DE2430260A1

DE2430260A1 - Heissiegelfaehige einlage

Info

Publication number: DE2430260A1
Application number: DE2430260A
Authority: DE
Inventors: Friedrich Dipl Ing Dr Dittmar; Peter Dr Phil Sroka
Original assignee: WINDEL FA HERMANN
Current assignee: WINDEL FA HERMANN
Priority date: 1973-08-21
Filing date: 1974-06-24
Publication date: 1975-03-13
Also published as: FR2241604B3; AT332823B; NL7411184A; DE2430260C2; ATA726973A; FR2241604A1

Description

Heißsiegelfähige Einlage

Die Erfindung betrifft vorzugsweise zur Herstellung von Verbundstoffen bestimmte, heißsiegelfähige, durch Aufdrucken einer Lösung oder Dispersion und anschließendes Aufstreuen eines Klebstoffpulvers hergestellte Einlagen mit einem Träger für unterbrochene, etwa als Punkte, Linien, Streifen oder in sonstigen Musterungen auftretende Schichten unterschiedlicher Beschaffenheit, wobei als Träger vorzugsweise textile Flächengebilde in Betracht kommen.

Heißsiegelfähige Einlagen sind im allgemeinen Stoffbahnen, auf die in bekannter Weise und bekannter Anordnung heißsiegelbare Schmelzkleber enthaltende Zubereitungen aufgebracht sind, welche bei Zimmertemperatur fest und ohne Klebvermögen, aber bei erhöhter Temperatur plastisch, also teils pastenförmig, teils fließend, aber immer klebrig sind. Unter dem Einfluß von Wärme und Druck erzeugen derartige Einlagen infolge so aktivierter Klebeeigenschaften heißsiegelbarer Schmelzkleber - etwa mit Oberstoffen, aber auch mit anderen, meistens nicht beschichteten Einlagen - dauernde Verbundhaftungen, ohne daß zur Herstellung derartiger Verbundstoffe Nähvorgänge notwendig wären. Dadurch wird in der Konfektionsfertigung und in sämtlichen der Fälle, die die Verwendung von Einlagen erfordern, beispielsweise zur Formgebung, Ver- und Aussteifung, Dimensionsstabilisierung, GriffVerbesserung etwa an Vorder- und Seitenteilen, bei Kragen, Patten, Besätzen, Manschetten, Abnähern und dergl., ein bedeutsamer Rationalisierungseffekt erzielt. Gegenüber der Verwendung nichtheißsiegelbarer Einlagen, die im allgemeinen nur an den Rändern vernäht werden, verleihen heißsiegelfähige Einlagen durch ihren andersartigen Verbund den damit fixierten Oberstoffen außerdem eine gute Formbeständigkeit, besonders nach Reinigungs- und Waschbehandlungen, ein

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glatteres Aussehen und ergeben damit ein besseres Oberflächenbild. Außerdem wird die Sprungelastizität eines Oberstoffes oder einer anderen Verbundkomponente verbessert.

Als Klebemassen heißsiegelfähiger Einlagen dienen, wie bekannt, Thermoplaste, also Kunststoffe mit der hier wesentlichen Eigenschaft, im allgemeinen bei Zimmertemperatur fest und nichtklebend, bei höheren Temperaturen, insbesondere bei der sogenannten Fixier- oder Siegeltemperatur, fließend und klebrig zu sein, so daß die Voraussetzungen für einen Verklebungsvorgang vorliegen. Bekannt ist es auch schon, derartige Thermoplaste wie Polyäthylen, Polyvinylchlorid, Polyvinylacetat, Celluloseacetat, ternäres Copolyamid u.a. in Form von Pulver auf Einlagen aufzustreuen, in Form einer Folie aufzukaschieren, als Pulver aufzudrucken, als Schmelze aufzubringen oder in Form einer pastösen Zubereitung aufzudrucken. Weiterhin ist es bekannt, Flüssigkeiten wie Alkohol, Verdicker oder. Weichmacher ihrerseits musterförmig aufzudrucken und anschließend die bedruckten Stellen mit Thermoplastpulver zu bestreuen bzw. zu überrieseln, um Thermoplastpulver an den mit Flüssigkeit benetzten, feuchten Stellen im Gegensatz zu nicht benetzten Stellen zur haftenden Anlage zu bringen.

Für sämtliche dieser Beschichtungsarten kennzeichnend nach der Verklebung zu Verbundstoffen ist die folgende Materialanordnung:

Einlage - Thermoplast - Oberstoff.

