DE10258048A1

DE10258048A1 - Gummituchzylinder für Offset-Druckmaschinen

Info

Publication number: DE10258048A1
Application number: DE10258048A
Authority: DE
Inventors: Peter Knauer; Martin Endisch
Original assignee: MAN Roland Druckmaschinen AG
Current assignee: Manroland AG
Priority date: 2002-12-11
Filing date: 2002-12-11
Publication date: 2004-06-24
Also published as: EP1428660B1; DE50307316D1; JP2007302004A; JP2004188974A; US6854389B2; US20040123755A1; EP1428660A1

Abstract

Um einen Gummituchzylinder so weiterzubilden, dass eine Qualitätssicherung im Rotationsdruck möglich ist, bei der die Fördercharakteristik eines Gummituches beeinflussbar ist, ohne das Gummituch an der Oberfläche konvex oder konkav schleifen zu müssen oder sonstige Maßnahmen am Gummituch vornehmen zu müssen und die Maßnahmen am Gummituchzylinder einfach und kostengünstig zu halten, ist vorgesehen, dass in der Druckbreite ein im Wesentlichen parallel zur Drehachse des Gummituchzylinders (3, 6) verlaufender abgesetzter Oberflächenbereich (4, 7) in Form einer im Wesentlichen konstanten Durchmesserverringerung vorgesehen ist, in den eine zumindest an der Außenseite konkav gefertigte Folie (5, 8) eingebracht ist, die den Oberflächenbereich (4, 7) ausfüllt.

Description

Die Erfindung betrifft einen Gummituchzylinder nach dem Oberbegriff des Anspruchs 1.
In Oftset-Rotationsdruckmaschinen wird bekanntlich das Druckbild vom Platten- bzw. Formzylinder auf den Gummituchzylinder und von diesem auf das über den Druckzylinder laufende Papier übertragen. Die Übertragung der Farbe, sowohl von der Druckform auf das Gummituch, wie auch vom Gummituch auf das Papier ist nur dann möglich, wenn ein bestimmter Mindestdruck, der sogenannte Liniendruck zwischen Gummituch- und Platten-, bzw. Formzylinder, vorhanden ist.
Hier ergibt sich ein Problem für die Qualitätssicherung aus der Forderung nach immer grösserer Produktivität, bzw. durch das Bestreben, möglichst leichte und kostengünstige Druckzylinder herzustellen. Gerade der sogenannte kanallose Druck, insbesondere also die Sleevetechnik, die sich durch ein auf eine Hülse kanallos aufgebrachte Druckform und/oder kanallos aufgebrachtes Gummituch auszeichnet, erlaubt wegen der verringerten Schwingungsanregung aufgrund der fehlenden Zylinderkanäle eine reduzierte Steifigkeit. Damit wird das Längen/Dickenverhältnis der Druckzylinder, bzw. ihre relative Steifigkeit bezüglich einer Durchbiegung immer ungünstiger. Dies hat zur Folge, dass sich während des Druckbetriebes die Form und Lage der Druckzylinder zueinander unerwünscht verändern, d.h. dass die Druckzylinder sich durchbiegen.
Die Lageveränderung in Folge einer Durchbiegung ändert die Druckbeistellung, d.h. den Anstelldruck zwischen den im Druckwerk zusammenwirkenden Druckzylindern, der über die Zylinderbreite gesehen ungleichmässig wird. Ermittelt in Wertzahlen wird diese Druckbeistellung in der Regel durch die Messung der sogenannten Abdruckbreite, d.h. der Breite der Zone, die bei zueinander angestellten, d.h. auf Pressung gefahrenen Zylindern den Kontaktbereich der Zylinder definiert. Diese Messung ist beim Offsetdruck besonders einfach, da hier immer ein Zylinder eines Zylinderpaares eine kompressible (weiche) Oberfläche aufweist.
Durch die damit verbleibende mechanische Fehlausrichtung können sich bekanntlich im Druckspalt des Gummizylinders Falten in der geförderten Papierbahn bilden, wenn sich die Papierbahn hier wegen der voran beschriebenen Lageveränderung über die Breite mit einem unregelmässigen Geschwindigkeitsprofil bewegt, wobei die Mitte der Papierbahn sich schneller bewegt als die Aussenseite der Bahn, was zu Faltenbildung und damit zu Druckpasserproblemen führt. Um derartige Druckpasserprobleme entgegenzuwirken werden heute unterschiedliche Methoden angewandt. So kommen Bildregler zum Einsatz, die die Bahnbreite beeinflussen. Die Bildregler sind bekanntlich rotierende Rädchen, die breitenmindernde Furchen in die Bahn pressen. Zur Beseitigung dieses Problems wird bei der DE 44 36 973 A1 eine weitere Methode beschrieben: Gummitücher (hier Gummisleeves, also Gummihülsen) werden über der Bahnbreite in ihrer Oberflächengeometrie konkav oder konvex ausgestaltet, d.h. ein Dickenprofil dadurch variiert, dass die Mantelfläche in Achsrichtung des Zylinders eine konvexe oder konkave Form auf dem Gummituchzylinder annimmt. D.h., es werden insbesondere konkav geschliffene Gummitücher/Gummisleeves und konkav geschliffene Zylinderoberflächen in Verbindung mit flachen Gummitüchern/Gummisleeves beschrieben.
Weiterhin hat man aber auch schon die oben beschriebenen Druckpasserprobleme mittels einer entsprechend platzierten Unterlage in Form einer eingelegten Folie zwischen Gummituchzylinder und Gummituch zu eliminieren versucht. So beschreibt die EP 0 704 301 B1 eine dünne Zwischenschicht zur Justage und besseren Verankerung eines Gummituches auf einem Gummituchzylinder in Form einer selbstklebenden Kunstoff-Folie. Dazu weist die Oberfläche des Gummituchzylinders eine entsprechend der Dicke der dünnen Folie einen abgesetzten Bereich in Form einer Durchmesserverringerung auf.
Hiervon ausgehend ist es nun Aufgabe der vorliegenden Erfindung, einen Gummituchzylinder so weiterzubilden, dass eine Qualitätssicherung im Rotationsdruck möglich ist, bei der die Fördercharakteristik eines Gummituches beeinflussbar ist, ohne das Gummituch an der Oberfläche konvex oder konkav schleifen zu müssen oder sonstige Massnahmen am Gummituch vornehmen zu müssen und die Massnahmen am Gummituchzylinder einfach und kostengünstig zu halten.
Die Aufgabe wird erfindungsgemäß mit den Merkmalen des Patentanspruchs 1 gelöst.
Diese Massnahme kann sowohl auf spaltose als auch auf spaltbehaftete Gummisleeves angewandt werden.
Die Erfindung soll nachfolgend an zwei Ausführungsbeispielen erläutert werden. Es zeigen stark schematisiert
1 einen Gummituchzylinder mit konkav geschliffenen Zylinderoberfläche, auf diese ein Gummituch mit flacher Oberfläche gelagert werden kann, wobei diesem Gummituch eine konkav verlaufende Oberseite eingeprägt wird, gemäss dem Stand der Technik nach der DE 44 36 973 A1 ,
2 einen erfindungsgemäss ausgeführten Gummituchzylinder mit einem entsprechend der Dicke einer dünnen Folienauflage abgesetzten Oberflächenbereich in Form einer Durchmesserverringerung und konkav gefertigter aufgelegter Folie und
3 einen Gummituchzylinder gemäss der 2 mit konkav angeschliffenem abgesetzten Oberflächenbereich und eingelegter Folie.
1 zeigt also einen Gummituchzylinder 1 mit einer konkav geschliffenen Zylinderoberfläche 2, wofür ein flaches Gummituch verwendet werden kann, dem so ein konkaves Oberflächenprofil aufgezwungen wird, so dass die seitlichen Enden der Oberfläche des Gummituches radial weiter von der Drehachse des sich darunter befindlichen Gummituchzylinders 1 entfernt sind als die Mitte des Gummituches. Das daraus resultierende Oberflächengeschwindigkeitsprofil verbessert das Förderverhalten hinsichtlich einer Papierbahn und vermeidet Faltenbildung. Dennoch ist der Schleifvorgang am Gummituchzylinder aufwändig.
2 zeigt einen erfindungsgemässen Gummituchzylinder 3 mit einem parallel zur Drehachse verlaufenden abgesetzten Oberflächenbereich 4 in Form einer konstanten Durchmesserverringerung. In diesen Oberflächenbereich 4 ist eine zumindest an der Aussenseite konkav gefertigte Folie 5 eingelegt, die den Oberflächenbereich 4 komplett ausfüllt und der Mantelfläche des Gummituchzylinders 3 indirekt eine zur Mitte symmetrisch verlaufende konkave Gestalt verleiht.
Die konkav gefertigte Folie 5 kann eine selbstklebende Kunststoff-Folie sein, die leicht austauschbar ist. Die Folie 5 kann natürlich auch selbst als austauschbare Hülse ausgebildet sein. Die Folie 5 hilft einerseits das Gummituch (kanalbehaftet oder als Hülse) auf dem Zylinder zu justieren und andererseits eine optimale Haftung auf dem Walzenkern zu bieten.
3 zeigt einen Gummituchzylinder 6 gemäss der 2, der jedoch einen abgesetzten Oberflächenbereich 7 aufweist, der symmetrisch zur Mitte konkav angeschliffen ist. In diesen Oberflächenbereich 7 kann eine plan oder ebenfalls konkav gefertigte Folie 8 eingebracht werden.

Claims

Gummituchzylinder einer Offset-Druckmaschine zur Aufnahme eines flachen Gummituches aus elastisch verformbarem Material, dadurch gekennzeichnet, dass in der Druckbreite ein im wesentlichen parallel zur Drehachse des Gummituchzylinders (3, 6) verlaufender abgesetzter Oberflächenbereich (4, 7) in Form einer im wesentlichen konstanter Durchmesserverringerung vorgesehen ist, in den eine zumindest an der Aussenseite konkav gefertigte Folie (5, 8) eingebracht ist, die den Oberflächenbereich (4, 7) ausfüllt.
Gummituchzylinder nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, dass der abgesetzte Oberflächenbereich (7) symmetrisch zur Mitte des Gummituchzylinders (6) etwas konkav angeschliffen ist, in den eine Folie (8) eingelegt ist, die den Oberflächenbereich (7) ausfüllt.