EP1178139B1 - Falschdrall-Texturiermaschine - Google Patents

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EP1178139B1
EP1178139B1 EP01124280A EP01124280A EP1178139B1 EP 1178139 B1 EP1178139 B1 EP 1178139B1 EP 01124280 A EP01124280 A EP 01124280A EP 01124280 A EP01124280 A EP 01124280A EP 1178139 B1 EP1178139 B1 EP 1178139B1
Authority
EP
European Patent Office
Prior art keywords
thread
false twist
texturing machine
machine according
twist texturing
Prior art date
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Expired - Lifetime
Application number
EP01124280A
Other languages
English (en)
French (fr)
Other versions
EP1178139A2 (de
EP1178139A3 (de
Inventor
Thomas Wortmann
Dietrich Berges
Hellmut Lorenz
Johannes Bruske
Current Assignee (The listed assignees may be inaccurate. Google has not performed a legal analysis and makes no representation or warranty as to the accuracy of the list.)
Oerlikon Textile GmbH and Co KG
Original Assignee
Saurer GmbH and Co KG
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Filing date
Publication date
Application filed by Saurer GmbH and Co KG filed Critical Saurer GmbH and Co KG
Publication of EP1178139A2 publication Critical patent/EP1178139A2/de
Publication of EP1178139A3 publication Critical patent/EP1178139A3/de
Application granted granted Critical
Publication of EP1178139B1 publication Critical patent/EP1178139B1/de
Anticipated expiration legal-status Critical
Expired - Lifetime legal-status Critical Current

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    • D—TEXTILES; PAPER
    • D02—YARNS; MECHANICAL FINISHING OF YARNS OR ROPES; WARPING OR BEAMING
    • D02J—FINISHING OR DRESSING OF FILAMENTS, YARNS, THREADS, CORDS, ROPES OR THE LIKE
    • D02J13/00—Heating or cooling the yarn, thread, cord, rope, or the like, not specific to any one of the processes provided for in this subclass
    • D02J13/001—Heating or cooling the yarn, thread, cord, rope, or the like, not specific to any one of the processes provided for in this subclass in a tube or vessel
    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
    • B65—CONVEYING; PACKING; STORING; HANDLING THIN OR FILAMENTARY MATERIAL
    • B65H—HANDLING THIN OR FILAMENTARY MATERIAL, e.g. SHEETS, WEBS, CABLES
    • B65H51/00—Forwarding filamentary material
    • B65H51/02—Rotary devices, e.g. with helical forwarding surfaces
    • B65H51/04—Rollers, pulleys, capstans, or intermeshing rotary elements
    • B65H51/06—Rollers, pulleys, capstans, or intermeshing rotary elements arranged to operate singly
    • D—TEXTILES; PAPER
    • D02—YARNS; MECHANICAL FINISHING OF YARNS OR ROPES; WARPING OR BEAMING
    • D02G—CRIMPING OR CURLING FIBRES, FILAMENTS, THREADS, OR YARNS; YARNS OR THREADS
    • D02G1/00—Producing crimped or curled fibres, filaments, yarns, or threads, giving them latent characteristics
    • D02G1/02—Producing crimped or curled fibres, filaments, yarns, or threads, giving them latent characteristics by twisting, fixing the twist and backtwisting, i.e. by imparting false twist
    • D02G1/0206—Producing crimped or curled fibres, filaments, yarns, or threads, giving them latent characteristics by twisting, fixing the twist and backtwisting, i.e. by imparting false twist by false-twisting
    • D02G1/0266—Producing crimped or curled fibres, filaments, yarns, or threads, giving them latent characteristics by twisting, fixing the twist and backtwisting, i.e. by imparting false twist by false-twisting false-twisting machines
    • D—TEXTILES; PAPER
    • D02—YARNS; MECHANICAL FINISHING OF YARNS OR ROPES; WARPING OR BEAMING
    • D02G—CRIMPING OR CURLING FIBRES, FILAMENTS, THREADS, OR YARNS; YARNS OR THREADS
    • D02G1/00—Producing crimped or curled fibres, filaments, yarns, or threads, giving them latent characteristics
    • D02G1/02—Producing crimped or curled fibres, filaments, yarns, or threads, giving them latent characteristics by twisting, fixing the twist and backtwisting, i.e. by imparting false twist
    • D02G1/04—Devices for imparting false twist
    • D02G1/08—Rollers or other friction causing elements
    • D02G1/082—Rollers or other friction causing elements with the periphery of at least one disc
    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
    • B65—CONVEYING; PACKING; STORING; HANDLING THIN OR FILAMENTARY MATERIAL
    • B65H—HANDLING THIN OR FILAMENTARY MATERIAL, e.g. SHEETS, WEBS, CABLES
    • B65H2701/00—Handled material; Storage means
    • B65H2701/30—Handled filamentary material
    • B65H2701/31—Textiles threads or artificial strands of filaments

Definitions

  • the invention relates to a false twist texturing machine for texturing synthetic Threads according to the preamble of claim 1.
  • Such false twist texturing machines have a multiplicity of processing points - usually up to 216 processing points - on, in the machine longitudinal side are arranged side by side.
  • each of the processing points a first delivery plant and a second delivery plant on.
  • the first delivery works pulls the Thread from a feed bobbin and promotes him in a false twist zone.
  • the second Delivery mechanism pulls the thread out of the false twist zone and conveys it to a Aufwikel friendship, the thread speed and the drawing of the thread determined by the speed ratio between the second and first delivery plant is.
  • the false twist texturing machine according to the invention and the invention Process for texturing is characterized in particular by the fact that the yarn tension within the false twist zone, independent of that between the delivery unit as well as the false twist zone downstream delivery set Stretch ratio is changeable.
  • the false twist generated in the thread runs as far back as needed to create the crimp in the thread. Consequently the twist stop device is arranged immediately in front of the heating device.
  • the Thread tension in the thread is determined by the friction between the running Thread and the peripheral surface of the driven conveyor roller influenced.
  • the conveyor roller can be driven in such a way that the peripheral speed of the Feed roller is smaller than the thread speed.
  • the thread would thus with a sliding friction component guided over the peripheral surface of the conveying roller.
  • an increase in the yarn tension in the false twist zone is achieved.
  • the thread guides are formed as rings, the pushed from both ends on them driven conveyor roller pushed are. You can thereby form the thread running track between them or shaped be that the yarn track by corresponding, radial from the ring inner surfaces outgoing, laterally attached extensions is formed.
  • the conveyor roller of two Washers are formed, the laterally projecting yarn guide elements at their outer edges have and angeordent to each other on a drive shaft are that a zigzag-shaped yarn track on a through the yarn guide elements formed peripheral surface results.
  • the thread guide elements are designed adjustable. This can already at low wrap the peripheral surface of the conveyor roller in the thread a high friction torque be generated for receiving the twisting moment of the thread.
  • the thread can be attached to the conveyor roller by a movable Fadenumlenk noticed be applied very gently, the directly in the yarn path before or behind the conveyor roller is arranged such that the wrap angle on the conveyor roller is changeable by the deflection.
  • the wrap angle be set at the conveyor roller in the range between 0 and 360 degrees.
  • the thread is preferably first with very little looping to the Funding created. Then, by the movement of the FadenumlenkINA the wrap around the conveyor roller are steadily increased until the promotion Required wrap or looping required for the threadline is set.
  • the zig-zag described by the thread track should be one after the other or other end face of the conveyor roller open angle of at least 100 ° C. include.
  • peripheral surface of the conveying roller by thread guide elements can be achieved at a constant drive speed of the conveyor roller, that the peripheral speed of the peripheral surface is variable. Likewise so that the wrap on the peripheral surface of the conveyor roller in a small Dimensions are affected.
  • the dimensions of the swirl stop roll according to the invention can be a relatively large Range vary. In order to record the swirl moment of the thread has However, it is shown that a diameter of the peripheral surface of the conveying roller of at least 40 mm.
  • the conveyor roller In order to increase the effect of the conveyor roller, it is particularly advantageous if the conveyor roller on the circumference several parallel juxtaposed zigzag-shaped Having yarn tracks. Here, the change from a thread track to next yarn track through an axially parallel to the conveyor roller arranged second Support role guaranteed.
  • the threadline i. the one with the thread contacted areas of the conveyor roller and the deflection points on the thread guide elements to be provided with a low-wear coating or the Thread guides made of a suitable abrasion, for example ceramic material manufacture.
  • the spin can also be braked sufficiently by means of a galette. It is necessary that the galette has a leading edge to the To be able to absorb the transverse force of the thread.
  • the inventive Texturing machine is designed with a control device that with a Fadenzugkraftsensor and with the drive of the conveyor roller is in communication. Consequently depending on the measured yarn tension can be directly the drive control the conveyor roller. If the control device is a desired value of the yarn tension given, so by means of the conveyor roller, the thread tension in the thread permanently be corrected.
  • the inventive False twist texturing machine with one between the heater and to use the yarn tensile force sensor arranged on the cooling device preferably, especially in the cases where the cooling device and the heating device are arranged in a straight line of threads one behind the other, so that a Fadenzugkrafterhöhung by Umlenkfadentex is not possible.
  • the thread from a supply spool by means of the conveyor roller is deducted directly.
  • the thread speed is also affected determined by the conveyor roller and the downstream delivery plant.
  • the conveyor roller is advantageously driven by means of an electric motor. This means that each processing point is independent of the neighboring processing points adjustable. Thus, in each processing point a substantially same high thread quality can be generated.
  • the conveyor rollers interconnected by a continuous drive shaft the is driven by a motor.
  • the delivery mechanisms of the processing stations be driven by a drive motor, wherein the first Supply plants and the second delivery plants are geared together.
  • the delivery plants of neighboring processing stations are here by continuous Drive shafts formed.
  • the threads on the delivery mechanisms can be used occurring winder formations either only by switching off the entire Machine or only very difficult to remove with running drive shafts. Furthermore, arises when you create a thread in a processing station the problem that the thread must be created to supply plants, the have a high conveying speed required for processing.
  • the particularly preferred development of the invention according to claim 1 creates a Falschdralltexturiermaschine, which is characterized in that the first delivery plant is formed by a conveyor roller.
  • the required transport speed transferred to the thread by frictional forces.
  • the thread wraps around
  • the conveyor roller in the circumferential direction partially, the thread across is deflected back and forth to its direction, so that a zigzag-shaped Thread track on the circumference of the conveyor roller sets.
  • the frictional forces on the thread are increased so far, that the sliding of the thread on the peripheral surface is prevented.
  • the conveyor rollers are each independently drivable, so that each processing point can be controlled individually. This can be particularly advantageous the so-called sympathy thread breaks are avoided.
  • a sympathy thread break occurs when the thread break at a processing point one or further thread breaks adjacent processing points result.
  • the conveyor rollers are detachable and / or releasably connected to the respective drives.
  • the drives of the conveyor rollers are preferably designed as electric motors, the can be controlled by individual inverters or group inverters.
  • the conveyor rollers are each by a Drive unit combined with an eddy current brake driven.
  • Texturing machine is the conveyor roller by means of a jig operable.
  • the conveyor rollers can be placed in the machine at locations that can only be reached by the operator with auxiliary equipment. Another advantage is given by the fact that the thread with the least possible deflections are performed can, so that a gentle thread treatment with little friction possible becomes.
  • a false twist texturing machine which consists of a Winding frame, a process frame and a gate frame composed is. Between the winding frame and the process rack, an operating gear is formed, Freewheeling by hand to each delivery line to the delivery plants and other treatment facilities to apply.
  • This structure leads to a complicated threadline with several deflection points in the yarn path between the gate frame and the Process frame.
  • the particularly advantageous embodiment of the invention according to claim 6 or 7 provides a false twist texturing machine which is located immediately in front of the entrance the first heater, the first supplier and which the heater and the cooling device arranged in a plane.
  • the Thread during the passage of the heater and the cooling rail of a very low friction is suspended.
  • the Fadem is given a defined transport speed granted.
  • the inventive arrangement could also on the use of an additional twist stop before the heater can be dispensed with.
  • the yarn twist generated in the yarn path behind the cooling rail by the false twister would only progress to the first delivery plant. In the delivery plant takes place then due to a generated by wrapping friction or clamping on the thread a dissolution of the twist.
  • the swirl stopper thus limits the False twist zone.
  • the false twist texturing machine according to the invention is characterized In particular, by a low height, since the level in which the Heater and the cooling device are arranged horizontally or with a small amount Slope to the horizontal runs.
  • the first delivery mechanism is operated according to the invention with a landing device. This ensures that the thread at the beginning of the process by an operator safely can be created or these can be removed when Wickler Struktur. It is particularly advantageous if the application device of the operating gear is to operate. This ensures that at the beginning of the process the creation of the thread in the delivery plants as well as the individual treatment facilities Can be performed by an operator by hand.
  • the application device can in this case also consist of two sections, wherein in first section, the landing device is moved vertically, for example the thread from the operating position to a required working height to create bring. In the second section, the application device is horizontally movable, so that, for example, the thread in a arranged above the creel deflection pulley can be inserted and then passed the thread to the conveyor roller becomes.
  • An advantageous development of the false twist texturing machine according to claim 9 has the advantage that the operating gear and the Doffgang for clearing the Texturiergamspulen are separated from each other. This ensures that the finished Spools can be cleared at any time by a clearing device, without that Operating personnel is disturbed by this.
  • the thread is also directly from the gate frame on a short way led directly to the heater entrance. This is the thread advantageously guided only over a pulley.
  • a particularly advantageous embodiment according to claim 11 provides that the first delivery system with a height-adjustable landing arm of the docking device is firmly connected.
  • the first delivery mechanism can be between an operating position and an operating position back and forth. In the operating position, the can be reached by the operator, the thread is manually to the first delivery plant created. Then the delivery mechanism is moved by the feed arm into the texturing mode required operating position brought.
  • the conveyor roller is fixed with a height-adjustable feed arm the application device is connected and by means of the height-adjustable Anlegearm adjusted between an operating position and an operating position.
  • a particularly preferred embodiment of the invention according to claim 16 leads to a high flexibility of the respective processing point. This allows the delivery plants individually adjusted to a machining point. In addition, you can even when the thread break in front of the winding device, the winder from the delivery be easily removed.
  • the drives of the conveyor rollers are connected to each other via a control device connected, so that the conveying speeds of the delivery of a processing station set to the speed required for the threading ratio remains. This also allows any speed ratio between the Realize delivery plants.
  • the control device is connected according to claim 5 with a yarn tension sensor, which is arranged within the false twist zone.
  • a yarn tension sensor which is arranged within the false twist zone.
  • This can be the for To influence the process required thread tension by means of conveyor rollers. This is particularly advantageous when after prolonged use due to wear and tear at the thread-guiding parts the yarn tension required for the process has risen to an inadmissible level.
  • herewith especially processes with a very low level of yarn tension are driven. at a thread break can also have an advantageous shutdown of the conveyor roller respectively.
  • a development of the invention provides that the control devices of a processing station is connected to a machine control unit. This is the Possibility of a collective change introduced via the machine control unit To perform the speed of the delivery works. This arrangement is advantageous if, for example, raised the thread speed in the processing station shall be. For this purpose, with the machine control a collective adjustment made the processing point.
  • the machine control of the control device specifies a time function. The time function controls the switching of the speeds the delivery works so that no inadmissible yarn tension peaks occur.
  • control device a processing station connected to an energy buffer, the Power failure Controlled braking of the drives within the processing station allows. This can be avoided that in case of power failure it too an uncontrolled termination of the process that causes a thread break.
  • the thread guide on the conveyor roller can be designed such that wrap angle greater than 180 ° on the conveyor roller can be realized without a significant Fadenzugkrafterhöhung in the thread arises.
  • the thread can be as far as possible redirect thread tension neutral through such conveyor rollers. This is particularly advantageous to realize compact machine structures. Let it As a result, machine components are combined to form individual modules.
  • a particularly advantageous development of the invention is according to the second delivery mechanism with a second heater and designed as a conveyor roller third Delivery plant executed.
  • the false twist texturing machine is particular suitable for texturing polyester yarn.
  • the heat aftertreatment of the Thread takes place here in the second heater, wherein the yarn tension of the Speed ratio of the conveyor rollers before and after the heater depends.
  • the set heater is located behind the second delivery in the process rack.
  • a third supplier, which promotes the thread for winding, is on the winding frame arranged.
  • Another preferred embodiment of the false twist texturing machine has individual drives for each unit of a processing station. This will be a high flexibility in terms of yarn processing and machine layout reached.
  • the traversing and the friction roller respectively via individual drives, preferably converter-controlled electric motors, driven.
  • the false twister is equipped with a single electric drive.
  • the embodiment, in which the drive of the friction roller is integrated axially in the friction roller is particularly advantageous. This makes it possible to create a particularly compact winding unit.
  • the thread before it is led to the winding with a Preparation order provided.
  • Such projection devices are preferred as Roll preparation devices executed.
  • the projection means is off promoted a bath by means of a roller to the thread.
  • a roller motor is driven. The roller motor is independent of this the neighboring one Power driven machining point.
  • a yarn brake in the yarn path arranged in front of the conveyor roller a yarn brake.
  • the thread brake can be doing it adjust so that a defined biasing force is generated.
  • the thread brake This can be advantageous by several partially entangled thread from the thread guide realize, with one of the yarn guide is made adjustable to the wrap to change.
