JP6112271B1 - 接着芯地及び接着芯地の製造方法 - Google Patents

Abstract

接着芯地（１）は、昇華性染料を含有する基布（３）と、基布（３）の一方の面（３ａ）にドット状に設けられ、樹脂（Ｒ１）により形成された下層樹脂部（４）と、下層樹脂部（４）の表面（４ａ）に設けられ、昇華性染料を含有する樹脂（Ｒ２）により形成された接着樹脂部（５）と、を備えている。下層樹脂部（４）における樹脂（Ｒ１）のガラス転移点が、接着樹脂部（５）における樹脂（Ｒ２）のガラス転移点よりも低い。

Description

本発明の一側面は、接着芯地及び接着芯地の製造方法に関する。

衣服を縫製する際の型崩れを防止して保型性を高めたり、作業性を向上させたりするための接着芯地が知られている。このような接着芯地は、基布の表面に、熱硬化性樹脂等による下層樹脂部が所望のパターンで固着され、その下層樹脂部の表面に、ホットメルトと呼ばれる接着樹脂部が固着されており、加熱プレス機等により表生地に簡単に接着できる構成となっている。

接着芯地は、接着樹脂部が透明色であることが多いため、接着芯地が接着された表生地を表地側から見た時に、接着樹脂部がキラついて見え（以後、「キラツキ」と称する。）、表生地の雰囲気を損ねてしまう場合がある。このような問題を解決する方法として、例えば、特許文献１には、接着芯地の基布を染める染料に昇華性染料を用い、接着樹脂部を固着した後、基布を加熱することにより染料の一部を昇華させて接着樹脂部を着色することにより、キラツキが抑制できることが記載されている。

特開平９−１１１５１９号公報

従来技術において上記キラツキの抑制は一定の効果を有してはいるものの、時間の経過と共に、表生地において接着芯地が貼付された部分が変色するという現象が発生することがあった。本願発明者らは、鋭意検討の結果、接着樹脂部を染色するための昇華性染料が、時間の経過と共に表生地側に移染し、表生地の色相を変化させていることを究明した。

そこで、本発明一側面に係る目的は、昇華性染料によって着色された接着樹脂部を有する接着芯地を表生地に接着させた場合であっても、接着部位における表生地の変色を抑制することができる接着芯地を提供する。

本発明の一側面に係る接着芯地は、昇華性染料を含有する基布と、基布の一方の面にドット状に設けられ、第１樹脂により形成された下層樹脂部と、下層樹脂部の表面に設けられ、昇華性染料を含有する第２樹脂により形成された接着樹脂部と、を備え、下層樹脂部における第１樹脂のガラス転移点が、接着樹脂部における第２樹脂のガラス転移点よりも低い。

この構成の接着芯地では、下層樹脂部を形成する第１樹脂のガラス転移点が、接着樹脂部を形成する第２樹脂のガラス転移点よりも低い。このため、温度が上昇する環境において、温度が第２樹脂におけるガラス転移点を超え、第２樹脂の分子活動が活発になり始める頃には、第１樹脂はすでに分子活動が活発化している状態となる。このため、第２樹脂に含有される昇華性染料が第１樹脂に溶出しやすい状況となり、昇華性染料の移染が、表生地よりも下層樹脂部側に優先的に行われるようになる。この結果、昇華性染料によって着色された接着樹脂部を有する接着芯地を表生地に接着させた場合であっても、接着部位における表生地の変色を抑制することができる。

一実施形態において、接着樹脂部における第２樹脂のガラス転移点を４０℃以上としてもよい。

この構成の接着芯地では、ガラス転移点が、一般的な衣服内温度である３２℃や外気温（０〜３５℃）などといった着用環境温度（以下、「着用環境温度」と称する。）よりも高い第２樹脂によって接着樹脂部が形成されている。このため、接着芯地が接着された衣料品が着用された状態において、昇華性染料によって染色された第２樹脂の分子活動が抑制され、昇華性染料が非晶質に拘束される。これにより、第２樹脂からの昇華性染料の移染を抑制することができる。

一実施形態において、下層樹脂部における第１樹脂のガラス転移点を３０℃以下としてもよい。

この構成の接着芯地では、ガラス転移点が、着用環境温度以下の第１樹脂により下層樹脂部が形成されている。このため、着用状態において、下層樹脂部を形成する第１樹脂の分子活動を活発にすることができる。このため、接着芯地が接着された衣料品が着用された状態において、第２樹脂に含有される昇華性染料が第１樹脂に溶出しやすい状況となり、昇華性染料の移染が、表生地よりも下層樹脂部側に優先的に行われるようになる。この結果、昇華性染料によって着色された接着樹脂部を有する接着芯地を表生地に接着させた場合であっても、より効果的に接着部位における表生地の変色を抑制することができる。また、第１樹脂は衣服内温度よりも低いガラス転移温度であるため、着用時の風合いを柔らかく保つことができる。

