EP0675183B1 - Verfahren zum rasterförmigen Beschichten von Flächengebilden mit Schmelzklebern - Google Patents

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EP0675183B1
EP0675183B1 EP94105055A EP94105055A EP0675183B1 EP 0675183 B1 EP0675183 B1 EP 0675183B1 EP 94105055 A EP94105055 A EP 94105055A EP 94105055 A EP94105055 A EP 94105055A EP 0675183 B1 EP0675183 B1 EP 0675183B1
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roller
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Definitions

  • This invention relates to a method for grid-like coating of fabrics, in particular interlinings for outer clothing, with hot melt adhesives by applying the hot melt adhesive to an intermediate support and transferring the hot melt adhesive from this intermediate support to the end support, while maintaining the coated fabric.
  • This invention also relates to such a coated sheet and the particularly favorable use thereof.
  • the coating is carried out on a band-shaped or roller-shaped intermediate carrier, from which it is finally transferred to the actual end carrier, the flat structure.
  • the advantage of the transfer process compared to the previously mentioned coating processes is that each screen dot is always exactly the same size and design, whereas this is only the case with direct coatings if the carrier surface is closed and fairly smooth. Also allowed the coating through the transfer process to keep the temperature load of the end carrier at a low level, which promotes the softness and fullness of the fixation.
  • the transferred hot melt adhesive point has a thin, broadly rolled platelet shape, since a relatively high pressure has to be used to transfer the viscous hot melt adhesive from the intermediate carrier to the end carrier.
  • a platelet shape has so far been unavoidable.
  • the hot melt adhesive does not penetrate very much into the end carrier, i.e. the fabric, a.
  • the penetration is also low when fixing, so that backing and / or penetration of the hot melt adhesive through the fabric can be reduced.
  • the setback has not yet been completely prevented.
  • a method for grid-like coating of flat structures with hot-melt adhesives of the type mentioned at the outset is specified according to the invention, the process being characterized in that the grid of a melt-adhesive layer on the Intermediate carrier is provided with a further layer placed thereon, which brings about the adhesion to the end carrier, ie the flat structure, the further layer being applied only to the tips of the hot-melt adhesive-containing points, and a further layer (8) being a film of a dispersion or Solution of a plastic or resin that can no longer be thermoactivated under fixing conditions, or a solution or dispersion that does not condense or crosslink under manufacturing conditions, but no longer exhibits any noteworthy flow properties when the coated fabrics are fixed.
  • the further layer on top of the hotmelt adhesive lies after the transfer on the end carrier between the hotmelt adhesive and the end carrier, whereby when the end carrier is fixed onto the outer fabric a blocking effect is achieved while avoiding a kickback by the end carrier and instead the hotmelt adhesive is forced to intensely adhere to the outer fabric connect to.
  • a flat structure is also made available, which is obtainable by the described method, this flat structure being characterized by a particularly high resistance to washing and dry cleaning of the adhesive bond produced when it is fixed with other flat structures; likewise, this fabric shows no reduction in liability if it is used as a fixable interlining, especially for outerwear.
  • Each point of the hot-melt adhesive applied in a grid-like manner to the intermediate carrier has the same size as in the already known transfer coating processes, so that differences in the uniformity of the adhesive bond due to different size and shape of the hot-melt adhesive points can be reduced or avoided.
  • Another advantage of the fabric produced by the coating method according to the invention is that its temperature stress during production hardly exceeds about 160 ° C and is therefore significantly lower than in processes which enable single coating and use a temperature of up to 250 ° C. The lower temperature stress in particular increases the softness and fullness of the fixing compound.
  • the softness and fullness are also increased by the fact that the hot-melt adhesive points in the fabric produced according to the invention do not have the shape of broad-rolled platelets which have the fabrics manufactured by the known transfer processes, as was explained at the beginning.
  • the layer structure of the fabric with a further layer which can be obtained by the coating method of this invention also leads to a complete setback.
  • the adhesive strength values exceed that of the known direct double coatings.
  • the direct double coatings lack the adhesion-promoting and bubble-reducing uniformity of the coating points, and on the other hand, the build-up from one layer, which has blocking effects, and the hot-melt adhesive layer are not optimally coordinated.
  • the trickle layer applied extends beyond the base layer and, with the protruding portion, hardly contributes to liability, but rather contributes to a certain tendency to setback. It is also not possible with the sprinkled paste point to keep the areas between the points completely free of scattering powder of a particularly fine-grained type (powder dust), which causes undesirable hardening of the handle, the susceptibility to kickback increases further and the adhesive strength is adversely affected again.
  • the transfer coating with a further layer in accordance with this invention is designed in such a way that the fabric produced by the method according to the invention has points containing hot melt adhesive, the further layer of which is also designed in a punctiform manner, these latter points having the same base area as the hot melt adhesive points.
  • the procedure is such that only the crests of the hot-melt adhesive-containing points applied to the intermediate carrier are wetted with the agent which makes up the further layer. Wetting the areas between the points, which would reduce the softness of the grip, can be completely eliminated.
  • a film made from a dispersion or a solution of a plastic or resin is preferably used as the further layer, which film or which can no longer be thermoactivated under fixing conditions.
  • This plastic or the resin is preferably crosslinkable and loses the ability to be thermally activated due to the crosslinking, with the formation of the desired blocking effect.
  • the dispersions or solutions containing this agent should still be flowable and thickened when processed.
  • Crosslinkable agents based on poly (meth) acrylate, polyacetate, polyurethane, polybutadiene styrene, polyacrylonitrile butadiene styrene, polyacrylonitrile, polyacrylonitrile butadiene, urea-formaldehyde resin, melamine-formaldehyde resin, alkylurea-formaldehyde resin and their etherification products and the like are used .
  • solutions or dispersions can also be used which do not have to condense or crosslink under production conditions, but which, when ironing (fixing) the coated fabrics, must no longer have any noteworthy flow properties.
  • These include, for example, some polyurethanes that can be used without crosslinker components. In any case, it must be demanded that the additional layer formed under the hot melt adhesive in the fabric produced, which has the blocking effect, is fully washable and dry-cleanable.
  • an after-temperature treatment can advantageously be omitted or this can be carried out on a short temperature treatment section.
  • relatively mild temperature treatments around 100 ° C 50:50 mixtures of crosslinkable polyacrylates and crosslinkable polyurethanes in the presence of alkylurea-formaldehyde resins and the crosslinking of catalyzing acids or acid donors can also be used.
  • the hot melt adhesives suitable for the process are preferably based on copolyamides, copolyesters, polyurethanes or low-pressure polyethylenes or a mixture thereof.
  • the hot-melt adhesive paste for the manufacturing process according to FIG. V can be mixed with ammonium bicarbonate as a blowing agent in order to expand and increase the volume of the paste points.
  • Organic blowing agents such as azo compounds, hydrazine derivatives, semicarbazides, azides, triazoles, N-nitroso compounds can also be used.
  • Either a heating roller can be used as an intermediate support or a carrier tape can be used.
  • the carrier tape can be designed in the form of an endless belt, so that it forms a loop and is guided in the round run. With less installation effort, a tape with the beginning and end of a reel is unwound and rewound on another reel.
  • Both the roller and the carrier tape, which serve as intermediate carriers, have an adhesive surface and are, for example, rubberized, particularly preferably silicone rubberized.
  • Polyester fabric and fabric made from high-temperature-resistant reinforcing fiber materials are preferred as the material for the carrier tape.
  • Fabrics made from high-temperature resistant fibers are particularly preferable when high temperature resistance is desired or required.
  • a fine and tightly woven silicone rubberized fabric with a thickness of 0.10 to 0.15 mm and a weight of approx. 0.55 g / m 2 is suitable as the rubberized polyester fabric.
  • the rubber coating on the roller preferably has a thickness of 0.5 to 2.0 mm, particularly preferably 1.0 to 1.5 mm.
  • the silicone rubberized carrier tape is preferably 0.10 to 0.15 mm thick.
  • the hotmelt adhesive can be applied to the intermediate carrier by one of the known methods, for example by the powder gravure method, hotmelt gravure method or screen printing method. If a carrier tape is used as the intermediate carrier, it can be heated to a higher temperature before and after the grid-shaped coating with the hot-melt adhesive. For heating before coating, the carrier tape is expediently passed over corresponding heating rollers. After the hot-melt adhesive has been applied to the intermediate carrier, drying and / or sintering or sintering may take place before the further layer is applied. Predrying, sintering or sintering can be done, for example, on a rubberized heating roller.
