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Die Erfindung betrifft ein Verfahren zum Beschichten eines flächigen, flexiblen Substrats mit einem Klebstoff oder zumindest einer ersten Klebstoffkomponente, der oder die im Aufbringungszustand nicht klebend ist.
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Zur Verklebung flexibler, flächiger Substrate, insbesondere Bahnwaren, z. B. im Fahrzeug- und Flugzeugbau, werden üblicherweise lösungsmittelfreie Dispersionsklebstoffe eingesetzt. Diese werden durch manuelle Sprühapplikation auf ein Substratteil aufgebracht. Das Substratteil kann ein Stanzteil sein, das aus einem größeren Substrat gewonnen wurde. Durch ein Sprühverfahren sind aber kein homogener Auftrag der Klebstoffmenge und keine genaue Positionierung des Klebstoffs gewährleistet. Es lässt sich nicht ohne weiteres, selbst nicht über aufwändige Konstruktionen, wie Sprühapparate oder Walzenauftragssysteme, ein homogener und definierter Auftrag gewährleisten.
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Bei den bekannten Verfahren besteht das Problem verschiedener Auftragsmengen durch manuelles Sprühen und unkontrolliertes Positionieren des Klebstoffs durch Anhaften des Sprühnebels an z. B. Schnittkanten. Außerdem kann der Sprühnebel in ein Abstandsgewirk eindringen, wenn dies als Substrat verwendet wird.
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Aus der
DE 36 08 758 A1 ist es bekannt, eine Membranfolie im Druckverfahren mit einem Klebstoff zu versehen, wobei rasterartig Klebstoffpunkte aufgebracht werden. Anschließend wird die Membranfolie mit einer Textilie mittels des Klebers verbunden.
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Aus der
DE 34 01 056 C2 ist lediglich ein Mikrokapseln enthaltender Klebstoff bekannt.
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Die
DE 196 42 697 C2 beschreibt ein Verfahren zur Herstellung eines Innenhandschuhs. Demnach wird zunächst ein Tuchmaterial mit einer Membran laminiert. Aus diesem laminierten Material wird anschließend ein Handrücken oder eine Handinnenfläche geschnitten. Anschließend wird mittels Siebdrucktechnik flüssiger Kleber auf Schweißränder aufgebracht.
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Aus der
DE 28 54 464 A1 ist es bekannt, Schuhwerk mit einem Oberteil aus Verbundwerkstoff herzustellen, wobei der Verbundwerkstoff dreilagig ausgebildet ist. Zur Herstellung des Verbundwerkstoffes ist es vorgesehen, die Lagen durch punkt- oder gitterförmige Verklebungen miteinander zu verbinden.
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Die
EP 529 671 A2 offenbart ein laminiertes Textilmaterial zur Verwendung als Polster-Bezugsstoff mit einer doppelflächigen druckelastischen Füllschicht. Auf mindestens eine der Begrenzungsflächen der druckelastischen Füllschicht ist ein textiler Oberstoff aufgeklebt. Die einzelnen Schichten des laminierten Textilmaterials werden bei dessen Herstellung vollständig miteinander verklebt und als komplette Einheit zugeschnitten und in ein Kraftfahrzeug eingebaut. Eine Verarbeitung oder Lagerung einzelner Schichten des laminierten Textilmaterials, beispielsweise ein Beschnitt von mit Klebstoff oder Klebstoffkomponenten versehenen Schichten, ist mit dem bekannten Textilmaterial nicht vorgesehen.
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Aus der
EP 850 806 B1 ist ein Innenausstattungsteil für Fahrzeuge bekannt. Das Schichtsystem des Innenausstattungsteils besteht aus einem starren Trägerformteil, einem Abstandsgewirke oder Faservlies und einer Oberfläche aus Echtleder. Bei der Herstellung des Innenausstattungsteils wird zunächst ein Zuschnitt aus Echtleder mit einem Zuschnitt aus Abstandsgewirke oder Faservlies verklebt. In einem zweiten Schritt werden die zuvor verklebten Schichten auf die Oberfläche des Trägerformteils aufgeklebt. Ein Verfahren zur Auftragung von Klebstoff oder Klebstoffkomponenten, insbesondere zur Auftragung vor dem Zuschnitt der einzelnen Schichten, ist für das bekannte Innenausstattungsteil nicht bekannt.
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Die
DE 34 19 867 C1 betrifft ein Verfahren und eine Vorrichtung zum rasterförmigen Aufbringen von pulver- und pastenförmiger Kunststoffmasse, z. B. in Form von Schmelzkleber, auf Oberflächen von Textilien oder anderen flexiblen Flächengebilden.
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Die
DE 198 15 115 A1 offenbart ein lederkaschiertes Innenausstattungsteil für Fahrzeuge, mit einem starren Trägerformteil oder einem flexiblen Abstandspolsterteil und einer darauf mittels einer Klebeverbindungsschicht angeordneten Echtlederschicht, wobei die Klebeverbindungsschicht aus einem flächigen Trägergebilde und einem darauf vordosierten wärmereaktiven Schmelzkleber gebildet ist.
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Die
DE 296 22 843 U1 betrifft ein Innenausstattungsteil für Fahrzeuge, mit einem starren Trägerformteil, einer auf einer Oberfläche des Trägerformteils angeordneten Schicht aus einem Abstandsgewirke, einer auf dem Abstandsgewirke angeordneten Schicht aus Echtleder sowie einer ersten Kleberschicht zwischen Trägerformteil und Abstandsgewirke sowie einer zweiten Klebeschicht zwischen Abstandsgewirke und Echtlederschicht.
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Aus der
DE 195 08 745 A1 ist ein Verfahren zum rasterförmigen Beschichten von Flächengebilden im Tiefdruckverfahren bekannt. Die Beschichtung erfolgt durch Einrakeln von Schmelzklebepulver mit einer ersten Rakel in die Näpfchen einer Gravurwalze und durch Aufsetzen einer Dispersionspaste mit einer weiteren Rakel auf die Gravurnäpfchenfüllungen, durch Übertragen beider Rakelschichten auf das mit einer beheizten Presswalze herangeführte und auf die Gravurwalze aufgelegte Flächengebilde, auf der es mit heißem Luftstrom beaufschlagt und nach einer Laufstrecke von etwa halbem Gravurwalzenumfang unter Mitnahme der Gesamtbeschichtung wieder abgenommen wird.
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Aufgabe der vorliegenden Erfindung ist es deshalb, ein Verfahren bereitzustellen, mit dem ein Substrat auf ein Trägermaterial aufgeklebt werden kann, wobei das Beschichten mit Klebstoff und Aufkleben zeitlich entzerrt werden können.
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Diese Aufgabe wird auf überraschend einfache und wirkungsvolle Art und Weise durch ein Verfahren mit den Merkmalen des Anspruchs 1 gelöst. Im Druckverfahren können Substrate besonders homogen mit Klebstoffen bzw. Klebstoffkomponenten beschichtet werden. Zusätzliche Vorteile sind eine reduzierte Auftragsmenge im Vergleich zu anderen Auftragsverfahren und die einfache Verarbeitung beim Aufbringen des Substrats auf unterschiedliche Träger aus verschiedenen Materialien. Als Träger kommen beispielsweise Fahrzeuginnenverkleidungsteile, Kunststoffe, Metalle, Holz oder textile Träger infrage.
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Das Verfahren zeichnet sich dadurch aus, dass auf die aufgedruckte Klebstoff- oder Klebstoffkomponentenschicht eine weitere Klebstoffkomponentenschicht aufgebracht, insbesondere aufgesprüht wird. Nach der Bedruckung ist das Substrat kontakttrocken und lager- und transportfähig. Unmittelbar vor der Verarbeitung wird eine weitere Schicht, beispielsweise ein Härter (eine zweite Komponente eines Zweikomponentenklebstoffs) beispielsweise durch Sprühen aufgebracht.
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Vorzugsweise werden der Klebstoff oder die Klebstoffkomponente auf die rückseitige Oberfläche des Substrats gedruckt. Auf der Vorderseite können die Substrate optisch und technisch veredelt sein. Diese Oberflächen werden beim Bedrucken nicht beeinträchtigt. Es ist aber auch möglich, die vorderseitige Oberfläche oder beide Oberflächen zu bedrucken.
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Auf besonders effektive Art und Weise kann der Klebstoff oder die Klebstoffkomponente im Rotationsdruck- oder Siebdruckverfahren aufgedruckt werden. Mit diesen Druckverfahren ergibt sich weiterhin der Vorteil, dass der Klebstoff oder die Klebstoffkomponente nur partiell in bestimmten Geometrien und/oder Bereichen aufgedruckt werden kann. Dadurch kann wiederum die Auftragsmenge reduziert werden, was Kosten erspart. Außerdem kann gezielt Klebstoff oder eine Klebstoffkomponente in den Bereichen aufgebracht werden, die mit einem Träger verbunden werden müssen.
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Vorzugsweise werden der Klebstoff oder die Klebstoffkomponente über eine Druckschablone, insbesondere eine Siebdruckschablone, aufgedruckt. Dadurch ist es besonders einfach möglich, Klebstoff oder eine Klebstoffkomponente nur in bestimmten Bereichen und in vorgegebenen Geometrien aufzubringen.
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Bei einer vorteilhaften Verfahrensvariante kann vorgesehen sein, dass als Substrat eine endlose Flächenware bedruckt wird. Bei der Flächenware kann es sich insbesondere um Bahnwaren handeln. Die Klebstoffbeschichtung kann über die gesamte Warenbreite mit einer definierten Auftragsmenge aufgebracht werden.
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Nach dem Bedrucken werden aus dem Substrat Bauteile ausgestanzt oder ausgeschnitten. Das Bedrucken der gesamten Flächenware ist einfacher und effektiver, als die einzelnen, zugeschnittenen Bauteile zu bedrucken. Die Bauteile können auf dem Träger eingepasst und mit diesem verklebt werden.
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Das Verkleben geschieht vorzugsweise dadurch, dass das Substrat oder ein Substratteil (Bauteil) auf einen Träger aufgebracht wird und der Klebstoff oder die Klebstoffkomponente aktiviert wird. Die Aktivierung kann beispielsweise durch Erwärmung über den reaktiven Temperaturbereich des Klebstoffsystems erfolgen.
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Als Substrat wird ein textiles Abstandsgewirk, ein Kunstleder und/oder ein mit einer Dämpfungsschicht versehenes Material verwendet. Dadurch ergibt sich eine angenehme Haptik, wenn das Substrat auf einem Träger aufgeklebt ist. Ein Abstandsgewirk besteht beispielsweise aus einer oberen Schicht, deren Oberseite eine Kontaktfläche bildet, Maschen und Trennfäden zur Abstandsbildung und einer unteren Schicht als Rückseite. Ein Kunstleder kann aus einer genarbten Kunststoffschicht bestehen. Die Rückseite der Kunststoffschicht kann direkt bedruckt werden oder mit einem weiteren Material, wie einer Polyestermaschenware oder einem Vlies, bedeckt sein, das dann bedruckt wird. Polyestermaschenware oder ein Vlies können nachgiebig sein und somit eine Dämpfungsschicht ausbilden.
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Vorzugsweise wird als Klebstoff oder Klebstoffkomponente ein Dispersionsklebstoff, ein Ein- oder Zweikomponentenklebstoff, ein Härter, ein Binder oder ein Klebstoff mit mikroverkapseltem Härter verwendet.
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Ein flächiges, flexibles Substrat, das ein Abstandsgewirk, Kunstleder oder eine PU-Bahn aufweist, kann eine aufgedruckte Klebstoff- oder Klebstoffkomponentenbeschichtung aufweisen. Ein solches Substrat weist keine Inhomogenitäten aufgrund von Mengenunterschieden beim Auftrag von Klebstoff oder Klebstoffkomponenten auf. Wenn es auf einen Träger aufgebracht wird, wirkt dieser hochwertiger. Durch Klebstoff verursachte Inhomogenitäten können vermieden werden. Außerdem sind derartige Substrate kostengünstiger als solche, die in herkömmlicher Weise beschichtet wurden.
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Das Substrat ist ein Abstandsgewirk, Kunstleder oder eine PU-Bahn und kann eine Funktionsschicht, eine Membran oder dergleichen aufweisen. Das Substrat ist daher vorzugsweise eine flexible, endlose Flächenware, aus der später Substratteile in der notwendigen Größe, angepasst auf den jeweiligen Träger, ausgeschnitten oder ausgestanzt werden können. Eine Funktionsschicht kann beispielsweise atmungsaktiv sein.
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Damit das beschichtete Substrat einfach transportiert und gelagert werden kann und die Beschichtung nicht sofort an einem anderen Gegenstand anhaftet, ist es vorteilhaft, wenn der Klebstoff oder die Klebstoffkomponente ein Dispersionsklebstoff, ein Ein- oder Zweikomponentenklebstoff, ein Härter, ein Binder oder ein Klebstoff mit mikroverkapseltem Härter ist.
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Vorteile ergeben sich, insbesondere was die Atmungsaktivität des Substrats angeht, wenn die aufgedruckte Klebstoff- oder Klebstoffkomponentenschicht bereichsweise unterbrochen ist. Dies kann beispielsweise durch nur bereichsweises Bedrucken des Substrats realisiert werden.
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Bei einer Ausgestaltung der Erfindung kann vorgesehen sein, dass der Klebstoff oder die Klebstoffkomponente ausschließlich auf die Oberfläche, insbesondere die äußersten Maschen eines als Abstandsgewirk ausgebildeten Substrats, aufgedruckt ist. Bereichsweise ist das Substrat daher unbedruckt. Dadurch bleiben alle Zwischenräume zwischen den Maschen und die jeweils andere Seite des Substrats offen und unbeschichtet. Die Atmungsaktivität des Substrats und die Elastizität bleiben dadurch erhalten. Durch die Menge des aufgedruckten Klebstoffs kann die Eindringtiefe des Klebstoffs in das Substrat eingestellt werden.
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Weitere Merkmale und Vorteile der Erfindung ergeben sich aus der nachfolgenden detaillierten Beschreibung von Ausführungsbeispielen der Erfindung anhand der Figuren der Zeichnung, die erfindungswesentliche Einzelheiten zeigt, sowie aus den Ansprüchen. Die einzelnen Merkmale können je einzeln für sich oder zu mehreren in beliebigen Kombinationen bei Varianten der Erfindung verwirklicht sein.
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In der schematischen Zeichnung sind Ausführungsbeispiele der Erfindung dargestellt, welche in der nachfolgenden Beschreibung näher erläutert werden.
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Es zeigen:
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1 eine perspektivische Ansicht einer ersten Ausführungsform eines Substrats;
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2 eine Schnittdarstellung einer zweiten Ausführungsform eines Substrats.
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Das in der 1 dargestellte Substrat 1 ist als textiles Abstandsgewirk ausgebildet. Es weist eine obere Schicht 2 auf, die hier als Funktionsschicht ausgebildet ist. Dies bedeutet, dass sie wasserdampfdurchlässig ist, jedoch kein Wasser durchlässt. Zwischen der oberen Schicht 2 und einer unteren Schicht 3, deren Unterseite die Rückseite des Substrats 1 bildet, sind Maschen und Fäden in einer Schicht 4 angeordnet, die die obere Schicht 2 und die untere Schicht 3 voneinander beabstandet halten. Die Schicht 4 ist flexibel bzw. elastisch ausgebildet, sodass die Schichten 2, 3 durch entsprechenden Druck aneinander angenähert werden können. Bei nachlassendem Druck stellt sich der ursprüngliche Abstand wieder her.
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Die Rückseite des Substrats 1 (Unterseite der Schicht 3) ist im Druckverfahren mit einer in der 1 nicht sichtbaren Klebstoffbeschichtung beschichtet, die unmittelbar nach der Beschichtung nicht klebend ist, sondern erst nach Ausstanzen eines Substratteils und der Anbringung des Substratteils 1 auf einem Träger aktiviert wird, um dann mit dem Träger verklebt zu werden.
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Bei dem in der 2 dargestellten Substrat 5 handelt es sich um ein Kunstleder, welches als obere Schicht 6 eine Kunststoffschicht aufweist. Darunter ist eine Zwischenschicht 7 angeordnet, beispielsweise Polyestermaschenware oder ein Vlies. Die Unterseite bzw. Rückseite des Substrats 5 ist mit einer Klebstoffschicht 8 bedruckt. Die Klebstoffschicht 8 ist nur auf der Oberfläche der Zwischenschicht 7 angeordnet und dringt nicht in Zwischenräume 9 ein. Deshalb ist die Klebstoffschicht 8 bereichsweise unterbrochen.