一実施形態において、一つの下層樹脂部に一つ又は二つの接着樹脂部が配置されていてもよい。

この構成の接着芯地では、一つの下層樹脂部に三つ以上の接着樹脂部が配置されている場合と比べて、接着芯地と表生地とを接着させた際の接着樹脂部と表生地との接着面積を少なくすることができる。これにより、接着芯地の接着部位における表生地への影響が小さくなるので、キラツキを抑制することができる。

一実施形態において、接着樹脂部における第２樹脂の樹脂量を、下層樹脂部における第１樹脂の樹脂量の１／０．５〜１／３．０としてもよい。

この構成の接着芯地では、接着力を維持しつつ、キラツキを抑制することができる。

本発明の一側面に係る接着芯地の製造方法は、昇華性染料を含有する基布と、下層樹脂部を形成する第１樹脂と、下層樹脂部の表面に配置される接着樹脂部を形成する第２樹脂と、を準備する準備ステップと、基布上に第１樹脂を固着させることにより下層樹脂部を形成した後、下層樹脂部の表面に第２樹脂を固着する固着ステップと、固着ステップと同時又は固着させた後に、基布を加熱することにより接着樹脂部を形成すると共に、昇華性染料を昇華させて接着樹脂部を染色する加熱ステップと、を含み、下層樹脂部における第１樹脂のガラス転移点が、接着樹脂部における第２樹脂のガラス転移点よりも低い。

この接着芯地の製造方法では、下層樹脂部を形成する樹脂として、接着樹脂部を形成する第２樹脂のガラス転移点よりも低いガラス転移点を有する第１樹脂を準備する。そして、基布上に当該第１樹脂を固着させることにより下層樹脂部を形成した後、下層樹脂部の表面に当該第２樹脂を固着している。このため、温度が上昇する環境において、第２樹脂がガラス転移点を超え、第２樹脂の分子活動が活発になり始める頃には、第１樹脂はすでに分子活動が活発化している状態となる。このため、第２樹脂に含有される昇華性染料が第１樹脂に溶出しやすい状況となり、昇華性染料の移染が、表生地よりも下層樹脂部側に優先的に行われるようになる。この結果、昇華性染料によって着色された接着樹脂部を有する接着芯地を表生地に接着させた場合であっても、接着部位における表生地の変色を抑制することができる。

一実施形態において、加熱ステップは、固着ステップと同時又は固着させた後に、第２樹脂を第１温度で加熱することにより第２樹脂に含まれる水分を蒸発させると共に、接着樹脂部を形成する第１加熱ステップと、第１加熱ステップの後、基布を第１温度よりも高い第２温度で加熱することにより、昇華性染料を昇華させて接着樹脂部を染色する第２加熱ステップと、を有していてもよい。

この接着芯地の製造方法では、第１樹脂により効率的に熱をかけることができ樹脂の球状化が促進されるためキラツキをさらに抑制することができるだけでなく、（第１樹脂の乾燥に必要とされる熱が不要であることのために）昇華染料を昇華させる温度を低くすることができるので、基布の退色を抑えることができる。言い換えれば、染料を昇華させることにより樹脂を染めるので、基布の染料量が減少することで基布の色が薄くなって見えることを抑制できる。

本発明の一側面によれば、昇華性染料によって着色された第２樹脂を有する接着芯地を表生地に接着させた場合に時間経過と共に発生する、接着部位における変色を抑制することができる。

図１は、一実施形態に係る接着芯地の概略断面図である。 図２は、図１の接着芯地を備えた衣料品の概略断面図である。 図２は、図１の接着芯地の平面図である。 図４（ａ）は、一つの下層樹脂部の表面に一つの接着樹脂部が配置された状態を拡大して示した断面図であり、図４（ｂ）は、図４（ａ）の状態を拡大して示した平面図である。 図５（ａ）は、一つの下層樹脂部の表面に二つの接着樹脂部が配置された状態を拡大して示した断面図であり、図５（ｂ）は、図５（ａ）の状態を拡大して示した平面図である。 図６は、一実施形態に係る接着芯地の製造方法の一例を示したフローチャートである。 図７は、その他の変形例に係る接着芯地の概略断面図である。