  • the carrier tape coated with the hot-melt adhesive When using a carrier tape, on the other hand, it may be necessary to pass the carrier tape coated with the hot-melt adhesive through a convection-heated drying and / or infrared-heated sintering channel.
  • the film material for the further layer is then coated. This film material is applied to the tops of the hot-melt adhesive points using a conventional roll coater. After wetting the hot-melt adhesive points with the film material, the intermediate carrier coated in this way can first be slightly predried in order to remove a small part of the volatile constituents of the applied film mass. Networking must not yet take place.
  • the surface structure to be coated is placed and pressed onto the side of the intermediate carrier which carries the layer structure containing the melt adhesive.
  • the sheet-like structure comes into contact with the still liquid film material applied to the hot-melt adhesive points and the wetted hot-melt adhesive points are anchored to the sheet-like structure.
  • a rubberized heating roller of sufficient size is used as the intermediate carrier, the fabric leaves this heating roller after further drying while taking the entire coating with it, for example via a deflection roller, and is then preferably guided to a further heating device, for example to an infrared heater or a hot air heater.
  • This pulling and upsetting roller preferably has a non-slip covering, for example a knobbed covering on.
  • the surface temperature of this heating roller is preferably between 130 ° C and 150 ° C. If carrier tapes are used, the temperature can drop to room temperature during the film application. The subsequent drying until the intermediate carrier is separated off should then be carried out if possible at 75-95 ° C below the start of softening of the hot melt adhesive.
  • the method illustrated in Figure V is particularly preferred because it allows the mass of hot melt adhesive to be varied widely.
  • the process is also particularly preferred because it allows additional powder to be sprinkled onto the paste points with the roll coater before the film is applied, which increases the dot height and forms a three-layer dot structure after the roll coater application, which provides particularly excellent adhesive strength and mild Fixing conditions produced the highest level of wash resistance that was previously unattainable.
  • the roll coater (2) used in all the processes illustrated in FIGS. II to VIII has an application roller (4) and a metering roller (6) (see FIG. IX).
  • a thin, evenly thick, still flowable film (8) of a dispersion or solution with, for example, crosslinkable plastic content that cannot be thermoactivated under fixing conditions is applied to the application roller (4) with a uniformly thick, yet flowable, layer Applied in the same direction moving metering roller (6) on which a doctor blade (10) is seated.
  • the film mass is fed either by immersing the application roller (4) in an immersion container containing the film mass, the bottom of which can be water-cooled. It is also possible to place the mass on the adjustable gap between the application roller (4) and the metering roller (6).
  • the gap opening determines the film thickness.
  • the application roller (4) moves at the same peripheral speed as the intermediate carrier, which is either a rubberized heating roller (12) or a rubberized carrier tape (14).
  • a wiper blade can also sit on the application roller (4), which removes residues of the film (8) which remain on the application roller (4) after the transfer to the intermediate carrier (12, 14).
  • the remainder of the film mass is continuously pumped in a circle through a filter and removed from any contamination.
  • FIGS. II to IV The method according to the invention for the grid-like coating of flat structures with hot-melt adhesives is illustrated in FIGS. II to IV, a rubberized heating roller (12) being used here as the intermediate carrier.
  • the hot melt adhesive (16) is applied either in the powder dot process (FIG. II), hotmelt gravure printing process (FIG. III) or hotmelt screen printing process (FIG. IV).
  • the corresponding, usually used devices are used for this.
  • a vibrator (30) with a powder funnel as well as an engraving roller (28) and a heating roller (12) are used.
  • the hot melt adhesive powder is applied by the engraving roller (28), which is pressed against the rubberized heating roller (12), so that the powder is transferred to the heating roller in a grid pattern.
  • the hot melt adhesive points (16) are then moved by rotating the heating roller (12) in the direction of the application roller (4) of the roll coater (2).
  • On the route from the application of the powder to the landing stage of the Rollcoaters sinter the powder grains at least partially together due to the temperature of the heating roller. Then apply the film (8) with the roll coater so that only the tips of the hot melt adhesive points (16) are provided with the film.
  • the end carrier (18) is fed from a device (not shown) to the rubber-coated heating roller (12), if necessary via deflection and preheating rollers, and placed on the heating roller intermediate carrier coated with film mass and hot-melt adhesive.
  • the composite thus produced is passed under a protective and suction hood (26) in order to remove volatile constituents.
  • the end support (18), on which the hot melt adhesive wetted with the film mass is now anchored is optionally removed from the heating roller (12) by means of a deflecting roller, taking the entire coating with it, and via one
  • the pulling and upsetting roller (22) is fed to a conveyor belt (24) of a heating device (20).
  • This heating device is preferably an infrared radiator. This is where the coated fabric is finally dried, the hot-melt adhesive is re-sintered and, if necessary, the applied film mass (8) is cross-linked. After passing through this heating device (20), the finished coated fabric (38) is obtained and can be wound up and stored until further use.
  • the method shown in Fig. III differs from the method shown in Fig. II mainly in the way of applying the hot melt adhesive.
  • the melted hot melt adhesive is applied to a silicone rubber heating roller (12) in a gravure printing process using a hot knife (32) and a heated engraving roller (28).
  • the wetting then takes place Hot melt adhesive (16) with the film mass (8) and the transfer to the end carrier (18) as described above.
  • FIG. IV shows the application of the melted hot melt adhesive by means of a screen template (34) with a hot knife (32).
  • the remaining process steps are almost analogous to the corresponding process steps that were described in connection with FIG. II.
  • the fabric (38) is passed over a cooling roller (36).
  • Figures V to VIII describe the transfer coating using a carrier tape (14) as an intermediate carrier. It goes without saying that the carrier belt (14) can be in the form of an endless belt, which is not specifically shown in these figures.
  • the hot melt adhesive is applied by a paste screen printing method.
  • a conventional screen template (34) is used for this.
  • a counter roller bears against the screen template (34), and the carrier tape (14) is passed between this roller and the screen template (34) and coated.
  • the carrier tape After coating the carrier tape with the still moist hot-melt adhesive paste points (16), it is passed directly through a device (42) with a conveyor belt for drying and sintering or previously sprinkled with powder, e.g. with hot-melt adhesive powder with a higher melting temperature, higher melt viscosity and increased wash resistance, such as they are commercially available copolyamides with an increased laurolactam content. After sprinkling, the excess powder not adhering to the points is blown off and suctioned off (for suctioning this so-called point-trickle method, see Sroka loc. Cit., Pp. 134-136). Instead of copolyamide powders, copolyester, low-pressure polyethylene or PVC powders can also be sprinkled on.
  • the hot melt adhesive points are then wetted or points containing melt adhesive with the film mass (8) using the roll coater (2). It is expedient to provide a counter roll which can be moved to an adjustable gap under the application roll (4), the carrier belt (14) being passed between these two rolls. The gap width is set so that only the tips of the hot-melt adhesive points or hot-melt adhesive-containing points are wetted. In order to connect the applied wetting layer to the end carrier and to dry and solidify it on the carrier belt, it is advisable to press the carrier belt (14) through a press unit consisting of a heating roller (14) and a variably compressible soft rubber (Shore hardness approx.
  • This composite of the carrier tape and the sheet to be coated is moved over the heating cylinder battery (48, 50, 5, 54), and then after the firmly anchored points of the wetted and largely dried points containing melt adhesive on the sheet, the intermediate support (14) is separated without any coating.
  • the coated fabric with the applied coating is guided over a further deflection roller (64) to a heating device (20) which has a conveyor belt (24).
  • a pulling and upsetting roller (22) is arranged in front of the heating device (20). After the coated sheet-like structure (38) has passed through the heating device (20), it is passed over a cooling roller (40) and can then be wound up and stored until further use.
  • the carrier tape (14) separated after the heating battery can be fed to a cleaning device (66).
  • This cleaning device can have spray tubes and a round brush for removing coating residues still adhering. It is then passed between two press rolls to remove residual moisture, one of which is a rubber roll that has been hit. The carrier tape can then either be rewound or reused for a new coating process until it is reused.
  • FIGS. VI to VIII describe coating processes which differ from the coating process according to FIG. V mainly in that the type of melting point coating is different.
  • the hot-melt adhesive coating is carried out in the powder gravure printing process by means of a vibrator (30), powder funnel, engraving roller (28) and at least one pressed heating roller.
  • the engraving roller (28) is heated to approx. 25 to 40 ° C.
