JP6175918B2 - 接着芯地の製造方法、及び接着芯地 - Google Patents

Description

本発明は、接着芯地の製造方法、及び接着芯地に関する。

衣料用資材として使用される接着芯地は、衣服の形態性の制御のためや形態を安定させて型崩れを防止する（保型性）ためや、加えて縫製の容易さを向上させるためなどの目的で使用されている。接着芯地は、例えば、基布（布帛）の表面に、熱硬化性樹脂や熱可塑性樹脂等がドット状（点状）に固着されている。接着芯地は、表地に貼り合わせられて、衣料用布地として使用される。

接着芯地の製造方法としては、例えば、シンタータイプ、パウダードットタイプ、ダブルドットタイプなどが採用されている。図４（ａ）は、シンタータイプの接着芯地１０１を示す斜視図である。シンタータイプでは、接着樹脂粉末１０８が基布５上に散布された後に加熱することで、接着樹脂粉末１０８を基布５に固着させている。

図４（ｂ）は、パウダードットタイプの接着芯地１０２を示す断面図である。パウダードットタイプでは、接着樹脂粉末１０８が基布５上に熱転写された後に加熱することで、接着樹脂粉末１０８を基布５に固着させている。

図４（ｃ）は、ダブルドットタイプの接着芯地１０３を示す断面図である。ダブルドットタイプでは、例えば、アクリル樹脂又はウレタン樹脂などを下層樹脂層１０７として基布５に転写し、その上に接着樹脂粉末１０８（粒状ホットメルト接着剤）を散布した後に加熱することで、下層樹脂層１０７を介して接着樹脂粉末１０８を基布５に固着させている（例えば、特許文献１，２参照）。

特開平５−２３０７７１号公報 特開２００１−２７９５１０号公報

シンタータイプの接着芯地は接着力が低いので、接着力の向上が求められている。シンタータイプでは、接着樹脂粉末の散布の際に、散布状況のバラツキが発生し接着力にむらが生じる。シンタータイプの接着芯地を製造する場合、接着樹脂粉末の融着が必要になり、生地にかかる熱量が増大するので、生地がダメージ受けることが多く、基布として採用可能な生地に制限がある。

パウダードットタイプの接着芯地では、芯地裏側への接着樹脂のしみ出し（ストライクバック）が発生することがある。パウダードットタイプの接着芯地では、接着芯地を熱転写するので、加工速度に制約があり、製造時間を短縮することができない。また、熱転写の際の熱によって基布がダメージを受けるため、捲縮が弱くなることがあり、基布として採用可能な生地に制限がある。

ダブルドットタイプの接着芯地では、下層樹脂層が基布上に厚く形成されることで、接着樹脂が、表地の表面側へしみ出すことがある。そのため、ダブルドットタイプの芯地を、薄物生地などの表地に採用することが難しい。下層樹脂層のドットの大きさが小さくなり過ぎると、スクリーンの目詰まりが発生するおそれがあるので、下層樹脂層のドットの径を小さくするのにも限界がある。

本発明は、このような課題を解決するために成されたものであり、使用される芯地の生地に制限が無く、接着樹脂の表地側へのしみ出しを防止すること、ストライクバックの発生を抑制すること、及び風合いの低下を防止することで、品質の向上が図られた接着芯地を製造することが可能な接着芯地の製造方法を提供することを目的とする。

また、本発明は、このような課題を解決するために成されたものであり、使用される芯地の生地に制限が無く、接着樹脂の表地側へのしみ出しを防止すること、ストライクバックの発生を抑制すること、及び風合いの低下を防止することで、品質の向上が図られた接着芯地を提供することを目的とする。

本発明は、不揮発成分（Ａ）が０ｗｔ％より大きく１０ｗｔ％以下の水系液を基布にドット状に転写する転写工程と、水系液がドット状に転写された基布に熱可塑性樹脂（Ｂ）の粉末を散布する散布工程と、基布にドット状に転写された水系液上以外の余分に散布された熱可塑性樹脂（Ｂ）の粉末を除去する除去工程と、水系液及び熱可塑性樹脂（Ｂ）の粉末が付着した基布を加熱して、水系液の揮発成分を揮発させると共に熱可塑性樹脂（Ｂ）の粉末を溶融させ基布に均一に固着させる加熱工程とを有し、不揮発成分（Ａ）が、水溶性アクリル樹脂、水溶性ウレタン樹脂又は増粘剤である接着芯地の製造方法を提供する。