以下、図面を参照して一実施形態に係る接着芯地１について説明する。図面の説明において、同一要素には同一符号を付し、重複する説明を省略する。図面の寸法比率は、説明の接着芯地１と必ずしも一致していない。

図１に示されるように、接着芯地１は、基布３と、基布３の両面３ａ，３ｂにおける一方の面３ａに固着した樹脂（第１樹脂）Ｒ１からなる下層樹脂部４と、この下層樹脂部４の表面に固着した樹脂（第２樹脂）Ｒ２からなる接着樹脂部５と、を備えている。

基布３は、芯地に必要な強度を備えておれば、どのような素材、布組織でも良い。素材の例には、綿、麻、絹、羊毛等の天然繊維、レーヨン、キュプラ等の再生繊維、アセテート、トリアセテート等の半合成繊維、ナイロン、ポリエステル、アクリル、ウレタン、ポリプロピレン、ポリエチレン、及びポリ塩化ビニル等の合成繊維が含まれ、好ましくは、ナイロン繊維、ポリエステル繊維、又はアクリル繊維のフィラメントである。布組織の例は、上記素材から作られた織物、編物、不織布等が含まれる。

基布３は、昇華性染料によって染色されている。すなわち、基布３には、昇華性染料が含有されている。昇華性染料の例には、分散染料、建染染料、不溶性アゾ染料、酸性染料等が含まれる。これらの染料を単独または他の染料と配合して、素材、布組織に適した公知の染色方法により染色し、多種多用な接着芯地用の基布を作り出すことができる。なお、昇華性を有する染料により染色された基布とは、接着芯地１の状態で、ＪＩＳ Ｌ ０８７９ 乾熱処理に対する堅牢度において、Ａ法に準拠した処理（１６０℃、３０ｓ）で３級以下である基布の事をいう。

本実施形態では、樹脂Ｒ２を下層樹脂部４の表面４ａに固着させた後、基布３を加熱することにより昇華性染料の一部を昇華させ、それを樹脂Ｒ２に再付着させることにより、樹脂Ｒ２を染色させている。

また、基布３は、精練後、昇華性染料（全部若しくは含む）により染色されたのち、通常知られた方法によって撥水点がＪＩＳ−Ｌ−１０９２ 撥水度試験 スプレー試験で２級以上となるように調整されている。これにより、基布３の加熱による昇華性染料の昇華によって樹脂Ｒ２を着色する際に、効率的に昇華性染料を昇華させることができる。このため、基布３において過度な加熱による負荷が低減され、ソフトな風合いの接着芯地１を得ることができる。

図１及び図３に示されるように、下層樹脂部４は、基布３の一方の面３ａに固着されている。図４（ａ）及び図５（ｂ）に示されるように、下層樹脂部４の表面（固着面とは反対側の面）４ａは、平坦となっている。図４（ａ）は、図３の平面図においてＩＶ−ＩＶ線から見た断面図であるが、下層樹脂部４の断面形状は、３６０度どの方向から見てもほぼ同一の形状となっている。図４（ｂ）及び図５（ｂ）に示されるように、下層樹脂部４は、平面視において円形に形成されている。下層樹脂部４は、基布３に対して樹脂Ｒ２から形成される接着樹脂部５を良好に固着させるために設けられる。

下層樹脂部４は、樹脂Ｒ１によって形成される。樹脂Ｒ１の例には、ポリウレタン、アクリル、ポリアミド、ポリエステル、ポリエチレン、ＥＶＡ系樹脂及びＰＶＡ系樹脂などが含まれる。また、樹脂Ｒ１には、ガラス転移点が３０℃以下の熱可塑性樹脂、又は、熱及び紫外線で硬化する硬化性樹脂を用いる。なお、ガラス転移点は、示差走査熱量測定により測定することができる。

樹脂Ｒ１は、熱により架橋する熱架橋性樹脂を用いることができる。熱架橋性樹脂としては、例えば、アクリル又はポリウレタンにエポキシ系架橋剤を添加した樹脂などが挙げられ、消費段階における洗濯耐久性の観点からＮ−メチロールアクリルアミドが添加されている樹脂を用いることができる。なお、樹脂Ｒ１には、必要に応じて、重合開始剤、架橋剤、顔料、染料、乾燥抑制剤、及びその他改質剤の少なくとも一つが含まれていてもよい。