  • the at least one (pre) heating roller brings the carrier tape to a higher temperature before and / or after the coating process with hot-melt adhesive powder.
  • the heating rollers can be heated to a surface temperature of 135-170 ° C.
  • the hot melt adhesive points are sintered on the heating roller and in the sintering channel (42).
  • the melted hot melt adhesive is applied with the aid of a screen template (34) with a hot knife (32).
  • a counter roller (28) which can optionally be heated.
  • Fig. VIII the hot melt adhesive is applied by the hotmelt gravure printing process using a hotmelt squeegee (32) and an optionally heated engraving roller (28).
  • a hotmelt squeegee 32)
  • an optionally heated engraving roller 28.
  • FIG. IX shows a roll coater (2) used according to the invention for applying the film mass (8) to the hot melt adhesive layer. From this figure it can be seen that the contact between the film (8) applied to the application roller (4) and the coating (16) on the rubber-coated heating roller (12) is set in such a way that the tips of the hot melt adhesive (16) are even be wetted. The film mass (8) remaining on the application roller (4) after wetting the hot-melt adhesive grid (16) is scraped off and constantly pumped over a filter and thereby freed of any contamination. The application roller (4) and / or the metering roller (6) can be cooled from the inside with water.
  • a grid-like coated carrier tape (14) is also wetted with the film applied to the application roller (4).
  • the volatile constituents of the film mass (8) should be predominantly or completely volatilized. It should also be avoided that the application roller (4) or the end carrier (18) bearing against the intermediate carrier (14) exerts a grid-deforming pressure on the transfer coating. This also applies at the point at which the intermediate carrier (14) is detached from the end carrier (18).
  • Printing paste application of Vestamid T730 Pl (commercial product from Huls). Drying and sintering channel (42): approx. 150 ° C. Temperature of the surface of the heating cylinder (44,48,50, 52,54): steam-heated approx. 95 ° C. Speed of the carrier belt (14): approx. 40 m / min. Carrier tape (14): PES fabric, silicone rubber, thickness 0.14 mm. Distance between metering roller (6) and application roller (4): 0.20 mm. Distance between application roller (4) and the counter roller of the roll coater (2): 0.45 to 0.50 mm. In the case of sprinkling the paste points: scattering powder Griltex 2P1 (commercial product from Ems-Chemie).

Description

  • Diese Erfindung betrifft ein Verfahren zum rasterförmigen Beschichten von Flächengebilden, insbesondere Einlagestoffen für Oberbekleidungen, mit Schmelzklebern durch Auftragen des Schmelzklebers auf einen Zwischenträger und Übertragen des Schmelzklebers von diesem Zwischenträger auf den Endträger, unter Erhalt des beschichteten Flächengebildes. Diese Erfindung betrifft auch ein solches beschichteten Flächengebilde und die besonders günstige Verwendung davon.
  • Rasterförmig ausgeführte Beschichtungsverfahren mit Schmelzklebern, die nennenswerte Bedeutung erlangt haben, sind im "Handbuch der textilen Fixiereinlagen" von Prof. Dr. Sroka, 3. erweiterte Auflage 1993, Hartung-Gorre Verlag, Konstanz, beschrieben worden. Es sind dies das Pulver- und Pastensiebdruckverfahren unter Verwendung von Siebrundschablonen, das Pulverpunkt-Tiefdruckverfahren mit Gravurwalzen, verschiedene Doppelbeschichtungsverfahren, zwei Hotmelt-Verfahren im Tief- und Siebdruck und schließlich drei Transferverfahren.
  • Bei den Transferverfahren erfolgt die Beschichtung auf einen band- oder walzenförmigen Zwischenträger, von dem sie schließlich auf den eigentlichen Endträger, das Flächengebilde, übertragen wird. Der Vorteil der Transferverfahren liegt gegenüber den zuvor genannten Beschichtungsverfahren darin, daß jeder Rasterpunkt immer exakt die gleiche Größe und Ausbildung hat, während dies bei den Direktbeschichtungen nur dann der Fall ist, wenn die Trägerfläche geschlossen und ziemlich glatt ist. Auch erlaubt die Beschichtung durch das Transferverfahren, die Temperaturbeanspruchung des Endträgers auf niedrigem Niveau zu halten, wodurch die Weichheit und Fülle der Fixierung gefördert wird.
  • Bei allen drei bekannt gewordenen Transferverfahren weist der übertragene Schmelzkleberpunkt eine dünne, breit gewalzte Plättchenform auf, da ein verhältnismäßig hoher Preßdruck zum Übertragen des zähviskosen Schmelzklebers vom Zwischenträger auf den Endträger angewandt werden muß. Eine solche Plättchenform ist bisher nicht vermeidbar. Der Schmelzkleber dringt bei diesem Verfahren nur wenig in den Endträger, d.h. das Flächengebilde, ein. Auch beim Fixieren ist die Penetration gering, so daß Rück- und/oder Durchschlag des Schmelzklebers durch das Flächengebilde vermindert werden können. Jedoch ist eine vollständige Verhinderung des Rückschlages dabei bisher noch nicht gelungen. Nachteilig ist zudem, daß gleichzeitig eine Einbuße von Haftung, Wasch- und Chemischreinigungssicherheit wegen der stark abgeflachten Plättchenform nicht vermeidbar ist. Bisher ist es nicht gelungen, einen Einlagestoff nach einem Transfer-Verfahren zur Verfügung zu stellen, der keine Rückschlagsneigung aufzeigt und der gleichzeitig eine hohe Haftung, Wasch- und Chemischreinigungsfestigkeit der damit erzeugten Verbundstoffe aufweist.
  • Daher liegt dieser Erfindung die Aufgabe zugrunde, ein Verfahren zum rasterförmigen Beschichten von Flächengebilden anzugeben, das die bisherigen Vorteile des Transferverfahrens beibehält und die oben angesprochenen Nachteile beseitigt. Außerdem soll ein Flächengebilde angegeben werden, das bei Verwendung als Einlagestoff nicht die oben angesprochenen Nachteile aufweist.
  • Zur Lösung dieser Aufgabe wird erfindungsgemäß ein Verfahren zum rasterförmigen Beschichten von Flächengebilden mit Schmelzklebern der eingangs genannten Art angegeben, wobei das Verfahren dadurch gekennzeichnet ist, daß der Raster einer schmelzkleberhaltigen Schicht auf dem Zwischenträger mit einer darauf aufgesetzten weiteren Schicht versehen wird, die die Haftung zum Endträger, d.h. dem Flächengebilde, bewirkt, wobei die weitere Schicht nur auf die Kuppen der schmelzkleberhaltigen Punkte aufgebracht wird und wobei als weitere Schicht (8) ein Film aus einer Dispersion oder einer Lösung eines Kunststoffes oder Harzes, der bzw. das bei Fixierbedingungen nicht mehr thermoaktivierbar ist, oder eine Lösung oder Dispersion verwendet wird, die unter Fertigungsbedingungen nicht kondensiert oder vernetzt, aber beim Fixieren der beschichteten Flächengebilde keine nennenswerte Fließeigenschaften mehr zeigen.
  • Besonders vorteilhafte Ausgestaltungen des erfindungsgemäßen Verfahrens sind Gegenstand der Ansprüche 2 bis 17.
  • Überraschenderweise hat sich herausgestellt, daß die Vorteile des bekannten Transferverfahrens beibehalten und gleichzeitig die angesprochenen Nachteile vermieden werden können, wenn die auf einem Zwischenträger aufgebrachte rasterförmige schmelzkleberhaltige Schicht mit einer weiteren Schicht durch Eintauchen des Rasters in einen fließfähigen Film benetzt wird. Diese benetzte schmelzkleberhaltige Schicht wird nach Trocknung in einem weiteren Verfahrensschritt von dem Zwischenträger auf den Endträger, nämlich das Flächengebilde, übertragen, und anschließend wird der Zwischenträger, der keinen Schmelzkleber mehr aufweist, von dem Endträger abgezogen. Es wird dadurch ein Flächengebilde erhalten, bei dem die in den Film eingetauchte und benetzte schmelzkleberhaltige Schicht eine Struktur mit einer weiteren Schicht in unveränderter Rasterform annimmt.
  • Die auf dem Schmelzkleber aufsitzende weitere Schicht liegt nach der Übertragung auf dem Endträger zwischen dem Schmelzkleber und dem Endträger, wodurch beim Auffixieren des Endträgers auf Oberstoffe eine Sperrwirkung unter Vermeidung eines Rückschlages durch den Endträger erzielt und stattdessen der Schmelzkleber gezwungen wird, sich intensiv mit dem Oberstoff zu verbinden.
