EP0729832A2 - Feuchtwerk für eine Offsetdruckmaschine - Google Patents

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EP0729832A2
EP0729832A2 EP96101644A EP96101644A EP0729832A2 EP 0729832 A2 EP0729832 A2 EP 0729832A2 EP 96101644 A EP96101644 A EP 96101644A EP 96101644 A EP96101644 A EP 96101644A EP 0729832 A2 EP0729832 A2 EP 0729832A2
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EP
European Patent Office
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roller
dampening
length
printing
rollers
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EP96101644A
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EP0729832A3 (de
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Harwin Laumann
Karl-Peter Klein
Wolfgang Rozek
Peter Hummel
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Manroland AG
Original Assignee
MAN Roland Druckmaschinen AG
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    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
    • B41—PRINTING; LINING MACHINES; TYPEWRITERS; STAMPS
    • B41F—PRINTING MACHINES OR PRESSES
    • B41F7/00—Rotary lithographic machines
    • B41F7/20—Details
    • B41F7/24—Damping devices
    • B41F7/26—Damping devices using transfer rollers

Definitions

  • the invention relates to a dampening unit for an offset printing press with at least one dampening roller assigned to the plate cylinder according to the preamble of the main claim.
  • a dampening unit of this type is known from DE-AS 2 007 554. Accordingly, a dampening roller is designed as a dampener, the outer surface of which has a roughness that decreases inwards from the edge regions. This dampening roller is used for better dampening of the edge zones on the printing plate and for streak-free moistening.
  • the disadvantage here is that when dampening rollers and inking rollers are coupled with integrated dampening by means of a bridge roller) too much dampening solution can get into the inking unit. This leads to disturbances in the ink / fountain solution balance, since the printing ink absorbs an excessive amount of fountain solution. An emulsion is formed that negatively affects print quality.
  • the measuring roller which acts as a dampening roller (plunger roller) is longer than the adjacent transfer roller.
  • the transfer roller itself is in turn preferably longer than the dampening roller (forming roller) adjacent to the plate cylinder.
  • This arrangement of the rollers with increasing axial length from the dampening roller to the dampening roller is intended to keep or avoid the accumulation of dampening solution at the ends of the rollers. This is to prevent possible disturbances in the ink / fountain solution balance.
  • a dampening unit is known from DE 3 030 076 C1, in which the metering roller and the dampening roller are longer than the dampening application rollers. At least one of two adjacent dampening rollers has a rubber-elastic layer. A roller has a tapering of the diameter in its edge areas. This is intended to reduce the contact pressure between the two rollers, and at the same time undesired supply of dampening solution to the end faces can be prevented. The disadvantage here is that this solution is only suitable for rubber-elastic rollers.
  • the object of the invention is to develop a solution that includes the dampening solution guide on the printing plate in the design of the dampening unit rollers.
  • the length ratios of the printing plate width Printing material width and the axial length of the dampening unit rollers are taken into account together and the dampening roller adjacent to the printing plate has a special outer contour at its ends (end area).
  • the axial roller length of each dampening roller adjacent to the plate cylinder is the same or slightly longer than the downstream dampening roller in the dampening unit.
  • the dampening roller has a reduction in the roller diameter at both roller ends. Each roller end is preferably beveled at an acute angle ⁇ .
  • the reduction in the roller diameter of the dampening roller begins in a range between the respective printing plate format and the printing material format.
  • the design of the dampening roller results in a very even film of water on the printing plate, which is stable even in the side area of the printing plate that is critical in terms of printing technology (maximum printing material format).
  • maximum substrate format can be used as the maximum printing area.
  • the printing material can be printed across the entire width without having a visually visible white border on the side.
  • the dampening solution supply on the pressure plate of the plate cylinder becomes more precise, since a noticeable, even roller strip is generated by the dampening roller on the plate cylinder or the pressure plate itself. This has the advantage that a possible splashing of dampening solution or detergent (in the operating position "wash rollers") and the emulsification of dampening solution and ink is prevented.
  • the printing unit of an offset printing machine is formed by a plate cylinder 1 carrying a printing plate and a blanket cylinder 2.
  • a dampening unit roller 7 and an inking unit roller 9 are assigned to the plate cylinder 1.
  • the dampening unit roller train 7 can be integrated into the inking unit roller train 9 by means of a switchable bridge roller 8.
  • the dampening unit roller train 7 consists of a dampening solution tank 3, a dampening roller 4 immersing in the dampening solution container 3 and drawing dampening solution, a metering roller 5 adjacent to the dampening roller 4 and a dampening application roller 6.
  • the dampening application roller 6 is assigned to the plate cylinder 1 in a known manner. Further known components of the printing unit will not be discussed further here.
  • the dampening rollers 6, the dampening roller 4 and the metering roller 5 with a uniform roller length 17 lie in a roller alignment 14.
  • the dampening roller 6 forms its roller length 17 by means of a first roller length 15 assigned to each end face and a second roller length 16 arranged in the middle part
  • the second roll length 16 has a uniform roll diameter.
  • the first roll length 15 each has a roll diameter reduction 12.
  • the roller diameter reduction 12 is formed in the present example by a bevel, which drops at an acute angle ⁇ to each end of the dampening roller 6.
  • an acute angle ⁇ of 1 to 15 degrees is preferred.
  • the angle ... has an apex 19 which lies on the plate cylinder 1 in an area 13.
  • the area 13 is delimited by a printing material format 11 and a printing plate format 10. Furthermore, depending on the Shore hardness of the dampening roller 6, the first roller length 15 is formed in a preferred range of> 20 mm on each side. If the difference (area 13) between printing material format 11 and printing plate format 10 is 5 mm, then the apex 19 is arranged in the center at 2.5 mm in area 13. The roller strip is approx. 7mm.
  • the invention is not restricted to the exemplary embodiment. Rather, the solution according to the invention is also suitable for dampening units with several dampening rollers assigned to the plate cylinder and dampening roller trains with a different roller arrangement.
  • the dampening roller 4 conveys the liquid medium in the form of dampening solution from the dampening solution container 3.
  • the metering roller 5 splits the dampening solution film on the dampening unit 4 and the dampening solution is transported to the dampening application roller 6, which in turn applies the dampening solution film to the printing plate.
  • Sufficient dampening solution is guided in the central area of the dampening roller 6, characterized by the second roller length 16. In the edge areas of the dampening roller 6, each characterized by a first roller length 15 with a corresponding roller diameter reduction 12, less dampening solution is guided.
  • roller strip of the dampening roller 6 to the printing plate and the dampening roller 4 is set in a defined manner, an uneven deflection of the rubber of the dampening roller 6 is compensated for and thus a parallel roller strip is achieved over the printing plate format 10. Due to the arrangement of the roller lengths 17 in a roller alignment 14, no excess dampening solution can be conveyed to the pressure plate via the end faces of the dampening unit roller train 7. Rather, this roller arrangement allows a dampening solution return flow 18 over the end faces of the dampening duct 4 in the direction of the dampening solution container 3.