このような接着芯地の製造方法によれば、不揮発成分（Ａ）が０ｗｔ％を超え１０ｗｔ％以下の水系液を基布にドット状に転写することができるので、ドットを薄く形成することができる。基布に熱可塑性樹脂（Ｂ）の粉末を散布した後、ドット状に転写された水系液上以外に余分に散布された熱可塑性樹脂（Ｂ）の粉末を除去するので、散布された熱可塑性樹脂（Ｂ）の粉末を均一に付着させることができる。これらにより、接着芯地の厚みを薄くすることができるので、熱可塑性樹脂（Ｂ）の表地側へのしみ出しを防止することができる。

水系液に０ｗｔ％より大きく１０ｗｔ％以下の不揮発成分（Ａ）が含まれ、熱可塑性樹脂（Ｂ）の粉末と基布との間に不揮発成分（Ａ）が残留するので、ストライクバックの発生を抑制することができる。

ドット状の水系液が基布上に薄く形成されるので、加熱処理時間を短縮することができ、熱による基布のダメージを回避することができる。

接着芯地の製造方法では、基布に転写された水系液の不揮発成分（Ａ）の質量Ｍ _Ａ および基布に固着した熱可塑性樹脂（Ｂ）の粉末の質量Ｍ _Ｂ は、Ｍ _Ａ ≦０．１ｇ／ｍ ^２ であり、０％＜Ｍ _Ａ ／（Ｍ _Ａ ＋Ｍ _Ｂ ）≦１０％であり、３〜７ｇ／ｍ^２の基布を用いることができるので厚さが薄い基布を用いて接着芯地を製造することができる。

熱可塑性樹脂（Ｂ）の粉末は、０．５〜１０μｇ／ドットでもよい、更に０．５〜２．０μｇ／ドットがより好ましい。これにより、熱可塑性樹脂（Ｂ）の粉末の分布の均一化を図ることができる。

不揮発成分（Ａ）の質量Ｍ_Ａおよび熱可塑性樹脂（Ｂ）の粉末の質量Ｍ_Ｂは、Ｍ_Ａ≦０．１ｇ／ｍ^２、且つ０％＜Ｍ_Ａ／（Ｍ_Ａ＋Ｍ_Ｂ）≦１０％でもよい。これにより、水系液の不揮発成分（Ａ）、及び熱可塑性樹脂（Ｂ）の粉末の質量Ｍ_Ａ，Ｍ_Ｂを適切に保ち、接着力を確保しつつ接着芯地を薄くすることができる。

転写工程では、ロータリースクリーン法を用いて水系液を転写し、転写する際の水系液の粘度が１，０００〜１００，０００ｃｐｓであることが好ましい。

転写工程では、グラビア法を用いて水系液を転写し、転写する際の水系液の粘度が、５０〜３０，０００ｃｐｓであることが好ましい。

本発明は、質量が３〜７ｇ／ｍ ^２ である基布と、不揮発成分（Ａ）を含み基布の表面に固着した第１の接着部と、熱可塑性樹脂（Ｂ）の粉末が溶融して第１の接着部に固着し、熱可塑性樹脂（Ｂ）の粉末の少なくとも一部が粒として残っている第２の接着部と、を備え、不揮発成分（Ａ）の質量Ｍ_Ａおよび熱可塑性樹脂（Ｂ）の粉末の質量Ｍ_Ｂは、Ｍ _Ａ ≦０．１ｇ／ｍ ^２ であり、０＜Ｍ_Ａ／（Ｍ_Ａ＋Ｍ_Ｂ）≦１０％であり、不揮発成分（Ａ）は、水溶性アクリル樹脂、水溶性ウレタン樹脂又は増粘剤であり、第１の接着部の基布に対する面積の割合は、０．１〜１５％である接着芯地を提供する。

このような接着芯地によれば、不揮発成分（Ａ）を介して熱可塑性樹脂（Ｂ）の粉末を基布に均一に付着させることができ、接着芯地の厚みを薄くすることができるので、熱可塑性樹脂（Ｂ）の表地側へのしみ出しを防止することができる。熱可塑性樹脂（Ｂ）の粉末と基布との間に不揮発成分（Ａ）が介在しているので、ストライクバックの発生を抑制することができる。

不揮発成分（Ａ）の質量Ｍ_Ａおよび熱可塑性樹脂（Ｂ）の粉末の質量Ｍ_Ｂが、Ｍ_Ａ≦０．１ｇ／ｍ^２、且つ０＜Ｍ_Ａ／（Ｍ_Ａ＋Ｍ_Ｂ）≦１０％であるので、不揮発成分（Ａ）、及び熱可塑性樹脂（Ｂ）の粉末の質量Ｍ_Ａ，Ｍ_Ｂを適切に保ち、接着力を確保しつつ接着芯地を薄くすることができる。