  • Somit wird erfindungsgemäß auch ein Flächengebilde zur Verfügung gestellt, das durch das beschriebene Verfahren erhältlich ist, wobei dieses Flächengebilde beim Fixieren mit anderen Flächengebilden sich durch eine besonders hohe Wasch- und Chemischreinigungsfestigkeit des erzeugten Haftverbundes auszeichnet; ebenso zeigt dieses Flächengebilde keine Verminderung der Haftung auf, wenn es als fixierbarer Einlagestoff, insbesondere für Oberbekleidung verwendet wird.
  • Jeder Punkt des rasterförmig auf den Zwischenträger aufgebrachten Schmelzklebers hat wie bei den bereits bekannten Transferbeschichtungsverfahren die gleiche Größe, so daß Unterschiede in der Gleichmäßigkeit des Haftverbundes wegen unterschiedlicher Größe und Gestalt der Schmelzkleberpunkte vermindert bzw. vermieden werden können. Ein weiterer Vorteil des durch das erfindungsgemäße Beschichtungsverfahren hergestellten Flächengebildes liegt darin, daß dessen Temperaturbeanspruchung während der Herstellung kaum über etwa 160 °C hinausgeht und somit deutlich niedriger liegt als bei Verfahren, die eine Einfachbeschichtung ermöglichen und eine Temperatur bis zu 250 °C anwenden. Durch die niedrigere Temperaturbeanspruchung werden insbesondere die Weichheit und Fülle des Fixierverbundes erhöht.
  • Die Weichheit und die Fülle werden auch dadurch erhöht, daß bei dem erfindungsgemäß hergestellten Flächengebilde die Schmelzkleberpunkte nicht die Form von breitgewalzten Plättchen aufweisen, die die nach den bekannten Transferverfahren hergestellten Flächengebilde haben, wie es eingangs dargelegt wurde.
  • Der durch das Beschichtungsverfahren dieser Erfindung erhältliche Schichtaufbau des Flächengebildes mit einer weiteren Schicht führt auch zu einer völligen Rückschlagsfreiheit. Gleichzeitig ist es möglich geworden, die bei bisherigen Direktbeschichtungen häufig beobachtbaren blasenförmigen Loslösungen im Schrägzug des Fixierverbundes zu beseitigen und deren Haftung, Wasch- und Chemischreinigungsfestigkeit zu optimieren. Die Haftfestigkeitswerte reichen in manchen Fällen über die der bekannten Direktdoppelbeschichtungen hinaus. Einmal fehlt den Direktdoppelbeschichtungen die haftungsfördende und blasenreduzierende Gleichmäßigkeit der Beschichtungspunkte und zum anderen ist der Aufbau aus einer Schicht, die Sperrwirkungen ausübt, und der Schmelzkleberschicht nicht optimal aufeinander abgestimmt.
  • Bei dem heute üblicherweise angewandten berieselten Pastenpunkt (vergleiche Sroka, aaO, S. 131-136 und 173) reicht die aufgebrachte Rieselschicht über die Basisschicht hinaus und trägt mit dem hinausragenden Anteil kaum zur Haftung, eher zu einer gewissen Rückschlagsanfälligkeit bei. Auch gelingt es bei dem berieselten Pastenpunkt nicht, die Bereiche zwischen den Punkten völlig frei von Streupulver besonders sehr feinkörniger Art (Pulverstaub) zu halten, wodurch eine unerwünschte Griffverhärtung entsteht, die Rückschlagsanfälligkeit weiter zunimmt und die Haftfestigkeit nochmals ungünstig beeinflußt wird.
  • Demgegenüber ist die Transferbeschichtung mit einer weiteren Schicht gemäß dieser Erfindung so ausgebildet, daß das durch das erfindungsgemäße Verfahren hergestellte Flächengebilde schmelzkleberhaltige Punkte aufweist, deren weitere Schicht ebenfalls punktförmig ausgestaltet ist, wobei diese letzteren Punkte die gleiche Basisfläche wie die schmelzkleberhaltige Punkte haben. Es wird dabei so vorgegangen, daß nur die Kuppen der auf den Zwischenträger aufgebrachten schmelzkleberhaltigen Punkte mit dem Mittel, das die weitere Schicht ausmacht, benetzt werden. Eine Benetzung der Bereiche zwischen den Punkten, welche die Griffweichheit reduzieren würde, kann dabei gänzlich ausgeschaltet werden.
  • Bevorzugt wird als die weitere Schicht ein Film aus einer Dispersion oder einer Lösung eines Kunststoffes oder Harzes verwendet, der bzw. das bei Fixierbedingungen nicht mehr thermoaktivierbar ist. Vorzugsweise ist dieser Kunststoff oder das Harz vernetzbar und verliert durch die Vernetzung die Thermoaktivierbarkeit, unter Ausbildung der gewünschten Sperrwirkung. Die Dispersionen oder Lösungen, die dieses Mittel enthalten, sollen im Verarbeitungszustand noch fließfähig und angedickt sein. Bevorzugt werden vernetzbare Mittel auf der Basis von Poly(meth)acrylat, Polyacetat, Polyurethan, Polybutadienstyrol, Polyacrylnitrilbutadienstyrol, Polyacrylnitril, Polyacrylnitrilbutadien, Harnstoff-Formaldehyd-Harz, Melamin-Formaldehyd-Harz, Alkylharnstoff-Formaldehyd-Harz und deren Veretherungsprodukte und der gleichen verwendet.
  • Es sind aber auch Lösungen oder Dispersionen verwendbar, die unter Fertigungsbedingungen nicht kondensieren oder vernetzen müssen, die aber beim Bügeln (Fixieren) der beschichteten Flächengebilde keine nennenswerte Fließeigenschaften mehr zeigen dürfen. Hierzu zählen beispielsweise einige ohne Vernetzerkomponenten einsetzbare Polyurethane. In jedem Fall ist zu fordern, daß die beim hergestellten Flächengebilde unter dem Schmelzkleber ausgebildete weitere Schicht, die die Sperrwirkung aufweist, voll wasch- und chemischreinigungsfest ist.
  • Falls nicht vernetzte, aber beim Fixieren nicht oder kaum fließende Produkte mit Wasch- und Reinigungsfestigkeit angewandt werden, kann in manchen Fällen vorteilhafterweise eine Nachtemperaturbehandlung entfallen oder diese auf einer kurzen Temperaturbehandlungsstrecke ausgeführt werden. Bei relativ milden Temperaturbehandlungen um 100 °C können auch 50:50 - Mischungen von vernetzbaren Polyacrylaten und vernetzbaren Polyurethanen in Gegenwart von Alkylharnstoff-Formaldehyd-Harzen und die Vernetzung katalysierender Säuren oder Säurespender verwendet werden.
  • Die für das Verfahren geeigneten Schmelzkleber basieren vorzugsweise auf Copolyamiden, Copolyestern, Polyurethanen oder Niederdruckpolyethylenen oder einer Mischung davon. Bei Rasterausführungen mit üblicherweise geringer Punkthöhe kann es zweckmäßig sein, die Beschichtungsmasse mit Anteilen von Treibmitteln zu versehen. So kann man beispielsweise die Schmelzkleberpaste für das Fertigungsverfahren nach Figur V (vgl. nachfolgende Beschreibung der Fig. V) mit Ammoniumbicarbonat als Treibmittel versetzen, um eine Aufblähung und Volumenvergrößerung der Pastenpunkte zu erreichen. Auch organische Treibmittel wie Azoverbindungen, Hydrazinderivate, Semicarbazide, Azide, Triazole, N-Nitrosoverbindungen sind verwendbar.
  • Als Zwischenträger kann entweder eine Heizwalze oder ein Trägerband verwendet werden. Das Trägerband kann in Form eines Endlosbandes ausgeführt sein, so daß es eine Schleife bildet und im Rundlauf geführt wird. Mit geringerem installativen Aufwand wird ein Band mit Anfang und Ende von einer Kaule ab- und auf eine andere Kaule wieder aufgewickelt. Sowohl die Walze als auch das Trägerband, die als Zwischenträger dienen, besitzen eine adhäsive Oberfläche und sind z.B. gummiert, besonders bevorzugt silikongummiert.