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  • Engineering & Computer Science (AREA)
  • Mechanical Engineering (AREA)
  • Rotary Presses (AREA)
  • Inking, Control Or Cleaning Of Printing Machines (AREA)

Abstract

Die Erfindung betrifft ein Feuchtwerk für eine Offsetdruckmaschine mit mindestens einer dem Plattenzylinder zugeordneten Feuchtauftragwalze. Aufgabe der Erfindung ist es, die Feuchtmittelführung auf der Druckplatte in die Ausgestaltung der Feuchtwerkwalzengeometrie einzubeziehen. Gelöst wird das dadurch, daß die Feuchtauftragwalze (6) zu einem Druckplattenformat (10), welches auf einem Plattenzylinder angeordnet ist, eine überstehende axiale Walzenlänge (17) aufweist, wobei die Walzenlänge (17) durch eine mittig angeordnete Walzenlänge (16) mit einheitlichem Walzendurchmesser und zwei stirnseitig zugeordneten Walzenlängen (15) mit einer Walzendurchmesserreduzierung (12) gebildet wird. <IMAGE>

Description

  • Die Erfindung betrifft ein Feuchtwerk für eine Offsetdruckmaschine mit mindestens einer dem Plattezylinder zugeordneten Feuchtauftragswalze gemäß dem Oberbegriff des Hauptanspruches.
  • Ein Feuchtwerk dieser Art ist aus der DE-AS 2 007 554 bekannt. Demgemäß ist eine Feuchtwalze als Feuchtreiber ausgebildet, deren Mantelfläche eine von den Randbereichen nach innen tun abnehmende Rauhigkeit aufweist. Diese Feuchtwalze dient der besseren Feuchtung der Randzonen auf der Druckplatte sowie einer streifenlosen Befeuchtung. Von Nachteil ist dabei, daß bei Kopplung von Feuchtwalzen und Farbwalzen bei integrierter Feuchtung mittels Brückenwalze) zuviel Feuchtmittel in das Farbwerk gelangen kann. Dies führt zu Störungen des Farb-/Feuchtmittelgleichgewichtes, da die Druckfarbe eine zu große Menge Feuchtmittel aufnimmt. Es bildet sich eine die Druckqualität negativ beeinflussende Emulsion.
  • Aus der DE-OS 2 320 430 ist ein weiteres Feuchtwerk bekannt. Die als Feuchtduktor (Tauchwalze) wirkende Meßwalze ist dabei länger als die benachbarte Übertragwalze. Die Übertragwalze selbst ist wiederum vorzugsweise länger als die dem Plattenzylinder benachbarte Feuchtauftragwalze (Formwalze). Diese Anordnung der Walzen mit von der Feuchtauftragwalze zum Feuchtduktor hin zunehmender axialer Länge soll das Ansammeln von Feuchtmittel an den Enden der Walzen gering halten bzw. vermeiden. Damit sollen mögliche Störungen des Farb-/Feuchtmittelgleichgewichtes verhindert werden.
  • Weiterhin ist aus der DE 3 030 076 C1 ein Feuchtwerk bekannt, bei dem die Dosierwalze und der Feuchtduktor länger als die Feuchtauftragwalzen sind. Von zwei benachbarten Feuchtwalzen weist mindestens eine eine gummielastische Schicht auf. Eine Walze besitzt in ihren Randbereichen eine Verjüngung des Durchmessers. Damit soll der Anpreßdruck zwischen beiden Walzen verringert werden, gleichzeitig soll an den Stirnflächen unerwünschte Zufuhr von Feuchtmitteln verhindert werden. Nachteilig ist dabei, daß diese Lösung lediglich für gummielastische Walzen geeignet ist.
  • Bei allen genannten Feuchtwerken sind keine Aussagen zur Feuchtmittelführung auf der Druckplatte getroffen.
  • Aufgabe der Erfindung ist es, eine Lösung zu entwickeln, die die Feuchtmittelführung auf der Druckplatte in die Ausgestaltung der Feuchtwerkswalzen einbezieht.