下層樹脂部４は、後段にて詳述するが、ロールスクリーン等で基布３の一方の面３ａに転写する方法等によりドット形状に設けられ、その後の加熱等によって固着される。下層樹脂部４のドット径は、０．１ｍｍ〜２．０ｍｍである。

図１及び図３に示されるように、接着樹脂部５は、下層樹脂部４の表面４ａに固着される。接着樹脂部５は、図４（ａ）及び図５（ａ）に示されるように、断面視において半球状に形成されている。図４（ａ）は、図３の平面図においてＩＶ−ＩＶ線から見た断面図であるが、接着樹脂部５の断面形状は、３６０度どの方向から見てもほぼ同一の形状となっている。接着樹脂部５は、図４（ｂ）及び図５（ｂ）に示されるように、平面視において円形に形成されている。接着樹脂部５は、接着芯地１を表生地２に貼り合わせるために設けられる。

接着樹脂部５は、樹脂Ｒ２から形成される。樹脂Ｒ２は、通常ホットメルト樹脂と呼ばれる、熱により可塑化されて冷却後に接着能力を発揮する熱可塑性樹脂が用いられる。樹脂Ｒ２には、ガラス転移点が４０℃以上の熱可塑性樹脂を用いることができる。

樹脂Ｒ２の例には、ポリアミド、ポリウレタン、ポリエステル、ポリプロピレン、ポリエチレン及び変性エチレン酢酸ビニル共重合体などが含まれる。なお、樹脂Ｒ２には、必要に応じて、重合開始剤、架橋剤、顔料、染料、乾燥抑制剤、及びその他改質剤の少なくとも１つが含まれていてもよい。

接着樹脂部５は、後段にて詳述するように、基布３の一方の面３ａに下層樹脂部４が配置された部材に樹脂Ｒ２の粉末（樹脂パウダー）を散布し、加熱してその一部を下層樹脂部４の表面４ａに固着させることによって形成される。樹脂Ｒ２の粉末の粒径は、３０μｍ〜２００μｍである。なお、ここでいう粉末の粒径とはメディアン径を意味し、レーザー回折式粒度分布測定装置などによって測定することができる。また、接着樹脂部５は、下層樹脂部４の表面４ａに固着された樹脂Ｒ２の粉末が第１温度（例えば、８０℃〜１６０℃）で加熱されることにより、複数の樹脂Ｒ２の粉末が一つにまとまって塊となっている。接着樹脂部５として平面視した場合、その直径は、８０μｍ〜６００μｍである。

接着樹脂部５は、一つの下層樹脂部４の表面４ａに一つ（図４（ａ）及び図４（ｂ）参照）又は二つ（図５（ａ）及び図５（ｂ）参照）配置されている。接着樹脂部５の一つの平面視におけるサイズは、下層樹脂部４の一つのサイズの５０％〜２００％である。また、一つの下層樹脂部４の表面４ａに配置される、一つ又は二つの接着樹脂部５を形成する樹脂Ｒ２の樹脂量は、一つの下層樹脂部４を形成する樹脂Ｒ１の樹脂量の１／０．５〜１／３．０である。

次に、図６を参照しながら、上述した構成の接着芯地１を製造する方法について説明する。一実施形態の接着芯地１の製造方法では、まず、基布３と、下層樹脂部４を形成する樹脂Ｒ１と、下層樹脂部４の表面４ａに配置される接着樹脂部５を形成する樹脂Ｒ２と、を準備する（準備ステップＳ１）。下層樹脂部４における樹脂Ｒ１のガラス転移点は、接着樹脂部５における樹脂Ｒ２のガラス転移点よりも低い。また、基布３は、事前に精練した後、昇華性染料により染色した後、通常知られた方法によって撥水点が２級以上となるように調整しておく。

次に、基布３の一方の面３ａに樹脂Ｒ１を固着させることにより下層樹脂部４を形成した後、当該下層樹脂部４の表面４ａに樹脂Ｒ２を固着する（固着ステップＳ２）。具体的には、基布３の一方の面３ａにペースト状の下層樹脂部４となる樹脂Ｒ１をドット状に付着させる。樹脂Ｒ１は、所定の回転軸回りに回転する円筒状のスクリーンを用いて基布３の一方の面３ａにドット状に付着させる。スクリーンの周面には、樹脂Ｒ１を通過させるための貫通孔がドットの個数に対応して複数形成されている。

スクリーン内には、樹脂Ｒ１を供給するスキージが設けられている。スキージから供給された樹脂Ｒ１は、スクリーンの貫通孔を通過して押し出され、基布３の一方の面３ａに付着する。スクリーンとバックロールとの間に挟まれて、搬送されている基布３に対して、樹脂Ｒ１が転写される。