  • Als Material für das Trägerband sind Polyestergewebe und Gewebe aus hochtemperaturbeständigen Verstärkerfaserstoffen, wie Glasgewebe und Gewebe aus Polyimid-, Polyaromaten- und Kohlenfaserstoffen bevorzugt. Gewebe aus hochtemperaturbeständigen Faserstoffen sind besonders dann vorzuziehen, wenn hohe Temperaturbeständigkeiten gewünscht oder erforderlich sind. Als gummiertes Polyestergewebe ist beispielsweise ein feines und dicht gewebtes silikongummiertes Gewebe mit einer Dicke von 0,10 bis 0,15 mm und einem Gewicht von ca. 0,55 g/m2 geeignet.
  • Die Gummierung auf der Walze hat vorzugsweise eine Stärke von 0,5 bis 2,0 mm, besonders bevorzugt 1,0 bis 1,5 mm. Das silikongummierte Trägerband ist vorzugsweise 0,10 bis 0,15 mm dick.
  • Die Aufbringung des Schmelzklebers auf den Zwischenträger kann nach einem der bekannten Verfahren erfolgen, z.B. nach dem Pulvertiefdruckverfahren, Hotmelt-Tiefdruckverfahren oder Siebdruckverfahren. Wird als Zwischenträger ein Trägerband verwendet, so kann dieses vor und nach dem rasterförmigen Beschichten mit dem Schmelzkleber auf eine höhere Temperatur erwärmt werden. Zum Beheizen vor dem Beschichten wird das Trägerband zweckmäßigerweise über entsprechende Heizwalzen geleitet. Nach dem Aufbringen des Schmelzklebers auf den Zwischenträger erfolgt gegebenenfalls zunächst ein Trocknen und/ oder An- oder Durchsintern, bevor die weitere Schicht aufgebracht wird. Das Vortrocknen, An- oder Durchsintern kann beispielsweise auf einer gummierten Heizwalze erfolgen. Bei Verwendung eines Trägerbandes kann es hingegen notwendig sein, das mit dem Schmelzkleber rasterförmig beschichtete Trägerband durch einen umluftbeheizten Trocknungs- und/oder infrarotbeheizten Sinterkanal zu leiten. Anschließend erfolgt eine Beschichtung mit dem Filmmaterial für die weitere Schicht. Dieses Filmmaterial wird durch einen üblichen Rollcoater auf die Kuppen der Schmelzkleberpunkte aufgebracht. Nach dem Benetzen der Schmelzkleberpunkte mit dem Filmmaterial kann der so beschichtete Zwischenträger zunächst schwach vorgetrocknet werden, um einen kleinen Teil der flüchtigen Bestandteile der angetragenen Filmmasse zu entfernen. Eine Vernetzung darf dabei noch nicht stattfinden.
  • Nachdem der Zwischenträger mit Schmelzkleber und der weiteren gegebenenfalls schwach vorgetrockneten Schicht aus der Filmmasse versehen ist, wird das zu beschichtende Flächengebilde für die Übertragung auf die Seite des Zwischenträgers aufgelegt und angedrückt, die den schmelzkleberhaltigen Schichtaufbau trägt. Dabei gelangt das Flächengebilde mit dem auf den schmelzkleberhaltigen Punkten aufgebrachten noch flüssigen Filmmaterial in Berührung und es erfolgt eine Verankerung der benetzten schmelzkleberhaltigen Punkte an dem Flächengebilde. Wird als Zwischenträger eine gummierte Heizwalze mit genügend großem Umfange verwendet, verläßt das Flächengebilde nach weiterer Trocknung unter Mitnahme der Gesamtbeschichtung diese Heizwalze beispielsweise über eine Umlenkrolle und wird dann bevorzugt zu einer weiteren Heizvorrichtung, z.B. zu einem Infrarotstrahler oder auch einer Heißluftbeheizung, geführt. Vor dem Eintritt des beschichteten Flächengebildes in diese letzte Heizvorrichtung ist es zweckmäßig, eine Zug- und Stauchwalze zu installieren, die den Endträger locker auf das Transportband der Heizvorrichtung auflegt. Bevorzugt weist diese Zug- und Stauchwalze einen griffigen Belag, z.B. einen Noppenbelag auf. Durch Verwendung der Zug- und Stauchwalze werden spätere Längskrumpferscheinungen insbesondere bei Synthetikware wirksam eliminiert.
  • Es kann nicht nur vor Auflegen des Endträgers auf die Beschichtung auf der Strecke zwischen der Stelle, an der der Film auf die schmelzkleberhaltigen Punkte aufgebracht wird, bis zu der Auflegestelle des Endträgers eine schwache Vortrocknung der angetragenen Filmmasse erfolgen. Von der Auflegestelle des Endträgers bis zur Abnahme des beschichteten Endträgers von der gummierten Heizwalze erfolgt zusätzlich eine weitere Trocknung und gegebenenfalls eine Vorvernetzung der Filmmasse. Die Restvernetzung und gegebenenfalls Nachtrocknung kann dann in der oben erwähnten nachgeschalteten Heizvorrichtung stattfinden.
  • Wenn eine gummierte Heizwalze als Zwischenträger verwendet wird, liegt die Oberflächentemperatur dieser Heizwalze vorzugsweise zwischen 130 °C und 150 °C. Werden Trägerbänder verwendet, kann die Temperatur während des Filmantrages bis auf Raumtemperatur absinken. Die anschließende Trocknung bis zur Abtrennung des Zwischenträgers ist dann tunlichst bei 75-95 °C unter dem Erweichungsbeginn des Schmelzklebers auszuführen.
  • Diese Erfindung wird nachfolgend unter Bezugnahme auf die Figuren erläutert. In den Zeichnungen zeigt
    • Figur I ein durch das beschriebene Verfahren erhältliches Flächengebilde;
    • Figur II ein Pulverpunkttiefdruckverfahren unter Verwendung einer gummierten Heizwalze als Zwischenträger;
    • Figur III ein Hotmelt-Tiefdruckverfahren unter Verwendung einer gummierten Heizwalze als Zwischenträger;
    • Figur IV ein Hotmelt-Siebdruckverfahren unter Verwendung einer gummierten Heizwalze als Zwischenträger;
    • Figur V ein Pastensiebdruckpunktverfahren unter Verwendung eines gummierten Trägerbandes als Zwischenträger;
    • Figur VI ein Pulverpunkt-Tiefdruckverfahren unter Verwendung eines gummierten Trägerbandes als Zwischenträger;
    • Figur VII ein Hotmelt-Siebdruckverfahren unter Verwendung eines gummierten Trägerbandes als Zwischenträger;
    • Figur VIII ein Hotmelt-Tiefdruckverfahren unter Verwendung eines gummierten Trägerbandes als Zwischenträger; und
    • Figur IX einen Rollcoater, der zum Auftrag der Filmmasse auf schmelzkleberhaltige Punkte geeignet ist.
  • Das Verfahren, das in Figur V veranschaulicht ist, wird besonders bevorzugt, weil es erlaubt, die Schmelzklebermasse breit zu variieren. Das Verfahren wird auch besonders bevorzugt, weil es gestattet, vor dem Antrag der Filmmasse mit dem Rollcoater auf die Pastenpunkte noch zusätzlich Pulver aufzustreuen, wodurch sich die Punkthöhe vergrößert und nach dem Rollcoaterantrag sich ein dreischichtiger Punkteaufbau ausbildet, der besonders hervorragende Haftfestigkeiten erbringt und bei milden Fixierbedingungen höchste Waschfestigkeit erzeugt, wie sie bisher nicht erreichbar war.
  • Der bei allen Verfahren, die in den Figuren II bis VIII veranschaulicht sind, verwendete Rollcoater (2) besitzt eine Antragswalze (4) und eine Dosierwalze (6) (siehe Fig. IX). Auf die Antragswalze (4) wird ein dünner, in der Stärke variierbarer gleichmäßig dicker, noch fließfähiger Film (8) einer Dispersion oder Lösung mit bei Fixierbedingungen nicht mehr thermoaktivierbarem, beispielsweise vernetzbarem Kunststoffanteil mittels in gleicher Richtung bewegter Dosierwalze (6) angetragen, auf der ein Abstreifrakel (10) aufsitzt. Die Speisung mit der Filmmasse erfolgt entweder durch Eintauchen der Antragswalze (4) in einen die Filmmasse enthaltenden Tauchbehälter, dessen Boden wassergekühlt sein kann. Es ist auch möglich, die Masse auf den einstellbaren Spalt zwischen Antragswalze (4) und Dosierwalze (6) aufzulegen. Die Spaltöffnung bestimmt dabei die Filmstärke. Die Antragswalze (4) bewegt sich mit gleicher Umfangsgeschwindigkeit wie der Zwischenträger, der entweder eine gummierte Heizwalze (12) oder ein gummiertes Trägerband (14) ist. Auch auf der Antragswalze (4) kann ein Abstreifrakel aufsitzen, der Reste des Filmes (8), die nach der Übertragung auf den Zwischenträger (12,14) auf der Antragswalze (4) verbleiben, entfernt. Die Reste der Filmmasse werden über ein Filter ständig im Kreis gepumpt und von etwaigen Verunreinigungen entfernt.
