EP1044617B1 - Verfahren zur Herstellung fixierbarer Einlagestoffe - Google Patents

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EP1044617B1
EP1044617B1 EP00106793A EP00106793A EP1044617B1 EP 1044617 B1 EP1044617 B1 EP 1044617B1 EP 00106793 A EP00106793 A EP 00106793A EP 00106793 A EP00106793 A EP 00106793A EP 1044617 B1 EP1044617 B1 EP 1044617B1
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EP
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adhesive
interlining
particles
fabric
process according
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EP1044617A3 (de
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Erich Schmitt
Thomas Kümpel
Peter Dr. Grynaeus
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Carl Freudenberg KG
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Carl Freudenberg KG
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    • B05—SPRAYING OR ATOMISING IN GENERAL; APPLYING FLUENT MATERIALS TO SURFACES, IN GENERAL
    • B05D—PROCESSES FOR APPLYING FLUENT MATERIALS TO SURFACES, IN GENERAL
    • B05D5/00—Processes for applying liquids or other fluent materials to surfaces to obtain special surface effects, finishes or structures
    • B05D5/10—Processes for applying liquids or other fluent materials to surfaces to obtain special surface effects, finishes or structures to obtain an adhesive surface
    • A—HUMAN NECESSITIES
    • A41—WEARING APPAREL
    • A41D—OUTERWEAR; PROTECTIVE GARMENTS; ACCESSORIES
    • A41D27/00—Details of garments or of their making
    • A41D27/02—Linings
    • A41D27/06—Stiffening-pieces
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    • Y10—TECHNICAL SUBJECTS COVERED BY FORMER USPC
    • Y10T—TECHNICAL SUBJECTS COVERED BY FORMER US CLASSIFICATION
    • Y10T428/00—Stock material or miscellaneous articles
    • Y10T428/24—Structurally defined web or sheet [e.g., overall dimension, etc.]
    • Y10T428/24802—Discontinuous or differential coating, impregnation or bond [e.g., artwork, printing, retouched photograph, etc.]
    • Y10T428/24893—Discontinuous or differential coating, impregnation or bond [e.g., artwork, printing, retouched photograph, etc.] including particulate material

Definitions

  • the invention relates to a method for producing fixable Interlining fabrics and interlocking interlining fabrics produced therewith.
  • the invention relates to fixable interlinings for use in outer clothing.
  • a colon with a cross-linking acrylate sub-point is also required (Binder dispersion, e.g. based on acrylate) high temperatures for crosslinking the acrylate and for sintering on the applied one Polymer powder to the sub-item.
  • the present invention is therefore based on the object a process for the production of fixable interlinings provide the disadvantages of the prior art overcomes.
  • the process is intended for sensitive interlinings suitable.
  • the process should be economical and simple to carry out his.
  • the interlining fabric produced in this way should be without to roll up to let glue. It should have an unlimited shelf life his.
  • this object is achieved by a method for the production of a fixable interlining material which thereby is characterized in that one with a fixable interlining a reactive adhesive interrupted and printed across the surface a powdery hot melt adhesive on the still reactive adhesive applies.
  • Using sub-items from a reactive adhesive can be low Application temperatures are used. The thermal stress the substrate therefore remains small.
  • the invention also includes those made by this process fixable interlinings.
  • Adhesives such as moisture-curing PU, after one in itself known hotmelt process, e.g. with Roto-Therm / Meltprint or screenprint or irregularly interrupted flat, e.g. B. comparable to the porous coat application, on temperature sensitive Interlining applied.
  • connection of the Particles with the adhesive by pressing the particles into the Adhesive not yet fully reacted and / or solidified.
  • the excess polymer powder is then preferably used from the interlining surface by suitable measures such as. Shake off, suction etc. removed.
  • the application of steam can accelerate the Process.
  • the non-reactive with respect to the interlining and non-sticky hot melt adhesive is covered when rolling up a sticking of the layers avoided.