  • the false twist texturing machine according to the invention is particularly distinguished due to the high flexibility in the production of textured yarns.
  • Switching the delivery mechanisms from the application speed to the operating speed advantageously takes place after a predetermined time function. in this connection can a collective adjustment of the delivery works be carried out. It will, however strives to specify the time function for controlling the delivery works in such a way that this was defined by the difference in speed of adjacent delivery plants Draw ratio sets only when reaching the operating speed. Consequently Inadmissible thread tension peaks when starting the machine, after the thread is inserted into each unit, avoided.
  • the false twist texturing machine according to the invention is also preferred as a Double machine executed.
  • Double machine executed are the two machine halves to each other provided that the process racks are directly opposite. Thereby is achieved that the electric drive components for the false twister as well summarized for the second delivery plant in a common drive cabinet can be.
  • the machine according to the invention allows a particularly thread-gentle texturing at high texturing speeds. Due to the between the gate frame and the process frame substantially rectilinear course of the thread, wherein the thread spans the Aufwickelgestell, a low profile of the Machine realized. Despite this low height is the false twist texturing machine equipped with a heating and cooling section, which is also suitable for high speeds is also suitable from coarse polyester yarns.
  • the false twist texturing machine has in the longitudinal direction - in the figures is the Drawing plane equal to the transverse plane - a variety of processing points, wherein in each case one thread per processing point is processed. Since the Aufwickeleinnchtungen take a width of three processing points, each three Winding points on the machine frame 9 in a column arranged one above the other. Accordingly are also each three feed bobbins 7 one above the other at one Creel 1 is arranged.
  • Each processing point has a supply spool 7, on which a thermoplastic Thread 4 is wound up.
  • the thread 4 is a head thread guide 12 under deducted by the first delivery 13 a certain voltage.
  • the thread 4 is then by a deflection roller 11 to the twist stop 65th deflected and passes through an elongated heater 18.
  • the heater is as a high temperature heater executed, in which the heating surface temperature is above 300 ° C.
  • One Such a heater is known, for example, from EP 0 412 429 (Bag 1720). in this respect is referred to this document.
  • the cooling device 19 is designed as an elongated cooling rail. Between the heater 18 and the cooling device 19, the thread via a deflection roller 11th directed, so that the heating device 18 and the cooling device 19 V-shaped to each other are arranged.
  • the texturing machine according to the invention is not limited to such Arrangement, but also allows any other assignment between the heater and the cooling device, for example, to a straight yarn path realize, as described later.
  • This false twister 20 may be designed as Fritationsscalenaggregat as described for example in EP 0 744 480 (Bag 2322).
  • a second further delivery mechanism 21 is used, the thread 4 via both the heater 18 and the cooling device 19 too pull.
  • This set heater 22 may be formed as a curved heating tube, which is surrounded by a heating jacket, wherein the heating tube from the outside with Steam is heated to a certain temperature.
  • the set heater 22 could as well as the first heater 18 designed as a high-temperature heater be.
  • the thread 4 is in this case by means of another third delivery mechanism 23 from the set heater pulled and conveyed to a take-up device 9.
  • a take-up device 9 In the winding device 9, the thread 4 on a take-up reel 25, by a friction roller 24th is driven, wound up.
  • the friction roller 24 Before the friction roller 24 is a traversing device, by means of which the thread on the take-up reel 25 back and forth and wound up as a cross winding.
  • the delivery mechanisms 13, 21 and 23 are separate and corresponding to the process requirements with different, mutually related Driven conveyor speeds.
  • This drive can in a known manner Help continuous drive shafts happen, in which case the drive shafts of the three delivery groups 13, 21 and 23 with each other - for example by a Change gear - are firmly coupled.
  • the twist stop devices 65 are each designed as a conveyor roller 30, which are partially wrapped by the thread 4. Of the Thread 4 is doing in a zigzag-shaped yarn track on the peripheral surface the conveyor roller 30 - as described in more detail later.
  • the conveying roller 30 is coupled to a drive 46.
  • the false twist is the thread 4 introduced by the false twist unit 20. The false twist thus generated runs counter to the thread running direction back to the twist stop 30. Thus is the thread in false false state by the heater 18 and the Cooling device 19 out.
  • the thread is in the thrown state in the heater 18 stretched and fixed, resulting in a strong impression of the twist and thus leads to a good ruffling result in the thread.
  • the thread train Force sensor 63 the yarn tension immediately before entering the heater 18 measured. This measured value is the control device 49 abandoned, the at Detecting a deviation between a setpoint the drive motor 46 of the Drallstoprolle controls accordingly, so that the desired yarn tension established. With this arrangement, processes can be run that are extremely run low yarn tension.
  • the thread is made by means of the second delivery mechanism 21 out of the false twist zone and then into a post-treatment zone e.g. for shrinkage treatment of the thread to the set heater 22 out.
  • the embodiment of the texturing machine according to the invention from FIG. 2 represents compared to the embodiment of Fig. 1, a further possibility of yarn tension measurement in the false twist zone.
  • the yarn tensile force sensor 63 is placed between the heater 18 and the cooling device 19. This variant is particularly advantageous if a predetermined to cool the thread Thread tension should be adjusted.
  • FIG. 3 shows a preferred embodiment, in the swirl stop roller 30 pulls the thread 4 directly from the supply spool 7.
  • the twist stop device acts as the first delivery mechanism 13.
  • the thread speed in the false twist zone is by the conveying speed of the conveyor roller 30 and the second delivery mechanism 21 is set.
  • To a certain starting power to obtain the frictional forces on the conveyor roller 30, could be a thread brake between the head thread guide 12 and the conveyor roller 30 50 be arranged.
  • This embodiment is characterized by a particularly simple structure and procedure.
  • Fig. 4 to 6 is a first embodiment of a twist stop roll or conveyor roller shown, for example, in the embodiments of the invention False twist texturing machine of Fig. 1 to 3 could be used.
  • the Drallstop shark consists of a conveyor roller 30, the one on its circumference zig-zag-shaped yarn track 31 has.
  • the zig-zag threadline 31 is formed by a plurality of on the peripheral surface 36 of the conveyor roller Thread guide 37 and 38 alternately in the circumferential direction at regular intervals are placed on each other (see Fig. 5).
  • the yarn guide 37 are with their Leading edge 39 of the end face 40 of the conveyor roller 15 assigned.
  • the thread guides 38 are associated with their leading edge 45 of the opposite end face 41.
  • the leading edges 39 dund 45 adjacent thread guide are offset from the center plane 43 overlapped, so that a thread, the leading edges 39th and 45, a zigzag-shaped threadline around the circumference of the conveyor roller 15 occupies.
  • the leading edges 39 and 45 of the adjacent yarn guide formed such that a notch 44 is formed in the tapered thread 4 is caught and at the respective leading edge 39th or 45 can slide on the peripheral surface 36.
  • the conveyor roller 30 is provided with a drive shaft 29 fixedly coupled, which is driven by a drive (not shown).
  • the Thread tension in the thread is caused by the sliding friction between the thread 4 and the peripheral surface 36 and by the sliding or static friction between the thread 4 and the thread guide elements 37 and 38 influenced.
  • Another Parameters for influencing the yarn tension can be the wrap angle predetermined between the thread inlet and the thread outlet on the conveyor roller 30 become.
  • the thread guide elements 37 and 38 are preferably made of ceramic Materials.
  • the conveyor roller is attached to the end of a drive shaft 42.
  • the Conveyor roller 30 via a positive plug connection fixed to the drive shaft 42 coupled.
  • the connector between the conveyor roller 30 and the drive shaft 42 is secured by means of a retaining ring 47. This can be a replacement perform the conveyor roller 30 with little effort.
  • the mutual arrangement of the thread guide elements 37th and 38 perform uneven, so that, for example, the wrap in Portions of the conveyor roller by two successively arranged guide elements one slice per guide element is halved.
  • the design of the conveyor rollers 30 is such that the yarn tension forces in a Process stage must be applied, safely transmitted and a slip between the thread 4 and conveyor roller 30 is avoided to from processing point to Processing point Same delivery conditions as a prerequisite for a good product result to accomplish. This is achieved in particular by the fact that the Yarn track 31 runs on a geometrically clearly defined diameter and thereby accurately reproducible speed from delivery plant to delivery plant. and draw ratios are present.
  • the parameters can be the Roller diameter, the number and thus the pitch of the thread guides on the Roller circumference, the roll width and further by the selected material of Guide surfaces and by the arrangement of the conveyor rollers in the yarn path of Wrap angle between Fadenein- and thread outlet to be changed. Regardless of the thread material (titer, residual tension), the yarn delivery speeds can be as well as the thread input voltages individually at each processing point to adjust. This adjustment is especially at the beginning of the process for threading advantage to thread tension peaks in the thread too avoid.
  • FIG. 7 another example of a twist stopper is shown.
  • the Spiral stopper by two coaxial with each other attached to a drive shaft 71 Slices 72 and 73 formed.
  • the discs have on the facing each other Pages on the outer edge of the thread guide elements 37 and 38.
  • the thread guide elements 37 each have a leading edge 39, which in a circumferentially extending guide surface 69 ends.
  • the offset opposite Thread guide elements 38 have the thread guide edges 45, which are also in a circumferentially extending guide surface 75 end.
  • the guide surfaces 69 and 75 are on a diameter and thus form one circumferential support surface for the thread.
  • the thread guide elements 37 are over a guide 28 coupled to the disc 72.
  • the thread guide elements 38 are also coupled via a guide 74 with the disk 73.
  • the diameter of to change the guide surfaces 69 and 75 formed contact surface of the thread By radial adjustment the thread guide elements, it is thus possible, the diameter of to change the guide surfaces 69 and 75 formed contact surface of the thread. Furthermore, the discs 72 and 73 are mutually displaceable, so that the Cover thread guide edges 39 and 45 more or less strong. This will an increase of Fadenumschlingung on the thread guide elements 37 and 38th reached.
  • the twist stop device available to the thread tension of the thread to influence.
  • FIG. 8 shows a further exemplary embodiment of a swirl stop roller.
  • the thread guide elements 37 are connected to each other by a circumferential ring.
  • the thread guide elements 38 are also on a circumferential ring coupled together.
  • the two annular thread guide elements are here with the projecting leading edges 39 and 45 offset from each other in such a way arranged that they mesh.
  • a notch 44 is formed, in which a incoming thread is initiated.
  • the thread is then forced into a zig-zag threadline.
  • the thread lies on the circumferential guide surface 69.
  • the wrap of the thread at the leading edges 39 and 45 can in this case by axial Move the thread guide elements 38 by an adjustment 68 done.
  • the thread guide elements 38 are in this case via a guide 67 with the conveyor roller 30 connected.
  • the conveyor roller 30 is in turn on a drive shaft 71st attached.
  • the false twist texturing machine consists of a gate frame 2, a process frame 3 and a winding frame 1. Between the process frame 3 and the winding frame 1, an operation gear 5 is formed. On the opposite to the operating gear 5 Side of the winding frame 1, the gate frame 2 at a distance from the winding frame 1 arranged. Between the winding frame 1 and the gate frame 2 is thus a Doffgang 6 is formed.
  • the false twist texturing machine has in the longitudinal direction - in the figures is the Drawing plane equal to the transverse plane - a variety of processing points on for one thread per processing point. Take the rewinders a width of three processing points. Therefore, each three rewinders 9 - will be discussed later - in a column on top of each other arranged in the winding frame 1.
  • Each processing point has a supply spool 7, on which a thermoplastic Thread 4 is wound up.
  • the thread 4 is a head thread guide 12 and a Deflection pulley 11 or a yarn guide under a certain tension through the first delivery 13 deducted.
  • the thread between the gate frame 2 and the first delivery 13 without Guided pipe.
  • pipe guides for Purpose of transporting the thread from the supply spool to the operation gear used become.
  • a thread cutter 14 is arranged in the yarn path in front of the first delivery mechanism 13. By the thread cutter 14, the thread can be cut when in the process between the first delivery 13 and the winding faults occur.
  • the first delivery mechanism is here designed as a conveyor roller 30, which on their Has a zig-zag-shaped yarn groove 31, as in the following Description of Figures 3 to 6 is described.
  • the conveying roller 30 simultaneously used as a twist stop to the by false twister 20 in the thread to stop generated swirl.
  • Each processing point is in each case a conveyor roller 30 assigned.
  • the conveyor roller 30 is by means of a single electric drive (here not shown).
  • the conveyor roller 30 and the drive are via a holder 15 connected to a Anlegearm 16.
  • At the Anlegearm here is also attached in the yarn path before the conveyor roller 30 arranged thread cutter 14.
  • the feed arm 16 is connected to a carriage 32.
  • the carriage 32 is by a linear drive along the guide 33 between a - as shown in Fig. 9 - Operating position 34 and an operating position 35 moves.
  • the Thread at the beginning of the process by an operator manually applied to the conveyor roller 30 become.
  • the conveying roller 30 by means of the applying device 17th moved into its operating position 34
  • the drive for example drives a group of conveyor rollers, fixedly mounted on the machine frame.
  • the conveyor rollers would then be coupled in their respective operating position with the Drive.
  • the first delivery station arranged stationary in the machine is and effective, for example, over a multi-processing Central drive is driven.
  • a s.der Anlegevorraum movable yarn guide the thread from the operating position led to the delivery plant. Thereafter, the thread is applied to the delivery mechanism.
  • the first delivery mechanism by other thread-promoting Means e.g. Delivery shafts or godets, can be executed.
  • a first, elongated Heater 18 In the thread running direction behind the first delivery mechanism 13 is a first, elongated Heater 18, through which the thread 4 runs, the thread on a certain temperature is heated.
  • the heater could be used as a high temperature heater be listed, in which the heating surface temperature is above 300 ° C.
  • Behind the heater 18 is a cooling rail 19.
  • the heater 18 and the cooling rail 19 in a plane one behind the other arranged such that a essentially sets straight threadline.
  • Behind the cooling rail 19 is located a schematically illustrated false twister 20th
  • a second, further delivery mechanism 21 is used, to pull the thread 4 both over the heater 18 and the cooling rail 19.
  • a second heater 22 (set heater).
  • This set heater can be designed as a curved heating tube be, which is surrounded by a heating jacket, wherein the heating tube from the outside with Steam is heated to a certain temperature.
  • the set heater 19 could be like the first heater 18 may also be designed as a high-temperature heater.
  • the equalizing tube 29 At the output end of the equalizing tube 29 is another third delivery mechanism 23.
  • a preparation device Before or behind is a preparation device (not shown), which repairs the thread 4 before entering a reel 9.
  • the thread In the winding device 9, the thread is on a take-up reel 25, which is a friction roller 24 is driven on the circumference, wound up.
  • a traversing device 26 Before the friction roller 24 is located a traversing device 26, by means of which the thread 4 to the take-up reel 25th back and forth and wound on this as a cross winding.
  • the compensating pipe 29 Above the compensating pipe 29 is a platform 27, which serves as an operating gear 5 serves.
  • the operation 5 is between the process frame 3 and the winding frame 1 formed.
  • the cooling rail 19 Above the operating passage 5, the cooling rail 19 is arranged, which is essentially supported on the process frame 3.
  • the yarn path of the false twister 20 In the process rack are accordingly the yarn path of the false twister 20, the second delivery 21 and the second heater 22 is arranged.
  • the process frame is thus characterized by the fact that to him only such machine parts are, which the thread treatment serve.
  • the winding frame 1 On the winding frame 1 is facing away from the operating gear 5 in the upper area Side the first delivery 13 immediately before the entrance of the first heater 18th arranged.
  • the first heater 18 in turn is supported on the take-up frame 1.
  • the yarn path is the third delivery mechanism at the lower end of the winding frame 23 fixed in the winding frame 1. Otherwise, the winding devices 9 arranged in the winding frame 3.
  • the winding device 9 has a bobbin 8, which is for receiving the full coil is used when on the winding a full take-up reel 25th has been generated.
  • the spindle carrier is pivoted and the full bobbin is placed on a rolling track.
  • the rolling track is part of the bobbin 8 8. Waiting for the roll-off the full coil 25 to the removal. Therefore, the rolling track of the bobbin 8 is on the side of the winding frame 1, which is adjacent to the doffing passage 6 and from the operation aisle 5 turned away.
  • the Doffgang 6 extends along the winding frame 1 and is formed between the gate frame 2 and the winding frame 1. He serves the Decrease of the full bobbins waiting on the bobbin 8.
  • Winding 9 associated with a sleeve feeder 10, in detail is no longer described. It is a sleeve memory, on which several Empty tubes are cached. If on the spindle carrier a Winding device 9 generates a full bobbin and the full bobbin on the bobbin memory has been stored, one empty tube is fed to the spindle carrier in each case and attached to it.
  • the arrangement of the frame parts is in the false twist texturing machine according to the invention such that the thread from the feed bobbin to the winding device describes a 6-shaped path.
  • the threads are from the gate frame in a straight run in a plane over the Wikelgestell 1 to the process frame. 3 guided.
  • the first delivery mechanism 13 is so involved in the threadline, that the thread without substantial deflection of the guide roller 11 on the gate frame second is guided to the false twist unit 20 on the process frame 3.
  • the arranged between the first delivery mechanism 13 and the head thread guides 12 Guide roller 11 can also be replaced by a thread guide.