  • In den Figuren II bis IV ist das erfindungsgemäße Verfahren zum rasterförmigen Beschichten von Flächengebilden mit Schmelzklebern veranschaulicht, wobei hier als Zwischenträger eine gummierte Heizwalze (12) verwendet wird. Der Schmelzkleber (16) wird dabei entweder im Pulverpunktverfahren (Fig. II), Hotmelt-Tiefdruckverfahren (Fig. III) oder Hotmelt-Siebdruckverfahren (Fig. IV) aufgebracht. Dazu werden die entsprechenden, üblicherweise verwendeten Vorrichtungen eingesetzt. Bei dem in Fig. II gezeigten Pulverpunkt-Tiefdruckverfahren werden ein Rüttler (30) mit einem Pulvertrichter sowie eine Gravurwalze (28) und eine Heizwalze (12) verwendet. Das Schmelzkleberpulver wird durch die Gravurwalze (28), die an der gummierten Heizwalze (12) angedrückt wird, aufgebracht, so daß das Pulver rasterförmig auf die Heizwalze übertragen wird. Die Schmelzkleberpunkte (16) werden dann durch Drehen der Heizwalze (12) in die Richtung der Antragswalze (4) des Rollcoaters (2) bewegt. Auf der Strecke vom Antrag des Pulvers bis zur Anlegestelle des Rollcoaters sintern die Pulverkörner durch Temperatureinwirkung der Heizwalze mindestens teilweise zusammen. Dann erfolgt ein Auftrag mit der Filmmasse (8) mit dem Rollcoater so, daß nur die Kuppen der Schmelzkleberpunkte (16) mit der Filmmasse versehen werden.
  • Nach dem Benetzen der Schmelzkleberpunkte mit der Filmmasse und einer gewissen Vortrocknung wird der Endträger (18) von einer nicht dargestellten Vorrichtung gegebenenfalls über Umlenk- und Vorheizwalzen der gummierten Heizwalze (12) zugeführt und auf diesen mit Filmmasse und Schmelzkleber beschichteten Heizwalzen-Zwischenträger aufgelegt. Der so erzeugte Verbund wird unter einer Schutz- und Absaughaube (26) hindurchgeleitet, um flüchtige Bestandteile abzuziehen. Nach dem Durchleiten unter der Schutz- und Absaughaube (26) wird der Endträger (18), auf dem nun der mit der Filmmasse benetzte Schmelzkleber verankert ist, ggf. über eine Umlenkrolle von der Heizwalze (12) unter Mitnahme der Gesamtbeschichtung abgezogen und über eine Zug- und Stauchwalze (22) einem Transportband (24) einer Heizvorrichtung (20) zugeführt. Bevorzugt ist diese Heizvorrichtung ein Infrarotstrahler. Hier erfolgt die Endtrocknung des beschichteten Flächengebildes, eine Nachsinterung des Schmelzklebers und gegebenenfalls eine Nachvernetzung der aufgetragenen Filmmasse (8). Nach dem Durchleiten durch diese Heizvorrichtung (20) wird das fertig beschichtete Flächengebilde (38) erhalten und kann bis zur weiteren Verwendung aufgewickelt und gelagert werden.
  • Das Verfahren, das in Fig. III dargestellt ist, unterscheidet sich von dem in Fig. II dargestellten Verfahren hauptsächlich im Hinblick auf die Art der Aufbringung des Schmelzklebers. Gemäß Fig. III wird der aufgeschmolzene Schmelzkleber im Tiefdruckverfahren unter Verwendung eines Hotmeltrakels (32) und einer beheizten Gravurwalze (28) auf eine silikongummierte Heizwalze (12) aufgebracht. Anschließend erfolgt die Benetzung des Schmelzklebers (16) mit der Filmmasse (8) sowie die Übertragung auf den Endträger (18) wie oben beschrieben.
  • Schließlich zeigt Fig. IV die Aufbringung des aufgeschmolzenen Schmelzklebers mittels Siebschablone (34) mit einem Hotmeltrakel (32). Die übrigen Verfahrensschritte sind nahezu analog zu den entsprechenden Verfahrensschritten, die im Zusammenhang mit Fig. II beschrieben wurden. Nach dem Durchleiten durch die Heizvorrichtung (20) wird das Flächengebilde (38) über eine Kühlwalze (36) geleitet.
  • Die Figuren V bis VIII beschreiben die Transferbeschichtung unter Verwendung eines Trägerbandes (14) als Zwischenträger. Es versteht sich von selbst, daß das Trägerband (14) in Form eines Endlosbandes ausgebildet sein kann, was in diesen Figuren nicht speziell dargestellt ist.
  • In Fig. V wird der Schmelzkleber durch ein Pastensiebdruckpunktverfahren aufgebracht. Dazu wird eine übliche Siebschablone (34) verwendet. An der Siebschablone (34) liegt eine Gegenwalze an, und das Trägerband (14) wird zwischen dieser Walze und der Siebschablone (34) hindurchgeführt und beschichtet.
  • Nach dem Beschichten des Trägerbandes mit den noch feuchten Schmelzkleberpastenpunkten (16) wird es direkt durch eine Vorrichtung (42) mit Transportband zum Trocknen und Sintern geleitet oder noch vorher mit Pulver bestreut, z.B. mit Schmelzkleberpulver mit höherem Schmelzbeginn, höherer Schmelzviskosität und erhöhter Waschfestigkeit, wie sie handelsübliche Copolyamide mit erhöhtem Laurinlactamanteil darstellen. Nach dem Bestreuen wird der an den Punkten nicht haftende Pulverüberschuß abgeblasen und abgesaugt (zur Absaugung dieses sogenannten Punkt-Riesel-Verfahrens, vergleiche Sroka aaO S. 134-136). Anstelle von Copolyamidpulvern können auch Copolyester-, Niederdruckpolyethylen- oder PVC-Pulver aufgestreut werden. Anschließend erfolgt die Benetzung der Schmelzkleberpunkte bzw. schmelzkleberhaltigen Punkte mit der Filmmasse (8) mit Hilfe des Rollcoaters (2). Es ist zweckmäßig, unter der Antragswalze (4) eine auf einstellbaren Spalt anfahrbare Gegenwalze vorzusehen, wobei das Trägerband (14) zwischen diesen beiden Walzen durchgeleitet wird. Die Spaltbreite wird so eingestellt, daß nur die Kuppen der Schmelzkleberpunkte bzw. schmelzkleberhaltigen Punkte benetzt werden. Um die dabei aufgetragene Benetzungsschicht mit dem Endträger zu verbinden und auf dem Trägerband zu trocknen und zu verfestigen, ist es zweckmäßig, das Trägerband (14) durch ein Preßwerk aus Heizwalze (14) und variabel anpreßbarer weichgummierter (Shore-Härte ca. 30) Gegenwalze (46) und dann über eine Batterie mehrerer Heizzylinder (48,50,52,54) zu führen, bei der dazwischen jeweils Umlenkwalzen (56,58,60) vorhanden sind. Die Heizzylinder (44,48,50,52,54) sind auf eine erhöhte Temperatur erhitzt, z.B. auf etwa 90°C. Über der Heizwalzenbatterie ist ein Saugkanal (62) vorgesehen, der flüchtige Stoffe von dem beschichteten Zwischenträger entfernen soll. Beim Einlauf des Trägerbandes (14) in das zusammen gefahrene Preßwerk aus zwei Walzen (44,46) wird das zu beschichtende Flächengebilde (18) auf das Trägerband (14) aufkaschiert. Dieser Verbund aus Trägerband und zu beschichtendem Flächengebilde wird über die Heizzylinderbatterie (48,50,5,54) bewegt, und anschließend erfolgt nach der haftfesten Verankerung der benetzten und weitgehend abgetrockneten schmelzkleberhaltigen Punkte auf dem Flächengebilde eine beschichtungsfreie Abtrennung des Zwischenträgers (14). Das beschichtete Flächengebilde mit übernommener Beschichtigung wird über eine weitere Umlenkrolle (64) zu einer Heizvorrichtung (20) geführt, die ein Transportband (24) aufweist. Auch in diesem Fall ist vor der Heizvorrichtung (20) eine Zug- und Stauchwalze (22) angeordnet. Nach dem Durchleiten des beschichteten Flächengebildes (38) durch die Heizvorrichtung (20) wird es über eine Kühlwalze (40) geleitet und kann anschließend bis zur weiteren Verwendung aufgewickelt und gelagert werden.
