圧延ラインを配置し、該熱間粗圧延ラインの始端
と前記スラブ移送ラインの終端は、スラブ加熱炉及びス
ラブ移送台車で結合した設備配置としたことを特徴とす
る連続鋳造ライン及び熱間圧延ラインのレイアウト。
Priority Applications (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP19359785A JPS6254501A (ja) | 1985-09-02 | 1985-09-02 | 連続鋳造ライン及び熱間圧延ラインのレイアウト |
Applications Claiming Priority (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP19359785A JPS6254501A (ja) | 1985-09-02 | 1985-09-02 | 連続鋳造ライン及び熱間圧延ラインのレイアウト |
Publications (1)
| Publication Number | Publication Date |
|---|---|
| JPS6254501A true JPS6254501A (ja) | 1987-03-10 |
Family
ID=16310602
Family Applications (1)
| Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
|---|---|---|---|
| JP19359785A Pending JPS6254501A (ja) | 1985-09-02 | 1985-09-02 | 連続鋳造ライン及び熱間圧延ラインのレイアウト |
Country Status (1)
| Country | Link |
|---|---|
| JP (1) | JPS6254501A (ja) |
Cited By (7)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| US5115547A (en) * | 1990-01-18 | 1992-05-26 | Sms Schloemann-Siemag Aktiengesellschaft | Arrangement for rolling hot-rolled wide strips |
| US5579569A (en) * | 1992-05-12 | 1996-12-03 | Tippins Incorporated | Slab container |
| WO2002022283A1 (de) * | 2000-09-12 | 2002-03-21 | Siemens Aktiengesellschaft | Giesswalzanlage |
| US6941636B2 (en) | 2001-02-26 | 2005-09-13 | Siemens Aktiengesellschaft | Method for operating a casting-rolling plant |
| JP2011089358A (ja) * | 2009-10-26 | 2011-05-06 | Jfe Steel Corp | 重量物の搬送機構およびそれを用いた重量物の搬送方法 |
| CN103769418A (zh) * | 2012-10-26 | 2014-05-07 | 襄阳博亚精工装备股份有限公司 | 一种生产铅带的连铸连轧系统 |
| CN109351775A (zh) * | 2018-10-10 | 2019-02-19 | 首钢京唐钢铁联合有限责任公司 | 一种连铸连轧生产线剔坯方法 |
-
1985
- 1985-09-02 JP JP19359785A patent/JPS6254501A/ja active Pending
Cited By (7)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| US5115547A (en) * | 1990-01-18 | 1992-05-26 | Sms Schloemann-Siemag Aktiengesellschaft | Arrangement for rolling hot-rolled wide strips |
| US5579569A (en) * | 1992-05-12 | 1996-12-03 | Tippins Incorporated | Slab container |
| WO2002022283A1 (de) * | 2000-09-12 | 2002-03-21 | Siemens Aktiengesellschaft | Giesswalzanlage |
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| CN109351775A (zh) * | 2018-10-10 | 2019-02-19 | 首钢京唐钢铁联合有限责任公司 | 一种连铸连轧生产线剔坯方法 |
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