  • a particular advantage of the false twist texturing machine is that the process frame 3 is disposed on an outside of the machine.
  • This can be - as shown in Fig. 10 - advantageously form a twin machine.
  • the Process racks of the machine halves arranged directly next to each other, so that the electric drive components for the false twister and the delivery mechanisms are integrated centrally in a arranged on the process frame control cabinet.
  • the second half of the machine is thus set in mirror image to the first half of the machine.
  • the false twist texturing machine of Fig. 11 is in structure of the false twist texturing machine 9 very similar, so that the description of FIG. 9 reference is made to this point.
  • the delivery mechanisms 13, 21 and 23 as a respective conveyor roller 30 executed on its periphery a zigzag-shaped Thread running groove 31, as previously in the description of the figures 4 to 6 is described.
  • a processing point are the conveyor rollers 30.1, 30.2 and 30.3 assigned.
  • the conveyor rollers 30 are each by means of a single electric drive 46 driven.
  • the conveyor roller 30.1 and the drive 46. 1 are connected via a bracket 15 with a Anlegearm 16 connected. At the Anlegearm here is also a threadline attached to the conveyor roller 30.1 arranged thread cutter 14.
  • the investment arm 16 is connected to a carriage 32.
  • the carriage 32 is driven by a linear drive along the guide 33 between a - as shown in Fig. 11 - operating position 34 and an operating position 35 moves.
  • the thread at the beginning of the process be manually applied by an operator to the conveyor roller 30.1.
  • the conveyor roller 30.1 by means of the application device 17 in their Operating position 34 proceed.
  • the winding device 9 has two drives for this purpose.
  • the first drive is used to drive the friction roller 24.
  • This drive is advantageously formed by an axis motor, which is in the axis the friction roller is integrated.
  • the second drive is used to drive the traversing 26 used.
  • This drive could be a stepper motor using a thread guide a belt drive back and forth.
  • Fig. 12 is a schematic cross section of another embodiment of the False twist texturing machine according to the invention shown.
  • the arrangement of the components in the embodiment of FIG. 12 leads to a bending thread path between the heater 18 and the Cooling rail 19.
  • the yarn is transported through the machine by the delivery works 13, 21 and 23.
  • the thread 4 through the first delivery 13 of subtracted from the supply spool 7.
  • a yarn brake 50 is arranged so as to provide a minimum yarn tension build.
  • the delivery mechanisms 13, 21 and 23 are again each with a conveyor roller formed a zigzag-shaped yarn track on the circumference of the roll.
  • a conveyor roller formed a zigzag-shaped yarn track on the circumference of the roll.
  • pulleys 11 arranged to the Umschlingungsgrad to fix on the conveyor roller.
  • Each of the conveyor rollers 30 is by means of an electric motor 46 driven.
  • the electric motors 46 of a processing station are connected to a control device 49.
  • the control device 49 are the drives 46, the respective target conveyor speeds the roles 30 abandoned. That between the conveyor roller 30.1 and 30.2 set stretch ratio is thus substantially constant held.
  • the preparation device here consists of a preparation roller 51.
  • the preparation roller 51 is driven by the roller motor 52.
  • the preparation roller 51 is arranged such that the thread 4 is tangent to its surface.
  • Below the Preparation roller 51 is a trough 53 attached to the spin finish is filled.
  • rotation of the preparation roller 51 is thus preparation on the Surface of the roller from the tub 53 entrained and in contact with the thread 4 brought.
  • Fig. 13 is another embodiment of a false twist texturing machine shown.
  • the arrangement of the frame parts and components essentially corresponds the embodiment of FIG. 11.
  • the second heater 22 and the first heater 18 combined to form a heater module.
  • the thread 4 after passing the false twist unit to the delivery plant 21 diverted by 360 °.
  • the thread 4 of an additional delivery plant 48 withdrawn from the second delivery mechanism 21 and the second heater 22nd promoted.
  • the yarn tension required for postheat treatment is between set the delivery 48 and the third delivery 23.
  • the thread 3 then enters from above into the winding device 9.
  • the delivery mechanisms 13, 21, 48 and 23 are formed by the conveyor rollers 30.1 to 30.4. Each of the conveyor rollers 30.1 to 30.4 is connected to a drive 46.1 to 46.4. The control of the motors 46 again takes place via a central control device (not shown here).
  • FIG. 14 shows a further exemplary embodiment of a control concept False twist texturing machine shown in Figure 11.
  • the delivery works 13.1, 13.2 and 13.3 are each about a drive 46 driven.
  • Each drive 46 is assigned a control device 49.
  • the control devices 49.1, 49.2 and 49.3 are provided with a central machine control unit 54 connected.
  • the engine control unit 54 can thus in the Single control of delivery mechanisms 13.1, 13.2 and 13.3 intervene directly. This is one collective adjustment of delivery plants possible.
  • Such an arrangement is also particularly suitable for a controlled power supply deceleration make.
  • a coupled to the machine control device 54 Energy buffer activated to each thread supply, so that a controlled Braking is possible.
  • the energy buffer is associated with the delivery plant Control device 49 connected.
  • the control devices Timing functions specified, with which each of the delivery mechanisms controlled becomes.
  • the speed ratio between the first delivery plant and the second delivery mechanism which is the threading in the false twist zone determined just before reaching the final operating speed set within the processing station.
  • the time function can be a ramped, progressive or even degressive change in the rotational speed cause.
  • the delivery plant associated with a Fadenumleg worn 55 may in this case consist of a pivot arm 56, which is pivotally mounted on a pivot axis 58.
  • the pivot axis 58 is in Machine frame of the texturing machine attached.
  • a yarn guide 57 is attached at the opposite free End of the pivot arm 56. The thread guide 57 can penetrate the thread running plane by the pivotal movement of the pivot arm 56.
  • FIG. 16 another embodiment is a drive of a conveyor roller 30 shown.
  • the conveyor roller 30 is mounted on a shaft 60.
  • the shaft 60 is stored at a free end in a bearing 62 on the machine frame.
  • the shaft 60 is coupled to a drive 59.
  • the Drive 59 could be formed by a pneumatically operated turbine.
  • the Drive unit 59 drives the shaft 60 with a constant drive torque at.
  • the peripheral speed of the conveyor roller is now more or less controlled strong deceleration of the drive shaft 60.
  • FIG. 17 shows a further exemplary embodiment of a false twist texturing machine according to the invention shown.
  • a half of a semi-automatic machine False twist texturing machine shown. Both halves of the machine are mirror images are set to one another, only one half of the twin machine is shown in FIG and described.
  • the machine has - as already described above for Fig. 9 - a gate frame 2, a winding frame 1 and a process frame 3.
  • the gate frame 2 are more Feed bobbins 7 stacked on top of each other.
  • a control / Doffgang 5 is formed between the gate frame 2 and the winding frame 1, a control / Doffgang 5 is formed.
  • Above the machine frames are the first delivery mechanism 13, the heater 18 in a plane and the cooling device 19 is arranged.
  • a false twister 20 and a second delivery mechanism 21 are supported on the process frame 3.
  • the process frame 3 is on the arranged to the gate frame opposite side of the winding frame.
  • winding frame 1 and process rack 3 are joined directly to each other.
  • a second heater 22 is arranged below the second delivery mechanism 21.
  • the Winding frame 1 serves to accommodate the winding device 9.
  • each of the winders the thread is wound into a thread bobbin 25.
  • the thread bobbin 25 is arranged on a spindle which is driven by a friction roller 24 becomes.
  • a traversing device 26 is inserted in the yarn path.
  • the first delivery mechanism 13 is formed by a conveyor roller 30.
  • the conveyor roller 30 is connected to a drive (not shown here) on a height-adjustable Carriage 32 attached.
  • the carriage 32 can along the guide 33 between an operating position 35 and the operating position 34 are moved.
  • the false twist zone is due to the false twist unit 20 and the conveyor roller 30 limited.
  • the heater 18 and the cooling device 19 arranged in a plane.
  • the false-twisted yarn passes over a deflection roller 11 the false twist unit 20.
  • the second delivery mechanism 21 leads the thread from the Falschdrallzone in the downstream second heater 22. From there passes the Thread via a third delivery mechanism 23 to the take-up device 9. In the take-up device 9, the thread is then wound into a thread bobbin 25.
  • the bobbin change is made by means of a doffer performed on the false twist texturing machine.
  • the doffer moves into the control / Doffgang 5, so that by means of handling devices of the bobbin change in each take-up device 9 is performed simultaneously.
  • the threads combined into a bundle, cut and sucked.
  • the full bobbins are unlocked and removed.
  • an empty tube is inserted.
  • the threads are inserted for winding.
  • Each activity is performed by the handling devices of the doffers.
  • the new winding process in the winding device can begin.

Landscapes

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  • Yarns And Mechanical Finishing Of Yarns Or Ropes (AREA)

Description

Die Erfindung betrifft eine Falschdrall-Texturiermaschine zum Texturieren von synthetischen Fäden nach dem Oberbegriff des Anspruchs 1.
Derartige Falschdrall-Texturiermaschinen weisen eine Vielzahl von Bearbeitungsstellen - üblicherweise bis zu 216 Bearbeitungsstellen - auf, die in Maschinenlängsseite nebeneinander angeordnet sind. Hierbei weist jede der Bearbeitungsstellen ein erstes Lieferwerk und ein zweites Lieferwerk auf. Das erste Lieferwerk zieht den Faden von einer Vorlagespule ab und fördert ihn in eine Falschdrallzone. Das zweite Lieferwerk zieht den Faden aus der Falschdrallzone und fördert ihn zu einer Aufwikeleinrichtung, wobei die Fadengeschwindigkeit und die Verstreckung des Fadens durch das Drehzahlverhältnis zwischen dem zweiten und ersten Lieferwerk bestimmt ist.
Beim Texturieren synthetischer Fäden sind Fadengeschwindigkeiten üblich, die sowohl eine entsprechend lange Heizzone als auch eine entsprechend lange Kühlzone erfordern. Im Falschdrallverfahren wird die Güte der erzielten Kräuselung insbesondere durch die in den einzelnen Bereichen innerhalb der Falschdrallzone herrschenden Fadenzugkraft beeinflußt. So ist beispielsweise bekannt, daß eine niedrige, den stabilen Fadenlauf noch nicht gefährdende Fadenzugkraft in der Heizzone für das Erzielen einer guten Kräuselung erwünscht ist. Andererseits wurde auch beobachtet, daß mit der Erhöhung der Fadenzugkraft etwa im Bereich der Kühlschiene eine Ergebnisverbesserung einhergeht. Somit wäre es wünschenswert, eine Fadenzugkraft in der Falschdrallzone einzustellen, die sowohl während der Wärmebehandlung und auch während der Kühlung zu guten Ergebnissen führt.
Aus der EP 0 638 675 ist eine Falschdrall-Texturiermaschine bekannt, welche eine als drehbare Förderrolle ausgeführte Drallstopeinrichtung innerhalb der Falschdrallzone aufweist. Damit wird zwar erreicht, daß die durch die Drallstopeinrichtung auf den Faden ausgeübte Reibkraft nur zu einer geringen Fadenzugkraftänderung führt, jedoch ist der absolute Wert der Fadenzugkraft in der Falschdrallzone im wesentlichen von dem zwischen dem ersten und zweiten Lieferwerk eingestellte Verstreckverhältnis abhängig. Somit wäre eine Änderung der Fadenzugkraft in der Falschdrallzone nur durch Veränderung der Fadengeschwindigkeit erreichbar.
Die erfindungsgemäße Falschdrall-Texturiermaschine sowie das erfindungsgemäße Verfahren zum Texturieren zeichnet sich besonders dadurch aus, daß die Fadenzugkraft innerhalb der Falschdrallzone unabhängig von dem zwischen dem Abzugslieferwerk sowie dem der Falschdrallzone nachgeschalteten Lieferwerk eingestellten Streckverhältnis veränderbar ist. Hierbei läuft der in dem Faden erzeugte Falschdrall so weit zurück, wie zur Erzeugung der Kräuselung im Faden erforderlich ist. Somit ist die Drallstopeinrichtung unmittelbar vor der Heizeinrichtung angeordnet. Die Fadenzugkraft im Faden wird durch die Reibverhältnisse zwischen dem laufenden Faden und der Umfangsfläche der angetriebenen Förderrolle beeinflußt. Die Förderrolle kann dabei derart angetrieben werden, daß die Umfangsgeschwindigkeit der Förderrolle kleiner ist als die Fadengeschwindigkeit. Der Faden würde somit mit einer Gleitreibungskomponente über die Umfangsfläche der Förderrolle geführt. Dadurch wird ein Anstieg der Fadenzugkraft in der Falschdrallzone erreicht.
Für den Fall, daß die Umfangsgeschwindigkeit der Förderrolle gleich der Fadengeschwindigkeit ist, erfolgt eine im wesentlichen fadenzugkraft-neutrale Umlenkung des Fadens durch die Drallstop-Einrichtung. In der Falschdrallzone wirkt die Fadenzugkraft, die sich aus dem zwischen dem Abzugslieferwerk und dem zweiten Lieferwerk eingestellte Drehzahlverhältnis ergibt.
Um ein niedriges Fadenzugkraftniveau in der Falschdrallzone zu erzeugen, ist es erforderlich, die Förderrolle derart anzutreiben, daß die Umfangsgeschwindigkeit der Umfangsfläche größer ist als die Fadengeschwindigkeit. Damit entsteht zwischen dem Faden und der Umfangsfläche der Förderrolle ein Schlupf, was zu einem Fadenspannungsabbau führt. Diese Verfahrensvariante wäre auch geeignet, um zwischen dem Abzugslieferwerk und der Drallstopeinrichtung eine Vorverstreckung im Faden zu erzeugen.
Um das Drallmoment des Fadens aufnehmen zu können, muß von der Drallstopeinrichtung ein entsprechendes Gegenmoment erzeugt werden. Dies wird besonders vorteilhaft dadurch erreicht, daß der Faden im Umschlingungsbereich der Förderrolle zick-zack-förmig auf der Umfangsfläche der Förderrolle geführt wird. Dabei entsteht in jedem Umlenkungspunkt zwischen dem Faden und der Förderrolle eine Reibung, die im wesentlichen nur den Querkräften des Fadens entgegenwirkt.
Die zick-zack-förmige Fadenlaufspur auf der Umfangsfläche der Förderrolle läßt sich besonders vorteilhaft durch einzelne am Umfang der Förderrolle angeordnete Fadenführerelemente realisieren. Dadurch ist es möglich, jede beliebige Form der Fadenauslenkung quer zur Fadenlaufrichtung zu realisieren. Die maximale Auslenkung des Fadens wird dabei durch die Überdeckung gegenüberliegender Führungskanten bestimmt. Die Anzahl der Umlenkungen wird durch den Abstand der Fadenführerelemente zueinander bestimmt.
Bei einer bevorzugten Weiterbildung sind die Fadenführungen als Ringe ausgebildet, die von beiden Stirnseiten auf sie tragende angetriebene Förderrolle aufgeschoben sind. Sie können dabei zwischen sich die Fadenlaufspur bilden oder so geformt sein, daß die Fadenlaufspur durch entsprechende, Radial von den Ringinnenflächen ausgehende, seitlich angesetzte Erweiterungen gebildet wird.
Bei einem weiteren bevorzugten Ausführungsbeispiel ist die Förderrolle aus zwei Scheiben ausgebildet, die an ihren äußeren Rändern seitlich hervorstehende Fadenführerelemente aufweisen und derart zueinander auf einer Antriebswelle angeordent sind, daß sich eine zick-zack-förmige Fadenlaufspur auf einer durch die Fadenführerelemente gebildete Umfangsfläche ergibt.
Um die Umschlingung des Fadens an den Fadenführungskanten der Fadenführerelemente zu beeinflussen, ist es besonders günstig, wenn die Fadenführerelemente verstellbar ausgeführt sind. Damit kann bereits bei geringer Umschlingung der Umfangsfläche der Förderrolle in dem Faden ein hohes Reibmoment zur Aufnahme des Drallmoments des Fadens erzeugt werden.
Der Faden kann an die Förderrolle durch eine bewegliche Fadenumlenkeinrichtung besonders schonend angelegt werden, die unmittelbar im Fadenlauf vor oder hinter der Förderrolle derart angeordnet ist, daß der Umschlingungswinkel an der Förderolle durch die Umlenkeinrichtung veränderbar ist. Hierbei kann der Umschlingungswinkel an der Förderrolle im Bereich zwischen 0 und 360 Grad eingestellt werden. Dabei wird bevorzugt der Faden zunächst mit sehr geringer Umschlingung an die Förderolle angelegt. Dann kann durch die Bewegung der Fadenumlenkeinrichtung die Umschlingung an der Förderrolle stetig vergrößert werden bis die zur Förderung erforderliche Umschlingung oder die für den Fadenlauf erforderliche Umschlingung eingestellt ist.
Es hat sich als besonders günstig erwiesen, wenn die Fadenführungskanten der Fadenführerelemente einen Rundungsradius von mindestens 1,5 mm aufweisen. Damit ist eine fadenschonende Umlenkung zur Realisierung des zick-zack-förmigen Fadenlaufs gewährleistet.