  • Das nach der Heizbatterie abgetrennte Trägerband (14) kann einer Reinigungsvorrichtung (66) zugeführt werden. Diese Reinigungsvorrichtung kann Spritzrohre und eine Rundbürste aufweisen, zum Entfernen von noch anhaftenden Beschichtungsresten. Danach wird es zur Entfernung von Restfeuchtigkeit zwischen zwei Preßwalzen hindurchgeleitet, von denen eine eine angefahrene Gummiwalze ist. Anschließend kann das Trägerband bis zur Wiederverwendung entweder aufgewickelt oder direkt einem erneuten Beschichtungsvorgang zugeführt werden.
  • Die Figuren VI bis VIII beschreiben Beschichtungsverfahren, die sich von dem Beschichtungsverfahren gemäß Fig. V hauptsächlich dahingehend unterscheiden, daß die Art der Schmelzpunktbeschichtung unterschiedlich ist. Gemäß Fig. VI erfolgt die Schmelzkleberbeschichtung im Pulvertiefdruckverfahren mittels Rüttler (30), Pulvertrichter, Gravurwalze (28) und mindestens einer angepreßten Heizwalze. Die Gravurwalze (28) ist auf ca. 25 bis 40°C beheizt. Die mindestens eine (Vor)Heizwalze bringt das Trägerband vor und/oder nach dem Beschichtungsvorgang mit Schmelzkleberpulver auf eine höhere Temperatur. Die Heizwalzen können auf 135-170 °C Oberflächentemperatur beheizt sein. Die Sinterung der Schmelzkleberpunkte erfolgt auf der Heizwalze und im Sinterkanal (42).
  • Gemäß Fig. VII erfolgt der Auftrag des geschmolzenen Schmelzklebers mit Hilfe einer Siebschablone (34) mit Hotmeltrakel (32). Auch hier ist eine Gegenwalze (28), die gegebenenfalls beheizt sein kann, vorhanden.
  • In Fig. VIII wird der Schmelzkleber durch das Hotmelt-Tiefdruckverfahren unter Verwendung eines Hotmeltrakels (32) und einer gegebenenfalls beheizten Gravurwalze (28) aufgebracht. Bei den Verfahren nach Figuren VII und VIII entfällt eine Trocknung der Schmelzkleberschicht nach deren Beschichtungsvorgang.
  • In Fig. IX ist ein erfindungsgemäß verwendeter Rollcoater (2) zum Aufbringen der Filmmasse (8) auf die Schmelzkleberschicht dargestellt. Aus dieser Figur geht hervor, daß die Berührung zwischen dem auf die Antragswalze (4) aufgetragenen Film (8) und der rasterförmig auf der gummierten Heizwalze (12) aufsitzenden Beschichtung (16) so eingestellt wird, daß die Kuppen des Schmelzklebers (16) eben benetzt werden. Die nach dem Benetzen des Schmelzkleberrasters (16) auf der Antragswalze (4) verbleibende Filmmasse (8) wird abgerakelt und ständig über ein Filter umgepumpt und dabei von etwaigen Verunreinigungen befreit. Die Antragswalze (4) und/ oder die Dosierwalze (6) können von innen mit Wasser gekühlt sein.
  • In analoger Weise wird auch ein rasterförmig beschichtetes Trägerband (14) mit dem auf die Antragswalze (4) aufgebrachten Film benetzt. Nach dem Verlassen der Heizwalze (12) oder der Heizbatterie (48,50,52,54) und bei der Trennung des Endträgers (18) vom Zwischenträger (14) sollen jedenfalls die flüchtigen Bestandteile der Filmmasse (8) überwiegend oder ganz verflüchtigt sein. Es soll auch vermieden werden, daß die Antragswalze (4) oder der an dem Zwischenträger (14) anliegende Endträger (18) einen rasterdeformierenden Druck auf die Transferbeschichtung ausübt. Das gilt auch an der Stelle, an der der Zwischenträger (14) von dem Endträger (18) abgelöst wird.
  • Nachfolgend werden beispielhaft noch ergänzende Angaben zu den Eigenschaften der in den Verfahren gemäß den Figuren II bis VIII verwendeten Einrichtungen gemacht. Soweit nicht angegeben, wird dabei Vestamid T730 (Handelsprodukt von Hüls) als Schmelzkleber verwendet.
    • Figur 2:
  • Temperatur der Oberfläche der Gravurwalze (28): ca. 25 bis 40 °C.
    Temperatur der Oberfläche der gummierten Heizwalze (12): 145 bis 150 °C.
    Geschwindigkeit der Heizwalze (12): ca. 10 bis 15 m/min.
    Abstand zwischen Dosierwalze (6) und Antragswalze (4): 0,20 mm bei 17 mesh.
    Abstand zwischen Antragswalze (4) und Heizwalze (12): 0,25 mm bei 17 mesh.
    • Figur 3:
  • Temperatur der Oberfläche der Gravurwalze (28): ca. 140°C.
    Temperatur der Oberfläche der gummierten Heizwalze (12): ca. 140 °C.
    Geschwindigkeit der Heizwalze (12): ca. 15 bis 20 m/min.
    Abstand zwischen Dosierwalze (6) und Antragswalze (4): 0,20 mm bei 17 mesh.
    Abstand zwischen Antragswalze (4) und Heizwalze (12): 0,25 mm bei 17 mesh.
    • Figur 4:
  • Siebschablone vorgeheizt.
    Temperatur der Oberfläche der gummierten Heizwalze (12): ca. 140 °C.
    Geschwindigkeit der Heizwalze (12): ca. 15 bis 20 m/min.
    Abstand zwischen Dosierwalze (6) und Antragswalze (4): 0,20 mm bei 17 mesh.
    Abstand zwischen Antragswalze (4) und Heizwalze (12): 0,25 mm bei 17 mesh.
    • Figur 5:
  • Druckpaste: Anbringung von Vestamid T730 Pl (Handelsprod. der Fa. Hüls).
    Trocken- und Sinterkanal (42): ca. 150 °C.
    Temperatur der Oberfläche der Heizzylinder (44,48,50, 52,54): dampfbeheizt ca. 95 °C.
    Geschwindigkeit des Trägerbandes (14): ca. 40 m/min.
    Trägerband (14): PES-Gewebe, silikongummiert, Dicke 0,14 mm.
    Abstand zwischen Dosierwalze (6) und Antragswalze (4): 0,20 mm.
    Abstand zwischen Antragswalze (4) und der Gegenwalze des Rollcoaters (2): 0,45 bis 0,50 mm.
    Im Falle des Bestreuens der Pastenpunkte: Streupulver
    Griltex 2P1 (Handelsprod. der Fa. Ems-Chemie).
    • Figur 6:
  • Oberflächentemperatur der Gravurwalze (28): ca. 35 °C.
    Oberflächentemperatur der Heizwalze (12): ca. 180 °C.
    Heizvorrichtung (42) mit Infrarot zum Sintern: dunkle Rotglut.
    Oberflächentemperatur der Heizzylinder (44,48,50,52,54): dampfbeheizt ca. 75-90 °C.
    Geschwindigkeit des Trägerbandes (14): ca. 30 m/min.
    Trägerband (14) sowie Abstände zwischen Dosierwalze (6) und Antragswalze (4) bzw. Antragswalze (4) und Gegenwalze des Rollcoaters (2) wie bei Fig. 5.
    • Figur 7:
  • Siebschablone: beheizt.
    Oberflächentemperatur der Heizwalze (12): ca. 180 °C.
    Oberflächentemperatur der Heizzylinder (44,48,50,52,54): dampfbeheizt, ca. 75-90 °C.
    Geschwindigkeit des Trägerbandes (14): ca. 40 m/min.
    Trägerband (14) sowie Abstände zwischen Dosierwalze (6) und Antragswalze (4) bzw. Antragswalze (4) und Gegenwalze des Rollcoaters (2) wie bei Fig. 5.