本発明の接着芯地の製造方法によれば、接着樹脂（熱可塑性樹脂（Ｂ））の表地側へのしみ出しを防止すること、ストライクバックの発生を抑制すること、及び風合いの低下を防止することで、品質の向上が図られた接着芯地を製造することができる。

本発明の接着芯地によれば、接着樹脂（熱可塑性樹脂（Ｂ））の表地側へのしみ出しを防止すること、ストライクバックの発生を抑制すること、及び風合いの低下を防止することで、品質の向上を図ることができる。

本発明の実施形態に係る接着芯地を備えた衣料用布地の概略断面図である。 本発明の実施形態に係る接着芯地を拡大して示す概略断面図である。 本発明の実施形態に係る接着芯地を製造する方法を示す概略図である。 比較例に係る接着芯地を示す図であり、（ａ）はシンタータイプの接着芯地を示す斜視図であり、（ｂ）はパウダードットタイプの接着芯地を示す断面図であり、（ｃ）はダブルドットタイプの接着芯地を示す断面図である。

以下、本発明の接着芯地、及び接着芯地の製造方法の実施形態について図面を参照しながら説明する。なお、同一又は相当要素には同一符号を付し、重複する説明は省略する。図面の寸法は、説明のものと必ずしも一致していない。

図１は、本発明の実施形態に係る接着芯地を備えた衣料用布地を拡大して示す概略断面図である。図１では、接着芯地１の表面に表地２が貼り合わされた状態を示している。また、場合によっては接着芯地１の裏面に裏地３が縫い付けられて、衣料用布地４が形成されている。接着芯地１は、基布５と、基布５の表面に固着した接着層部６とを備えている。

基布５は、芯地に必要な強度を備えたものであれば、どのような素材、布組織でもよい。基布５としては、天然繊維、再生繊維、合成繊維及びそれらの混合よりなる織編物、不織布などが挙げられる。天然繊維としては、綿、麻、絹、毛等が挙げられる。再生繊維としては、レーヨン、キュプラ、ポリノジックアセテートなどの長繊維や短繊維が挙げられる。各々単独で、天然繊維や再生繊維との混紡、交絡糸として用いる。不織布としては、繊維接着不織布、接着剤結合型不織布又は水流絡合不織布等、又、フィラメント、ネット、編み物又は織物と複合した不織布も使用可能である。

基布５の単位面積当たりの重量は、３ｇ／ｍ^２〜４０ｇ／ｍ^２であることが好ましい。更に１０ｇ／ｍ^２〜３０ｇ／ｍ^２がより好ましい。基布５の単位面積当たりの重量が３ｇ／ｍ^２未満である場合には、基布の隙間が大きすぎ、基布表面に水系液を付着させることが困難になることがある。

図２は、本発明の実施形態に係る接着芯地を拡大して示す概略断面図である。接着芯地１は、基布５に固着された接着層部６を有する。接着層部６は、基布５の表面に固着した不揮発成分層部７（不揮発成分（Ａ）、第１の接着部）と、この不揮発成分層部７の表面に固着した接着樹脂部８（第２の接着部）とを備えている。接着樹脂部８は、１つのドット状の不揮発成分（７（Ａ））に対して、熱可塑性樹脂（Ｂ）の複数の粉末（８）が固着している。

不揮発成分層部７は、不揮発成分（Ａ）を含む水系液が基布５上に転写されて形成されている。転写される水系液には、０ｗｔ％より大きく１０ｗｔ％以下の不揮発成分（Ａ）が含まれている。水系液に含まれる不揮発成分（Ａ）は、好ましくは５ｗｔ％以下であり、より好ましくは３ｗｔ％以下であり、さらに好ましくは１ｗｔ％以下である。水系液に含まれる不揮発成分（Ａ）以外の成分は、主に水である。

不揮発成分（Ａ）としては、水溶性アクリル樹脂、水溶性ウレタン樹脂、増粘剤などがあげられる。増粘剤としては、例えば、水溶性アクリル系増粘剤、水溶性ウレタン系増粘剤、天然物系増粘剤、及び鉱物性増粘剤等が挙げられる。