次に、樹脂Ｒ１が転写された基布３の一方の面３ａに熱可塑性樹脂である樹脂Ｒ２の粉末が散布される。これにより、樹脂Ｒ１に樹脂Ｒ２を付着させる。具体的には、樹脂Ｒ２の粉末（粉砕物）を散布するためのホッパー（スキャッター）を用いて、樹脂Ｒ２を樹脂Ｒ１が付着している基布３の一方の面３ａに散布し、樹脂Ｒ２を樹脂Ｒ１の表面４ａに付着させる。その後、基布３に散布された余分な樹脂Ｒ２の粉末を振い落としたり、吹き飛ばしたりしてもよい。例えば、空気を噴出させるエアーブローにより、基布３上の余分な樹脂Ｒ２を吹き飛ばす。吹き飛ばされた樹脂Ｒ２は、サクションノズルによって吸い込まれることにより回収される。

固着ステップＳ２と同時又は固着ステップＳ２の後に、基布３を加熱することにより、昇華性染料を昇華させて樹脂Ｒ２を着色する（加熱ステップＳ３）。このとき、結果的に樹脂Ｒ１が着色されることとなってもよい。

具体的には、固着ステップＳ２と同時又は固着ステップＳ２の後に、樹脂Ｒ２を第１温度で加熱することにより樹脂Ｒ２の水分を蒸発させる（第１加熱ステップＳ３１）。第１温度は、８０℃〜１６０℃であり、１２０℃〜１６０℃とすることができる。また、第１加熱ステップＳ３１では、５秒〜１２０秒間加熱してもよく、１０秒〜６０秒間加熱してもよい。これにより、複数の樹脂Ｒ２の粉末が一つ又は二つにまとまって、一つの下層樹脂部４の表面４ａに一つ（図４（ａ）及び図４（ｂ）参照）又は二つ（図５（ａ）及び図５（ｂ）参照）の接着樹脂部５が形成される。

第１加熱ステップＳ３１の後、基布３を第１温度よりも高い第２温度で加熱することにより、昇華性染料を昇華させて樹脂Ｒ２を染色する（第２加熱ステップＳ３２）。第２温度は、例えば、１６０℃〜２３０℃であり、１７０℃〜２１０℃とすることができる。第２加熱ステップＳ３２では、５秒〜１２０秒間加熱してもよく、１０秒〜６０秒間加熱してもよい。これにより、基布３に含有される昇華性染料の一部が昇華され、下層樹脂部４の表面４ａに形成された接着樹脂部５の表面に昇華性染料が付着する。昇華性染料が付着した接着樹脂部５は、染色（着色）される。また、高温で加熱することにより、樹脂の凝集が進み、一つの下層樹脂部４の表面４ａに一つ又は二つの接着樹脂部５にまとまる割合が高まる。その結果、これらの樹脂（一つの下層樹脂部４の表面４ａに一つ又は二つの接着樹脂部５が形成された一つの樹脂塊）の表面積が減少する（樹脂塊あたりの乱反射が減少する）ことによりキラツキをより抑制することが可能になる。

上述したようなステップＳ１，Ｓ２，Ｓ３（Ｓ３１及びＳ３２）の工程を経ることにより、上述したような接着芯地１が形成される。

上記実施形態の接着芯地１における作用効果について説明する。上記実施形態の接着芯地１及び上記実施形態の製造方法により製造された接着芯地１では、下層樹脂部４を形成する樹脂Ｒ１のガラス転移点が、接着樹脂部５を形成する樹脂Ｒ２のガラス転移点よりも低い。このため、温度が上昇する環境において、温度が樹脂Ｒ２におけるガラス転移点を超え、樹脂Ｒ２の分子活動が活発になり始める頃には、樹脂Ｒ１はすでに分子活動が活発化している状態となる。このため、樹脂Ｒ２に含有される昇華性染料が樹脂Ｒ１に溶出しやすい状況となり、昇華性染料の移染が、表生地２よりも下層樹脂部４側に優先的に行われるようになる。この結果、昇華性染料によって染色された接着樹脂部５を有する接着芯地１を表生地２に接着させた場合であっても、図２に示されるような接着部位２ａにおける表生地２の変色を抑制することができる。