  • the adhesive can be stored still fully react and the connection to the particles reinforce.
  • An interlining fabric coated in this way can be stored indefinitely and can thermally at any time to corresponding outer fabrics be fixed.
  • Any hotmelts can be used as an adhesive.
  • a moisture-crosslinking hot melt in particular a moisture-curing polyurethane.
  • thermoplastic hot melt adhesive become immediate applied after applying the adhesive. There it is important that the adhesive does not fully react is still sticky.
  • the hot melt adhesive used is a thermoplastic fixing powder and is not subject to any particular restrictions. advantageously, can the material of the hot melt adhesive Co-polyester (Co-PES), co-polyamide (Co-PA), ethylene vinyl acetate (EVA), thermoplastic polyurethane (TPU) or polyethylene (PE) consist. The selection is made depending on the end use, for example depending on the outer fabric or the required textile care resistance.
  • any insert materials can be used in the process according to the invention be treated. Examples of these are nonwovens, Knitted or woven fabric.
  • the interlining can be made for interlining usual fibers. Examples for this are Interlinings made of PES, PA6 or PA66, viscose, cotton, acrylic and their blends.
  • a 35 g / m2 nonwoven (100% PA6 fibers, thermal with point calender is bound with 3 g / m2 of a moisture-crosslinking PU (From Ceca) using the screenprint process with a CP 52 stencil (52 dots / cm2) printed at 80 ° C.
  • a CP 52 stencil 52 dots / cm2
  • the sprinkled Polymer particles remain at the sticky hot melt points stick (if necessary, the connection is made by light pressure supported); Excess powder particles are removed by suction removed so that a total of 7 g / m2 of the polymer powder with remain connected to the reactive adhesive.
  • the coated interlining is rolled up. This one provided with hot melt adhesive Interlining material can turn into suitable outer fabrics at 140 ° C be laminated in a continuous press.
  • the sprinkled Polymer particles remain at the sticky hot melt points adhere (if necessary, the connection is Pressure supported); Excess powder particles are removed Tapping / shaking removed so that a total of 8 g / m2 of the polymer powder remain connected to the reactive adhesive. For acceleration networking is dampening the goods.
  • the coated one Interlining is rolled up. This with Interlining provided with hot melt adhesive can become suitable surface materials laminated at 130 ° C in a belt calender.
  • the interlining material 1 shown in FIG. 1 is reactive Adhesive coated in the form of adhesive points 2. These adhesive points 2 are in the embodiment in several Rows a, b, c distributed side by side.
  • the adhesive points 2 are with the exception of those in row a arranged points of adhesive with particles of a hot melt adhesive 3 connected, which are sprinkled on the interlining fabric 1 were.
  • Two principles can be applied here: namely an order with or against gravity Scatter or blow on.
  • FIG. 2 shows a cross section through row c from FIG. 1. You can see the interlining fabric 1 with the ones on it Adhesive points 2 and the particles 3 of the Melt adhesive. The particles 3 are on the one hand with the adhesive points 2 connected (3.1), but are loose on the other on interlining 1 on (3.2). The loose particles 3.2 can be easily removed from interlining 1, when the adhesive dots 2 are completely occupied.
  • Fig. 3 is one from the interlining 1 and from a material web 4 existing laminate 5 shown.
  • the laminate 5 was obtained in that the interlining shown in Figs. 1 and 2 1 with supply of heat and pressure with the material web 4 was connected, the particles 3 of the hot melt adhesive to a Melting zone 3.4 are fused.
  • the adhesive points 2 reactive particles remained in contrast to the particles of the hot melt adhesive essentially undeformed.
  • Reactive hotmelt systems can be used as reactive adhesives which are sensitive at relatively low melting temperatures Interlinings can be applied.
  • a hot melt adhesive in particular thermoplastic polymer, is a connection with a material web possible under the influence of pressure and / or temperature.
