EP0729832B1 - Feuchtwerk für eine Offsetdruckmaschine - Google Patents

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EP0729832B1
EP0729832B1 EP96101644A EP96101644A EP0729832B1 EP 0729832 B1 EP0729832 B1 EP 0729832B1 EP 96101644 A EP96101644 A EP 96101644A EP 96101644 A EP96101644 A EP 96101644A EP 0729832 B1 EP0729832 B1 EP 0729832B1
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EP
European Patent Office
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roller
dampening
damping
length
rollers
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EP96101644A
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English (en)
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EP0729832A3 (de
EP0729832A2 (de
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Harwin Laumann
Karl-Peter Klein
Wolfgang Rozek
Peter Hummel
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Manroland AG
Original Assignee
MAN Roland Druckmaschinen AG
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    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
    • B41—PRINTING; LINING MACHINES; TYPEWRITERS; STAMPS
    • B41F—PRINTING MACHINES OR PRESSES
    • B41F7/00—Rotary lithographic machines
    • B41F7/20—Details
    • B41F7/24—Damping devices
    • B41F7/26—Damping devices using transfer rollers

Definitions

  • the invention relates to a dampening system for an offset printing press with at least one assigned to the plate cylinder dampening roller according to the preamble of Main claim.
  • a dampening unit of this type is known from DE-AS 2 007 554. Accordingly, one is Dampening roller designed as a dampener, the outer surface of which is one of the edge areas Doing inside has decreasing roughness. This dampening roller serves the better Moisture of the edge zones on the printing plate and a streak-free moistening. From The disadvantage is that when dampening rollers and ink rollers are coupled with integrated Dampening by means of a bridge roller) too much dampening solution can get into the inking unit. This leads to disturbances in the ink / fountain solution balance, since the printing ink is too large Absorbs a lot of dampening solution. A print quality is adversely affected Emulsion.
  • Another dampening system is known from DE-OS 2 320 430.
  • the one as a wet doctor (Dip roller) acting measuring roller is longer than the neighboring transfer roller.
  • the transfer roller itself is in turn preferably longer than that adjacent to the plate cylinder Moist application roller (form roller).
  • This arrangement of the rollers with the The dampening roller towards the dampening roller with increasing axial length is supposed to collect keep dampening solution at the ends of the rollers low or avoid it. With that possible disturbances in the ink / fountain solution balance can be prevented.
  • a dampening unit is known from DE 3 030 076 C1, in which the metering roller and the dampening roller is longer than the dampening rollers. From two neighboring ones Dampening rollers have at least one rubber-elastic layer. Has a roller a narrowing of the diameter in its edge areas. In order to the contact pressure between the two rollers should be reduced, at the same time the undesired supply of dampening solution to the end faces can be prevented. The disadvantage is that this solution is only suitable for rubber-elastic rollers.
  • a printing machine which among other things Dampening unit, and a plate cylinder carrying a printing plate.
  • the plate cylinder is assigned a dampening roller, which one on both ends Has roller diameter reduction.
  • the roll diameter reduction begins already on the printing plate.
  • the object of the invention is to develop a solution m that the dampening solution on the Includes pressure plate in the design of the dampening roller.
  • each dampening roller adjacent to the plate cylinder has a special outer contour at its ends (end area).
  • the axial roller length of each dampening roller adjacent to the plate cylinder is the same or slightly longer than the downstream dampening roller in dampening unit.
  • the dampening application roller has a reduction in the roller diameter at both roller ends. Each end of the roller is chamfered at an acute angle ⁇ . The reduction in the roller diameter of the dampening roller begins in a range between the respective printing plate format and the printing material format.
  • the design of the dampening roller results in a very even film of water on the printing plate, which is also stable in the side area of the printing plate that is critical in terms of printing technology (maximum printing material format).
  • maximum substrate format can be used as the maximum printing area.
  • the printing material can be printed across the entire width without having a visually visible white border on the side.
  • the dampening solution supply on the pressure plate of the plate cylinder becomes more precise, since a noticeable, even roller strip is generated by the dampening roller on the plate cylinder or the pressure plate itself.
  • This has the advantage that a possible spraying of dampening solution or detergent (in the operating position Wash the paws ”) and prevent the emulsification of dampening solution and ink.
  • longer rollers are required for comparable printing material formats in order to produce an approximately uniform film of dampening solution on the printing plate.
  • the printing unit of an offset printing machine is a printing plate supporting plate cylinder 1 and a blanket cylinder 2 are formed.
  • the plate cylinder 1 a dampening roller roller 7 and an inking roller roller 9 are assigned.
  • Means a switchable bridge roller 8 can the dampening roller 7 in the inking roller 9 can be integrated.
  • the dampening roller roller 7 consists of a Fountain solution container 3, a dipping in the dampening solution container 3 and dampening solution scooping dampening roller 4, a metering roller 5 adjacent to dampening roller 4 and a dampening roller 6.
  • the dampening roller 6 is the plate cylinder 1 in assigned in a known manner. On other known components of the printing unit are not further discussed here.
  • the dampening rollers 6, the dampening roller 4 and the metering roller are located 5 with a uniform roller length 17 in one roller alignment 14.
  • the dampening roller 6 forms its roll length 17 by a first roll length assigned to each end face 15 and a second roller length 16 arranged in the middle part.
  • the wide roller length 16 has a uniform roller diameter.
  • the first roll length 15 each has a roller diameter reduction 12.
  • the roll diameter reduction In the present example, 12 is formed by a bevel which is at an acute angle Angle ⁇ drops to each end of the dampening roller 6.
  • an acute angle ⁇ of 1 to 15 degrees is preferred.
  • ... has an apex 19 which is in a region 13 on plate cylinder 1 lies.
  • the area 13 is defined by a printing material format 11 and a printing plate format 10 limited. Furthermore, depending on the existing Shore hardness, the dampening roller 6 is the first Roll length 15 formed in a preferred range of> 20mm on each side. Amounts the difference (area 13) between substrate format 11 and printing plate format 10.5 mm, the apex 19 is arranged centrally at 2.5 mm in the area 13. Of the Roll strip is approx. 7mm.
  • the dampening duct 4 conveys the liquid Medium in the form of dampening solution from the dampening solution tank 3.
  • the metering roller 5 splits the dampening solution film on the dampening roller 4 and the dampening solution is applied to the Dampening roller 6 transported, which in turn the dampening solution film on the printing plate applies.
  • the middle area of the dampening roller 6, characterized by the second roller length 16 sufficient dampening solution is performed.
  • the marginal areas of the Moist application roller 6, characterized by a respective first roller length 15 with a corresponding one Roll diameter reduction 12 less dampening solution is performed.