  • Gelöst wird das dadurch, daß die Längenverhältnisse von Druckplattenbreite. Bedruckstoffbreite und der axialen Länge der Feuchtwerkswalzen gemeinsam berücksichtigt werden und die der Druckplatte benachbarte Feuchtauftragwalze eine spezielle Außenkontur an ihren Enden (Stirnseitenbereich) aufweist. Die axiale Walzenlänge jeder dem Plattenzylinder benachbarten Feuchtauftragwalze ist gleich oder geringfügig länger als die nachgeordneten, Feuchmittel zuführenden Walzen im Feuchtwerk. Die Feuchtauftragwalze weist an beiden Walzenenden eine Verringerung des Walzendurchmessers auf. Bevorzugt ist jedes Walzenende in einem spitzen Winkel α angeschrägt. Die Verringerung des Walzendurchmessers der Feuchtauftragwalze beginnt dabei in einem Bereich zwischen dem jeweiligen Druckplattenformat und dem Bedruckstofformat. Die Gestaltung der Feuchtauftragwalze bewirkt einen sehr gleichmäßigen Wasserfilm auf der Druckplatte, der auch im drucktechnisch kritischen seitlichen Bereich der Druckplatte (maximales Bedruckstofformat) stabil ist. Damit wird das maximale Bedruckstofformat als maximale Druckfläche nutzbar. D.h. der Bedruckstoff ist über die gesamte Breite bedruckbar, ohne optisch sichtbar einen seitlichen weißen Rand aufzuweisen. Weiterhin wird die Feuchtmittelzufuhr an der Druckplatte des Plattenzylinder exakter, da ein spürbarer gleichmäßiger Walzenstreifen durch die Feuchtauftragwalze am Plattenzylinder bzw. der Druckplatte selbst erzeugt wird. Dies hat den Vorteil, daß ein mögliches Spritzen von Feuchtmittel oder auch Waschmittel (in der Betriebsstellung "Walzen waschen") und das Emulgieren von Feuchtmittel und Farbe verhindert wird.
  • Bei herkömmlichen Feuchtwerken sind bei vergleichbaren Bedruckstofformaten längere Walzen erforderlich, um einen annähernd gleichmäßigen Feuchtmittelfilm auf der Druckplatte zu erzeugen.
  • Die Erfindung soll an einem Ausführungsbeispiel näher erläutert werden. Dabei zeigen:
    • Fig. 1
    ein Feuchtwerk einer Offsetdruckmaschine,
    Fig. 2
    eine Feuchtwerkswalzenanordnung.
  • Nach Fig. 1 ist das Druckwerk einer Offsetdruckmaschine durch einen eine Druckplatte tragenden Plattenzylinder 1 sowie einen Gummituchzylinder 2 gebildet. Dem Plattenzylinder 1 ist ein Feuchtwerkswalzenzug 7 sowie ein Farbwerkswalzenzug 9 zugeordnet. Mittels einer schaltbaren Brückenwalze 8 kann der Feuchtwerkswalzenzug 7 in den Farbwerkswalzenzug 9 integriert werden. Der Feuchtwerkswalzenzug 7 besteht aus einem Feuchtmittelbehälter 3, einem in den Feuchtmittelbehälter 3 eintauchenden und Feuchtmittel schöpfenden Feuchtduktor 4, einer dem Feuchtduktor 4 benachbarten Dosierwalze 5 sowie einer Feuchtauftragwalze 6. Die Feuchtauftragwalze 6 ist dem Plattenzylinder 1 in bekannter Weise zugeordnet. Auf weitere an sich bekannte Bauteile des Druckwerkes soll hier nicht weiter eingegangen werden.