  • Fig. 4 is a device for performing the invention Procedure illustrated.
  • an engraving roller 11 is moisture-crosslinking polyurethane as adhesive center 2 an interlining 1 applied.
  • particles 3 of a polymer powder as a hot melt adhesive a scattering device 12 on the with adhesive centers 2 coated interlining material 1 sprinkled in the direction of gravity.
  • a roller 13 the particles 3 on the Adhesive centers 2 intimately connected by mechanical pressing.
  • a damping device 14 for water vapor be provided if the type of interlining permits.
  • the end product is an interlining with a fully reacted Glue point with a thermoplastic coating.

Description

Die Erfindung betrifft ein Verfahren zur Herstellung fixierbarer Einlagestoffe sowie damit hergestellte fixierbare Einlagestoffe. Insbesondere betrifft die Erfindung fixierbare Einlagestoffe zur Anwendung in Oberbekleidungen.
Die Forderung der Einlageverarbeiter nach einer absolut durchschlag- und rückschlagfreien Fixiereinlage hat zu verschiedenen verfahrenstechnischen Neuerungen geführt. So müssen Klebemassenpunkte erzeugt werden, die schichtförmig aufgebaut sind, d.h. aus einer rückschlagverhindernden Grundschicht und einer durchschlagfreien, den Klebeverbund mit dem Oberstoff bewirkenden Deckschicht. Zur Erzielung eines doppelschichtig aufgebauten Klebemassenpunktes sind verschiedene Verfahren möglich, so z.B. die Doppelpulverpunktverfahren oder die Doppelplastenpunktverfahren.
Einlagestoffe mit Doppelpunktbeschichtung sind bereits bekannt (vgl. DP 2 214 236 ). Dabei wird nach dem Prinzip des Rotationsfilmdrucks mit zwei innenliegenden Rakelblättern, welche die Pasten unterschiedlicher Schmelzkleberzusammensetzung unmittelbar hintereinander durch dieselben Schablonenlöcher drücken, gearbeitet, so daß ein Pastenpunkt mit schichtenförmigem Aufbau entsteht.
Nachteilig ist jedoch, daß beim klassischen Doppelpunkt die Paste (Dispersionsschmelzkleber) als Unterpunkt aufgetragen wird, und Wasser verdampft werden muß. Mittlere Sintertemperaturen sind notwendig; dennoch ist eine Rückschlaggefahr bei niedrigen Basisgewichten des Einlagenstoffs vorhanden.
Ferner benötigt ein Doppelpunkt mit vernetzendem Acrylatunterpunkt (Binderdispersion, z.B. auf Acrylatbasis) hohe Temperaturen zum Vernetzen des Acrylats und zum Ansintern des aufgebrachten Polymerpulvers zum Unterpunkt.
Der vorliegenden Erfindung liegt somit die Aufgabe zugrunde, ein Verfahren zur Herstellung von fixierbaren Einlagestoffen bereitzustellen, das die Nachteile des Standes der Technik überwindet. Das Verfahren soll sich für empfindliche Einlagestoffe eignen. Das Verfahren soll ökonomisch und einfach durchzuführen sein. Der so hergestellte Einlagestoff soll sich ohne zu verkleben aufrollen lassen. Er soll unbegrenzt lagerfähig sein.
Erfindungsgemäß wird diese Aufgabe gelöst durch ein Verfahren zur Herstellung eines fixierbaren Einlagestoffs, das dadurch gekennzeichnet ist, daß man einen fixierbaren Einlagestoff mit einem reaktiven Haftmittel unterbrochen flächig bedruckt und auf das noch reaktive Haftmittel einen pulverförmigen Schmelzkleber aufbringt.
Mit Unterpunkten aus einem reaktiven Haftmittel können niedrige Auftragstemperaturen verwendet werden. Die thermische Beanspruchung des Substrats bleibt daher gering.