また、上記実施形態の接着芯地１では、ガラス転移点が着用環境温度よりも高い４０℃である樹脂Ｒ２によって接着樹脂部５が形成されている。このため、図２に示されるように、接着芯地１が接着された衣料品１０が着用された状態において、昇華性染料によって染色された樹脂Ｒ２の分子活動が抑制され、昇華性染料が非晶質に拘束される。これにより、樹脂Ｒ２からの昇華性染料の移染を抑制することができる。

また、上記実施形態の接着芯地１では、ガラス転移点が、着用環境温度以下の３０℃である樹脂Ｒ１によって下層樹脂部４が形成されている。このため、着用状態において、樹脂Ｒ１の分子活動を活発にすることができる。このため、図２に示されるような接着芯地１が接着された衣料品１０が着用された状態において、樹脂Ｒ１に含有される昇華性染料が樹脂Ｒ１に溶出しやすい状況となり、昇華性染料の移染が、表生地２よりも下層樹脂部４側に優先的に行われるようになる。この結果、昇華性染料によって着色された接着樹脂部５を有する接着芯地１を表生地２に接着させた場合であっても、より効果的に接着部位２ａにおける表生地２の変色を抑制することができる。

また、上記実施形態の接着芯地１では、一つの下層樹脂部４に、一つ又は二つの接着樹脂部５が配置されている。これにより、一つの下層樹脂部４に、三つ以上の接着樹脂部５が配置されている場合と比べて、接着芯地１と表生地２とを接着させた際に、接着樹脂部５と表生地２との接着面積を少なくすることができる。これにより、接着芯地１の接着部位２ａにおける表生地２への影響が小さくなるので、キラツキを抑制することができる。

次に、本発明の接着芯地が、昇華性染料によって着色された接着樹脂部を有する接着芯地を表生地に接着させた場合であっても、接着部位における表生地の変色を抑制することができる点について、実施例１〜５及び比較例１に基づいて説明する。

＜実施例１＞
（１）基布、接着芯地及び接着布の作成
２２ｄｔｅｘのポリエステル仮撚り加工糸を用いて製織された平織の生機（経糸密度７５本／２５．４ｍｍ、緯糸密度５０本／２５．４ｍｍ）を通常知られた方法により精練した後、昇華性を有する分散染料を用いて黒色に染色した。その後、通常知られた方法により撥水処理及び防縮処理を行い、基布を作成した。この基布の撥水点は３級であった。

次に、このようにして得られた基布にドット加工を行った。具体的には、ガラス転移点ＴＧが０℃のアクリル酸エステル共重合体（第１樹脂）を用いて下層樹脂部を形成し、ガラス転移点ＴＧが４５℃のポリアミド系のホットメルト（第２樹脂）を用いて接着樹脂部を形成した。次に、昇華性染料を昇華させることにより下層樹脂部及び接着樹脂部を着色したところ、基布の昇華による変退色は４級であった。このようにして、接着芯地を作成した。次に、得られた接着芯地を濃紺に染められたウール１００％の平織織物（表地）に貼り合せ、接着布を得た。

（２）接着布の評価
上記の通り得られた接着布を温度７０℃、湿度９５％の環境下で１週間放置し（加速試験を行い）、平織織物における変色の度合いを確認した。具体的には、加速試験後の平織織物への染料の移染具合を加速試験前の接着布を基準としてグレースケールによる等級判定を行った。この結果、実施例１に係る接着芯地が貼り合わせられた平織織物の加速試験後の等級は、４〜５級であった。

＜実施例２＞
実施例２では、ガラス転移点ＴＧが２０℃のアクリル酸エステル共重合体（第１樹脂）を用いて下層樹脂部を形成し、ガラス転移点ＴＧが３０℃のポリアミド系のホットメルト（第２樹脂）を用いて接着樹脂部を形成し、その他については実施例１と同様の方法で接着布を作成した。そして、実施例１と同様の評価を行ったところ、実施例２に係る接着芯地が貼り合わせられた平織織物の加速試験後の等級は、３〜４級であった。

＜実施例３＞
実施例３では、ガラス転移点ＴＧが４０℃のアクリル酸エステル共重合体（第１樹脂）を用いて下層樹脂部を形成し、ガラス転移点ＴＧが４５℃のポリアミド系のホットメルト（第２樹脂）を用いて接着樹脂部を形成し、その他については実施例１と同様の方法で接着布を作成した。そして、実施例１と同様の評価を行ったところ、実施例３に係る接着芯地が貼り合わせられた平織織物の加速試験後の等級は、４級であった。