Der von der Fadenlaufspur beschriebene zick-zack sollte hierbei einen nach der einen oder anderen Stirnseite der Förderrolle offenen Winkel von mindestens 100° C umfassen.
In dem Fall, daß die Umfangsfläche der Förderrolle durch Fadenführungselemente gebildet wird, kann bei konstanter Antriebsdrehzahl der Förderrolle erreicht werden, daß die Umfangsgeschwindigkeit der Umfangsfläche veränderbar ist. Ebenso kann damit der Umschlingungswinkel an der Umfangsfläche der Förderrolle in geringem Maße beeinflußt werden.
Die Abmessungen der erfindungsgemäßen Drallstopprolle können einen relativ großen Bereich variieren. Um das Drallmoment des Fadens aufnehmen zu können hat sich jedoch gezeigt, daß ein Durchmesser der Umfangsfläche der Förderrolle von mindestens 40 mm einzuhalten ist.
Um die Wirkung der Förderrolle zu erhöhen, ist es besonders günstig, wenn die Förderrolle am Umfang mehrere parallel nebeneinander angeordnete zick-zack-förmige Fadenlaufspuren aufweist. Hierbei wird der Wechsel von einer Fadenlaufspur zur nächsten Fadenlaufspur durch eine achsparallel zur Förderrolle angeordnete zweite Stützrolle gewährleistet.
Allgemein hat sich als vorteilhaft erwiesen, die Fadenlaufspur, d.h. die mit dem Faden kontaktierten Bereiche der Förderrolle sowie die Umlenkstellen an den Fadenführungselementen mit einer verschleißarmen Beschichtung zu versehen oder die Fadenführungen aus einen geeigneten abriebarmen, beispielsweise keramischen Material herzustellen.
Bei den Fäden läßt sich der Drall ebenfalls mittels einer Galette hinreichend bremsen. Hierbei ist es erforderlich, daß die Galette eine Anlaufkante aufweist, um die Querkraft des Fadens aufnehmen zu können.
Im Betrieb treten an allen mit dem Faden kontaktierten Flächen mehr oder weniger Verschleißerscheinungen auf. Diese Verschleißerscheinungen führen jedoch auch dazu, daß sich die Fadenzugkraft des Fadens ändert. Außerdem kann es zu instabilen Fadenverläufen kommen. Daher ist es besonders vorteilhaft, wenn die erfindungsgemäße Texturiermaschine mit einer Steuereinrichtung ausgeführt ist, die mit einem Fadenzugkraftsensor und mit dem Antrieb der Förderrolle in Verbindung steht. Somit läßt sich in Abhängigkeit von der gemessenen Fadenzugkraft direkt der Antrieb der Förderrolle steuern. Ist der Steuereinrichtung ein Sollwert der Fadenzugkraft vorgegeben, so kann mittels der Förderrolle die Fadenzugkraft im Faden permanent ausgeregelt werden.
Es empfiehlt sich, den Fadenzugkraftsensor vor der Heizeinrichtung anzuordnen, so daß die Position des sich ausbildenden Streckpunktes im Heizer im wesentlichen stabil bleibt. Zudem kann damit ein möglichst geringes Fadenspannungsniveau in der Falschdrallzone gefahren werden.
Da im allgemeinen die Fadenzugkraft in der Kühlphase höher ist als in der Heizphase und ebenfalls ein bestimmtes Niveau nicht unterschreiten sollte, ist die erfindungsgemäße Falschdrall-Texturiermaschine mit einem zwischen der Heizeinrichtung und der Kühleinrichtung angeordnetem Fadenzugkraftsensor bevorzugt einzusetzen, insbesondere in den Fällen, in denen die Kühleinrichtung und die Heizeinrichtung in einem geraden Fadenlauf hintereinander angeordnet sind, so daß eine Fadenzugkrafterhöhung durch Umlenkfadenführer nicht möglich ist.
Bei einer besonders vorteilhaften Weiterbildung der erfindungsgemäßen Texturiermaschine ist vorgesehen, daß der Faden von einer Vorlagespule mittels der Förderrolle direkt abgezogen wird. Dabei wird neben der Fadenzugkraft auch die Fadengeschwindigkeit durch die Förderrolle und das nachgeschaltete Lieferwerk bestimmt.
Die Förderrolle wird hierbei vorteilhaft mittels eines elektrischen Motors angetrieben. Damit ist jede Bearbeitungsstelle unabhängig von den benachbarten Bearbeitungsstellen einstellbar. Damit kann in jeder Bearbeitungsstelle eine im wesentlichen gleich hohe Fadenqualität erzeugt werden. Es ist jedoch möglich, eine Gruppe von benachbarten Förderrollen gemeinsam über einen Antrieb anzutreiben. Hierbei sind die Förderrollen durch eine durchgehende Antriebswelle miteinander verbunden, die mittels eines Motors angetrieben wird.
Es ist beispielsweise aus der DE 33 24 243 bekannt, daß die Lieferwerke der Bearbeitungsstellen durch einen Antriebsmotor angetrieben werden, wobei die ersten Lieferwerke und die zweiten Lieferwerke getrieblich miteinander gekoppelt sind. Die Lieferwerke benachbarter Bearbeitungsstellen werden hierbei durch durchgehende Antriebswellen gebildet.
Bei einer derartigen Anordnung können bei einem Fadenbruch die an den Lieferwerken auftretenden Wicklerbildungen entweder nur durch Abschaltung der gesamten Maschine oder nur äußerst schwierig bei laufenden Antriebswellen entfernt werden. Desweiteren stellt sich bei dem Neuanlegen eines Fadens in einer Bearbeitungsstelle das Problem, daß der Faden an Lieferwerke angelegt werden muß, die eine hohe für die Bearbeitung erforderliche Fördergeschwindigkeit aufweisen.
Bei Lufttexturiermaschinen zur Herstellung von Schlingengarn ist es üblich, die Lieferwerke durch Einzelantriebe anzutreiben, wie aus der DE 36 23 370 bekannt ist. Derartige Maschinen weisen keine Falschdrallzone auf, so daß ein relativ kurzer Fadenlauf zwischen der Vorlagespule und der Aufwickeleinrichtung realisiert werden kann. Die Lieferwerke werden dabei zu in Reichweite der Bedienperson angeordneten Modulen mit einem oder mehreren Antrieb/en zusammengefaßt. Die dabei eingesetzten Galetten oder Riemchenlieferwerke besitzen jedoch auch den Nachteil, daß ein gerissener Faden zu einer aufwendig zu entfernenden Wicklerbildung führt.
Die besonders bevorzugte Weiterbildung der Erfindung gemäß Anspruch 1 schafft eine Falschdralltexturiermaschine, die sich dadurch auszeichnet, daß das erste Lieferwerk durch eine Förderrolle gebildet wird. Hierbei wird die erforderliche Transportgeschwindigkeit auf den Faden durch Reibkräfte übertragen. Der Faden umschlingt hierzu die Förderrolle in Umfangsrichtung teilweise, wobei der Faden quer zu seiner Laufrichtung hin und her ausgelenkt wird, so daß sich eine zick-zack-förmige Fadenlaufspur am Umfang der Förderrolle einstellt. Durch diese zick-zack-förmige Fadenlaufspur am Umfang werden die Reibkräfte am Faden so weit erhöht, daß das Gleiten des Fadens auf der Umfangsfläche verhindert wird. Außerdem führt die zick-zack-förmige Fadenlaufspur dazu, daß sich nur ein gespannter Faden auf die Umfangsfläche der Förderrolle legt, da der Gleitwiderstand an dem Umlenkpunkt der Fadenlaufspur überwunden werden muß. Bei einem gerissenen Faden wird sich daher kein fester Wickel auf der Umfangsfläche der Förderrolle bilden. Der Faden wird sich am Umfang außerhalb der Fadenlaufspur aufwickeln und kann somit leicht entfernt werden.
Die Förderrollen sind jeweils unabhängig voneinander antreibbar, so daß jede Bearbeitungsstelle individuell gesteuert werden kann. Hierdurch können besonders vorteilhaft die sogenannten Sympathie-Fadenbrüche vermieden werden. Ein Sympathie-Fadenbruch liegt vor, wenn der Fadenbruch an einer Bearbeitungsstelle einen oder weitere Fadenbrüche benachbarter Bearbeitungsstellen zur Folge hat. Mit der erfindungsgemäßen Texturiermaschine wird somit eine hohe Prozeßsicherheit sowie ein minimaler Fadenausschuß erreicht.
Selbst bei der Aufstellung einer erfindungsgemäßen Falschdrall-Texturiermaschine führen Fluchtungsfehler am Boden zu keinerlei Beeinflussung der Lieferwerke.
Bei einem bevorzugten Ausführungsbeispiel sind die Förderrollen kuppelbar und/oder lösbar mit den jeweiligen Antrieben verbunden. Somit ist bei einer Wicklerbildung die Förderrolle auf einfache Weise aus der Bearbeitungsstelle zu entfernen und durch eine neuwertige Förderrolle zu ersetzen. Damit verkürzen sich die Ausfallzeiten erheblich.
Die Antriebe der Förderrollen sind bevorzugt als elektrische Motoren ausgeführt, die durch Einzelumrichter oder Gruppenumrichter ansteuerbar sind.
Bei einer Weiterbildung der Erfindung werden die Förderrollen jeweils durch eine Antriebseinheit kombiniert mit einer Wirbelstrombremse angetrieben. Durch eine derartige Anordnung kann der Steuerungsaufwand des Antriebes reduziert werden.
Bei einem weiteren besonders vorteilhaften Ausführungsbeispiel der erfindungsgemäßen Texturiermaschine ist die Förderrolle mittels einer Anlegevorrichtung bedienbar. Hierdurch können kurze Fadenläufe in der Maschine realisiert werden. Die Förderrollen können in der Maschine an Stellen plaziert werden, die von der Bedienperson nur mit Hilfseinrichtungen erreichbar ist. Ein weiterer Vorteil ist dadurch gegeben, daß der Faden mit möglichst wenig Umlenkungen geführt werden kann, so daß eine schonende Fadenbehandlung mit wenig Reibstellen möglich wird.
Aus der EP 0 641 877 A2 ist eine Falschdralltexturiermaschine bekannt, die aus einem Wickelgestell, einem Prozeßgestell und einem Gattergestell zusammengesetzt ist. Zwischen dem Wickelgestell und dem Prozeßgestell ist ein Bediengang gebildet, um jeden Faden freilaufend von Hand an die Lieferwerke und sonstige Behandlungseinrichtungen anzulegen. Dieser Aufbau führt zu einem komplizierten Fadenlauf mit mehreren Umlenkstellen im Fadenlauf zwischen dem Gattergestell und dem Prozeßgestell.
Die besonders vorteilhafte Ausführung der Erfindung gemäß Anspruch 6 oder 7 stellt eine Falschdralltexturiermaschine bereit, welche unmittelbar vor dem Eingang des ersten Heizers das erste Lieferwerk und welche den Heizer und die Kühleinrichtung in einer Ebene angeordnet hat. Durch die Anordnung wird erreicht, daß der Faden beim Durchlauf des Heizers und der Kühlschiene einer sehr geringen Reibung ausgesetzt wird. Mittels dem Lieferwerk wird dem Fadem eine definierte Transportgeschwindigkeit erteilt. Durch die erfindungsgemäße Anordnung könnte zudem auf den Einsatz einer zusätzlichen Drallstopeinrichtung vor dem Heizer verzichtet werden. Der im Fadenlauf hinter der Kühlschiene durch den Falschdraller erzeugte Fadendrall würde nur bis zum ersten Lieferwerk fortschreiten. Im Lieferwerk erfolgt dann aufgrund von einem durch Umschlingung erzeugten Reibmoment bzw. Klemmung am Faden ein Auflösen des Dralls. Die Drallstoprolle begrenzt somit die Falschdrallzone. Die erfindungsgemäße Falschdralltexturiermaschine zeichnet sich insbesondere auch durch eine niedrige Bauhöhe aus, da die Ebene, in welcher der Heizer und die Kühleinrichtung angeordnet sind, horizontal oder mit einer geringen Neigung zur Horizontalen verläuft.
Das erste Lieferwerk wird erfindungsgemäß mit einer Anlegevorrichtung bedient. Damit wird erreicht, daß der Faden bei Prozeßbeginn durch eine Bedienperson sicher angelegt werden kann oder bei Wicklerbildung diese entfernt werden können. Hierbei ist es insbesondere von Vorteil, wenn die Anlegevorrichtung von dem Bediengang her zu bedienen ist. Damit ist gewährleistet, daß bei Prozeßbeginn das Anlegen des Fadens in die Lieferwerke sowie die einzelnen Behandlungseinrichtungen durch eine Bedienperson von Hand durchgeführt werden können.
Die Anlegevorrichtung kann hierbei auch aus zwei Abschnitten bestehen, wobei im ersten Abschnitt die Anlegevorrichtung vertikal verfahrbar ist, um beispielsweise den Faden aus der Bedienposition in eine zum Anlegen erforderliche Arbeitshöhe zu bringen. Im zweiten Abschnitt ist die Anlegevorrichtung horizontal verfahrbar, so daß beispielsweise der Faden in eine oberhalb des Spulengatters angeordnete Umlenkrolle eingelegt werden kann und anschließend der Faden zu der Förderrolle geführt wird.
Eine vorteilhafte Weiterbildung der Falschdralltexturiermaschine gemäß Anspruch 9 besitzt den Vorteil, daß der Bediengang und der Doffgang zum Abräumen der Texturiergamspulen getrennt voneinander sind. Dadurch wird erreicht, daß die fertigen Spulen jederzeit von einem Abräumgerät abgeräumt werden können, ohne das das Bedienpersonal hiervon gestört wird. Der Faden wird zudem unmittelbar vom Gattergestell auf kurzem Weg direkt zum Heizereingang geführt. Hierbei wird der Faden vorteilhafterweise nur über eine Umlenkrolle geführt.
Ein besonders vorteilhaftes Ausführungsbeispiel gemäß Anspruch 11 sieht vor, daß das erste Lieferwerk mit einem höhenverstellbaren Anlegearm der Anlegevorrichtung fest verbunden ist. Somit läßt sich das erste Lieferwerk zwischen einer Bedienposition und einer Betriebsposition hin und her verstellen. In der Bedienposition, die von der Bedienperson erreichbar ist, wird der Faden manuell an das erste Lieferwerk angelegt. Dann wird das Lieferwerk durch den Anlegearm in die für den Texturierbetrieb erforderliche Betriebsposition gebracht. Hierbei könnte die Anlegevorrichtung vorteilhaft gleichzeitig das Anlegen des Fadens an den ersten Heizer vornehmen, wie beispielsweise aus der DE 25 30 125 (Bag. 949) bekannt ist.
Bei einer vorteilhaften Weiterbildung der erfindungsgemäßen Falschdrall-Texturiermaschine ist die Förderrolle fest mit einem höhenverstellbaren Anlegearm der Anlegevorrichtung verbunden und wird mittels dem höhenverstellbaren Anlegearm zwischen einer Bedienposition und einer Betriebsposition verstellt. Dadurch wird erreicht, daß der Faden bei Prozeßbeginn durch eine Bedienperson angelegt werden kann, was die Anlegesicherheit erhöht. Desweiteren ist bei einer Wicklerbildung an der Förderrolle ein Austausch der Förderrolle oder das Entfernen der Fadenreste in der Bedienposition ohne Hilfsmittel durch die Bedienperson durchführbar.
Eine besonders bevorzugte Weiterbildung der Erfindung gemäß Anspruch 16 führt zu einer hohen Flexibilität der jeweiligen Bearbeitungsstelle. Damit können die Lieferwerke einer Bearbeitungsstelle individuell eingestellt werden. Zudem können auch beim Fadenriß vor der Aufwickeleinrichtung die Wickler vom Lieferwerk leicht entfernt werden.
Die Antriebe der Förderollen sind dabei über eine Steuereinrichtung miteinander verbunden, so daß die Fördergeschwindigkeiten der Lieferwerke einer Bearbeitungsstelle auf das zur Verstrekung des Fadens erforderliche Drehzahlverhältnis eingestellt bleibt. Dadurch läßt sich auch jedes beliebige Drehzahlverhältnis zwischen den Lieferwerken realisieren.
Die Steuereinrichtung ist gemäß Anspruch 5 mit einem Fadenzugkraftsensor verbunden, der innerhalb der Falschdrallzone angeordnet ist. Dadurch läßt sich die für den Prozeß erforderliche Fadenzugkraft mittels der Förderrollen beeinflussen. Dies ist besonders von Vorteil, wenn nach längerer Betriebszeit aufgrund von Verschleißerscheinungen an den fadenführenden Teilen die für den Prozeß erforderliche Fadenzugkraft auf ein unzulässiges Niveau angestiegen ist. Zudem können hiermit speziell Prozesse mit sehr geringem Niveau der Fadenzugkraft gefahren werden. Bei einem Fadenbruch kann hierüber auch eine vorteilhafte Abschaltung der Förderrolle erfolgen.