接着芯地１では、ドット状に転写された水系液のうち残存した不揮発成分（Ａ）が、ドット状の不揮発成分層部７を形成している。ドット状とは、基布５表面上の不連続な多数の点又は小区域から形成される模様のことをいう。平面視におけるドットの形状としては、例えば、円形、楕円形、又は多角形（例えば正方形、長方形、六角形など）などが挙げられる。

不揮発成分層部７のドットの個数は、例えば８〜８００個／ｃｍ^２である。ドットの個数が８個／ｃｍ^２未満であると、不揮発成分層部７の接着力が不足する。ドットの個数が８００個／ｃｍ^２を超えると、表地２の風合いが硬くなる。

不揮発成分層部７のドットの外径は、例えば０．０１〜３．０ｍｍである。不揮発成分層部７のドットの外径は、より好ましくは、０．０５〜２．０ｍｍである。ドットの外径が０．０１ｍｍ未満であると、ドットが小さくなり過ぎてしまい転写が非常に難しくなる。ドットの外径が３．０ｍｍを超えると、ドットが大きくなり過ぎてしまい、後述する熱可塑性樹脂（Ｂ）の粉末が多数固着し大きな塊となり、キラつき、しみ出しの原因となる。なお、キラつきとは、接着芯地１もしくは接着芯地１に表地２を貼り合せた衣料用布地において、接着樹脂（熱可塑性樹脂（Ｂ））が鏡面に近い形となり、視覚的に輝いて見える現象をいう。

不揮発成分層部７の基布５に対する面積の割合は、例えば０．１〜３０％である。不揮発成分層部７の基布５に対する面積の割合は、より好ましくは、０．５〜１５％である。

接着樹脂部８は、水系液が転写された基布５に対して、熱可塑性樹脂（Ｂ）の粉末を散布することで形成されている（詳しくは後述する）。熱可塑性樹脂（Ｂ）としては、例えば、ポリアミド、ポリエステル、ポリエチレン、ＥＶＡ（エチレン−酢酸ビニル共重合）系樹脂、ＰＶＡ（ポリビニルアルコール）系樹脂、ポリウレタン系樹脂、及びこれらの混合物などが挙げられる。熱可塑性樹脂（Ｂ）の融点は、好ましくは、７０〜１５０℃である。

熱可塑性樹脂粉末（Ｂ）の粒径は、例えば２００μｍ以下であることが好ましい。熱可塑性樹脂粉末（Ｂ）の質量Ｍ_Ｂは、０．１〜１０．０μｇ／ドットでもよい、更に０．５〜２．０μｇ／ドットであることがより好ましい。

本実施形態の接着芯地１では、基布５に転写された水系液の不揮発成分（Ａ）の質量Ｍ_Ａ及び基布５に固着した熱可塑性樹脂（Ｂ）の粉末の質量Ｍ_Ｂは、０％＜Ｍ_Ａ／（Ｍ_Ａ＋Ｍ_Ｂ）≦１０％である。

次に本発明の実施形態に係る接着芯地１を製造する方法について説明する。図３は、本発明の実施形態に係る接着芯地１を製造する方法を示す概略図である。本実施形態に係る接着芯地１を製造する方法は、水系液を基布５にドット状に転写する転写工程と、ドット状に転写された水系液上に熱可塑性樹脂（Ｂ）の粉末を散布する散布工程と、余分に散布された熱可塑性樹脂（Ｂ）の粉末を除去する除去工程と、基布を加熱する加熱工程とを備えている。

転写工程では、所定の回転軸回りに回転する円筒状のスクリーン１１を用いて、水系液７１を基布５の表面にドット状に付着させる。スクリーン１１の周面には、水系液７１を通過させるための貫通孔がドットの個数に対応して複数形成されている。この貫通孔の直径は、基布５に付着させる不揮発成分（Ａ）のドット径の大きさ、及び不揮発成分（Ａ）のドットの形状に対応している。上述したとおり、水系液には、不揮発成分（Ａ）が０ｗｔ％より大きく１０ｗｔ％以下含まれている。

スクリーン１１内には、水系液７１を供給するスキージ１２が設けられている。スキージ１２から供給された水系液は、スクリーン１１の貫通孔を通過して押し出され、基布５の表面に付着する。スクリーン１１とバックロール１３との間に挟まれて搬送されている基布５に対して、水系液がドット状に転写される。

転写方法（転写工程）は、ロータリースクリーン方式でもよく、グラビア方式でもよく、その他の方式でもよい。ロータリースクリーン方式の場合、転写される水系液の粘度は、１，０００〜１００，０００ｃｐｓである。グラビア方式の場合、転写される水系液の粘度は、５０〜３０，０００ｃｐｓである。