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  • Engineering & Computer Science (AREA)
  • Mechanical Engineering (AREA)
  • Rotary Presses (AREA)
  • Inking, Control Or Cleaning Of Printing Machines (AREA)

Description

Die Erfindung betrifft ein Feuchtwerk für eine Offsetdruckmaschine mit mindestens einer dem Plattezylinder zugeordneten Feuchtauftragswalze gemäß dem Oberbegriff des Hauptanspruches.
Ein Feuchtwerk dieser Art ist aus der DE-AS 2 007 554 bekannt. Demgemäß ist eine Feuchtwalze als Feuchtreiber ausgebildet, deren Mantelfläche eine von den Randbereichen nach innen tun abnehmende Rauhigkeit aufweist. Diese Feuchtwalze dient der besseren Feuchtung der Randzonen auf der Druckplatte sowie einer streifenlosen Befeuchtung. Von Nachteil ist dabei, daß bei Kopplung von Feuchtwalzen und Farbwalzen bei integrierter Feuchtung mittels Brückenwalze) zuviel Feuchtmittel in das Farbwerk gelangen kann. Dies führt zu Störungen des Farb-/Feuchtmittelgleichgewichtes, da die Druckfarbe eine zu große Menge Feuchtmittel aufnimmt. Es bildet sich eine die Druckqualität negativ beeinflussende Emulsion.
Aus der DE-OS 2 320 430 ist ein weiteres Feuchtwerk bekannt. Die als Feuchtduktor (Tauchwalze) wirkende Meßwalze ist dabei länger als die benachbarte Übertragwalze. Die Übertragwalze selbst ist wiederum vorzugsweise länger als die dem Plattenzylinder benachbarte Feuchtauftragwalze (Formwalze). Diese Anordnung der Walzen mit von der Feuchtauftragwalze zum Feuchtduktor hin zunehmender axialer Länge soll das Ansammeln von Feuchtmittel an den Enden der Walzen gering halten bzw. vermeiden. Damit sollen mögliche Störungen des Farb-/Feuchtmittelgleichgewichtes verhindert werden.
Weiterhin ist aus der DE 3 030 076 C1 ein Feuchtwerk bekannt, bei dem die Dosierwalze und der Feuchtduktor länger als die Feuchtauftragwalzen sind. Von zwei benachbarten Feuchtwalzen weist mindestens eine eine gummielastische Schicht auf. Eine Walze besitzt in ihren Randbereichen eine Verjüngung des Durchmessers. Damit soll der Anpreßdruck zwischen beiden Walzen verringert werden, gleichzeitig soll an den Stirnflächen uner wünschte Zufuhr von Feuchtmitteln verhindert werden. Nachteilig ist dabei, daß diese Lösung lediglich für gummielastische Walzen geeignet ist.
Bei allen genannten Feuchtwerken sind keine Aussagen zur Feuchtmittelführung auf der Druckplatte getroffen.
Aus der US-A-2 065 535 ist eine Druckmaschine bekannt, die unter anderem ein Feuchtwerk, und einen eine Druckplatte tragenden Plattenzylinder aufweist. Dem Plattenzylinder ist eine Feuchtauftragwalze zugeordnet, welche an beiden Stirnseiten eine Walzendurchmesserreduzierung aufweist. Die Walzendurchmesserreduzierung beginnt bereits auf der Druckplatte.
Aufgabe der Erfindung ist es, eine Lösung m entwickeln, die die Feuchtmittelführung auf der Druckplatte in die Ausgestaltung der Feuchtwerkswalzen einbezieht.