Die Erfindung umfaßt auch die nach diesem Verfahren hergestellten fixierbaren Einlagestoffe.
Bei dem erfindungsgemäßen Verfahren wird zunächst ein reaktives Haftmittel wie z.B. feuchtevernetzendes PU, nach einem an sich bekannten Hotmeltverfahren punktförmig z.B. mit Roto-Therm/Meltprint oder Screenprint oder irregulär unterbrochen flächig, z. B. vergleichbar dem Porous Coat Auftrag, auf temperaturempfindliche Einlagestoffe aufgetragen.
Auf diese mit dem reaktiven Haftmittel versehenen Bereiche werden Partikel eines pflegebeständigen Schmelzklebers aufgetragen. Diese verbinden sich auf den beaufschlagten Bereichen mit dem noch klebrigen Haftmittel und das Haftmittel bindet diese Partikel unmittelbar zum Einlagestoff.
Gemäß einer vorteilhaften Weiterbildung wird die Verbindung der Partikel mit dem Haftmittel durch Andrücken der Partikel in das noch nicht ausreagierte und/oder erstarrte Haftmittel verbessert. Vorzugsweise wird anschließend das überschüssige Polymerpulver von der Einlagestoffoberfläche durch geeignete Maßnahmen wie z.B. Abschütteln, Absaugen etc. entfernt.
Eine Beaufschlagung mit Dampf kann sich zur Beschleunigung des Prozesses anschließen.
Durch die Tatsache, daß die Fläche, die mit dem reaktiven Haftmittel beschichtet ist, vollständig mit den pulverförmigen Partikeln des bezüglich des Einlagenstoffes nichtreaktiven und nichtklebrigen Schmelzklebers bedeckt ist, wird beim Aufrollen ein Verkleben der Lagen vermieden. Das Haftmittel kann beim Lagern noch vollends ausreagieren und die Verbindung zu den Partikel noch verstärken.
Ein derart beschichteter Einlagestoff ist unbegrenzt lagerfähig und kann zu beliebiger Zeit thermisch zu entsprechenden Oberstoffen fixiert werden.
Es können beliebige Hotmelts als Haftmittel verwendet werden. Beispiele hierfür ist ein feuchtevernetzendes Hotmelt, insbesondere ein feuchtevernetzendes Polyurethan.
Die Partikel des thermoplastischen Schmelzklebers werden unmittelbar nach dem Aufbringen des Haftmittel aufgebracht. Dabei ist wichtig, daß das Haftmittel noch nicht vollständig ausreagiert ist, also noch klebrig ist.
Der verwendete Schmelzkleber ist ein thermoplastisches Fixierpulver und unterliegt keinen besonderen Beschränkungen. Vorteilhafterweise kann das Material des Schmelzklebers aus Co-Polyester (Co-PES), Co-Polyamid (Co-PA), Ethylenvinylacetat (EVA),thermoplastisches Polyurethan (TPU) oder Polyethylen (PE) bestehen. Die Auswahl wird in Abhängigkeit der Endanwendung getroffen, beispielsweise in Abhängigkeit vom Oberstoff oder von der geforderten textilen Pflegebeständigkeit.
Nach dem erfindungsgemäßen Verfahren können beliebige Einlagestoffe behandelt werden. Beispiele hierfür sind Vliesstoffe, Gewirke oder Gewebe. Der Einlagestoff kann aus für Einlagestoffe üblichen Fasern hergestellt sein. Beispiele hierfür sind Einlagestoffe aus PES, PA6 oder PA66, Viskose, Baumwolle, Acryl und deren Abmischungen.
Die Erfindung wird anhand der nachstehenden Beispiele näher erläutert.