散布工程では、熱可塑性樹脂（Ｂ）の粉末８１（粉砕物）を散布するためのホッパー１４（スキャッター）を用いて、熱可塑性樹脂（Ｂ）の粉末８１を水系液７１が付着している基布５の表面側に散布し、熱可塑性樹脂（Ｂ）の粉末８１を水系液７１に付着させる。熱可塑性樹脂（Ｂ）の粉末８１は、水系液７１を介して基布５に付着している。

除去工程では、基布５の表面上に散布された余分な熱可塑性樹脂（Ｂ）の粉末８１を振い落としたり、吹き飛ばしたりする。空気を噴出させるエアーブロー１５及び余分な熱可塑性樹脂（Ｂ）の粉末８１を吸い込むサクションノズル１６を用いて、余分な熱可塑性樹脂（Ｂ）の粉末８１を回収する。エアーブロー１５から噴出された空気は、基布５の表面上の余分な熱可塑性樹脂（Ｂ）の粉末８１を吹き飛ばす。吹き飛ばされた熱可塑性樹脂（Ｂ）の粉末８１は、サクションノズル１６によって吸い込まれて回収される。

除去工程では、基布５に吹き付ける空気流の流速を制御することで、水系液７１に付着する熱可塑性樹脂（Ｂ）の粉末８１の量を制御することができる。空気流の流速を速くすることで、空気流によって吹き飛ばされる熱可塑性樹脂（Ｂ）の粉末８１の量を増やし、水系液７１に付着する熱可塑性樹脂（Ｂ）の粉末８１の量を減らすことができる。

除去工程では、水系液７１に付着していない熱可塑性樹脂（Ｂ）の粉末８１は、原則的に、除去する。空気流を吹き付けることで、ドット（水系液７１）以外の部分に散布された熱可塑性樹脂（Ｂ）の粉末８１が吹き飛ばされる。

散布方法（散布工程）は、振動散布方式でもよく、彫刻ロールの凹部を利用して熱可塑性樹脂（Ｂ）の粉末８１を運搬し散布する方法でもよい。このような散布工程により、ウエット状態（湿った状態）のドット層塗布部分（ドット状の水系液７１）に熱可塑性樹脂（Ｂ）の粉末８１が付着する。

本実施形態の製造方法では、不揮発成分（Ａ）の質量Ｍ_Ａ及び熱可塑性樹脂（Ｂ）の粉末の質量Ｍ_Ｂは、Ｍ_Ａ≦１ｇ／ｍ^２であり、０＜％Ｍ_Ａ／（Ｍ_Ａ＋Ｍ_Ｂ）≦１０％であることが好ましい。

加熱工程では、水系液７１の揮発成分を蒸発させ、基布５の表面に不揮発成分（Ａ）を固着させて不揮発成分層部７を形成させ、不揮発成分（Ａ）に熱可塑性樹脂（Ｂ）の粉末８１を固着させ接着樹脂部８を形成させる。加熱工程は、温度が１２０〜１８０℃の環境の中に水系液７１及び熱可塑性樹脂（Ｂ）の粉末８１が付着した基布５を１０〜６０秒程度入れる。加熱工程では、例えば熱風乾燥炉等で加熱することで、熱可塑性樹脂（Ｂ）の粉末同士を融着させ、接着剤を塊状とし二重構造層（不揮発成分層部７及び接着樹脂部８）を形成する。

加熱工程は、例えば固着ゾーン及び熱セットゾーンを有する。固着ゾーンでは、熱風循環式、遠赤ヒーター式などのヒーター１７により加熱処理を行う。熱セットゾーンでは、熱風器１８（熱風乾燥炉）により熱風（例えば１２０〜１８０℃）を、噴きつける。

また、加熱工程前の水系液７１に付着した熱可塑性樹脂（Ｂ）の粉末８１は、一部又は全部が複粒化して不揮発成分層部７に固着し、接着樹脂部８を形成する。熱可塑性樹脂（Ｂ）の粉末８１は加熱されて基布５に固着する。

転写工程、散布工程、除去工程及び加熱工程では、例えば、基布５を、バックロール１３を有する搬送装置を用いて、基布５を搬送しながら連続して、水系液７１の転写、熱可塑性樹脂（Ｂ）の粉末８１の散布、余分な熱可塑性樹脂（Ｂ）の粉末８１の除去、及び加熱処理を行うことが好ましい。基布５の搬送速度は、不揮発成分層部７の面積割合や加熱による熱可塑性樹脂（Ｂ）の粉末８１の溶融状態などを考慮して選定すればよく、例えば１０〜５０ｍ／分程度が好ましい。