＜実施例４＞
実施例４では、基布の撥水点が１級の基布に対し、ガラス転移点ＴＧが０℃のアクリル酸エステル共重合体（第１樹脂）を用いて下層樹脂部を形成し、ガラス転移点ＴＧが４５℃のポリアミド系のホットメルト（第２樹脂）を用いて接着樹脂部を形成した。次に、昇華性染料を昇華させることにより下層樹脂部及び接着樹脂部を着色しようとしたが、昇華性が悪く樹脂部の染まりが悪かったため、温度を上げて樹脂をしたところ、基布が昇華により退色し、グレースケールによる判定で変退色は２級であった。このようにして、接着芯地を作成した。次に、得られた接着芯地を濃紺に染められたウール１００％の平織織物（表地）に貼り合せ、接着布を得た。そして、実施例１と同様の評価を行ったところ、実施例４に係る接着芯地が貼り合わせられた平織織物の加速試験後の等級は、４〜５級であった。

＜実施例５＞
実施例５では、基布の撥水点が３級の基布に対し、ガラス転移点ＴＧが０℃のアクリル酸エステル共重合体（第１樹脂）を用いて下層樹脂部を形成し、ガラス転移点ＴＧが４５℃のポリアミド系のホットメルト（第２樹脂）を用いて接着樹脂部を形成した。次に、昇華性染料を昇華させることにより下層樹脂部及び接着樹脂部を着色したところ、基布の昇華による変退色は４級であった。このようにして、接着芯地を作成した。次に、得られた接着芯地を濃紺に染められたウール１００％の平織織物（表地）に貼り合せ、接着布を得た。そして、実施例１と同様の評価を行ったところ、実施例５に係る接着芯地が貼り合わせられた平織織物の加速試験後の等級は、４〜５級であった。

＜比較例１＞
比較例１では、ガラス転移点ＴＧが３０℃のアクリル酸エステル共重合体（第１樹脂）を用いて下層樹脂部を形成し、ガラス転移点ＴＧが２０℃のポリアミド系のホットメルト（第２樹脂）を用いて接着樹脂部を形成し、その他については実施例１と同様の方法で接着布を作成した。そして、実施例１と同様の評価を行ったところ、比較例１に係る接着芯地が貼り合わせられた平織織物の加速試験後の等級は、１級であった。

下記表１に示すとおり、下層樹脂部における第１樹脂のガラス転移点ＴＧが、接着樹脂部における第２樹脂のガラス転移点ＴＧよりも低い実施例１〜５は、下層樹脂部における第１樹脂のガラス転移点ＴＧが、接着樹脂部における第２樹脂のガラス転移点よりも高い比較例１に比べ、接着布の等級が高かった。これにより、下層樹脂部における第１樹脂のガラス転移点を、接着樹脂部における第２樹脂のガラス転移点よりも低くした場合には、昇華性染料によって着色された第２樹脂を有する接着芯地を表生地に接着させた場合に時間経過と共に発生する、接着部位における変色を抑制することができることが分かった。

また、接着樹脂部における第２樹脂のガラス転移点が４０℃以上である実施例１及び３〜５は、接着樹脂部における第２樹脂のガラス転移点が４０℃未満である実施例２と比べ、接着布の等級が高かった。これにより、接着樹脂部における第２樹脂のガラス転移点が４０℃以上とした場合には、昇華性染料によって着色された第２樹脂を有する接着芯地を表生地に接着させた場合に時間経過と共に発生する、接着部位における変色を抑制することができることが分かった。

また、実施例３では、下層樹脂部における第１樹脂のガラス転移点ＴＧが３０℃以上であるため、接着布の等級は他の実施例と同程度の評価であったが、風合いが硬く着心地がやや劣る結果となった。さらに衣服内環境よりも高く、第２樹脂から第１樹脂への染料移動が少ない為か、経時による等級変化が半級程度劣る結果となった。また、実施例４では、基布の撥水点が他の実施例と比べて低いため、染料の昇華に熱量が必要となり接着芯地における基布の色が抜けてしまう（変退色が悪い）結果となった。また、実施例５では、接着樹脂部における第２樹脂の樹脂量が、下層樹脂部における第１樹脂の樹脂量の１／０．５未満であったため、接着布の等級は他の実施例と同程度の評価であったが、接着樹脂部の樹脂量が多くなり、キラツキがやや目立つ結果となった。なお、表１の項目「キラツキ」における「○」は、「キラツキが確認されなかった」ことを示し、「△」は、「キラツキがやや目立って確認された」ことを示している。