Beispiel 1
Ein 35 g/m2 Vliesstoff (100% PA6-Fasern, thermisch mit Punktkalander gebunden) wird mit 3 g/m2 einem feuchtvernetzendem PU (Fa. Ceca) nach dem ScreenprintVerfahren mit einer CP 52 Schablone (52 Punkte/cm2) bei 80°C aufgedruckt. Unmittelbar anschließend, während der offenen Zeit des Reaktivhotmelts werden 14 g/m2 eines thermoplastischen Polyesterpulvers (Griltex 9) von 80-160 µ Kornfraktion flächig aufgestreut. Die aufgestreuten Polymerpartikel bleiben an den klebrigen Hotmeltpunkten haften (gegebenenfalls wird die Verbindung durch leichten Druck unterstützt); überschüssige Pulverpartikel werden durch Absaugen entfernt, so daß insgesamt 7 g/m2 des Polymerpulvers mit der Reaktivhaftmasse verbunden bleiben. Der beschichtete Einlagestoff wird aufgerollt. Dieser derart mit Schmelzkleber versehene Einlagestoff kann zu geeigneten oberstoffen bei 140°C an einer Durchlaufpresse laminiert werden.
Beispiel 2
Ein 25 g/m2 Vliesstoff (85% PES/15%PA6-Fasern, thermisch mit Punktkalander gebunden) wird mit 4 g/m2 ein feuchtvernetzendem PU (Fa. H,B Fuller) nach dem RotothermVerfahren mit einer CP 37 Gravurwalze (37 Punkte/ cm2 ) bei 95°C aufgedruckt. Unmittelbar anschließend, während der offenen Zeit des Reaktivhotmelts, werden 24 g/m2 eines thermoplastischen Polyamidpulvers (Platamid H106 Fa. ATOCHEM) von 0-160 µ Kornfraktion durch Blasen mittels Pulverguns (System Nordson) aufgebracht. Die aufgestreuten Polymerpartikel bleiben an den klebrigen Hotmeltpunkten haften (gegebenenfalls wird die Verbindung durch leichten Druck unterstützt); überschüssige Pulverpartikel werden durch Abklopfen/-rütteln entfernt, so daß insgesamt 8 g/m2 des Polymerpulvers mit der Reaktivhaftmasse verbunden bleiben. Zur Beschleunigung der Vernetzung wird die Ware bedämpft. Der beschichtete Einlagestoff wird aufgerollt. Dieser derart mit Schmelzkleber versehene Einlagestoff kann zu geeigneten oberstoffen bei 130°C in einem Bandkalander laminiert werden.
Die Erfindung wird nachfolgend anhand der Zeichnung weiter verdeutlicht. Es zeigt:
Fig. 1
eine schematische Ansicht auf einen mit dem reaktiven Haftmittel und dem Schmelzkleber versehenen Einlagestoff, die
Fig. 2
einen schematischen Querschnitt durch einen mit dem reaktiven Haftmittel und dem Schmelzkleber versehenen Einlagestoff, die
Fig. 2a
einen schematischen Querschnitt durch die Einlagestoff gemäß Fig. 2 nach Durchführung durch einen Walzenspalt, die
Fig. 3
einen schematischen Querschnitt durch einen Laminat bestehend aus einer Folie und einer zweiten Materialbahn und die
Fig. 3
einen schematischen Querschnitt durch einen Laminat bestehend aus einem Einlagestoff und einer Materialbahn und die
Fig. 4
einen Verfahrensablauf zur Herstellung eines Einlagestoffs aus Fig. 1 und 2.
Ausführung der Erfindung
Der in den Fig. 1 gezeigte Einlagestoff 1 ist mit einem reaktiven Haftmittel in Form von Klebemassepunkten 2 beschichtet. Diese Klebemassenpunkte 2 sind im Ausführungsbeispiel in mehreren Reihen a, b, c nebeneinanderliegend verteilt.
Die Klebemassenpunkte 2 sind mit Ausnahme der in der Reihe a angeordneten Klebemassenpunkte mit Partikeln eines Schmelzklebers 3 verbunden, welche auf den Einlagestoff 1 aufgestreut wurden. Hierzu können zwei Prinzipien zur Abnwendung kommen, nämlich ein Auftrag mit der oder gegen die Schwerkraft durch Streuen bzw. Anblasen.