上記のような製造方法を実行することにより、本発明の実施形態に係る接着芯地１を得ることができる。

本発明の実施形態に係る接着芯地１によれば、不揮発成分層部７を介して熱可塑性樹脂（Ｂ）の粉末（接着樹脂部８）が基布５に均一に付着されて、厚みを薄くすることができる。これにより熱可塑性樹脂（Ｂ）の表地側へのしみ出しを防止することができる。熱可塑性樹脂（Ｂ）の粉末と基布５との間に不揮発成分（Ａ）が介在しているので、ストライクバックの発生を抑制することができる。

接着芯地１では、基布５に転写された水系液の不揮発成分（Ａ）の質量Ｍ_Ａおよび基布に固着した熱可塑性樹脂（Ｂ）の粉末の質量Ｍ_Ｂが、Ｍ_Ａ≦１ｇ／ｍ^２、且つ０％＜Ｍ_Ａ／（Ｍ_Ａ＋Ｍ_Ｂ）≦１０％であるので、不揮発成分（Ａ）、及び熱可塑性樹脂（Ｂ）の粉末の質量を適切に保ち、接着力を確保しつつ接着芯地を薄くすることができる。

基布５に転写された水系液の不揮発成分（Ａ）の質量Ｍ_Ａは、Ｍ_Ａ≦１ｇ／ｍ^２であることが好ましく、Ｍ_Ａ≦０．３ｇ／ｍ^２であることがより好ましく、Ｍ_Ａ≦０．１ｇ／ｍ^２であることが更に好ましい。基布５に固着した熱可塑性樹脂（Ｂ）の粉末の質量Ｍ_Ｂが、０％＜Ｍ_Ａ／（Ｍ_Ａ＋Ｍ_Ｂ）≦１０％であることが好ましく、０％＜Ｍ_Ａ／（Ｍ_Ａ＋Ｍ_Ｂ）≦５％であることがより好ましく、０％＜Ｍ_Ａ／（Ｍ_Ａ＋Ｍ_Ｂ）≦３％であることがより好ましい。

このような接着芯地の製造方法によれば、不揮発成分（Ａ）が０ｗｔ％を超え１０ｗｔ％以下の水系液を基布５にドット状に転写することができるので、ドット状の水系液７１を薄く形成することができる。ドット状に転写された水系液７１上に熱可塑性樹脂（Ｂ）の粉末８１を散布した後に、余分な熱可塑性樹脂（Ｂ）の粉末８１を除去することができるので、散布された熱可塑性樹脂（Ｂ）の粉末８１を均一に付着させることができる。これらにより、接着芯地１の厚みを薄くすることができるので、熱可塑性樹脂（Ｂ）の表地２側へのしみ出しを防止することができる。

水系液に０％より大きく１０ｗｔ％以下の不揮発成分が含まれ、熱可塑性樹脂（Ｂ）の粉末８１と基布５との間に不揮発成分（Ａ）が残留するので、ストライクバックの発生を抑制することができる。

ドット状の水系液７１が基布５上に薄く形成されるので、加熱処理時間を短縮することができ、熱による基布５のダメージを回避することができる。

以上、本発明をその実施形態に基づき具体的に説明したが、本発明は、上記実施形態に限定されるものではない。

（実施例）
次に、本発明を実施例に基づいて説明するが、本発明は下記の実施例によって限定されるものではない。実施例１，２及び比較例１〜３として、同一の生地（基布）を用いて、異なる製造方法で接着芯地を製造した。実施例１，２及び比較例１〜３の接着芯地に表地（シフォン）を貼り合せて衣料用布地を製造し、接着力、しみ出し、ストライクバック、風合いについて評価した。以下に、詳細に説明する。実施例１〜４、及び比較例１〜６では、熱可塑性樹脂（Ｂ）、接着樹脂として、ポリアミドを用いた。

（基布、生地）
実施例１，２及び比較例１〜３では、経糸及び緯糸とも、ポリエステル加工糸（１２ｄｔｅｘ１２ｆ）からなる織物（経密度１００本／２．５４ｃｍ、緯密度６５本／２．５４ｃｍ、生地重量７ｇ／ｍ^２）を基布として用いた。

（実施例１）
実施例１の製造において、固形分（不揮発成分（Ａ））を０．２％に調整した水系液を増粘し１０，０００ｃｐｓのペーストを得た。このペーストを２５０個／ｃｍ^２の開口が形成されたロータリースクリーンを用いて基布に転写した。転写後、熱可塑性樹脂（Ｂ）の粉末（粒径：８０μｍ以下）の散布を行い、除去工程及び加熱工程を行った。