Eine Weiterbildung der Erfindung sieht vor, daß die Steuereinrichtungen einer Bearbeitungsstelle mit eine Maschinensteuereinheit verbunden ist. Damit besteht die Möglichkeit, eine über die Maschinensteuereinheit eingeleitete kollektive Veränderung der Drehzahl der Lieferwerke durchzuführen. Diese Anordnung ist von Vorteil, wenn beispielsweise in der Bearbeitungsstelle die Fadengeschwindigkeit angehoben werden soll. Hierzu wird mit der Maschinensteuerung eine kollektive Verstellung der Bearbeitungsstelle vorgenommen. Es besteht jedoch auch die Möglichkeit beispielsweise zum Umschalten der Lieferwerke von einer Anleggeschwindigkeit auf eine Betriebsgeschwindigkeit, daß die Maschinensteuerung der Steuereinrichtung eine Zeitfunktion vorgibt. Die Zeitfunktion steuert das Umschalten der Geschwindigkeiten der Lieferwerke so, daß keine unzulässigen Fadenspannungsspitzen auftreten.
Bei einer besonders bevorzugten Weiterbildung der Erfindung ist die Steuereinrichtung einer Bearbeitungsstelle mit einem Energiepuffer verbunden, der bei Stromausfall ein kontrolliertes Abbremsen der Antriebe innerhalb der Bearbeitungsstelle ermöglicht. Hierdurch kann vermieden werden, daß bei Stromausfall es zu einem unkontrollierten Abbruch des Prozesses kommt, der einen Fadenbruch verursacht.
Um bei Prozeßbeginn beim Fadenanlegen keine Fadenspannungsspitze in dem Faden zu erzeugen, ist es besonders vorteilhaft, wenn die Förderrollen einer Bearbeitungsstelle beim Anlegen im wesentlichen die gleiche Fördergeschwindigkeit aufweisen. Somit wird ein sicheres Fadenanlegen bewirkt.
Die Fadenführung an der Förderrolle kann derart gestaltet sein, daß Umschlingungswinkel von größer 180° an der Förderrolle realisierbar sind, ohne daß eine wesentliche Fadenzugkrafterhöhung im Faden entsteht. Der Faden läßt sich weitestgehend fadenzugkraftneutral durch derartige Förderrollen umlenken. Dies ist besonders von Vorteil, um kompakte Maschinenaufbauten zu realisieren. Es lassen sich dadurch Maschinenkomponenten zu einzelnen Modulen zusammenfassen.
Eine besonders vorteilhafte Weiterbildung der Erfindung ist nach dem zweiten Lieferwerk mit einem zweiten Heizer und einem als Förderrolle ausgebildeten dritten Lieferwerk ausgeführt. Damit ist die Falschdrall-Texturiermaschine insbesondere zum Tex- turieren von Polyester-Garn geeignet. Die Wärmenachbehandlung des Fadens erfolgt hierbei in dem zweiten Heizer, wobei die Fadenzugkraft von dem Drehzahlverhältnis der Förderrollen vor und hinter dem Heizer abhängt.
Hierbei ist der Set-Heizer hinter dem zweiten Lieferwerk im Prozeßgestell angeordnet. Ein drittes Lieferwerk, das den Faden zur Aufwicklung fördert, ist an dem Wickelgestell angeordnet.
Eine weitere bevorzugte Ausführungsform der Falschdrall-Texturiermaschine weist zu jedem Aggregat einer Bearbeitungsstelle Einzelantriebe auf. Damit wird eine hohe Flexibilität hinsichtlich der Garnbearbeitung und der Maschinenanordnung erreicht. In der Aufwikeleinrichtung werden die Changierung und die Reibrolle jeweils über Einzelantriebe, vorzugsweise umrichtergesteuerte elektrische Motoren, angetrieben. Ebenso ist der Falschdraller mit einem elektrischen Einzelantrieb ausgestattet.
Bei der Ausgestaltung der Einzelantriebe der Aufwickeleinrichtung ist die Ausführungsform, bei der der Antrieb der Reibrolle axial in der Reibrolle integriert ist besonders von Vorteil. Damit läßt sich eine besonders kompakte Aufwickeleinheit erstellen.
Üblicherweise wird der Faden bevor er zur Aufwicklung geführt wird, mit einem Präparationsauftrag versehen. Derartige Projektionseinrichtungen sind bevorzugt als Walzenpräparationseinrichtungen ausgeführt. Hierbei wird das Projektionsmittel aus einem Bad mittels einer Walze an den Faden gefördert. Um die Flexibilität der Bearbeitungsstelle zu erhöhen ist es besonders von Vorteil, wenn diese Walze mittels eines Walzenmotors angetrieben wird. Der Walzenmotor ist hierbei unabhängig von der benachbarten Bearbeitungsstelle angetrieben.
Bei einer besonders bevorzugten Ausführungsform der Erfindung ist im Fadenlauf vor der Förderrolle eine Fadenbremse angeordnet. Die Fadenbremse läßt sich dabei derart verstellen, daß eine definierte Vorspannkraft erzeugt wird. Die Fadenbremse läßt sich hierbei vorteilhaft durch mehrere vom Faden teilumschlungene Fadenführer realisieren, wobei einer der Fadenführer verstellbar ausgeführt ist, um die Umschlingung zu verändern.
Die erfindungsgemäße Falschdrall-Texturiermaschine zeichnet sich insbesondere durch die hohe Flexibilität in der Herstellung von texturierten Garnen aus. Es sind sowohl Polyamid-Garne mit feinem Titer als auch Polyester-Garne mit sehr großem Titer durch entsprechende Einstellung der Fadenzugkraft in der Falschdrallzone zu bearbeiten.
Bei hohen Fadenlaufgeschwindigkeiten besteht zur Vermeidung hoher Fadenspannungspitzen die Möglichkeit, die Anleggeschwindigkeit der Lieferwerke anzugleichen. Damit kann das erste Lieferwerk sowie das zweite Lieferwerk mit gleicher Geschwindigkeit betrieben werden.
Das Umschalten der Lieferwerke von der Anlegegeschwindigkeit auf die Betriebsgeschwindigkeit erfolgt vorteilhaft nach einer vorgegebenen Zeitfunktion. Hierbei läßt sich eine kollektive Verstellung der Lieferwerke durchführen. Es wird jedoch angestrebt, die Zeitfunktion zur Steuerung der Lieferwerke derart vorzugeben, daß sich das durch die Geschwindigkeitsdifferenz benachbarter Lieferwerke definierte Verstreckverhältnis erst bei Erreichen der Betriebsgeschwindigkeit einstellt. Somit werden unzulässige Fadenspannungsspitzen beim Anfahren der Maschine, nachdem der Faden in jedes Aggregat eingelegt ist, vermieden.
Die erfindungsgemäße Falschdralltexturiermaschine wird auch bevorzugt als eine Doppelmaschine ausgeführt. Hierbei werden die zwei Maschinenhälften derart zueinander gestellt, daß sich die Prozeßgestelle unmittelbar gegenüberliegen. Dadurch wird erreicht, daß die elektrischen Antriebskomponenten für die Falschdraller sowie für das zweite Lieferwerk in einem gemeinsamen Antriebsschrank zusammengefaßt werden können.
Die erfindungsgemäße Maschine ermöglicht eine besonders fadenschonende Texturierung bei hohen Texturiergeschwindigkeiten. Aufgrund des zwischen dem Gattergestell und dem Prozeßgestell im wesentlichen geradlinigen Verlauf des Fadens, wobei der Faden das Aufwickelgestell überspannt, wird eine niedrige Bauhöhe der Maschine realisiert. Trotz dieser niedrigen Bauhöhe ist die Falschdralltexturiermaschine mit einer Heiz- und Kühlstrecke ausgestattet, die auch für hohe Geschwindigkeiten von auch groben Polyestergarnen geeignet ist.
Einige Ausführungsbeispiele sind im folgenden unter Hinweis auf die beigefügten Zeichnungen näher beschrieben.
Es stellen dar:
Fig. 1 und 2
das Schema einer erfindungsgemäßen Falschdrall-Texturiermaschine mit Fadenzugkraftregelung in der Falschdrallzone;
Fig. 3
das Schema eines weiteren Ausführungsbeispiels einer Falschdrall-Texturiermaschine;
Fig. 4 bis 6
eine als Förderrolle ausgeführte Drallstopeinrichtung;
Fig. 7 und 8
weitere Ausführungsbeispiele einer Drallstoprolle;
Fig. 9
eine schematische Ansicht eines weiteren Ausführungsbeispiels einer erfindungsgemäßen Falschdralltexturiermaschine;
Fig. 10
eine schematische Ansicht einer Doppelmaschine;
Fig. 11
eine schematische Ansicht eines weiteren Ausführungsbeispiels der erfindungsgemäßen Falschdrall-Texturiermaschine;
Fig. 12 und 13
weitere Ausführungsbeispiele der erfindungsgemäßen Falschdrall-Texturiermaschine mit Einzelantrieben;
Fig. 14
ein weiteres Ausführungsbeispiel einer Maschinensteue rung einer Texturiermaschine aus Figur 11;
Fig. 15
ein Lieferwerk mit Fadenumlenkeinrichtung;
Fig. 16
ein weiteres Ausführungsbeispiel eines Antriebes für ein Lieferwerk;
Fig. 17
ein weiteres Ausführungsbeispiel einer erfindungsgemäßen Falschdralltexturiermaschine.
Bei den nachfolgenden Ausführungsbeispielen der erfindungsgemäßen Falschdralltexturiermaschine sind die Bauteile gleicher Funktion mit identischen Bezugszeichen benannt.
Für die Falschdrall-Texturiermaschine nach Fig. 1 bis 3 gilt die nachfolgende Beschreibung. Insoweit Unterschiede vorliegen, wird dies in der Beschreibung besonders erwähnt.
Die Falschdrall-Texturiermaschine weist in Längsrichtung - in den Figuren ist die Zeichnungsebene gleich der Querebene - eine Vielzahl von Bearbeitungsstellen auf, wobei jeweils ein Faden pro Bearbeitungsstelle bearbeitet wird. Da die Aufwickeleinnchtungen eine Breite von drei Bearbeitungsstellen einnehmen, sind jeweils drei Wickelstellen am Maschinengestell 9 in einer Säule übereinander angeordnet. Dementsprechend sind ebenfalls jeweils drei Vorlagespulen 7 übereinander an einem Spulengatter 1 angeordnet.
Jede Bearbeitungsstelle weist eine Vorlagespule 7 auf, auf der ein thermoplastischer Faden 4 aufgewickelt ist. Der Faden 4 wird über einen Kopffadenführer 12 unter einer gewissen Spannung durch das erste Lieferwerk 13 abgezogen.
Der Faden 4 wird sodann durch eine Umlenkrolle 11 zur Drallstopeinrichtung 65 umgelenkt und durchläuft eine langgestreckte Heizeinrichtung 18. Hierbei wird der Faden auf eine bestimmte Temperatur erwärmt. Der Heizer ist als Hochtemperaturheizer ausgeführt, bei dem die Heizoberflächentemperatur über 300° C liegt. Ein derartiger Heizer ist beispielsweise aus der EP 0 412 429 (Bag. 1720) bekannt. Insoweit wird auf diese Druckschrift Bezug genommen.
Hinter der Heizvorrichtung 18 befindet sich eine Kühleinrichtung 19. Die Kühleinrichtung 19 ist als langgestreckte Kühlschiene ausgeführt. Zwischen der Heizvorrichtung 18 und der Kühleinrichtung 19 wird der Faden über eine Umlenkrolle 11 geleitet, so daß die Heizvorrichtung 18 und die Kühleinrichtung 19 V-förmig zueinander angeordnet sind.
Die erfindungsgemäße Texturiermaschine beschränkt sich jedoch nicht auf eine derartige Anordnung, sondern erlaubt auch jede andere Zuordnung zwischen der Heizeinrichtung und der Kühleinrichtung, beispielsweise um einen geraden Fadenlauf zu realisieren, wie später beschrieben.
Hinter der Kühleinrichtung 19 befindet sich ein schematisch dargestellter Falschdraller 20. Dieser Falschdraller 20 kann als Friktionsscheibenaggregat ausgeführt sein, wie beispielsweise in der EP 0 744 480 (Bag. 2322) beschrieben ist.
Im Anschluß an den Falschdraller 20 dient ein zweites weiteres Lieferwerk 21 dazu, den Faden 4 sowohl über die Heizvorrichtung 18 als auch die Kühleinrichtung 19 zu ziehen. In Fadenlaufrichtung hinter dem zweiten Lieferwerk 21 befindet sich ein Set-Heizer 22. Dieser Set-Heizer 22 kann als gekrümmtes Heizrohr ausgebildet sein, welches von einem Heizmantel umgeben ist, wobei das Heizrohr von außen mit Dampf auf eine bestimmte Temperatur erwärmt wird. Der Set-Heizer 22 könnte jedoch auch wie die erste Heizvorrichtung 18 als Hochtemperaturheizer ausgeführt sein.
Der Faden 4 wird hierbei mittels einem weiteren dritten Lieferwerk 23 aus dem Set-Heizer gezogen und zu einer Aufwickeleinrichtung 9 gefördert. In der Aufwickeleinrichtung 9 wird der Faden 4 auf eine Aufwickelspule 25, die von einer Reibrolle 24 angetrieben wird, aufgewickelt. Vor der Reibrolle 24 befindet sich eine Changiervorrichtung, mittels welcher der Faden an der Aufwickelspule 25 hin- und hergeführt und auf diese als Kreuzwicklung aufgewickelt wird.
Die Lieferwerke 13, 21 und 23 sind getrennt und den Verfahrenserfordernissen entsprechend mit unterschiedlichen, untereinander in einem festen Verhältnis stehenden Fördergeschwindigkeiten angetrieben. Dieser Antrieb kann in bekannter Weise mit Hilfe durchgehender Antriebswellen geschehen, wobei dann die Antriebswellen der drei Lieferwerksgruppen 13, 21 und 23 untereinander - beispielsweise durch ein Wechselradgetriebe - fest gekoppelt sind.
In den Ausführungsbeispielen zu Fig. 1 bis 3 sind die Drallstopeinrichtungen 65 jeweils als Förderrolle 30 ausgeführt, die vom Faden 4 teilumschlungen werden. Der Faden 4 wird dabei in einer zick-zack-förmigen Fadenlaufspur an der Umfangsfläche der Förderrolle 30 geführt - wie später genauer beschrieben. Die Förderrolle 30 ist mit einem Antrieb 46 gekoppelt.
Bei dem Ausführungsbeispiel in Fig. 1 ist der Antrieb 46 der Drallstoprolle 30 mit einer Steuereinrichtung 49 verbunden. Zwischen der Drallstoprolle 30 und der Heizeinrichtung 18 ist ein Fadenzugkraftsensor 63 im Fadenlauf angeordnet. Der Fadenzugkraftsensor 63 ist mit der Steuereinrichtung 49 verbunden. Bei dem in Fig. 1 gezeigten Ausführungsbeispiel wird der Faden 4 mit dem Lieferwerk 13 von der Vorlagenspule 7 abgezogen und in die Falschdrallzone gefördert. Der Falschdrall wird dem Faden 4 durch das Falschdrallaggregat 20 eingebracht. Der so erzeugte Falschdrall läuft entgegen der Fadenlaufrichtung zurück bis zur Drallstoprolle 30. Somit wird der Faden im falschgedrallten Zustand durch die Heizeinrichtung 18 und die Kühleinrichtung 19 geführt. Der Faden wird im gedrallten Zustand in der Heizeinrichtung 18 verstreckt und fixiert, was zu einer starken Einprägung des Dralls und somit zu einem guten Kräuselungsergebnis im Faden führt. Mittels des Fadenzug kraftsensors 63 wird die Fadenzugkraft unmittelbar vor Eingang zur Heizeinrichtung 18 gemessen. Dieser Meßwert wird der Steuereinrichtung 49 aufgegeben, die bei Feststellung einer Abweichung zwischen einem Sollwert den Antriebsmotor 46 der Drallstoprolle entsprechend ansteuert, so daß sich die gewünschte Fadenzugkraft einstellt. Mit dieser Anordnung können Prozesse gefahren werden, die bei äußerst niedriger Fadenzugkraft ablaufen. Der Faden wird mittels des zweiten Lieferwerks 21 aus der Falschdrallzone gezogen und sodann in eine Nachbehandlungszone z.B. zur Schrumpfreibehandlung des Fadens zu dem Set-Heizer 22 geführt. Hierbei könnte es auch von Vorteil sein, daß vor dem Eingang des Set-Heizers ein zusätzliches Lieferwerk geschaltet wird, so daß eine Einstellung der Fördergeschwindigkeiten (Nacheilung) in der Nachbehandlungszone möglich wird, die unabhängig ist von der Fördergeschwindigkeitseinstellung der Lieferwerke der Falschdrallzone. Zwischen dem zweiten Lieferwerk und dem zusätzlichen Lieferwerk vor dem Set-Heizer kann vorteilhaft eine Tangeldüse im Fadenlauf angeordnet sein, um ein Öffnen der Filamente zur besseren Schrumpfbehandlung zu erreichen. Nach der Wärmenachbehandlung wird der Faden zu einer Kreuzspule 25 der Aufwickeleinrichtung 9 aufgespult.
Das Ausführungsbeispiel der erfindungsgemäßen Texturiermaschine aus Fig. 2 stellt gegenüber dem Ausführungsbeispiel aus Fig. 1 eine weitere Möglichkeit der Fadenzugkraftmessung in der Falschdrallzone dar. Hierbei ist der Fadenzugkraftsensor 63 zwischen der Heizereinrichtung 18 und der Kühlvorrichtung 19 plaziert. Diese Variante ist insbesondere dann von Vorteil, wenn zur Abkühlung des Fadens eine vorgegebene Fadenzugkraft eingestellt werden sollte.