  • Gemäß Fig. 2 liegen die Feuchtauftragswalzen 6, der Feuchtduktor 4 sowie die Dosierwalze 5 mit einer einheitlichen Walzenlänge 17 in einer Walzenflucht 14. Die Feuchtauftragwalze 6 bildet ihre Walzenlänge 17 durch eine jeder Stirnseite zugeordnete erste Walzenlänge 15 sowie eine im mittleren Teil angeordnete zweite Walzenlänge 16. Die zweite Walzenlänge 16 weist einen einheitlichen Walzendurchmesser auf. Die erste Walzenlänge 15 weist jeweils eine Walzendurchmesserreduzierung 12 auf. die Walzendurchmesserreduzierung 12 ist im vorliegenden Beispiel durch eine Schräge gebildet, welche in einem spitzen Winkel α zu jeder Stirnseite der Feuchtauftragwalze 6 abfällt. Je nach vorhandener Shorehärte der Feuchtauftragwalze 6 ist ein spitzer Winkel α von 1 bis 15 Grad bevorzugt. Der Winkel ... weist einen Scheitelpunkt 19 auf, der am Plattenzylinder 1 in einem Bereich 13 liegt. Der Bereich 13 ist durch ein Bedruckstofformat 11 und ein Druckplattenformat 10 begrenzt. Weiterhin ist je nach vorhandener Shorehärte der Feuchtauftragwalze 6 die erste Walzenlänge 15 in einem bevorzugten Bereich von >20mm auf jeder Seite ausgebildet. Beträgt die Differenz (Bereich 13) zwischen Bedruckstofformat 11 und Druckplattenformat 10 5 mm, so ist der Scheitelpunkt 19 mittig bei 2,5 mm im Bereich 13 angeordnet. Der Walzenstreifen beträgt ca. 7mm.
  • Die Erfindung ist nicht auf das Ausführungsbeispiel beschränkt. Vielmehr eignet sich die erfindungsgemäße Lösung auch für Feuchtwerke mit mehreren dem Plattenzylinder zugeordneten Feuchtauftragwalzen sowie Feuchtwalzenzügen mit abweichender Walzenanordnung.
  • Die Wirkungsweise ist wie folgt. Im Druckbetrieb fördert der Feuchtduktor 4 das flüssige Medium in Form von Feuchtmitteln aus dem Feuchtmittelbehälter 3. Die Dosierwalze 5 spaltet den Feuchtmittelfilm auf dem Feuchtduktor 4 und das Feuchtmittel wird an die Feuchtauftragwalze 6 transportiert, welche wiederum den Feuchtmittelfilm auf die Druckplatte aufträgt. Im mittleren Bereich der Feuchtauftragwalze 6, charakterisiert durch die zweite Walzenlänge 16, wird ausreichend Feuchtmittel geführt. In den Randbereichen der Feuchtauftragwalze 6, charakterisiert durch je eine erste Walzenlänge 15 mit entsprechender Walzendurchmesserreduzierung 12, wird weniger Feuchtmittel geführt. Bei einem definiert eingestellten Walzenstreifen der Feuchtauftragwalze 6 zur Druckplatte und zum Feuchtduktor 4 wird ein ungleichmäßiges Ausweichen des Gummis der Feuchtauftragwalze 6 kompensiert und somit ein paralleler Walzenstreifen über das Druckplattenformat 10 erzielt. Durch die Anordnung der Walzenlängen 17 in einer Walzenflucht 14 kann über die Stirnseiten des Feuchtwerkswalzenzuges 7 kein überschüssiges Feuchtmittel an die Druckplatte gefördert werden. Vielmehr gestattet diese Walzenanordnung einen Feuchtmittelrückfluß 18 über die Stirnflächen des Feuchtduktors 4 in Richtung Feuchtmittelbehälter 3.
    • Bezugszeichenliste
    • 1
    Plattenzylinder
    2
    Gummituchzylinder
    3
    Feuchtmittelbehälter
    4
    Feuchtduktor
    5
    Dosierwalze
    6
    Feuchtauftragwalze
    7
    Feuchtwerkswalzenzug
    8
    Brückenwalze
    9
    Farbwerkswalzenzug
    10
    Druckplattenformat
    11
    Bedruckstofformat
    12
    Walzendurchmesserreduzierung
    13
    Bereich
    14
    Walzenflucht
    15
    erste Walzenlänge
    16
    zweite Walzenlänge
    17
    Walzenlänge
    18
    Feuchtmittelrückfluß
    19
    Scheitelpunkt
    α
    spitzer Winkel