（実施例２）
実施例２の製造において、固形分（不揮発成分（Ａ））を５％に調整した水系液を増粘し１０，０００ｃｐｓのペーストを得た。このペーストを用いて実施例１と同様に接着芯地を作成した。

（比較例１：シンタータイプ）
比較例１では、シンタータイプの製造方法を採用した。比較例１では、基布に対して熱可塑性樹脂（Ｂ）の粉末（粒径：８０μｍ以下）の散布を行い、基布上に直接、熱可塑性樹脂（Ｂ）の粉末を付着させ、加熱し固着した。比較例１では、熱可塑性樹脂の粉末を基布に直接、加熱固着させるため、上記の織物からなる基布においては、捲縮が低下してしまうという問題が発生した。

（比較例２：パウダードットタイプ）
比較例２では、パウダードットタイプ（シングルドットタイプ）の製造方法を採用した。比較例２では、熱可塑性樹脂の粉末（粒径：８０μｍ以下）を、２５０個／ｃｍ^２の開口が形成されたグラビアロールを用いて、基布上に熱転写し、転写後、加熱し固着させた。比較例２では、グラビアロールから転写された熱可塑性樹脂の一部が、加工中に、上記の織物からなる基布から抜け出てしまった。そのため、バックロールが汚れ、作業性が低下した。

（比較例３：ダブルドットタイプ）
比較例３では、ダブルドットタイプの製造方法を採用した。比較例３では、アクリル樹脂を下層樹脂層として基布に転写し、その上に接着樹脂の粉末（粒径：８０μｍ以下）を散布した後に加熱し、下層樹脂層を介して接着樹脂粉末を基布に固着させた。

以下の表１では、実施例１，２及び比較例１〜３の接着芯地に、表地としてシフォンを貼り合せた場合について示している。実施例１では、しみ出し及びストライクバックは、検出されなかった。実施例１では、風合いが良好であった。実施例２ではシミだしはほぼ見られず、ストライクバックは検出されず、風合いも良好であった。

次に、実施例３，４及び比較例４〜６について説明する。実施例３，４及び比較例４〜６として、異なる製造方法を採用して接着芯地を製造した。実施例３，４及び比較例４〜６の接着芯地に表地（ＴＣブロード）を貼り合せて衣料用布地を製造し、接着力、しみ出し、ストライクバック、風合いについて評価した。

（基布、生地）
実施例３，４及び比較例４〜６では、経糸及び緯糸とも、ポリエステル加工糸（３３ｄｔｅｘ１２ｆ）からなる織物（経密度１００本／２．５４ｃｍ、緯密度６５本／２．５４ｃｍ、生地重量２０ｇ／ｍ^２）を基布として用いた。

（実施例３）
実施例３の製造において、固形分（不揮発成分（Ａ））を０．２％に調整した水系液を増粘し１０，０００ｃｐｓのペーストを得た。このペーストを２５０個／ｃｍ^２の開口が形成されたロータリースクリーンを用いて基布に転写した。転写後、熱可塑性樹脂（Ｂ）の粉末（粒径：８０μｍ以上、２００μｍ以下）の散布を行い、除去工程及び加熱工程を行った。

（実施例４）
実施例４の製造において、固形分（不揮発成分（Ａ））を５％に調整した水系液を増粘し１０，０００ｃｐｓのペーストを得た。このペーストを用いて実施例３と同様に接着芯地を作成した。

（比較例４：シンタータイプ）
比較例４では、シンタータイプの製造方法を採用した。比較例４では、基布に対して熱可塑性樹脂の粉末（粒径：８０μｍ以上、２００μｍ以下）の散布を行い、基布上に直接、熱可塑性樹脂の粉末を付着させ、加熱し固着した。比較例４では、熱可塑性樹脂（Ｂ）の粉末を基布に直接、加熱固着させるため、上記の織物からなる基布においては、捲縮が低下してしまうという問題が発生した。

（比較例５：パウダードットタイプ）
比較例５では、パウダードットタイプ（シングルドットタイプ）の製造方法を採用した。比較例５では、熱可塑性樹脂の粉末（粒径：８０μｍ以下）を、２５０個／ｃｍ^２の開口が形成されたグラビアロールを用いて、基布上に熱転写し、転写後、加熱し固着させた。比較例２では、グラビアロールから転写された熱可塑性樹脂の一部が、加工中に、上記の織物からなる基布から抜け出る傾向がみられた。