以上、一実施形態について説明したが、本発明は、上記実施形態に限られない。発明の趣旨を逸脱しない範囲で種々の変更が可能である。

上記実施形態又は変形例では、一つの下層樹脂部４の表面４ａに一つの接着樹脂部５、又は、二つの接着樹脂部５が配置されている接着芯地１の例を挙げて説明したが、一つの下層樹脂部４の表面４ａには必ず一つの接着樹脂部５が配置される構成（図４（ａ）及び図４（ｂ）参照）の接着芯地としてもよいし、一つの下層樹脂部４の表面４ａには必ず二つの接着樹脂部５が配置される構成（図５（ａ）及び図５（ｂ）参照）としてもよい。

また、上記実施形態又は変形例では、一つの下層樹脂部４の表面４ａに一つの接着樹脂部５、又は、二つの接着樹脂部５が配置されている接着芯地１の例を挙げて説明したが、本発明はこれに限定されない。下層樹脂部４を形成する樹脂Ｒ１のガラス転移点が、接着樹脂部５を形成する樹脂Ｒ２のガラス転移点よりも低くさえすれば、例えば、一つの下層樹脂部４の表面４ａに三つ以上（図７に示される例では三つ）の接着樹脂部５が配置される構成の接着芯地２０１としてもよい。

上記実施形態では、樹脂Ｒ１及び樹脂Ｒ２を基布３へ転写するための方法としてロータリースクリーン法を用いた例を挙げて説明したが、本発明はこれに限定されない。例えば、樹脂Ｒ１及び樹脂Ｒ２を基布３へ転写するための方法として、エンボスロール法及びスプレー法などを用いてもよい。

１，２０１…接着芯地、２…表生地、２ａ…接着部位、３…基布、４…下層樹脂部、５…接着樹脂部、１０…衣料品、２０１…接着芯地、Ｒ１…樹脂（第１樹脂）、Ｒ２…樹脂（第２樹脂）、Ｓ１…準備ステップ、Ｓ２…固着ステップ、Ｓ３…加熱ステップ、Ｓ３１…第１加熱ステップ、Ｓ３２…第２加熱ステップ。

Claims (7)

1. 昇華性染料を含有する基布と、
   前記基布の一方の面にドット状に設けられ、第１樹脂により形成された下層樹脂部と、
   前記下層樹脂部の表面に設けられ、前記昇華性染料を含有する第２樹脂により形成された接着樹脂部と、を備え、
   前記下層樹脂部における前記第１樹脂のガラス転移点が、前記接着樹脂部における前記第２樹脂のガラス転移点よりも低い、接着芯地。
2. 前記接着樹脂部における前記第２樹脂のガラス転移点が４０℃以上である、請求項１に記載の接着芯地。
3. 前記下層樹脂部における前記第１樹脂のガラス転移点が３０℃以下である、請求項１又は２記載の接着芯地。
4. 前記下層樹脂部の表面に、一つ又は二つの前記接着樹脂部が配置されている、請求項１〜３の何れか一項記載の接着芯地。
5. 前記接着樹脂部における前記第２樹脂の樹脂量が、前記下層樹脂部における前記第１樹脂の樹脂量の１／０．５〜１／３．０である、請求項４記載の接着芯地。
6. 昇華性染料を含有する基布と、下層樹脂部を形成する第１樹脂と、前記下層樹脂部の表面に配置される接着樹脂部を形成する第２樹脂と、を準備する準備ステップと、
   前記基布上に前記第１樹脂を固着させることにより前記下層樹脂部を形成した後、前記下層樹脂部の表面に前記第２樹脂を固着する固着ステップと、
   前記固着ステップと同時又は固着させた後に、前記基布を加熱することにより前記接着樹脂部を形成すると共に、前記昇華性染料を昇華させて前記接着樹脂部を染色する加熱ステップと、を含み、
   前記下層樹脂部における前記第１樹脂のガラス転移点が、前記接着樹脂部における前記第２樹脂のガラス転移点よりも低い、接着芯地の製造方法。
7. 前記加熱ステップは、
   前記固着ステップと同時又は固着させた後に、前記第２樹脂を第１温度で加熱することにより前記第２樹脂に含まれる水分を蒸発させると共に、前記接着樹脂部を形成する第１加熱ステップと、
   前記第１加熱ステップの後、前記基布を前記第１温度よりも高い第２温度で加熱することにより、前記昇華性染料を昇華させて前記接着樹脂部を染色する第２加熱ステップと、を有している、請求項６記載の接着芯地の製造方法。

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