Das Ausführungsbeispiel nach Fig. 3 zeigt eine bevorzugte Ausführungsform, bei der die Drallstoprolle 30 den Faden 4 unmittelbar von der Vorlagespule 7 abzieht. Hierbei wirkt die Drallstopeinrichtung als erstes Lieferwerk 13. Die Fadengeschwindigkeit in der Falschdrallzone wird durch die Fördergeschwindigkeit der Förderrolle 30 und dem zweiten Lieferwerk 21 eingestellt. Um eine bestimmte Anfangskraft zur Erzeugung der Reibungskräfte an der Förderrolle 30 zu erhalten, könnte zwischen dem Kopffadenführer 12 und der Förderrolle 30 eine Fadenbremse 50 angeordnet sein. Dieses Ausführungsbeispiel zeichnet sich durch einen besonders einfachen Aufbau und Verfahrensablauf aus.
In Fig. 4 bis 6 ist ein erstes Ausführungsbeispiel einer Drallstoprolle bzw. Förderrolle gezeigt, die beispielsweise in den Ausführungsbeispielen der erfindungsgemäßen Falschdrall-Texturiermaschine von Fig. 1 bis 3 eingesetzt werden könnte. Die Drallstopeinrichtung besteht aus einer Förderrolle 30, die auf ihrem Umfang eine zick-zack-förmige Fadenlaufspur 31 aufweist. Die zick-zack-förmige Fadenlaufspur 31 wird dadurch gebildet, daß auf der Umfangsfläche 36 der Förderrolle mehrere Fadenführer 37 und 38 abwechselnd in Umfangsrichtung in gleichmäßigen Abständen zueinander aufgesetzt sind (siehe Fig. 5). Die Fadenführer 37 sind mit ihren Führungskanten 39 der Stirnseite 40 der Förderrolle 15 zugeordnet. Die Fadenführer 38 sind mit ihren Führungskanten 45 der gegenüberliegenden Stirnseite 41 zugeordnet. Die Führungskanten 39 dund 45 benachbarter Fadenführer sind versetzt zur Mittelebene 43 überlappend ausgerichtet, so daß ein Faden, der die Führungskanten 39 und 45 umschlingt, einen zick-zack-förmigen Fadenlauf am Umfang der Förderrolle 15 einnimmt. Wie in Fig. 5 zu erkennen ist, sind die Führungskanten 39 und 45 der benachbarten Fadenführer derart ausgeformt, daß sich eine Kerbe 44 ausbildet, in der der zulaufende Faden 4 gefangen wird und an den jeweiligen Führungskanten 39 oder 45 auf die Umfangsfläche 36 abgleiten kann. Durch die mehrfache Umschlingung an den Fadenführern 37 und 38 wird somit eine Reibkraft erzeugt, die das Drallmoment des Fadens aufnimmt. Die Förderrolle 30 ist mit einer Antriebswelle 29 fest gekoppelt, die durch einen Antrieb (hier nicht gezeigt) angetrieben ist. Die Fadenzugkraft im Faden wird durch die Gleit- bzw. Haftreibung zwischen dem Faden 4 und der Umfangsfläche 36 sowie durch die Gleit- bzw. Haftreibung zwischen dem Faden 4 und den Fadenführungselementen 37 und 38 beeinflußt. Als weiterer Parameter zur Beeinflussung der Fadenzugkraft kann der Umschlingungswinkel zwischen dem Fadeneinlauf und dem Fadenauslauf an der Förderrolle 30 vorgegeben werden. Die Fadenführerelemente 37 und 38 sind bevorzugt aus keramischen Werkstoffen.
Die Förderrolle ist auf das Ende einer Antriebswelle 42 aufgesteckt. Hierbei ist die Förderrolle 30 über eine formschlüssige Steckverbindung fest mit der Antriebswelle 42 gekoppelt. Die Steckverbindung zwischen der Förderrolle 30 und der Antriebswelle 42 ist mittels eines Sicherungsringes 47 gesichert. Dadurch läßt sich ein Auswechseln der Förderrolle 30 mit geringem Aufwand durchführen.
Es sei an dieser Stelle darauf hingewiesen, daß die zur Förderung erforderliche Reibkraft bei dem erfindungsgemäßen Lieferwerk auch durch Klemmung des Fadens erzeugt werden könnte.
Ebenso ist es möglich, die wechselseitige Anordnung der Fadenführerelemente 37 und 38 ungleichmäßig auszuführen, so daß beispielsweise die Umschlingung in Teilbereichen der Förderrolle durch zwei aufeinanderfolgend angeordnete Führungselemente einer Scheibe pro Führungselement halbiert wird.
Die Auslegung der Förderrollen 30 erfolgt so, daß die Fadenzugkräfte, die in einer Prozeßstufe aufgebracht werden müssen, sicher übertragen werden und ein Schlupf zwischen Faden 4 und Förderrolle 30 vermieden wird, um von Bearbeitungsstelle zu Bearbeitungsstelle gleiche Lieferverhältnisse als Voraussetzung für ein gutes Produktergebnis zu schaffen. Dies wird insbesondere auch dadurch erreicht, daß die Fadenlaufspur 31 auf einem geometrisch eindeutig festgelegten Durchmesser verläuft und dadurch von Lieferwerk zu Lieferwerk genau reproduzierbare Geschwindigkeit- und Verstreckverhältnisse vorliegen. Als Parameter können dabei der Rollendurchmesser, die Anzahl und damit die Teilung der Fadenführungen auf dem Rollenumfang, die Rollenbreite und ferner durch den ausgewählten Werkstoff der Führungsflächen sowie durch die Anordnung der Förderrollen im Fadenlauf der Umschlingungswinkel zwischen Fadenein- und Fadenauslauf verändert werden. Unabhängig vom Fadenmaterial (Titer, Restverstrekung) lassen sich die Fadenliefergeschwindigkeiten sowie die Fadeneingangsspannungen individuell an jeder Bearbeitungsstelle einstellen. Diese Einstellmöglichkeit ist insbesondere auch bei Prozeßbeginn zum Fadenanlegen von Vorteil, um Fadenspannungsspitzen im Faden zu vermeiden.
In Fig. 7 ist ein weiteres Beispiel einer Drallstoprolle gezeigt. Hierbei wird die Drallstoprolle durch zwei koaxial zueinander an einer Antriebswelle 71 befestigte Scheiben 72 und 73 gebildet. Die Scheiben besitzen an den zueinander gewandten Seiten am äußeren Rand die Fadenführungselemente 37 und 38. Die Fadenführungselemente 37 weisen jeweils eine Führungskante 39 auf, die in einer sich in Umfangsrichtung erstreckenden Führungsfläche 69 endet. Die versetzt gegenüberliegenden Fadenführungselemente 38 besitzen die Fadenführungskanten 45, die ebenfalls in einer sich in Umfangsrichtung erstreckenden Führungsfläche 75 enden. Die Führungsflächen 69 und 75 befinden sich auf einem Durchmesser und bilden somit eine umlaufende Auflagefläche für den Faden. Die Fadenführungselemente 37 sind über eine Führung 28 mit der Scheibe 72 gekoppelt. Die Fadenführungselemente 38 sind ebenfalls über eine Führung 74 mit der Scheibe 73 gekoppelt. Durch radiale Verstellung der Fadenführungselemente ist es somit möglich, den Durchmesser der durch die Führungsflächen 69 und 75 gebildeten Auflagefläche des Fadens zu verändern. Desweiteren sind die Scheiben 72 und 73 zueinander verschiebbar, so daß sich die Fadenführungskanten 39 und 45 mehr oder weniger stark überdecken. Dadurch wird eine Erhöhung der Fadenumschlingung an den Fadenführungselementen 37 und 38 erreicht. Somit stehen neben der veränderbaren Drehgeschwindigkeit weitere Parameter für die Drallstopeinrichtung zur Verfügung, um die Fadenzugkraft des Fadens zu beeinflussen.
In Fig. 8 ist ein weiteres Ausführungsbeispiel einer Drall- stoprolle gezeigt. Hierbei sind die Fadenführungselemente 37 miteinander durch einen umlaufenden Ring verbunden. Die Fadenführungselemente 38 sind ebenfalls über einen umlaufenden Ring miteinander gekoppelt. Die beiden ringförmigen Fadenführungselemente sind hierbei mit den vorstehenden Führungskanten 39 und 45 versetzt zueinander derart angeordnet, daß sie ineinander greifen. Dadurch wird eine Kerbe 44 gebildet, in der ein zulaufender Faden eingleitet. Durch die Umlenkung mittels der Führungskanten 39 und 45 wird der Faden sodann in eine zick-zack-förmige Fadenlaufspur gezwängt. Der Faden liegt dabei auf der umfangsförmigen Führungsfläche 69 auf. Die Umschlingung des Fadens an den Führungskanten 39 und 45 kann hierbei durch axiales Verschieben der Fadenführungselemente 38 durch eine Verstelleinrichtung 68 erfolgen. Die Fadenführungselemente 38 sind hierbei über eine Führung 67 mit der Förderrolle 30 verbunden. Die Förderrolle 30 ist wiederum auf eine Antriebswelle 71 aufgesteckt. Zur Sicherung der Verbindung zwischen der Förderrolle 30 und der Antriebswelle 71 ist ein Sicherungsring 47 auf dem Wellenende der Antriebswelle 71 angebracht.
Für die Ausführungsbeispiele der Falschdralltexturiermaschine nach den Figuren 9 und 10 gilt die nachfolgende Beschreibung.
Die Falschdralltexturiermaschine besteht aus einem Gattergestell 2, einem Prozeßgestell 3 und einem Wickelgestell 1. Zwischen dem Prozeßgestell 3 und dem Wickelgestell 1 ist ein Bediengang 5 gebildet. Auf der zum Bediengang 5 gegenüberliegenden Seite des Wickelgestells 1 ist das Gattergestell 2 mit Abstand zum Wickelgestell 1 angeordnet. Zwischen dem Wickelgestell 1 und dem Gattergestell 2 wird somit ein Doffgang 6 gebildet.
Die Falschdralltexturiermaschine weist in Längsrichtung - in den Figuren ist die Zeichnungsebene gleich der Querebene - eine Vielzahl von Bearbeitungsstellen auf für jeweils einen Faden pro Bearbeitungsstelle. Die Aufwickeleinrichtungen nehmen eine Breite von drei Bearbeitungsstellen ein. Daher sind jeweils drei Aufwickeleinrichtungen 9 - hierauf wird später eingegangen - in einer Säule übereinander im Wickelgestell 1 angeordnet.
Jede Bearbeitungsstelle weist eine Vorlagespule 7 auf, auf der ein thermoplastischer Faden 4 aufgewickelt ist. Der Faden 4 wird über einen Kopffadenführer 12 und eine Umlenkrolle 11 oder einen Fadenführer unter einer gewissen Spannung durch das erste Lieferwerk 13 abgezogen. In dem Ausführungsbeispiel nach den Figuren 9 und 10 wird der Faden zwischen dem Gattergestell 2 und dem ersten Lieferwerk 13 ohne Rohrführung geführt. Es können jedoch in diesem Falle auch Rohrführungen zum Zweck des Transportierens des Fadens von der Vorlagespule zum Bediengang verwandt werden.
Im Fadenlauf vor dem ersten Lieferwerk 13 ist ein Fadenschneider 14 angeordnet. Durch den Fadenschneider 14 kann der Faden gekappt werden, wenn im Prozeßverlauf zwischen dem ersten Lieferwerk 13 und der Aufwicklung Störungen auftreten.
Das erste Lieferwerk ist hierbei als eine Förderrolle 30 ausgeführt, die auf ihrem Umfang eine zick-zack-förmige Fadenlaufrille 31 aufweist, wie nachfolgend in der Beschreibung zu den Figuren 3 bis 6 beschrieben ist. Hierbei wird die Förderrolle 30 gleichzeitig als Drallstop eingesetzt, um den durch Falschdraller 20 in den Faden erzeugten Drall zu stoppen. Jeder Bearbeitungsstelle ist jeweils eine Förderrolle 30 zugeordnet. Die Förderrolle 30 wird mittels einem elektrischen Einzelantrieb (hier nicht gezeigt) angetrieben. Die Förderrolle 30 sowie der Antrieb sind über eine Halterung 15 mit einem Anlegearm 16 verbunden. An dem Anlegearm ist hierbei ebenfalls ein im Fadenlauf vor der Förderrolle 30 angeordneter Fadenschneider 14 befestigt. Der Anlegearm 16 ist mit einem Schlitten 32 verbunden. Der Schlitten 32 wird durch einen Linearantrieb entlang der Führung 33 zwischen einer - wie in Fig. 9 dargestellt - Betriebsposition 34 und einer Bedienposition 35 bewegt. Somit kann der Faden bei Prozeßbeginn von einer Bedienperson manuell an die Förderrolle 30 angelegt werden. Anschließend wird die Förderrolle 30 mittels der Anlegevorrichtung 17 in ihre Betriebsposition 34 verfahren.
Hierbei besteht jedoch auch die Möglichkeit, daß der Antrieb, der beispielsweise eine Gruppe von Förderrollen antreibt, ortsfest am Maschinengestell befestigt ist. Die Förderrollen wären dann in ihrer jeweiligen Betriebsposition kuppelbar mit dem Antrieb.
Es ist jedoch auch möglich, daß das erste Lieferwerk ortsfest in der Maschine angeordnet ist und beispielsweise über einen für mehrere Bearbeitungsstellen wirksamen Zentralantrieb angetrieben wird. Bei Prozeßbeginn wird somit mittels eines an der Anlegevorrichtung beweglichen Fadenführer der Faden aus der Bedienposition zu dem Lieferwerk geführt. Danach erfolgt ein Anlegen des Fadens an dem Lieferwerk.
Es sei ausdrücklich erwähnt, daß das erste Lieferwerk auch durch andere fadenfördernde Mittel, wie z.B. Lieferwellen oder Galetten, ausgeführt sein kann.
In Fadenlaufrichtung hinter dem ersten Lieferwerk 13 befindet sich ein erster, langgestreckter Heizer 18, durch welchen der Faden 4 läuft, wobei der Faden auf eine bestimmte Temperatur erwärmt wird. Der Heizer könnte als Hochtemperaturheizer aufgeführt sein, bei dem die Heizoberflächentemperatur über 300°C liegt.
Hinter dem Heizer 18 befindet sich ein Kühlschiene 19. Hierbei sind der Heizer 18 und die Kühlschiene 19 in einer Ebene hintereinander derart angeordnet, daß sich ein im wesentlichen gerader Fadenlauf einstellt. Hinter der Kühlschiene 19 befindet sich ein schematisch dargestellter Falschdraller 20.
Im Anschluß an den Falschdraller 20 dient ein zweites, weiteres Lieferwerk 21 dazu, den Faden 4 sowohl über den Heizer 18 als auch die Kühlschiene 19 zu ziehen. In Fadenlaufrichtung hinter dem zweiten Lieferwerk 21 befindet sich ein zweiter Heizer 22 (Set-Heizer). Dieser Set-Heizer kann als gekrümmtes Heizrohr ausgebildet sein, welches von einem Heizmantel umgeben ist, wobei das Heizrohr von außen mit Dampf auf eine bestimmte Temperatur erwärmt wird. Der Set-Heizer 19 könnte wie der erste Heizer 18 auch als Hochtemperaturheizer ausgeführt sein.
An den zweiten Heizer 22 schließt sich in Fadenlaufrichtung ein Ausgleichsrohr 29 nahtlos an, wie aus der EP 0 595 086 (Bag. 2045) bekannt ist. Dadurch wird erreicht, daß der Faden 4 die Atmosphäre des Heizers 22 in das Ausgleichsrohr 29 transportiert. In der Knickstelle zwischen dem Heizer 22 und dem Ausgleichsrohr 29 befindet sich der Fadenführer 28.
Am Ausgangsende des Ausgleichsrohres 29 befindet sich ein weiteres drittes Lieferwerk 23. Davor oder dahinter befindet sich eine Präparationseinrichtung (nicht gezeigt), die den Faden 4 vor Einlauf in eine Aufwicklung 9 repariert. In der Aufwickeleinrichtung 9 wird der Faden auf eine Aufwickelspule 25, die von einer Reibrolle 24 am Umfang angetrieben wird, aufgewickelt. Vor der Reibrolle 24 befindet sich eine Changiervorrichtung 26, mittels welcher der Faden 4 an der Aufwickelspule 25 hin- und hergeführt und auf dieser als Kreuzwicklung aufgewickelt wird.
Bei den erfindungsgemäßen Falschdralltexturiermaschinen kann man unterhalb des zweiten Heizers 22 statt des Ausgleichsrohres 29 zunächst anstelle des Fadenführers 28 das dritte Lieferwerk 23 anordnen und sodann eine Tangeldüse und danach ein weiteres Lieferwerk vorsehen. Dadurch wird es möglich, den behandelten Faden mit einstellbarer Fadenzugkraft in der Tangeldüse durch Aufblasen von Luft zu verwirbeln und die Filamente miteinander zu vermischen.