Gelöst wird das dadurch, daß die Längenverhältnisse von Druckplattenbreite, Bedruckstoffbreite und der axialen Länge der Feuchtwerkswalzen gemeinsam berücksichtigt werden und die der Druckplatte benachbarte Feuchtauftragswalze eine spezielle Außenkontur an ihren Enden (Stirnseitenbereich) aufweist. Die axiale Walzenlänge jeder dem Plattenzylinder benachbarten Feuchtauftragwalze ist gleich oder geringfügig länger als die nachgeordneten, Feuchtmittel zuführenden Walzen in Feuchtwerk. Die Feuchtauf-tragswalze weist an beiden Walzenenden eine Verringerung des Walzendurchmessers auf. Jedes Walzenende ist in einem spitzen Winkel α angeschrägt. Die Verringerung des Walzendurchmessers der Feuchtauftragswalze beginnt dabei in einem Bereich zwischen dem jeweiligen Druckplattenformat und dem Bedruckstofformat. Die Gestaltung der Feuchtauftragwalze bewirkt einen sehr gleichmäßigen Wasserfilm auf der Druckplatte, der auch im drucktechnisch kritischen seitlichen Bereich der Druckplatte (maximales Bedruckstofformat) stabil ist. Damit wird das maximale Bedruckstofformat als maximale Druckfläche nutzbar. D.h. der Bedruckstoff ist über die gesamte Breite bedruckbar, ohne optisch sichtbar einen seitlichen weißen Rand aufzuweisen. Weiterhin wird die Feuchtmittelzufuhr an der Druckplatte des Plattenzylinders exakter, da ein spürbarer gleichmäßiger Walzenstreifen durch die Feuchtauftragswalze am Plattenzylinder bzw. der Druckplatte selbst erzeugt wird. Dies hat den Vorteil, daß ein mögliches Spritzen von Feuchtmittel oder auch Waschmittel (in der Betriebsstellung
Figure 00030001
Watzen waschen") und das Emulgieren von Feuchtmittel und Farbe verhindert wird.
Bei herkömmlichen Feuchtwerken sind bei vergleichbaren Bedruckstofformaten längere Walzen erforderlich, um einen annähernd gleichmäßigen Feuchtmittelfilm auf der Druckplatte zu erzeugen.
Die Erfindung soll an einem Ausführungsbeispiel näher erläutert werden. Dabei zeigen:
Fig. 1
ein Feuchtwerk einer Offsetdruckmaschine,
Fig. 2
eine Feuchtwerkswalzenanordnung.
Nach Fig. 1 ist das Druckwerk einer Offsetdruckmaschine durch einen eine Druckplatte tragenden Plattenzylinder 1 sowie einen Gummituchzylinder 2 gebildet. Dem Plattenzylinder1 ist ein Feuchtwerkswalzenzug 7 sowie ein Farbwerkswalzenzug 9 zugeordnet. Mittels einer schaltbaren Brückenwalze 8 kann der Feuchtwerkswalzenzug 7 in den Farbwerkswalzenzug 9 integriert werden. Der Feuchtwerkswalzenzug 7 besteht aus einem Feuchtmittelbehälter 3, einem in den Feuchtmittelbehälter 3 eintauchenden und Feuchtmittel schöpfenden Feuchtduktor 4, einer dem Feuchtduktor 4 benachbarten Dosierwalze 5 sowie einer Feuchtauftragwalze 6. Die Feuchtauftragwalze 6 ist dem Plattezylinder 1 in bekannter Weise zugeordnet. Auf weitere an sich bekannte Bauteile des Druckwerkes soll hier nicht weiter eingegangen werden.