    • Figur 8:
  • Oberflächentemperatur der Gravurwalze (28): ca. 140 °C.
    Oberflächentemperatur der Heizwalze (12): ca. 140 °C.
    Oberflächentemperatur des Heizzylinders (44,48,50,52,54): dampfbeheizt ca. 75-90 °C.
    Geschwindigkeit des Trägerbandes (14): ca. 40 m/min.
    Trägerband (14) sowie Abstände zwischen Dosierwalze (6) und Antragswalze (4) bzw. Antragswalze (4) und Gegenwalze des Rollcoaters (2) wie bei Fig. 5.

Claims (19)

  1. Verfahren zum rasterförmigen Beschichten von Flächengebilden (38) mit Schmelzklebern (16) durch Aufbringen von Schmelzklebern (16) auf einen Zwischenträger (12,14) und durch Übertragen des Schmelzklebers (16) vom Zwischenträger (12,14) auf einen Endträger (18), insbesondere Einlagestoff,
    dadurch gekennzeichnet, daß
    der Raster einer schmelzkleberhaltigen Schicht (16) auf dem Zwischenträger (12,14) mit einer darauf aufgesetzten weiteren Schicht (8) versehen wird, die die Haftung zum Endträger (18) bewirkt, wobei die weitere Schicht nur auf die Kuppen der schmelzkleberhaltigen Punkte (16) aufgebracht wird und wobei als weitere Schicht (8) ein Film aus einer Dispersion oder einer Lösung eines Kunststoffes oder Harzes, der bzw. das bei Fixierbedingungen nicht mehr thermoaktivierbar ist, oder eine Lösung oder Dispersion verwendet wird, die unter Fertigungsbedingungen nicht kondensiert oder vernetzt, aber beim Fixieren der beschichteten Flächengebilde keine nennenswerte Fließeigenschaften mehr zeigen.
  2. Verfahren nach Anspruch 1,
    dadurch gekennzeichnet, daß
    die Schicht (8) vernetzbare Bestandteile auf Basis von Poly(meth)acrylaten, Polyacetaten, Polybutadienstyrolen, Polybutadienstyrolacrylnitrilen, Polyacrylnitrilen, Polyurethanen, Harnstoff-Formaldehydharzen, Melamin-Formaldehydharzen, Alkylharnstoff-Formaldehyd-Harzen oder veretherten Produkten davon enthält.
  3. Verfahren zum rasterförmigen Beschichten nach einem der Ansprüche 1 bis 2,
    dadurch gekennzeichnet, daß
    die mit der Schicht (8) benetzten schmelzkleberhaltigen Punkte (16) auf dem Zwischenträger (12,14) vor der Übertragung auf den Endträger (18) schwach vorgetrocknet werden.
  4. Verfahren zum rasterförmigen Beschichten nach einem der Ansprüche 1 bis 3,
    dadurch gekennzeichnet, daß
    die flüchtigen Bestandteile der Schicht (8) beim Abnehmen des Endträgers (18) von dem Zwischenträger (12,14) überwiegend oder ganz verflüchtigt sind.
  5. Verfahren zum rasterförmigen Beschichten nach einem der Ansprüche 1 bis 4,
    dadurch gekennzeichnet, daß
    eine Antragswalze (4) mit einem fließfähigen Film aus der weiteren Schicht (8) mit einheitlicher Stärke belegt wird, dessen nach dem Benetzen des schmelzkleberhaltigen Rasters (16) auf der Antragswalze (4) verbleibende Filmmasse abgerakelt und über ein Filter ständig im Kreis gepumpt und von etwaigen Verunreinigungen befreit wird.
  6. Verfahren zum rasterförmigen Beschichten nach einem der Ansprüche 1 bis 5,
    dadurch gekennzeichnet, daß
    der Schmelzkleber der schmelzkleberhaltigen Schicht (16) auf Copolyamiden, Copolyestern, Polyurethanen oder Niederdruckpolyethylenen oder Mischungen daraus basiert.
  7. Verfahren zum rasterförmigen Beschichten nach einem der Ansprüche 1 bis 6,
    dadurch gekennzeichnet, daß
    der Schmelzkleber der schmelzkleberhaltigen Schicht (16) mit Treibmitteln versehen wird.
  8. Verfahren zum rasterförmigen Beschichten nach einem der Ansprüche 1 bis 7,
    dadurch gekennzeichnet, daß
    eine Zug- und Stauchwalze (22) mit griffigem Belag den beschichteten Endträger (38) einer Endbehandlung mit Wärme locker zuführt.
  9. Verfahren zum rasterförmigen Beschichten nach einem der Ansprüche 1 bis 8,
    gekennzeichnet durch die folgenden Schritte:
    - die Kuppen der schmelzkleberhaltigen Punkte (16) werden auf einem Zwischenträger (12,14) in den auf einer Antragswalze (4) aufsitzenden Film zur Bildung der weiteren Schicht (8) getaucht und sind nach dem Herausziehen damit benetzt;
    - der Endträger (18) wird auf diesen Zwischenträger (12,14) aufgelegt und bis zur Verfestigung der Filmschicht (8) auf den Schmelzkleberpunkten (16) am Zwischenträger (12,14) erhitzt;
    - der Zwischenträger (12,14) wird vom Endträger (18) abgezogen, wobei die mit dem Film (8) versehenen schmelzkleberhaltigen Punkte (16) auf dem Endträger (18) vorhanden sind; und
    - unter weiterer Hitzeeinwirkung erfolgt eine Nachbehandlung der benetzten schmelzkleberhaltigen Schicht und ein Sintern dieser Schicht.
  10. Verfahren nach einem der Ansprüche 1 bis 9,
    dadurch gekennzeichnet, daß
    der Zwischenträger eine mit Silikongummi überzogene Heizwalze (12) oder ein mit Silikongummi überzogenes Trägerband (14) ist.
  11. Verfahren zum rasterförmigen Beschichten nach Anspruch 10,
    dadurch gekennzeichnet, daß
    der Silikongummiüberzug der Heizwalze (12) eine Dicke von 0,5 bis 2,0 mm hat.
  12. Verfahren zum rasterförmigen Beschichten nach Anspruch 10,
    dadurch gekennzeichnet, daß
    das silikongummierte Trägerband (14) eine Dicke von 0,10 bis 0,15 mm besitzt.
  13. Verfahren zum rasterförmigen Beschichten nach Anspruch 10 oder 12,
    dadurch gekennzeichnet, daß
    das Trägerband (14) eine Schleife bildet und im Rundlauf geführt wird.
  14. Verfahren zum rasterförmigen Beschichten nach Anspruch 10 oder 12,
    dadurch gekennzeichnet, daß
    das Trägerband (14) Anfang und Ende besitzt und ab- und aufgewickelt wird.
  15. Verfahren zum rasterförmigen Beschichten nach einem der Ansprüche 10 bis 14,
    dadurch gekennzeichnet, daß
    das Trägerband (14) aus silikongummiertem Polyestergewebe oder aus einem Gewebe aus hochtemperaturbeständigen Verstärkerfaserstoffen wie Polyimid-, Polyaromaten-, Glas- oder Kohlefaserstoffen besteht.
  16. Verfahren zum rasterförmigen Beschichten nach einem der Ansprüche 1 bis 5,
    dadurch gekennzeichnet, daß
    der Raster des Schmelzklebers (16) im Pulvertiefdruckverfahren, Hotmelt- Tiefdruckverfahren oder Siebdruckverfahren auf den Zwischenträger (12,14) aufgebracht wird.
  17. Verfahren zum rasterförmigen Beschichten nach einem der Ansprüche 1 bis 16,
    dadurch gekennzeichnet, daß
    der im Siebdruckverfahren auf den Zwischenträger (14) aufgebrachte Raster der schmelzkleberhaltigen Schicht (16) vor dem Aufbringen der weiteren Schicht (8) und vor dem Trocknen mit Streupulver aus Copolyamiden, Copolyestern, Niederdruckpolyethylenen und/oder PVC bestreut und der nichthaftende Streupulverüberschuß entfernt wird.
  18. Beschichtetes flächengebilde, erhältlich nach einem Verfahren nach einem der Ansprüche 1 bis 17.
  19. Verwendung des beschichteten Flächengebildes erhältlich nach einem Verfahren nach einem der Ansprüche 1 bis 17 als fixierbarer Einlagestoff für Bekleidungsstücke.
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