Über dem Ausgleichsrohr 29 befindet sich eine Plattform 27, die als Bediengang 5 dient. Der Bediengang 5 wird zwischen dem Prozeßgestell 3 und dem Wickelgestell 1 gebildet. Oberhalb des Bedienganges 5 ist die Kühlschiene 19 angeordnet, die sich im wesentlichen auf dem Prozeßgestell 3 abstützt. In dem Prozeßgestell sind entsprechend dem Fadenlauf der Falschdraller 20, das zweite Lieferwerk 21 und der zweite Heizer 22 angeordnet. Das Prozeßgestell zeichnet sich also dadurch aus, daß sich an ihm lediglich solche Maschinenteile befinden, welche der Fadenbehandlung dienen.
An dem Wickelgestell 1 ist im oberen Bereich auf der vom Bediengang 5 abgewandten Seite das erste Lieferwerk 13 unmittelbar vor dem Eingang des ersten Heizers 18 angeordnet. Der erste Heizer 18 stützt sich wiederum auf dem Aufwickelgestell 1 ab. Entsprechend dem Fadenlauf ist am unteren Ende des Wickelgestells das dritte Lieferwerk 23 in dem Wickelgestell 1 befestigt. Im übrigen sind die Aufwickeleinrichtungen 9 in dem Wickelgestell 3 angeordnet.
Die Aufwickeleinrichtung 9 weist einen Spulenspeicher 8 auf, der zur Aufnahme der vollen Spule dient, wenn auf der Aufspuleinrichtung eine volle Aufwickelspule 25 erzeugt worden ist. Zur Abnahme der vollen Spule 25 wird der Spindelträger verschwenkt und die volle Spule auf eine Abrollbahn abgelegt. Die Abrollbahn ist Teil des Spulenspeichers 8. Auf der Abrollbahn wartet die volle Spule 25 bis zum Abtransport. Deswegen ist die Abrollbahn des Spulenspeichers 8 auf der Seite des Wickelgestells 1 angeordnet, welche zu dem Doffgang 6 benachbart und vom Bediengang 5 abgekehrt ist. Der Doffgang 6 erstreckt sich längs des Wickelgestells 1 und wird zwischen dem Gattergestell 2 und dem Wickelgestell 1 gebildet. Er dient der Abnahme der vollen Spulen, die auf dem Spulenspeicher 8 warten. Ferner ist jeder Aufspuleinrichtung 9 eine Hülsenzufuhreinrichtung 10 zugeordnet, die im einzelnen nicht mehr beschrieben ist. Es handelt sich um einen Hülsenspeicher, auf dem mehrere Leerhülsen zwischengespeichert werden. Wenn auf dem Spindelträger eine Aufwickeleinrichtung 9 eine volle Spule erzeugt und die volle Spule auf dem Spulenspeicher abgelegt worden ist, wird jeweils eine Leerhülse dem Spindelträger zugeführt und darauf befestigt.
Die Anordnung der Gestellteile liegt bei der erfindungsgemäßen Falschdralltexturiermaschine derart, daß der Faden von der Vorlagespule bis zur Aufspuleinrichtung einen 6-förmigen Weg beschreibt. Dabei werden die Fäden vom Gattergestell im geraden Lauf in einer Ebene über das Wikelgestell 1 zum Prozeßgestell 3 geführt. Hierbei ist das erste Lieferwerk 13 derart in den Fadenlauf eingebunden, daß der Faden ohne wesentliche Umlenkung von der Umlenkrolle 11 am Gattergestell 2 zum Falschdrallaggregat 20 am Prozeßgestell 3 geführt wird. Durch diese sehr fadenschonende Fadenführung können Texturiergeschwindigkeiten von größer 1.200 m/Min gefahren werden.
Die zwischen dem ersten Lieferwerk 13 und den Kopffadenführern 12 angeordnete Umlenkrolle 11 kann auch durch einen Fadenführer ersetzt werden.
Ein besonderer Vorteil der Falschdralltexturiermaschine besteht darin, daß das Prozeßgestell 3 an einer Außenseite der Maschine angeordnet ist. Dadurch läßt sich - wie in Fig. 10 dargestellt - vorteilhaft eine Doppelmaschine bilden. Hierbei sind die Prozeßgestelle der Maschinenhälften unmittelbar nebeneinander angeordnet, so daß die elektrischen Antriebskomponenten für den Falschdraller und die Lieferwerke zentral in einem am Prozeßgestell angeordneten Schaltschrank integriert sind. Die zweite Maschinenhälfte ist somit spiegelbildlich an die erste Maschinenhälfte gesetzt.
Die Falschdrall-Texturiermaschine nach Fig. 11 ist in ihrem Aufbau der Falschdralltexturiermaschine gemäß Fig. 9 sehr ähnlich, so daß auf die Beschreibung zu Fig. 9 an dieser Stelle Bezug genommen wird.
Bei der Falschdralltexturiermaschine nach Fig. 11 sind die Lieferwerke 13, 21 und 23 als je eine Förderrolle 30 ausgeführt, die auf ihrem Umfang eine zick-zack-förmige Fadenlaufrille 31 aufweist, wie zuvor in der Beschreibung zu den Figuren 4 bis 6 beschrieben ist. Einer Bearbeitungsstelle sind die Förderrollen 30.1, 30.2 und 30.3 zugeordnet. Die Förderrollen 30 werden jeweils mittels einem elektrischen Einzelantrieb 46 angetrieben.
Die Förderrolle 30.1 sowie der Antrieb 46. 1 sind über eine Halterung 15 mit einem Anlegearm 16 verbunden. An dem Anlegearm ist hierbei ebenfalls ein im Fadenlauf vor der Förderrolle 30.1 angeordneter Fadenschneider 14 befestigt. Der Anlegearm 16 ist mit einem Schlitten 32 verbunden. Der Schlitten 32 wird durch einen Linearantrieb entlang der Führung 33 zwischen einer - wie in Fig. 11 dargestellt - Betriebsposition 34 und einer Bedienposition 35 bewegt. Somit kann der Faden bei Prozeßbeginn von einer Bedienperson manuell an die Förderrolle 30.1 angelegt werden. Anschließend wird die Förderrolle 30.1 mittels der Anlegevorrichtung 17 in ihre Betriebsposition 34 verfahren.
Hierbei besteht jedoch auch die Möglichkeit, daß der Antrieb 46.1 ortsfest am Maschinengestell befestigt ist. Die Förderrollen 30.1 wären dann in ihrer jeweiligen Betriebsposition kuppelbar mit dem Antrieb.
Um die Flexibilität in der Bearbeitungstelle weiter zu erhöhen, können sowohl die Aufwickeleinrichtung 9 und das Falschdrallaggregat 20 unabhängig von den benachbarten Bearbeitungstellen angetrieben werden. Die Aufwickeleinrichtung 9 weist hierzu zwei Antriebe auf. Der erste Antrieb dient zum Antreiben der Reibrolle 24. Dieser Antrieb wird vorteilhaft durch einen Achsmotor gebildet, der in der Achse der Reibrolle integriert ist. der zweite Antrieb wird zum Antreiben der Changierung 26 genutzt. Dieser Antrieb könnte ein Schrittmotor sein, der einen Fadenführer mittels eines Riementriebes hin- und herfährt. Durch diese Anordnung kann die individuelle Einstellungsmöglichkeit der Lieferwerke dazu verwendet werden, unterschiedliche Garne innerhalb einer Texturiermaschine herzustellen.
In Fig. 12 ist schematisch der Querschnitt eines weiteren Ausführungsbeispiels der erfindungsgemäßen Falschdrall-Texturiermaschine gezeigt. Hierbei sind die Einzelkomponenten der Maschine zu der in Fig. 11 gezeigten Maschine identisch. Es wird insoweit auf die Beschreibung zu dem Ausführungsbeispiel nach Fig. 11 Bezug genommen. Die Anordnung der Komponenten bei dem Ausführungsbeispiel nach Fig. 12 führt zu einem abknickenden Fadenverlauf zwischen dem Heizer 18 und der Kühlschiene 19. Der Fadentransport durch die Maschine erfolgt durch die Lieferwerke 13, 21 und 23. Hierbei wird der Faden 4 durch das erste Lieferwerk 13 von der Vorlagespule 7 abgezogen. Zwischen der Vorlagespule 7 und dem ersten Lieferwerk 13 ist eine Fadenbremse 50 angeordnet, um somit eine Mindest-Fadenzugkraft aufzubauen.
Die Lieferwerke 13, 21 und 23 werden wiederum durch jeweils eine Förderrolle mit einer zick-zack-förmigen Fadenlaufspur am Umfang der Rolle gebildet. Hierbei sind vor und/oder hinter der Förderrolle 30 Umlenkrollen 11 angeordnet, um den Umschlingungsgrad an der Förderrolle zu fixieren. Jede der Förderrollen 30 wird mittels eines elektrischen Motors 46 angetrieben. Die elektrischen Motoren 46 einer Bearbeitungsstelle sind dabei mit einer Steuereinrichtung 49 verbunden. Durch die Steuereinrichtung 49 werden den Antrieben 46 die jeweiligen Soll-Fördergeschwindigkeiten der Rollen 30 aufgegeben. Das zwischen der Förderrolle 30.1 und 30.2 eingestellte Verstreckverhältnis wird somit im wesentlichen konstant gehalten.
Neben der Fadengeschwindigkeit besteht jedoch auch die Möglichkeit, die Förderrollen 30 in Abhängigkeit von der Fadenzugkraft zu steuern. Hierzu könnte ein Fadenzugkraftsensor in oder hinter der Falschdrallzone angeordnet sein, der seine Signale der Steuereinrichtung 49 aufgibt.
Vor dem dritten Lieferwerk 23 ist eine Präparationseinrichtung angeordnet . Die Präparationseinrichtung besteht hierbei aus einer Präparationswalze 51. Die Präparationswalze 51 wird mittels des Walzenmotors 52 angetrieben. Die Präparationswalze 51 ist derart angeordnet, daß der Faden 4 ihre Oberfläche tangiert. Unterhalb der Präparationswalze 51 ist eine Wanne 53 befestigt, die mit dem Präparationsmittel gefüllt ist. Durch Drehung der Präparationswalze 51 wird somit Präparation an der Oberfläche der Walze aus der Wanne 53 mitgerissen und in Kontakt mit dem Faden 4 gebracht. Diese Anordnung besitzt den Vorteil, daß die Fäden der Bearbeitungsstelle individuell präpariert werden können, ohne das die Fäden in der benachbarten Bbearbeitungsstelle beieinflußt werden.
In Fig. 13 ist ein weiteres Ausführungsbeispiel einer Falschdrall-Texturiermaschine gezeigt. Die Anordnung der Gestellteile sowie der Komponenten entspricht im wesentlichen der Ausführungsvariante nach Fig. 11. Somit wird auf die Beschreibung zu Fig. 11 Bezug genommen.
Bei der Ausführungsform der Falschdrall-Texturiermaschine nach Fig. 13 sind der zweite Heizer 22 und der erste Heizer 18 zu einem Heizermodul zusammengefaßt. Hierzu wird der Faden 4 nach Durchlauf des Falschdrallaggregates an dem Lieferwerk 21 um 360° umgelenkt. Hierbei wird der Faden 4 von einem zusätzlichen Lieferwerk 48 von dem zweiten Lieferwerk 21 abgezogen und zum zweiten Heizer 22 gefördert. Die für die Wärmenachbehandlung erforderliche Fadenzugkraft wird zwischen dem Lieferwerk 48 und dem dritten Lieferwerk 23 eingestellt. Der Faden 3 läuft sodann von oben in die Aufwickeleinrichtung 9 ein.
Die Lieferwerke 13, 21, 48 und 23 werden durch die Förderrollen 30.1 bis 30.4 gebildet. Jede der Förderrollen 30.1 bis 30.4 ist mit einem Antrieb 46.1 bis 46.4 verbunden. Die Ansteuerung der Motoren 46 erfolgt wiederum über eine zentrale Steuereinrichtung (hier nicht gezeigt).
In Figur 14 ist ein weiteres Ausführungsbeispiel eines Steuerungskonzeptes einer Falschdralltexturiermaschine aus Figur 11 gezeigt. Bei dieser Anordnung sind die in Längsseite der Maschine benachbarten ersten Lieferwerke 13.1, 13.2 und 13.3 pro Bearbeitungstelle gezeigt. Die Lieferwerke 13.1, 13.2 und 13.3 werden jeweils über einen Antrieb 46 angetrieben. Jedem Antrieb 46 ist eine Steuereinrichtung 49 zugeordnet. Damit besteht die Möglichkeit, jedes der Lieferwerke einzelnd anzusteuern. Die Steuereinrichtungen 49.1, 49.2 und 49.3 sind mit einer zentralen Maschinensteuereinheit 54 verbunden. Die Maschinensteuereinheit 54 kann somit in die Einzelsteuerung der Lieferwerke 13.1, 13.2 und 13.3 direkt eingreifen. Damit ist eine kollektive Verstellung der Lieferwerke möglich. Eine derartige Anordnung ist auch besonders geignet, um bei einem Stromausfall ein kontrolliertes Abbremsen der Lieferwerke vorzunehmen. Hierzu ist ein mit der Maschinensteuereinrichtung 54 gekoppelter Energiepuffer zu jedem Fadenlieferwerk aktiviert, so daß ein kontrolliertes Abbremsen möglich wird. Der Energiepuffer ist mit der dem Lieferwerk zugeordneten Steuereinrichtung 49 verbunden.
Um nach dem Fadenanlegen die Lieferwerke von einer Anleggeschwindigkeit auf die erforderliche Betriebsgeschwindigkeit umzuschalten, werden den Steuereinrichtungen Zeitfunktionen vorgegeben, mit welchen jedes der Lieferwerke gesteuert wird. Insbesondere wird das Drehzahlverhältnis zwischen dem ersten Lieferwerk und dem zweiten Lieferwerk, welches die Verstrekung des Fadens in der Falschdrallzone bestimmt, erst kurz vor Erreichen der endgültigen Betriebsgeschwindigkeit innerhalb der Bearbeitungsstelle eingestellt. Die Zeitfunktion kann hierbei eine rampenförmige, progressive oder auch degressive Änderung der Drehgeschwindigkeit bewirken.
Bei dem in Fig. 14 gezeigten Ausführungsbeispiel eines Steuerungskonzeptes der Falschdralltexturiermaschine lassen sich die einzelnen Steuereinrichtungen 49.1, 49.2 und 49.3 auch zu einer einzigen Steuereinrichtung zusammenfassen. Eine derartige Anordnung wird insbesondere dann angewendet, wenn nur eine kollektive Verstellung der Lieferwerke erforderlich ist.
Um insbesondere bei der Falschdralltexturiermaschine nach Figur 11 am ersten Lieferwerk eine schonende Fadenanlegung vornehmen zu können, ist beispielsweise wie in Figur 15 gezeigt dem Lieferwerk eine Fadenumlegeinrichtung 55 zugeordnet. Die Fadenumlegeinrichtung 55 kann hierbei aus einem Schwenkarm 56 bestehen, der an eine Schwenkachse 58 schwenkbar gelagert ist. Die Schwenkachse 58 ist im Maschinengestell der Texturiermaschine befestigt. An dem gegenüberliegenden freien Ende des Schwenkarms 56 ist ein Fadenführer 57 angebracht. Der Fadenführer 57 kann durch die Schwenkbewegung des Schwenkarms 56 die Fadenlaufebene durchdringen. Hierbei wird je nach Stellung des Schwenkarms 56 der Faden 4 an dem Fadenführer 57 derart umgelegt, daß eine in der Abhängigkeit von der Stellung des Schwenkarms sich einstellender Umschlingungswinkel an der Rolle 30 einstellt. Da der Umschlingungswinkel an der Rolle 30 die Höhe der zu übertragenden Druckkräfte beeinflußt, läßt sich somit mit der Fadenumlenkeinrichtung ebenfalls die Fadenspannung im Faden 4 beeinflussen. Der Schwenkarm 56 könnte hierbei mit einem Antrieb verbunden sein, der mit einer Steuereinrichtung und einem Fadenspannungsmesser in einem Regelkreis geschaltet ist. Durch eine derartige Regelung läßt sich jede für das Verfahren erforderliche Fadenspannung unmittelbar durch die Größe des Umschlingungswinkels an der Rolle 30 einstellen.
In Figur 16 ist ein weiteres Ausführingsbeispiel eine Antriebes einer Förderrolle 30 gezeigt. Hierzu ist die Förderrolle 30 auf einer Welle 60 befestigt. Die Welle 60 ist an einem freien Ende in einem Lager 62 am Maschinengestell gelagert. An dem gegenüberliegenden freien Ende ist die Welle 60 mit einem Antrieb 59 gekoppelt. Der Antrieb 59 könnte hierbei durch eine pneumatisch betriebene Turbine gebildet werden. In dem Teilstück der Welle 60 zwischen der Förderrolle 30 und der Antriebseinheit 59 greift eine Wirbelstrombremse 61 an der Welle 60 an. Somit kann auf einfache Weise die Umfangsgeschwindigkeit der Förderrolle gesteuert werden. Die Antriebseinheit 59 treibt hierbei die Welle 60 mit einem konstanten Antriebsmoment an. Die Umfangsgeschwindigkeit der Förderrolle wird nun durch mehr oder weniger starken Abbremsen der Antriebswelle 60 gesteuert.