Durch entsprechende Bewegung des Einlagestoffs 1 werden die Partikel 3 auf dem Einlagestoff 1 selbst in Bewegung versetzt, so daß sie zu den Klebemassenpunkten 2 gelangen und sich mit diesen verbinden. Die Verbindung erfolgt dabei aufgrund der Materialeigenschaften der Klebemassenpunkte 2, die Partikel 3 sind in diesem Zustand gegenüber dem Einlagestoff 1 nicht reaktiv und nicht klebend.
In Fig. 2 ist ein Querschnitt durch die Reihe c aus Fig. 1 dargestellt. Zu erkennen ist der Einlagestoff 1 mit den darauf befindlichen Klebemassenpunkten 2 und den Partikeln 3 des Schmelzklebers. Die Partikel 3 sind zum einen mit den Klebemassepunkten 2 verbunden (3.1), liegen zum andern jedoch lose auf dem Einlagestoff 1 auf (3.2). Die lose aufliegenden Partikel 3.2 lassen sich ohne weiteres von dem Einlagestoff 1 entfernen, wenn die Klebemassenpunkte 2 vollständig besetzt sind.
In Fig.2a ist das Aggregat aus Klebmassepunkt 2 und Partikel 3 nach der Durchführung durch einen Walzenspalt dargestellt. Der Walzenspalt führt zu einer Verringerung der Höhe auf das 0,95 bis 0,5-fach der ursprünglichen Höhe. Dies geschieht zum einen dadurch, daß die Partikel 3.2 in den noch nicht ausgehärteten oder erstarrten Klebemassepunkt 2 hineingedrückt werden und zum andern dadurch, daß die Partikel 3.3 verformt wurden. Um dies zu erreichen, ist es erforderlich, daß mittels des Walzenspalts ein entsprechender Druck ausgeübt wird.
Aus den schematischen Darstellungen ergibt sich ohne weiteres, daß bei vollständig mit Partikel 3.1. des Schmelzklebers abgedeckten Klebemassenpunkten 2 ein aufeinanderlegen verschiedener Einlagestoff möglich ist, ohne daß diese miteinander verkleben.
Vorausgesetzt wird hierbei, daß die Partikel 3 des Schmelzklebers gegenüber dem Einlagestoff 1 nicht reaktiv und nicht klebend sind.
In Fig. 3 ist ein aus dem Einlagestoff 1 und aus einer Materialbahn 4 bestehender Laminat 5 gezeigt. Der Laminat 5 wurde dadurch erhalten, daß die in Fig. 1 und 2 dargestellte Einlagestoff 1 unter Zufuhr von Wärme und Druck mit der Materialbahn 4 verbunden wurde, wobei die Partikel 3 des Schmelzklebers zu einer Schmelzzone 3.4 verschmolzen sind. Die Klebemassenpunkte 2 aus reaktivem Haftmittel blieben im Gegensatz zu den Partikeln des Schmelzklebers im wesentlichen unverformt.
Als reaktives Haftmittel kommen reaktive Hotmelt-Systeme in Betracht, die bei relativ niedrigen Schmelztemperaturen auf empfindliche Einlagestoffe aufgetragen werden können. Durch die Verbindung mit den Partikeln eines Schmelzklebers, insbesondere thermoplastische Polymeren, ist eine Verbindung mit einer Materialbahn unter Einwirkung von Druck und/oder Temperatur möglich.
Sowohl der Auftrag des pulverförmigen Schmelzklebers als auch das Entfernen des Überschusses kann mit oder gegen die Schwerkraft erfolgen durch Aufstreuen und Abrieseln einerseits bzw. durch Blasen und Absaugen andererseits. So ermöglicht ein Auftrag durch Blasen entgegen der Schwerkraftrichtung auf eine über Kopf geführte Einlagestoff das Abrieseln der überschüssigen Partikel, wohingegen ein Auftrag in Schwerkraftrichtung durch Streuen durch Schütteln ein Hin- und Herwandern der Partikel ermöglicht, bevor die überschüssigen Partikel abgesaugt werden.