Gemäß Fig. 2 liegen die Feuchtauftragswalzen 6, der Feuchtduktor 4 sowie die Dosierwalze 5 mit einer einheitlichen Walzenlänge 17 in einer Walzenflucht 14. Die Feuchtauftragwalze 6 bildet ihre Walzenlänge 17 durch eine jeder Stirnseite zugeordnete erste Walzenlänge 15 sowie eine im mittleren Teil angeordnete zweite Walzenlänge 16. Die weite Walzenlänge 16 weist einen einheitlichen Walzendurchmesser auf. Die erste Walzenlänge 15 weist jeweils eine Walzendurchmesserreduzierung 12 auf. die Walzendurchmesserreduzierung 12 ist im vorliegenden Beispiel durch eine Schräge gebildet, welche in einem spitzen Winkel α zu jeder Stirnseite der Feuchtauftragwalze 6 abfällt. Je nach vorhandener Shorehärte der Feuchtauftragwalze 6 ist ein spitzer Winkel α von 1 bis 15 Grad bevorzugt. Der Winkel... weist einen Scheitelpunkt 19 auf, der am Plattezylinder 1 in einem Bereich 13 liegt. Der Bereich 13 ist durch ein Bedruckstofformat 11 und ein Druckplattenformat 10 begrenzt. Weiterhin ist je nach vorhandener Shorehärte der Feuchtauftragwalze 6 die erste Walzenlänge 15 in einem bevorzugten Bereich von >20mm auf jeder Seite ausgebildet. Beträgt die Differenz (Bereich 13) zwischen Bedruckstofformat 11 und Druckplattenformat 10,5 mm, so ist der Scheitelpunkt 19 mittig bei 2,5 mm im Bereich 13 angeordnet. Der Walzenstreifen beträgt ca. 7mm.
Die Wirkungsweise ist wie folgt. Im Druckbetrieb fördert der Feuchtduktor 4 das flüssige Medium in Form von Feuchtmitteln aus dem Feuchtmittelbehälter 3. Die Dosierwalze 5 spaltet den Feuchtmittelfilm auf dem Feuchtduktor 4 und das Feuchtmittel wird an die Feuchtauftragwalze 6 transportiert, welche wiederum den Feuchtmittelfilm auf die Druckplatte aufträgt. Im mittleren Bereich der Feuchtauftragwalze 6, charakterisiert durch die zweite Walzenlänge 16, wird ausreichend Feuchtmittel geführt. In den Randbereichen der Feuchtauftragwalze 6, charakterisiert durch je eine erste Walzenlänge 15 mit entsprechender Walzendurchmesserreduzierung 12, wird weniger Feuchtmittel geführt. Bei einem definiert eingestellten Walzenstreifen der Feuchtauftragwalze 6 zur Druckplatte und zum Feuchtduktor 4 wird ein ungleichmäßiges Ausweichen des Gummis der Feuchtauftragwalze 6 kompensiert und somit ein paralleler Walzenstreifen über das Druckplattenformat 10 erzielt. Durch die Anordnung der Walzenlängen 17 in einer Walzenflucht 14 kann über die Stirnseiten des Feuchtwerkswalzenzuges 7 kein überschüssiges Feuchtmittel an die Druckplatte gefördert werden. Vielmehr gestattet diese Walzenanordnung einen Feuchtmittelrückfluß 18 über die Stirnflächen des Feuchtduktors 4 in Richtung Feuchtmittelbehälter 3.
Bezugszeichenliste
1
Plattenzylinder
2
Gummituchzylinder
3
Feuchtmittelbehälter
4
Feuchtduktor
5
Dosierwalze
6
Feuchtauftragwalze
7
Feuchtwerkswalzenzug
8
Brückenwalze
9
Farbwerkswalzenzug
10
Druckplattenformat
11
Bedruckstofformat
12
Walzendurchmesserreduzierung
13
Bereich
14
Walzenflucht
15
erste Walzenlänge
16
zweite Walzenlänge
17
Walzenlänge
18
Feuchtmittelrückfluß
19
Scheitelpunkt
α
spitzer Winkel