（比較例６：ダブルドットタイプ）
比較例６では、ダブルドットタイプの製造方法を採用した。比較例６では、アクリル樹脂を下層樹脂層として基布に転写し、その上に接着樹脂粉末（粒径：８０μｍ以上、２００μｍ以下）を散布した後に加熱し、下層樹脂層を介して接着樹脂の粉末を基布に固着させた。

以下の表２では、実施例３，４及び比較例４〜６の接着芯地に、表地としてＴＣブロードを貼り合せた場合について示している。実施例３では、しみ出しは検出されなかった。実施例３では、ストライクバックが僅かに発生した。実施例３では、風合いが良好であった。実施例４ではストライクバックやシミだしは検出されず、風合いも良好であった。

１…接着芯地、２…表地、３…裏地、４…衣料用布地、５…基布、６…接着層部、７…不揮発成分層部（不揮発成分（Ａ）、第１の接着部）、７１…水系液、８…接着樹脂部（熱可塑性樹脂（Ｂ）の粉末、第２の接着部）、８１…熱可塑性樹脂（Ｂ）の粉末、１１…スクリーン、１２…スキージ、１３…バックロール、１４…ホッパー、１５…エアーブロー、１６…サクションノズル、１７…ヒーター、１８…熱風器。

Claims (6)

1. 不揮発成分（Ａ）が０ｗｔ％より大きく１０ｗｔ％以下の水系液を基布にドット状に転写する転写工程と、
   前記水系液がドット状に転写された前記基布に熱可塑性樹脂（Ｂ）の粉末を散布する散布工程と、
   前記基布にドット状に転写された前記水系液上以外の範囲に余分に散布された前記熱可塑性樹脂（Ｂ）の粉末を除去する除去工程と、
   前記水系液及び前記熱可塑性樹脂（Ｂ）の粉末が付着した前記基布を加熱して、前記水系液の揮発成分を揮発させると共に前記熱可塑性樹脂（Ｂ）の粉末を溶融させ前記基布に均一に固着させる加熱工程とを有し、
   前記不揮発成分（Ａ）が、水溶性アクリル樹脂、水溶性ウレタン樹脂又は増粘剤である接着芯地の製造方法。
2. 前記基布に転写された前記水系液の前記不揮発成分（Ａ）の質量Ｍ _Ａ および前記基布に固着した前記熱可塑性樹脂（Ｂ）の粉末の質量Ｍ _Ｂ は、Ｍ _Ａ ≦０．１ｇ／ｍ ^２ であり、０％＜Ｍ _Ａ ／（Ｍ _Ａ ＋Ｍ _Ｂ ）≦１０％であり、
   前記基布の質量が３〜７ｇ／ｍ^２である請求項１に記載の接着芯地の製造方法。
3. 前記熱可塑性樹脂（Ｂ）の粉末を０．５〜１０．０μｇ／ドット、前記基布に固着させる請求項１又は２に記載の接着芯地の製造方法。
4. 前記転写工程では、ロータリースクリーン法を用いて前記水系液を転写し、転写する際の前記水系液の粘度が１，０００〜１００，０００ｃｐｓである請求項１〜３の何れか１項に記載の接着芯地の製造方法。
5. 前記転写工程では、グラビア法を用いて前記水系液を転写し、転写する際の前記水系液の粘度が、５０〜３０，０００ｃｐｓである請求項１〜３の何れか１項に記載の接着芯地の製造方法。
6. 質量が３〜７ｇ／ｍ ^２ である基布と、
   不揮発成分（Ａ）を含み前記基布の表面に固着した第１の接着部と、
   熱可塑性樹脂（Ｂ）の粉末が溶融して前記第１の接着部に固着し、前記熱可塑性樹脂（Ｂ）の粉末の少なくとも一部が粒として残っている第２の接着部と、を備え、
   前記不揮発成分（Ａ）の質量Ｍ_Ａおよび前記熱可塑性樹脂（Ｂ）の粉末の質量Ｍ_Ｂは、Ｍ _Ａ ≦０．１ｇ／ｍ ^２ であり、０％＜Ｍ_Ａ／（Ｍ_Ａ＋Ｍ_Ｂ）≦１０％であり、
   前記不揮発成分（Ａ）は、水溶性アクリル樹脂、水溶性ウレタン樹脂又は増粘剤であり、
   前記第１の接着部の前記基布に対する面積の割合は、０．１〜１５％である接着芯地。

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