Während der durch Wärmezufuhr eingeleiteten Verklebungsvorgänge schmilzt der Thermoplast und dringt dabei naturgemäß in beide Begrenzungsflächen der zu verbindenden Flächengebilde ein, also sowohl in den Oberstoff als auch in die Einlage. Jedoch führen die geringe Schichtdicke und der besondere Aufbau von Textilien dazu, daß der Fließvorgang,durchaus nicht in der Mitte der Textilschicht beendet ist, sondern daß er sich weiter fortsetzt,

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womit es unerwünschterweise zu einem Vordringen des Schmelzflusses in die Einlage und in manchen Fällen sogar in und durch den Oberstoff hindurch kommt. Das Hindurchdringen des Thermoplasten durch den Oberstoff hindurch bezeichnet man textiltechnisch als Durchschlag, das Hindurchdringen durch die Einlage hindurch als Rückschlag. Infolge der abweichenden textlien Konstruktion einer Einlage gegenüber derjenigen eines Oberstoffes dringt der Thermoplast bei Durchführung von KlebeVorgangen meistens häufiger durch die Einlage durch als durch den meist dichteren Oberstoff. Weiter bewirken Rückschläge ein Ankleben des verklebten Einlage - Oberstoff - Gebildes, an das Presswerkzeug; es entsteht außerdem ein Ankleben am Futterstoff, wenn konfektionierte Teile nachgebügelt oder nachgedämpft werden. Einlagen mit Rückschlag haben daher keine ausreichende Gebrauchsf ähigeM/t, sie sind nicht Verkaufs-, fähig.

Mit Polyamid-Pulver- oder Polyamid-Pastenpunkt-Beschichtungen werden z.Zt. große Mengen Fixiereillagen hergestellt und in der Konfektion verarbeitet; bei Einhaltung in· der Praxis allgemein gehandhabter Fixierbedingungen wird auch ein guter und reinigungsmittelfester Haftverbund zwischen Oberstoff und Einlage erreicht.

Trotzdem ist nicht zu übersehen, daß für zahlreiche Oberstoffe die Fixierprobleme immer noch nicht als befriedigend gelöst zu betrachten sind. Offene Aufgabenstellungen werden u.a. durch spezielle Oberstoffkonstruktionen oder bestimmte Oberstoffbehandlungen verursacht. Es resultiert eine geringe Fixierfreundlichkeit. Andere Gruppen von Geweben wieder, insbesondere solche mit bauschigem, velourartigem Charakter sind bei üblichen Fixierbedingungen infolge ihrer erhöhten Druck- und/oder Temperaturempfindlichkeit nicht erfolgreich verarbeitbar.

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Eine mangelhafte Fixierfreundlichkeit kann zwar unter Umständen in Einzelfällen durch Verlängerung der Fixierzeiten und/oder durch Erhöhung der Temperatur und/oder, des Druckes ausgeglichen werden. Dadurch aber ergeben sich in der Konfektion Einschränkungen der Rationalisierungsvorteile. Mildere Fixierbedingungen bei empfindlichen Geweben sind zwar durch niedriger schmelzende Klebemassen erreichbar, unvermeidlich ist aber hierbei ein stärkeres Eindringen der Kleberpunkte in den Träger, wodurch GriffVerhärtung eines Gewebes, Durch- und Rückschlag derselben, damit Produktionsstörungen und Qualitätsverminderungen unvermeidbar werden. Die Güteeigenschaften, bei deren Auftreten es möglich wäre, eine Verarbeitung innerhalb breiter Arbeitsbereiche für schwerfixierbare und/oder empfindliche Gewebe beim Fixieren durchzuführen, werden von den bisher vorhandenen Einlagen nicht in wünschenswertem Maße erreicht. Die für Pulverpunktbeschichtungen zur Verfügung stehenden copolymeren Polyamide sind für einen erforderlichen breiten Fixierbereich nicht oder nur unzureichend, damit nur unbefriedigend geeignet. Die Erhöhung der Klebeaktivität durch einen Weichmacherzusatz vermindert nur die Schmelzviskosität und erhöht somit die Gefahr von Rück- oder Durchschlägen. Außerdem verändert die durch Weichmacher bedingte Herabsetzung der Klebetemperatur die Resistenz etwa von Copolyamiden gegen Feuchtigkeitseinflüsse, wie sie beim Dämpfen und Waschen von Bekleidungsstücken bekanntlich unvermeidbar auftreten.