Claims (5)

  1. Feuchtwerk für eine Offsetdruckmaschine mit einem eine Druckplatte tragenden Plattenzylinder und mindestens einer dem Plattenzylinder zugeordneten Feuchtauftragwalze und nachgeordneten Feuchtmittel zuführenden Walzen,
    dadurch gekennzeichnet,
    daß die Feuchtauftragwalze (6) zu einem Druckplattenformat (10) eine überstehende axiale Walzenlänge (17) aufweist, wobei die Walzenlänge (17) durch eine mittig angeordnete Walzenlänge (16) mit einheitlichem Walzendurchmesser und zwei stirnseitig zugeordneten Walzenlängen (15) mit je einer Walzendurchmesserreduzierung (12) gebildet ist.
  2. Feuchtwerk nach Anspruch 1,
    dadurch gekennzeichnet,
    daß die Walzendurchmesserreduzierung (12) eine stirnseitige in einem spitzen Winkel (α) abfallende umlaufende Schräge mit einem Scheitelpunkt (19) in einem aus der Differenz von Bedruckstofformat (11) und Druckplattenformat (10) gebildeten Bereich (13) am Plattenzylinder (1) aufweist.
  3. Feuchtwerk nach Anspruch 2,
    dadurch gekennzeichnet,
    daß die Walzenlänge (17) der Feuchtauftragwalze (6) mit den nachgeordneten Walzen (4, 5) gleicher Walzenlänge (17) des Feuchtwerkwalzenzuges (7) stirnseitig in einer Walzenflucht (14) angeordnet sind.
  4. Feuchtwerk nach Anspruch 1,
    dadurch gekennzeichnet,
    daß die Walzenlänge (17) der Feuchtauftragwalze (6) zu den Walzenlängen der nachgeordneten Walzen (4, 5) des Feuchtwerkwalzenzuges (7) größer ist.
  5. Feuchtwerk nach Anspruch 1,
    dadurch gekennzeichnet,
    daß die Walzendurchmesserreduzierung (12) im Bereich der Walzenlänge (15) einen Winkel (α) von 1 bis 15 Grad besitzt.
EP96101644A 1995-02-28 1996-02-06 Feuchtwerk für eine Offsetdruckmaschine Expired - Lifetime EP0729832B1 (de)

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DE19506923 1995-02-28

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EP0729832A2 true EP0729832A2 (de) 1996-09-04
EP0729832A3 EP0729832A3 (de) 1997-01-02
EP0729832B1 EP0729832B1 (de) 1998-10-28

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