In Fig. 17 ist ein weiteres Ausführungsbeispiel einer erfindungsgemäßen Falschdralltexturiermaschine gezeigt. Hierbei ist eine Maschinenhälfte einer teilautomatischen Falschdralltexturiermaschine dargestellt. Da beide Maschinenhälften spiegelbildlich aneinander gesetzt sind, wird nur eine Hälfte der Doppelmaschine in Fig. 17 gezeigt und beschrieben.
Die Maschine weist - wie bereits zuvor zu Fig. 9 beschrieben - ein Gattergestell 2, ein Wickelgestell 1 und ein Prozeßgestell 3 auf. In dem Gattergestell 2 sind mehrere Vorlagespulen 7 etagenmäßig übereinander angeordnet. Zwischen dem Gattergestell 2 und dem Wickelgestell 1 ist ein Bedien/Doffgang 5 gebildet. Oberhalb der Maschinengestelle sind in einer Ebene das erste Lieferwerk 13, die Heizeinrichtung 18 und die Kühleinrichtung 19 angeordnet. Ein Falschdraller 20 und ein zweites Lieferwerk 21 stützen sich auf dem Prozeßgestell 3 ab. Das Prozeßgestell 3 ist auf der zum Gattergestell gegenüberliegenden Seite des Wickelgestells angeordnet. Wickelgestell 1 und Prozeßgestell 3 sind unmittelbar aneinander gefügt. In dem Prozeßgestell ist ein zweiter Heizer 22 unterhalb des zweiten Lieferwerks 21 angeordnet. Das Wickelgestell 1 dient zur Aufnahme der Aufwickeleinrichtung 9. Hierbei sind wiederum mehrere Aufwickeleinrichtungen etagenmäßig übereinander angeordnet. In jeder der Aufwickeleinrichtungen wird der Faden zu einer Fadenspule 25 gewickelt. Die Fadenspule 25 ist auf einer Spindel angeordnet, die über eine Reibrolle 24 angetrieben wird. Vor der Fadenspule ist eine Changiervorrichtung 26 im Fadenlauf eingefügt.
Bei dieser Anordnung ist das erste Lieferwerk 13 durch eine Förderrolle 30 gebildet. Die Förderrolle 30 ist mit einem Antrieb (hier nicht dargestellt) an einem höhenverstellbaren Schlitten 32 befestigt. Der Schlitten 32 kann entlang der Führung 33 zwischen einer Bedienposition 35 und der Betriebsposition 34 bewegt werden.
Bei dieser Anordnung wird der Faden 4 im geraden Fadenlauf von den Kopffadenführern 12 des Gattergestells 2 zur Förderrolle 30 geführt und gelangt von dort in die Falschdrallzone der Maschine. Die Falschdrallzone ist durch das Falschdrallaggregat 20 und die Förderrolle 30 begrenzt. Innerhalb der Falschdrallzone sind die Heizeinrichtung 18 und die Kühleinrichtung 19 in einer Ebene angeordnet. Am Ausgang der Kühleinrichtung 19 gelangt der falschgedrallte Faden über eine Umlenkrolle 11 zu dem Falschdrallaggregat 20. Das zweite Lieferwerk 21 führt den Faden aus der Falschdrallzone in den nachgeschalteten zweiten Heizer 22. Von dort gelangt der Faden über ein drittes Lieferwerk 23 zu der Aufwickeleinrichtung 9. In der Aufwickeleinrichtung 9 wird der Faden sodann zu einer Fadenspule 25 aufgewickelt. Nachdem die Spulen 25 fertiggewickelt sind, wird mittels eines Doffers der Spulenwechsel an der Falschdralltexturiermaschine durchgeführt. Hierzu sind mehrere Handhabungseinrichtungen auf dem Doffer angeordnet, die vorzugsweise pneumatisch betrieben werden. Beim Spulenwechsel fährt der Doffer in den Bedien/Doffgang 5 ein, so daß mittels der Handhabungseinrichtungen der Spulenwechsel in jeder Aufwickeleinrichtung 9 gleichzeitig durchgeführt wird. Hierzu werden zunächst die Fäden zu einem Bündel zusammengeführt, geschnitten und abgesaugt. Die Vollspulen werden entriegelt und entnommen. In jeder Aufwickeleinrichtung wird sodann eine Leerhülse eingelegt. Die Fäden werden zum Aufwickeln eingelegt. Jede Tätigkeit wird durch die Handhabungseinrichtungen des Doffers durchgeführt. Der neue Wickelvorgang in der Aufwickeleinrichtung kann beginnen.
Auch bei dieser teilautomatischen Falschdralltexturiermaschine läßt sich eine besonders schonende Garnverarbeitung realisieren. Durch die Anordnung des ersten Lieferwerkes unmittelbar vor dem Heizereingang der Heizeinrichtung 18 sowie oberhalb des Gattergestells 2 wird ein Fadenlauf mit wenig Umlenkungen realisiert.
BEZUGSZEICHENLISTE
1
Wickelgestell
2
Gattergestell
3
Prozeßgestell
4
Faden
5
Bediengang
6
Doffergang
7
Vorlagespule
8
Spulenspeicher
9
Aufwickeleinrichtung
10
Hülsenzufuhreinrichtung
11
Umlenkrolle
12
Kopffadenführer
13
erstes Lieferwerk
14
Fadenschneider
15
Halterung
16
Anlegearm
17
Anlegevorrichtung
18
erster Heizer, Heizeinrichtung
19
Kühlschienen, Kühleinrichtung
20
Falschdraller
21
zweites Lieferwerk
22
zweiter Heizer, Set-Heizer
23
drittes Lieferwerk
24
Reibrolle
25
Aufwickelspule
26
Changiervorrichtung
27
Plattform
28
Fadenführer
29
Ausgleichsrohr
30
Förderrolle, Drallstoprolle
31
Fadenlaufspur
32
Schlitten
33
Führung
34
Betriebsposition
35
Bedienposition
36
Umfangsfläche
37
Fadenführer
38
Fadenführer
39
Führungskanten
40
Stirnseite
41
Stirnseite
42
Antriebswelle
43
Mittelebene
44
Kerben
45
Führungskante
46
Antrieb, Motor
47
Sicherungsring
48
Lieferwerk
49
Steuereinrichtung
50
Fadenbremse
51
Präparationswalze
52
Walzenmotor
53
Wanne
54
Maschinesteuerung
55
Fadenumlenkeinrichtung
56
Schwenkarm
57
Fadenführer
58
Schwenkachsen
59
Antriebseinheit
60
Welle
61
Wirbelstrombremse
62
Lager
63
Fadenzugkraftsensor
65
Drallstopeinrichtung
66
Spulhebel
67
Führung
68
Verstelleinrichtung
69
Führungsfläche
70
Führung
71
Antriebswelle
72
Scheibe
73
Scheibe
74
Führung
75
Führungsfläche

Claims (28)

  1. Falschdralltexturiermaschine zum Texturieren von thermoplastischen Fäden mit einer Vielzahl von Bearbeitungsstellen, die jeweils eine Vorlagespule (7), ein erstes Lieferwerk (13), einen langgestreckten ersten Heizer (18), eine langgestreckte Kühlschiene (19), einen Falschdraller (20), ein zweites Lieferwerk (21) sowie eine Aufwickeleinrichtung (9) umfaßt,
    dadurch gekennzeichnet, daß
    das erste Lieferwerk (13), der erste Heizer (18) und die Kühlschiene (19) in einer Ebene zur Realisierung eines geraden Fadenlaufes hintereinander angeordnet sind und
    daß das erste Lieferwerk (13) mittels einer Anlegevorrichtung (17) bedienbar ist.
  2. Falschdralltexturiermaschine nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, dass
    das erste Lieferwerke (13) durch eine vom Faden (4) in Umfangsrichtung teilumschlungene Förderrolle (30) mit zumindest einer zick-zack-förmigen Fadenlaufspur (31) am Umfang gebildet werden,
    daß die Förderrolle (30) mit einem Antrieb (46) verbunden ist und daß jede Förderrolle (30) einer Bearbeitungsstelle unabhängig von dem zweiten Lieferwerk (21) der Bearbeitungsstelle und unabhängig von benachbarten Förderrollen benachbarter Bearbeitungsstellen antreibbar ist.
  3. Falschdralltexturiermaschine nach Anspruch 1 oder 2,
    dadurch gekennzeichnet, daß
    die Förderrolle (30) kuppelbar und/oder lösbar mit dem Antrieb (46) verbunden ist.
  4. Falschdralltexturiermaschine nach einem der Anspruch 1, 2 oder 3
    dadurch gekennzeichnet, daß
    der Antrieb als elektrischer Motor (46) ausgeführt ist.
  5. Falschdralltexturiermaschine nach Anspruch 3,
    dadurch gekennzeichnet, daß
    der Antrieb aus einer Wirbelstrombremse (61) mit einer Antriebseinheit (59) besteht.
  6. Falschdralltexturiermaschine nach Anspruch 1,
    wobei die Falschdralltexturiermaschine aus einem Gattergestell (2), einem Wickelgestell (1) und einem Prozeßgestell (3) derart zusammengesetzt ist, daß mehrere Vorlagespulen (7) übereinander im Gattergestell (2) angeordnet sind und daß mehrere Aufwickeleinrichtungen (9) übereinander im Wickelgestell (1) angeordnet sind, wobei sich das erste Lieferwerk (13) und der erste Heizer (18) auf dem Wickelgestell ( 1 ) abstützen und
    wobei die Kühlschiene (19) oberhalb eines zwischen dem Wickelgestell (1) und dem Prozeßgestell (3) gebildeten Bedienganges (5) angeordnet ist,
    dadurch gekennzeichnet, daß das erste Lieferwerk (13) an der vom Bediengang (5) abgewandten Seite des Wickelgstells (1) angeordnet ist und die Anlegevorrichtung (17) von dem Bediengang (5) her bedienbar ist.
  7. Falschdralltexturiermaschine nach Anspruch 6,
    dadurch gekennzeichnet, daß
    das Gattergestell (2) gegenüber dem Wickelgestell (1) auf der Seite des ersten Lieferwerks (13) angeordnet ist, wobei zwischen dem Gattergestell (2) und dem Wickelgestell (1) ein Doffgang (6) gebildet ist.
  8. Falschdralltexturiermaschine nach Anspruch 7,
    dadurch gekennzeichnet, daß
    das erste Lieferwerk (13) den Faden (4) von der Vorlagespule (7) über eine Umlenkrolle (11) abzieht und ohne Umlenkung zum ersten Heizer (18) fördert.
  9. Falschdralltexturiermaschine nach einem der Ansprüche 6 bis 8,
    dadurch gekennzeichnet, daß
    das erste Lieferwerk (13) in einer Halterung (15) befestigt ist, die fest mit einem höhenverstellbaren Anlegerarm (16) der Anlegevorrichtung (17) verbunden ist und
    daß das erste Lieferwerk (13) mittels dem höhenverstellbaren Anlegearm (16) zwischen einer Bedienposition (35) und einer Betriebsposition (34) verstellbar ist.
  10. Falschdralltexturiermaschine nach Anspruch 9,
    dadurch gekennzeichnet, daß
    der Antrieb (46) der Förderrolle (30) mit dem höhenverstellbaren Anlegearm (16) der Anlegevorrichtung (17) fest verbunden ist.
  11. Falschdralltexturiennaschine nach einem der Ansprüche 6 bis 10,
    dadurch gekennzeichnet, daß
    ein Fadenschneider (14) im Fadenlauf vor dem ersten Lieferwerk (13) angeordnet ist.
  12. Falschdralltexturiermaschine nach einem der Ansprüche 9 bis 11,
    dadurch gekennzeichnet, daß
    der Fadenschneider (14) mit dem höhenverstellbaren Anlegearm (16) der Anl e-gevorrichtung (17) fest verbunden ist.
  13. Falschdralltexturiermaschine nach einem der Ansprüche 6 bis 12,
    dadurch gekennzeichnet, daß
    das erste Lieferwerk (13) in jeder Bearbeitungsstelle mittels eines Einzelantriebes antreibbar ist.
  14. Falschdralltexturiermaschine nach einem der vorgenannten Ansprüche,
    dadurch gekennzeichnet, daß
    das zweite Lieferwerke (21) durch eine vom Faden (4) in Umfangsrichtung teilumschlungene Förderrolle (30.2) mit zumindest einer zick-zack-förmigen Fadenlaufspur (31) am Umfang gebildet werden,
    daß die Förderrollen (30.1; 30.2) mit jeweils einem Antrieb (46.1; 46.2) verbunden sind und daß jede Förderrolle (30.1; 30.2) einer Bearbeitungsstelle unabhängig von den benachbarten Förderrollen der Bearbeitungsstelle und unabhängig von benachbarten Förderrollen benachbarter Bearbeitungsstellen antreibbar ist. '
  15. Falschdralltexturiermaschine nach einem der Ansprüche 1 bis 14,
    dadurch gekennzeichnet, daß
    die Antriebe (46) einer Bearbeitungsstelle mit einer Steuereinrichtung (49) verbunden sind und unabhängigh voneinander durch die Steuereinrichtung (49) ansteuerbar sind.
  16. Falschdralltexturiermaschine nach Anspruch 15,
    dadurch gekennzeichnet, daß
    die Steuereinrichtung (49) einer Bearbeitungsstelle mit einer Maschinensteuereinheit verbunden ist.
  17. Falschdralltexturiermaschine nach einem der Ansprüche 15 oder 16,
    dadurch gekennzeichnet, daß
    die Steuereinrichtung (49) einer Bearbeitungstelle mit einem Energiepuffer verbunden ist, der bei Stromausfall ein kontrolliertes Abbremsen der Antriebe (46) ermöglicht.
  18. Falschdralltexturiermaschine nach einem der Ansprüche 14 bis 17,
    dadurch gekennzeichnet, daß
    die Förderrollen (30) einer Bearbeitungsstelle beim Anlegen des Fadens (4) mit im wesentlicher gleicher Geschwindigkeit angetrieben werden.
  19. Falschdralltexturiermaschine nach einem der Ansprüche 14 bis 18,
    dadurch gekennzeichnet, daß
    zumindest eine der Förderrollen (30) einer Bearbeitungsstelle mit einem Umschlingunswinkel größer/gleich 180° vom Faden (4) umschlungen ist.
  20. Falschdralltexturiermaschine nach einem der Ansprüche 1 bis 19,
    dadurch gekennzeichnet, daß
    jede Bearbeitungsstelle nach dem zweiten Lieferwerk (21) einen zweiten Heizer (22) und ein als Förderolle (30.3) ausgebildetes drittes Lieferwerk (23) aufweist.
  21. Falschdralltexturiermaschine nach Anspruch 20,
    dadurch gekennzeichnet, daß
    der zweite Heizer (22) sich am Prozeßgestell (3) und das dritte Lieferwerk (23) an dem Wickelgestell (1) abstützen.
  22. Falschdralltexturiermaschine nach Anspruch 20 oder 21,
    dadurch gekennzeichnet, daß
    zwischen dem zweitem Lieferwerk (21) und dem zweiten Heizer (22) ein weiteres als Förderrolle (30) ausgebildetes Lieferwerk (48) angeordnet ist.
  23. Falschdralltexturiermaschine nach einem der Ansprüche 1 bis 22,
    dadurch gekennzeichnet, daß
    die Aufwickeleinrichtung (9) und der Falschdraller (20) einer Bearbeitungsstelle durch Einzelantriebe angetrieben werden.
  24. Falschdralltexturiermaschine nach Anspruch 23,
    dadurch gekennzeichnet, daß
    die Reibrolle (24) der Aufwickeleinrichtung (9) durch einen axial in der Reibrolle (24) angeordneten Antrieb antreibbar ist.
  25. Falschdralltexturiermaschine nach Anspruch 23 oder 24,
    dadurch gekennzeichnet, daß
    die Changiereinrichtung (26) der Aufwickeleinrichtung (9) durch einen Schrittmotor angetrieben wird.
  26. Falschdralltexturiermaschine nach einem der Ansprüche 1 bis 25,
    dadurch gekennzeichnet, daß
    eine Walzenpräparationseinrichtung (51) vor der Aufwicklung (9) angeordnet ist, die mittels eines Walzenmotors (52) angetrieben wird.
  27. Falschdralltexturiermaschine nach einem der Ansprüche 1 bis 26,
    dadurch gekennzeichnet, daß
    die Förderrolle (30) am Umfang mehrere die Fadenlaufspur (31) bildende Fadenführerelemente (37,38) aufweist, die mit ihren Führungskanten (39,45) den Faden (4) in den Umlenkpunkten der Fadenlaufspur (31) kontaktieren.
  28. Falschdralltexturiermaschine nach einem der Ansprüche 1 bis 27,
    dadurch gekennzeichnet, daß
    eine Fadenbremse (50) im Fadenlauf vor der Förderrolle (30) angeordnet ist und daß die Fadenbremse (50) zur Veränderung der Fadenspannung verstellbar ausgeführt ist.
    dadurch gekennzeichnet, daß
    die Fadengeschwindigkeit in der Falschdrallzone durch die angetriebene Förderrolle und das der Falschdrallzone nachgeschalteten Lieferwerk bestimmt wird.
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