Eine hiernach unvermjfedliche Anpassung von Klebemassen an unterschiedliche Oberstoffe wird noch durch die Tatsache erschwert, daß zur Erfüllung ihrer vielseitigen Funktionen zum Einsatz kommende Einlagen stark unterschiedliche Konstruktionen haben. Nach den Pasten- und Pulverpunktverfahren werden Klebemassen aufgebracht, die eine gleichartige Wirkung im Verhältnis zum Oberstoff und zurEinlage haben. Da es aber nach dem oben Ausgeführten bisher nicht möglich war, Klebemassen herzustellen, welche beim Fixieren gegenüber unterschiedlichen Oberstoffen über sehr breite Temperatur- und Fixierbereiche gute Haftungs-

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ergebnisse hervorbringen, ist bisher eine optimale Verbundhaftung keinesfalls gleichzeitig auch noch gegenüber den am Klebeverbund beteiligten Einlagen, sofern diese unterschiedliche Beschaffenheit aufweisen, wirksam zu erzielen gewesen.

Die dargelegten, unverkennbaren Nachteile bisher bekanntgewordener Klebemassen sind dahin zusammenzufassen, daß sie nicht imstande sind, Oberstoffe mit einem ihnen eigenen unterschiedlichen Fixierverhalten zu einer einheitlich auftretenden, ausreichend guten Verbundhaftung zu bringen; sie sind auch nicht in der Lage, im gleichen Verklebeprozess optimale Verbindungen mit Einlagen zu erbringen, die verschiedene Stoffzusammensetzungen, Konstruktionen und Ausrüstungseffekte aufweisen.

Kennzeichnend für sämtliche der bisher bekanntgewordenen Beschichtungen ist es dabei, daß die Klebemasse stets teilweise oder auf ihrer· gesamten Flächenerstreckung mit der Einlagestoffbahn zur Berührung kommt.

Damit ist die allgemeine Aufgabenstellung charakterisiert, vor der vorliegende Erfindung stand, als es galt, die dargelegten Nachteile zu beseitigen.

Sie verdichtete sich nach vorliegendem Vorschlag zugrundeliegenden erfinderischen Erkenntnissen zu der engeren technischen Problemstellung mit den Forderungen, eine siegelfähige Einlage zu schaffen, die

- unterschiedliche Oberstoffe in einem breiten Temperaturbereich haftend zu verbinden in der Lage ist,

- beim Verklebevorgang den Schmelzkleberfluß nur mehr in einer Richtung, nämlich zum Oberstoff hin, zulässt und

- das Eindringen des Schmelzklebers in die Einlage verhindert und damit das Hindurchdringen durch sie hindurch mit Sicherheit ausschließt.

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Aufgabe und Problem sind gemäß vorliegender Erfindung dadurch lösbar, daß zwischen beispielsweise punktförmig aufgebrachten Thermoplastpulver - Anhäufungen und Einlage eine besonders geartete Schicht, als Sockel, Sockelmasse oder Unterschicht bezeichenbar, mit einem spezifischen, bisher unbekannten Materialaufbau aufgebracht wird, die das Eindringen des geschmolzenen Thermoplastpulvers in die Einlage verhindert.

Zwar ist ein schichtenförmiger Aufbau, beispielsweise punktförmiger Materialanhäufungen von Beschichtungsmassen dem Fachmann seit langem bekannt, Jedoch war es bisher nicht gelungen, einen Materialaufbau der Sockelschicht zu entwickeln und zu verwirklichen, der sich von der oberen Thermoplastschicht nicht nur graduell, sondern prinzipiell dadurch unterscheidet, daß die untere Schicht nicht mehr am Verklebungsvorgang beteiligt wird, trotzdem aber sowohl elastisch als auch filmbildend ist, womit zu gewährleisten ist, daß der schmelzflüssige und auf der Schicht haftende Thermoplast während des Verklebungsvorganges nicht durch diese Schicht hindurch dringen kann. Diese Schicht muss selbstverständlich neben der Entwicklung der genannten Eigenschaften auch allen weiteren, an Fixiereinlagen zu stellenden Anforderungen, wie beispielsweise Waschbeständigkeit, Reinigungsbeständigkeit, Dampfbeständigkeit, Weichheit des Griffes usw. genügen.