In Fig. 4 ist eine Vorrichtung zur Durchführung des erfindungsgemäßen Verfahrens dargestellt. Mittels einer Gravurwalze 11 wird feuchtevernetzendes Polyurethan als Haftmittelpunkt 2 auf einen Einlagestoff 1 aufgetragen. In einem nächsten Schritt werden Partikel 3 eines Polymerpulvers als Schmelzkleber mittels einer Streuvorrichtung 12 auf den mit Haftmittelpunkten 2 beschichteten Einlagestoff 1 in Schwerkraftrichtung aufgestreut. Mittels einer Walze 13 werden die Partikel 3 auf die Haftmittelpunkte 2 durch mechanisches Pressen innig verbunden.
Um die Reaktion des feuchtevernetzenden Polyurethans zu beschleunigen, kann eine Bedämpfungsvorrichtung 14 für Wasserdampf vorgesehen sein, wenn die Art des Einlagestoffs dies gestattet.
Mittels einer Absaugvorrichtung 15 werden die überschüssigen Partikel 3.2 des Schmelzklebers von dem Einlagestoff 1 entfernt, so daß auf dem Einlagestoff 1 selbst nur noch die Haftmittelpunkte 2 mit den dort anhaftenden Partiklen 3.1 verbleiben.
Das Endprodukt ist ein Einlagestoff mit einem ausreagierten Klebepunkt mit einer Thermoplastbeschichtung.

Claims (9)

  1. Verfahren zur Herstellung eines fixierbaren Einlagestoffs (1), dadurch gekennzeichnet, daß man einen Einlagestoff (1) mit einem reaktiven Haftmittel (2) unterbrochen flächig bedruckt und auf das noch reaktiven Haftmittel (2) einen pulverförmigen Schmelzkleber (3) aufbringt.
  2. Verfahren nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, daß die mit dem reaktiven Haftmittel (2) verbundenen Partikel (3.1) des pulverförmigen Schmelzklebers (3) in das noch nicht ausreagierte und/oder erstarrte Haftmittel (2) eingedrückt werden und daß vorzugsweise die überschüssigen Partikel (3.2) des Schmelzklebers (3) entfernt werden.
  3. Verfahren nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, daß das Haftmittel (2) feuchtvernetzend ist, insbesondere feuchtevernetzendes Polyurethan.
  4. Verfahren nach einem der Ansprüche 1 bis 3, dadurch gekennzeichnet, daß der Schmelzkleber (3) aus Co-PES, Co-PA, EVA, TPU oder PE ausgewählt wird.
  5. Verfahren nach einem der Ansprüche 1 bis 4, dadurch gekennzeichnet, daß das Haftmittel (2) nach einem an sich bekannten Verfahren aufgetragen wird.
  6. Verfahren nach einem der Ansprüche 1 bis 5, dadurch gekennzeichnet, daß der Einlagestoff (1) ein Vliesstoff, Gewirke oder Gewebe ist.
  7. Verfahren nach einem der Ansprüche 1 bis 6, dadurch gekennzeichnet, daß der Einlagestoff (1) aus PES, PA6 oder PA66, Viskose, Baumwolle, Acryl und deren Abmischungen besteht.
  8. Fixierbarer Einlagestoff, erhalten nach einem Verfahren nach einem der Ansprüche 1 bis 7.
  9. Verwendung eines fixierbaren Einlagestoffs nach Anspruch 8 zur Herstellung von Oberbekleidung.
EP00106793A 1999-04-13 2000-03-30 Verfahren zur Herstellung fixierbarer Einlagestoffe Revoked EP1044617B1 (de)

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