Claims (4)

  1. Feuchtwerk für eine Offset-Druckmaschine mit einem eine Druckplatte tragenden Plattenzylinder (1) und mindestens einer dem Plattenzylinder zugeordneten Feuchtauftragswalze (6) und nachgeordneten Feuchtmittel führenden Walzen (7), wobei die Feuchtauftragswalze zu einem Druckplattenformat (10) eine überstehende axiale Walzenlänge (17) aufweist, wobei die axiale Walzenlänge durch eine mittig mit einheitlichem Walzendurchmesser angeordnete Walzenlänge (16) und zwei stirnseitig zugeordneten Walzenlängen (15) gebildet ist, wobei die stirnseitig zugeordneten Walzenlängen eine Walzendurchmesserreduzierung (12) besitzen
    dadurch gekennzeichnet,
    daß die Walzendurchmesserreduzierung (12) der Feuchtauftragswalze (6) eine stirnseitige in einem spitzen Winkel (α) abfallende umlaufende Schräge mit einem Scheitelpunkt (19) in einem aus der Differenz von Bedruckstofformat (11) und Druckplattenformat (10) gebildeten Bereich (13) am Plattenzylinder (1) aufweist.
  2. Feuchtwerk nach Anspruch 1,
    dadurch gekennzeichnet,
    daß die Feuchtauftragswalze (6) eine axiale Walzenlänge (17) aufweist und die nachgeordneten Walzen (4,5) des Feuchtwerkwalzenzuges (7) die gleiche axiale Walzenlänge (17) aufweisen, wobei alle Walzen (6,4,5) stirnseitig in einer Walzenflucht (14) angeordnet sind.
  3. Feuchtwerk nach Anspruch 1,
    dadurch gekennzeichnet,
    daß die axiale Walzenlänge (17) der Feuchtauftragswalze (6) größer ist als die der nachgeordneten Walzen (4,5) des Feuchtwerkswalzenzuges (7).
  4. Feuchtwerk nach Anspruch 1,
    dadurch gekennzeichnet,
    daß die Walzendurchmesserreduzierung (12) im Bereich einer durch den Scheitelpunkt (19) und dieStirnseite gebildeten Walzenlänge (15) einen Winkel (α) von 1 bis 15 Grad besitzt.
EP96101644A 1995-02-28 1996-02-06 Feuchtwerk für eine Offsetdruckmaschine Expired - Lifetime EP0729832B1 (de)

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DE19506923 1995-02-28
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Publications (3)

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EP0729832A2 EP0729832A2 (de) 1996-09-04
EP0729832A3 EP0729832A3 (de) 1997-01-02
EP0729832B1 true EP0729832B1 (de) 1998-10-28

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