Auch dieser weitere, zur Erfindung führende Schritt ist getan worden, indem es gelang, mittels einer neu- und eigenartigen Zubereitung nichtthermoplastischer Elastomere, Thermoelaste und/oder Duromere die geforderten Eigenschaften der Sockelmasse zu erreichen.

Dabei hat sich zunächst ergeben, daß zur Erreichung gleich starker Haftungen nunmehr sogar mit wesentlich geringeren Mengen des aufzubringenden und als Kleber wirksam werdenden Thermoplastpulvers auszukommen ist, weil jetzt das gesamte Thermoplast beim Verkleben nur noch in Richtung zum Oberstoff hin fließen kann; es kann also nicht mehr, wie bisher, ein Teil des Thermoplastes in die Einlage wandern und dort versinken, also in eine Richtung fließen, in der überhaupt keine Klebefunktion zu verwirklichen ist. Um diesen früher in Verlust

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geratenen und wegen auftretender Rückschläge nachteilig wirkenden Teil der Thermoplastmenge kann die Gesamtmenge des ziemlich kostspieligen Thermoplastpulvers verringert werden, ohne daß eine Verschlechterung der Verbundhaftung eintritt.

Mittels des so erzwungenen Fließens des Thermoplastes beim Verkleben in Richtung nur zum Oberstoff hin ist es erfindungsgemäß schließlich möglich geworden, Oberstoffe in einem breiten Temperaturbereich, beispielsweise zwischen 140° C und 185⁰C, gemessen in der Klebefuge, zu verkleben, ohne daß Rückschlag auftritt.

Weiter durchgedacht, bedeutet das Gesagte, daß zwar eine die unmittelbare Berührung zwischen Schmelzkleber und Träger ausschließende Zwischenschicht vorhanden sein muss, also eine Sockelmasse für den Kleber, die jedoch möglichst wieder in gleicher Weise struktu-riert aufzutreten hat. wie der heißsiegelbare Schmelzkleber. Diese Sockelmasse darf aber genau so wenig wie der Träger selbst heißsiegelbare Bestandteile enthalten, um eine Beteiligung beider am folgenden Fixiervorgang mit Sicherheit vermeiden zu können. Vielmehr hat die Sockelmasse nur die Aufgabe, der Verwirklichung ausreichender Haftkräfte zwischen Schmelzklebermasse und dem Träger zu dienen; in der erwähnten Zwischenschaltung einer solchen Sockelmasse ist nach einer zur Erfindung führenden, abschließenden Erkenntnis das Mittel zu sehen, mit dem erreichbar ist, einen folgenden Fixiervorgang ausschließlich auf die Herstellung der geforderten Verbundhaftung zwischen Oberstoff und Einlage beschränken und hierauf ausrichten zu können. Notwendige Verbindung zwischen Träger und Sockelmasse einerseits, zwischen Sockelmasse und Schmelzkleber andererseits sollen im Beschichtungsprozess außerdem irreversibel erzeugt werden können. Die Sockelmasse muss demgemäß auch als Sperrschicht wirksam sein, um Beeinflussungen der übrigen Komponenten der Verbindung durch den beim Fixierprozess erweichenden Schmelzkleber dahin ausschalten zu können, daß kein Eindringen von Klebermasse in den Träger stattfindet, weil anderenfalls Griff-.Verhärtungen, Durch- und Rückschlagerscheinungen die unerwünschte Folge sein müssten. C η Q 8 1 1 /0969

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Hiernach kennzeichnet sich die Erfindung, ausgehend von durch Aufdrucken einer Lösung oder Dispersion und anschließendes Aufstreuen eines Klebstoffpulvers hergestellten heißsiegelfähigen Einlagen mit einem Träger für unterbrochen, etwa als Punkte, Linien, Streifen oder in sonstigen Musterungen auftretende Schichten unterschiedlicher Beschaffenheit, erfindungsgemäß dadurch, daß die am Träger haftende Lösung oder Dispersion Elastomere, Thermoelaste und/oder Duromere enthält und als Sockel für Pulverpartikel oder Agglomerate letzterer aus Schmelzklebern ausgebildet ist.

Zur Erzielung optimaler Verhältnisse wird die Sockelmasse vorzugsweise schmelzkleberfrei zu halten sein. Wenn sie außerdem in der Lage sein soll, einen Film zu bilden, damit sie gegenüber einem während eines Fixiervorganges fließenden Schmelzkleber zur den Durchschlag desselben in und gegebenenfalls durch den Träger hindurch verhindernden Sperre wird, weist die Sockelmasse, um die von ihr geforderten Eigenschaften verwirklichen zu können, zweckmäßig Gehalte an Kautschuk, Synthesekautsehuk, Kunstharzen, Polyacrylsäureestern, Polyurethanen, Epoxiden auf und/oder besteht aus ihnen.

Die Sockelmasse kann aber auch vernetzend wirkende Gruppen enthalten wie Isocyanat-, Epoxi-, Formalgruppen usw. Demgemäß treten in der Sockelmasse dann Vernetzer wie Acrylamid-, Harnstoff-, Melaminformaldehydharze oder dergl. auf.

Günstige Ergebnisse erzielt man, wenn das Festkörpergewicht

der Sockelmasse zwischen 5 und 30 g/m Trägerfläche, vorzugsweise zwischen 12 und EO g/m liegt. Die Grenzbedingungen für das Schmelzklebergewicht liegen, wie aus zahlreichen Versuchen

ableitbar ist, zwischen 4 und 25 g/m Trägerfläche, vorzugsweise zwischen 8 und 12 g/m

Ist die Verbundhaftung zwischen Träger und Sockelmasse sowie zwischen Sockelmasse und Schmelzkleber bereits nach dem Beschichtungsvorgang vorhanden, was durch eine hierauf ausgerichtete Verfahrensfüh^^K ^rceichban ist, dann ergeben sich hieraus

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ORiGINAL-INSPECTED

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zusätzliche Vorteile, auf die weiter unten im Einzelnen eingegangen wird.

Zur Erzeugung erfindungsgemäß ausgebildeter, vorzugsweise zur Herstellung von Verbundstoffen bestimmter, heißsiegelfähiger Einlagen mit einem Träger für unterbrochen, etwa als Punkte, Linien, Streifen oder sonstige Musterungen auftretende Schichten unterschiedlicher Beschaffenheit, eignet sich das bekannte Aufdrucken der Sockelmasse auf den Träger, zweckmäßig mit der Maßgabe, daß unmittelbar nach dem Aufdrucken der Sockelmasse auf den Träger dieselbe im noch feuchten Zustand mit der trägerabgewandten Begrenzungsfläche mit Schmelzkleber in Form von Pulver oder Feingranulat zur Berührung gebracht wird, etwa durch Aufstreuen, Aufblasen, Bepudern, Anwalzen, Strukturbeschichten, wobei es zweckmäßig ist, den auftretenden Überschuss an Schmelzkleber durch Wegblasen, Klopfen, Versetzen des Trägers in Vibrationsschwingungen oder durch gleichartige Maßnahmen zu entfernen und gegebenenfalls im Kreislauf wieder-zuverwenden*

Geeignete flüssige Druckpasten sind Lösungen, wässrige Dispersionen oder auch Emulsionen aus einer oder mehreren Komponenten filmbildender Polymeren, wie sie bereits oben im Einzelnen benannt worden sind.

Die flüssigen Druckpasten werden durch Auswahl der Komponenten vorteilhaft so zusammengesetzt, daß sie nach dem Aufdrucken im flüssigen Zustand gegenüber den aufgebrachten Festkörperteilchen der Schmelzkleber hohe Bindefähigkeit sowie Haftkraft aufweisen und daß nach dem Trocknen eine elastische Filmschicht mit den dargelegten stofflichen Eigenschaften entsteht.

Die vorgeschlagenen Beschichtungen weisen den dargelegten, · neuartigen Materialaufbau auf, der sich dadurch kennzeichnet, daß auf eine als Träger üblicherweise benutzte Einlagestoffbahn ein schmelzkleberfreier, filmbildender Sockel aufgebracht ist, der seinerseits wieder als Träger für die thermoplastische Schmelzklebermasse dient. Dadurch wird der thermoplastische Schmelzkleber eindeutig auf das mit ihm zu verbindende textile

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Flächengebilde, im allgemeinen also einen Oberstoff ausgerichtet, während mit Sicherheit zu vermeiden ist, daß der Schmelzkleber durch den Sockel hindurch in die Einlagestoffbahn, also in den Träger, eindringt.

Bei Einstellung einer unmittelbar nach dem Aufbringen der Sockelmasse auf den Träger, etwa nach dem Aufdrucken auf letzteren, auftretenden hohen Affinität zur Trägerbahn ist es erreichbar, die notwendige Verbindungsfestigkeit zwischen Sockelmasse und Trägerbahn bei niedrigeren Temperaturen als ohne diese Maßnahme zu verwirklichen. