DE19916628C2 - Verfahren zur Herstellung fixierbarer Einlagestoffe - Google Patents

Description

Die Erfindung betrifft ein Verfahren zur Herstellung fixierba­ rer Einlagestoffe sowie damit hergestellte fixierbare Einlage­ stoffe. Insbesondere betrifft die Erfindung fixierbare Einlage­ stoffe zur Anwendung in Oberbekleidungen.

Die Forderung der Einlageverarbeiter nach einer absolut durch­ schlag- und rückschlagfreien Fixiereinlage hat zu verschiedenen verfahrenstechnischen Neuerungen geführt. So müssen Klebe­ massenpunkte erzeugt werden, die schichtförmig aufgebaut sind, d. h. aus einer rückschlagverhindernden Grundschicht und einer durchschlagfreien, den Klebeverbund mit dem Oberstoff bewirken­ den Deckschicht. Zur Erzielung eines doppelschichtig aufgebau­ ten Klebemassenpunktes sind verschiedene Verfahren möglich, so z. B. die Doppelpulverpunktverfahren oder die Doppelplasten­ punktverfahren.

Einlagestoffe mit Doppelpunktbeschichtung sind bereits bekannt (vgl. DE-OS 22 14 236). Dabei wird nach dem Prinzip des Rotati­ onsfilmdrucks mit zwei innenliegenden Rakelblättern, welche die Pasten unterschiedlicher Schmelzkleberzusammensetzung unmittel­ bar hintereinander durch dieselben Schablonenlöcher drücken, gearbeitet, so daß ein Pastenpunkt mit schichtenförmigem Aufbau entsteht.

Nachteilig ist jedoch, daß beim klassischen Doppelpunkt die Pa­ ste (Dispersionsschmelzkleber) als Unterpunkt aufgetragen wird, und Wasser verdampft werden muß. Mittlere Sintertemperaturen sind notwendig; dennoch ist eine Rückschlaggefahr bei niedrigen Basisgewichten des Einlagenstoffs vorhanden.

Ferner benötigt ein Doppelpunkt mit vernetzendem Acrylatunter­ punkt (Binderdispersion, z. B. auf Acrylatbasis) hohe Temperatu­ ren zum Vernetzen des Acrylats und zum Ansintern des aufge­ brachten Polymerpulvers zum Unterpunkt.

Weiterhin sind aus dem Dokument DE 195 10 315 A1 Schmelzkleber­ massen als Oberpunkt (Streupunkt) für das Doppelpunktverfahren bei der Beschichtung von Flächengebilden, insbesondere Einlage­ stoffen bekannt, bei denen die Deckschicht aus einem oder meh­ reren thermoplastischen Schmelzklebern und einem Epoxyd beste­ hen. Der Anteil des Epoxyds, welches als reaktives Haftmittel wirkt, beträgt dabei 5 bis 25 Gew.-% der Deckschicht. Durch die bekannte Verwendung eines reaktiven Haftmittels in der Deck­ schicht des Oberpunktes wird zwar die Bindungskraft zwischen Ober- und Unterpunkt und in Richtung zum angrenzenden Material verstärkt, allerdings besteht noch weiterhin der Bedarf, die Haftung am Einlagestoff zum angrenzenden Material, zu verbessern.

Der vorliegenden Erfindung liegt somit die Aufgabe zugrunde, ein Verfahren zur Herstellung von fixierbaren Einlagestoffen bereitzustellen, das die Nachteile des Standes der Technik ü­ berwindet. Das Verfahren soll sich für empfindliche Einlage­ stoffe eignen. Das Verfahren soll ökonomisch und einfach durch­ zuführen sein. Der so hergestellte Einlagestoff soll sich ohne zu verkleben aufrollen lassen. Er soll unbegrenzt lagerfähig sein.

Erfindungsgemäß wird diese Aufgabe gelöst durch ein Verfahren zur Herstellung eines fixierbaren Einlagestoffs, das dadurch gekennzeichnet ist, daß man einen fixierbaren Einlagestoff mit einem feuchtvernetzenden Haftmittel unterbrochen flächig be­ druckt und auf das noch reaktive Haftmittel einen pulverförmi­ gen Schmelzkleber aufbringt.

Mit Unterpunkten aus einem feuchtvernetzenden Haftmittel können niedrige Auftragstemperaturen verwendet werden. Die thermische Beanspruchung des Substrats bleibt daher gering.

Die Erfindung umfaßt auch die nach diesem Verfahren hergestell­ ten fixierbaren Einlagestoffe.

Vorteilhafte Ausgestaltungen sind in den abhängigen Ansprüchen beschrieben.

Bei dem erfindungsgemäßen Verfahren wird zunächst ein feucht­ vernetzendes Haftmittel wie z. B. feuchtevernetzendes PU, nach einem an sich bekannten Hotmeltverfahren punktförmig z. B. mit Roto- Therm/Meltprint oder Screenprint oder irregulär unterbrochen flächig, z. B. vergleichbar dem Porous Coat Auftrag, auf tempe­ raturempfindliche Einlagestoffe aufgetragen.

Auf diese mit dem reaktiven Haftmittel versehenen Bereiche wer­ den Partikel eines pflegebeständigen Schmelzklebers aufgetra­ gen. Diese verbinden sich auf den beaufschlagten Bereichen mit dem noch klebrigen Haftmittel und das Haftmittel bindet diese Partikel unmittelbar zum Einlagestoff.

Gemäß einer vorteilhaften Weiterbildung wird die Verbindung der Partikel mit dem Haftmittel durch Andrücken der Partikel in das noch nicht ausreagierte und/oder erstarrte Haftmittel verbes­ sert. Vorzugsweise wird anschließend das überschüssige Polymer­ pulver von der Einlagestoffoberfläche durch geeignete Maßnahmen wie z. B. Abschütteln, Absaugen etc. entfernt.

Eine Beaufschlagung mit Dampf kann sich zur Beschleunigung des Prozesses anschließen.

Durch die Tatsache, daß die Fläche, die mit dem reaktiven Haft­ mittel beschichtet ist, vollständig mit den pulverförmigen Par­ tikeln des bezüglich des Einlagenstoffes nichtreaktiven und nichtklebrigen Schmelzklebers bedeckt ist, wird beim Aufrollen ein Verkleben der Lagen vermieden. Das Haftmittel kann beim La­ gern noch vollends ausreagieren und die Verbindung zu den Par­ tikel noch verstärken.

Ein derart beschichteter Einlagestoff ist unbegrenzt lagerfähig und kann zu beliebiger Zeit thermisch zu entsprechenden Ober­ stoffen fixiert werden.

Es können beliebige Hotmelts als Haftmittel verwendet werden. Beispiele hierfür ist ein feuchtevernetzendes Hotmelt, insbe­ sondere ein feuchtevernetzendes Polyurethan.

Die Partikel des thermoplastischen Schmelzklebers werden unmit­ telbar nach dem Aufbringen des Haftmittel aufgebracht. Dabei ist wichtig, daß das Haftmittel noch nicht vollständig ausrea­ giert ist, also noch klebrig ist.

Der verwendete Schmelzkleber ist ein thermoplastisches Fixier­ pulver und unterliegt keinen besonderen Beschränkungen. Vor­ teilhafterweise kann das Material des Schmelzklebers aus Co-Polyester (Co-PES), Co-Polyamid (Co-PA), Ethylenvinylacetat (EVA), thermoplastisches Polyurethan (TPU) oder Polyethylen (PE) bestehen. Die Auswahl wird in Abhängigkeit der Endanwendung ge­ troffen, beispielsweise in Abhängigkeit vom Oberstoff oder von der geforderten textilen Pflegebeständigkeit.

Nach dem erfindungsgemäßen Verfahren können beliebige Einlage­ stoffe behandelt werden. Beispiele hierfür sind Vliesstoffe, Gewirke oder Gewebe. Der Einlagestoff kann aus für Einlagestof­ fe üblichen Fasern hergestellt sein. Beispiele hierfür sind Einlagestoffe aus PES, PA6 oder PA66, Viskose, Baumwolle, Acryl und deren Abmischungen.

Die Erfindung wird anhand der nachstehenden Beispiele näher er­ läutert.

Beispiel 1

Ein 35 g/m2 Vliesstoff (100% PA6-Fasern, thermisch mit Punktka­ lander gebunden) wird mit 3 g/m2 einem feuchtvernetzendem PU nach dem ScreenprintVerfahren mit einer CP 52 Scha­ blone (52 Punkte/cm2) bei 80°C aufgedruckt. Unmittelbar an­ schließend, während der offenen Zeit des Reaktivhotmelts werden 14 g/m2 eines thermoplastischen Polyesterpulvers (Griltex 9) von 80-160 µ Kornfraktion flächig aufgestreut. Die aufgestreu­ ten Polymerpartikel bleiben an den klebrigen Hotmeltpunkten haften (gegebenenfalls wird die Verbindung durch leichten Druck unterstützt); überschüssige Pulverpartikel werden durch Absau­ gen entfernt, so daß insgesamt 7 g/m2 des Polymerpulvers mit der Reaktivhaftmasse verbunden bleiben. Der beschichtete Ein­ lagestoff wird aufgerollt. Dieser derart mit Schmelzkleber ver­ sehene Einlagestoff kann zu geeigneten oberstoffen bei 140°C an einer Durchlaufpresse laminiert werden.

Beispiel 2

Ein 25 g/m2 Vliesstoff (85% PES/15% PA6-Fasern, thermisch mit Punktkalander gebunden) wird mit 4 g/m2 ein feuchtvernetzendem PU nach dem RotothermVerfahren mit einer CP 37 Gravurwalze (37 Punkte/cm2) bei 95°C aufgedruckt. Unmittelbar anschließend, während der offenen Zeit des Reaktivhotmelts, werden 24 g/m2 eines thermoplastischen Polyamidpulvers von 0-160 µ Kornfraktion durch Blasen mittels Pulverguns aufgebracht. Die aufge­ streuten Polymerpartikel bleiben an den klebrigen Hotmeltpunk­ ten haften (gegebenenfalls wird die Verbindung durch leichten Druck unterstützt); überschüssige Pulverpartikel werden durch Abklopfen/-rütteln entfernt, so daß insgesamt 8 g/m2 des Poly­ merpulvers mit der Reaktivhaftmasse verbunden bleiben. Zur Be­ schleunigung der Vernetzung wird die Ware bedämpft. Der be­ schichtete Einlagestoff wird aufgerollt. Dieser derart mit Schmelzkleber versehene Einlagestoff kann zu geeigneten ober­ stoffen bei 130°C in einem Bandkalander laminiert werden.

Die Erfindung wird nachfolgend anhand der Zeichnung weiter verdeutlicht. Es zeigt:

Fig. 1 eine schematische Ansicht auf einen mit dem reaktiven Haftmittel und dem Schmelzkleber versehenen Einlage­ stoff, die

Fig. 2 einen schematischen Querschnitt durch einen mit dem re­ aktiven Haftmittel und dem Schmelzkleber versehenen Einlagestoff, die

Fig. 2a einen schematischen Querschnitt durch die Einlagestoff gemäß Fig. 2 nach Durchführung durch einen Walzenspalt, die

Fig. 3 einen schematischen Querschnitt durch einen Laminat be­ stehend aus einer Folie und einer zweiten Materialbahn und die

Fig. 3 einen schematischen Querschnitt durch einen Laminat be­ stehend aus einem Einlagestoff und einer Materialbahn und die

Fig. 4 einen Verfahrensablauf zur Herstellung eines Einlage­ stoffs aus Fig. 1 und 2.

Der in den Fig. 1 gezeigte Einlagestoff 1 ist mit einem reakti­ ven Haftmittel in Form von Klebemassepunkten 2 beschichtet. Diese Klebemassenpunkte 2 sind im Ausführungsbeispiel in mehre­ ren Reihen a, b, c nebeneinanderliegend verteilt.

Die Klebemassenpunkte 2 sind mit Ausnahme der in der Reihe a angeordneten Klebemassenpunkte mit Partikeln eines Schmelzkle­ bers 3 verbunden, welche auf den Einlagestoff 1 aufgestreut wurden. Hierzu können zwei Prinzipien zur Anwendung kommen, nämlich ein Auftrag mit der oder gegen die Schwerkraft durch Streuen bzw. Anblasen.

Durch entsprechende Bewegung des Einlagestoffs 1 werden die Partikel 3 auf dem Einlagestoff 1 selbst in Bewegung versetzt, so daß sie zu den Klebemassenpunkten 2 gelangen und sich mit diesen verbinden. Die Verbindung erfolgt dabei aufgrund der Ma­ terialeigenschaften der Klebemassenpunkte 2, die Partikel 3 sind in diesem Zustand gegenüber dem Einlagestoff 1 nicht reak­ tiv und nicht klebend.

In Fig. 2 ist ein Querschnitt durch die Reihe c aus Fig. 1 dar­ gestellt. Zu erkennen ist der Einlagestoff 1 mit den darauf be­ findlichen Klebemassenpunkten 2 und den Partikeln 3 des Schmelzklebers. Die Partikel 3 sind zum einen mit den Klebe­ massepunkten 2 verbunden (3.1), liegen zum andern jedoch lose auf dem Einlagestoff 1 auf (3.2). Die lose aufliegenden Parti­ kel 3.2 lassen sich ohne weiteres von dem Einlagestoff 1 ent­ fernen, wenn die Klebemassenpunkte 2 vollständig besetzt sind.

In Fig. 2a ist das Aggregat aus Klebmassepunkt 2 und Partikel 3 nach der Durchführung durch einen Walzenspalt dargestellt. Der Walzenspalt führt zu einer Verringerung der Höhe auf das 0,95 bis 0,5-fach der ursprünglichen Höhe. Dies geschieht zum einen dadurch, daß die Partikel 3.2 in den noch nicht ausgehärteten oder erstarrten Klebemassepunkt 2' hineingedrückt werden und zum andern dadurch, daß die Partikel 3.3 verformt wurden. Um dies zu erreichen, ist es erforderlich, daß mittels des Walzenspalts ein entsprechender Druck ausgeübt wird.

Aus den schematischen Darstellungen ergibt sich ohne weiteres, daß bei vollständig mit Partikel 3.1. des Schmelzklebers abge­ deckten Klebemassenpunkten 2' ein aufeinanderlegen verschiedener Einlagestoff möglich ist, ohne daß diese miteinander verkleben.

Vorausgesetzt wird hierbei, daß die Partikel 3 des Schmelzkle­ bers gegenüber dem Einlagestoff 1 nicht reaktiv und nicht kle­ bend sind.

In Fig. 3 ist ein aus dem Einlagestoff 1 und aus einer Mate­ rialbahn 4 bestehender Laminat 5 gezeigt. Der Laminat 5 wurde dadurch erhalten, daß die in Fig. 1 und 2 dargestellte Einlage­ stoff 1 unter Zufuhr von Wärme und Druck mit der Materialbahn 4 verbunden wurde, wobei die Partikel 3 des Schmelzklebers zu ei­ ner Schmelzzone 3.4 verschmolzen sind. Die Klebemassenpunkte 2' aus reaktivem Haftmittel blieben im Gegensatz zu den Partikeln des Schmelzklebers im wesentlichen unverformt.

Als reaktives Haftmittel kommen reaktive Hotmelt-Systeme in Be­ tracht, die bei relativ niedrigen Schmelztemperaturen auf emp­ findliche Einlagestoffe aufgetragen werden können. Durch die Verbindung mit den Partikeln eines Schmelzklebers, insbesondere thermoplastische Polymeren, ist eine Verbindung mit einer Mate­ rialbahn unter Einwirkung von Druck und/oder Temperatur mög­ lich.

Sowohl der Auftrag des pulverförmigen Schmelzklebers als auch das Entfernen des Überschusses kann mit oder gegen die Schwer­ kraft erfolgen durch Aufstreuen und Abrieseln einerseits bzw. durch Blasen und Absaugen andererseits. So ermöglicht ein Auf­ trag durch Blasen entgegen der Schwerkraftrichtung auf eine über Kopf geführte Einlagestoff das Abrieseln der überschüssi­ gen Partikel, wohingegen ein Auftrag in Schwerkraftrichtung durch Streuen durch Schütteln ein Hin- und Herwandern der Par­ tikel ermöglicht, bevor die überschüssigen Partikel abgesaugt werden.

In Fig. 4 ist eine Vorrichtung zur Durchführung des erfindungs­ gemäßen. Verfahrens dargestellt. Mittels einer Gravurwalze 11 wird feuchtevernetzendes Polyurethan als Haftmittelpunkt 2 auf einen Einlagestoff 1 aufgetragen. In einem nächsten Schritt werden Partikel 3 eines Polymerpulvers als Schmelzkleber mit­ tels einer Streuvorrichtung 12 auf den mit Haftmittelpunkten 2 beschichteten Einlagestoff 1 in Schwerkraftrichtung aufge­ streut. Mittels einer Walze 13 werden die Partikel 3 auf die Haftmittelpunkte 2 durch mechanisches Pressen innig verbunden.

Um die Reaktion des feuchtevernetzenden Polyurethans zu be­ schleunigen, kann eine Bedämpfungsvorrichtung 14 für Wasser­ dampf vorgesehen sein, wenn die Art des Einlagestoffs dies ge­ stattet.

Mittels einer Absaugvorrichtung 15 werden die überschüssigen Partikel 3.2 des Schmelzklebers von dem Einlagestoff 1 ent­ fernt, so daß auf dem Einlagestoff 1 selbst nur noch die Haft­ mittelpunkte 2 mit den dort anhaftenden Partiklen 3.1 verblei­ ben.

Das Endprodukt ist ein Einlagestoff mit einem ausreagierten Klebepunkt mit einer Thermoplastbeschichtung.

Claims (9)

1. Verfahren zur Herstellung eines fixierbaren Einlagestoffs (1), dadurch gekennzeichnet, daß man einen Einlagestoff (1) mit einem feuchtvernetzenden Haftmittel (2) unterbro­ chen flächig bedruckt und auf das noch reaktive Haftmittel (2) einen pulverförmigen Schmelzkleber (3) aufbringt.

2. Verfahren nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, daß die mit dem reaktiven Haftmittel (2) verbundenen Partikel (3.1) des pulverförmigen Schmelzklebers (3) in das noch nicht ausreagierte und/oder erstarrte Haftmittel (2) ein­ gedrückt werden und daß vorzugsweise die überschüssigen Partikel (3.2) des Schmelzklebers (3) entfernt werden.

3. Verfahren nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, daß das Haftmittel (2) ein feuchtevernetzendes Polyurethan ist.

4. Verfahren nach einem der Ansprüche 1 bis 3, dadurch ge­ kennzeichnet, daß der Schmelzkleber (3) aus Co-PES, Co-PA, EVA, TPU oder PE ausgewählt wird.

5. Verfahren nach einem der Ansprüche 1 bis 4, dadurch ge­ kennzeichnet, daß das Haftmittel (2) nach einem an sich bekannten Verfahren aufgetragen wird.

6. Verfahren nach einem der Ansprüche 1 bis 5, dadurch ge­ kennzeichnet, daß der Einlagestoff (1) ein Vliesstoff, Ge­ wirke oder Gewebe ist.

7. Verfahren nach einem der Ansprüche 1 bis 6, dadurch ge­ kennzeichnet, daß der Einlagestoff (1) aus PES, PA6 oder PA66, Viskose, Baumwolle, Acryl und deren Abmischungen be­ steht.

8. Fixierbarer Einlagestoff, erhalten nach einem Verfahren nach einem der Ansprüche 1 bis 7.

9. Verwendung eines fixierbaren Einlagestoffs nach Anspruch 8 zur Herstellung von Oberbekleidung.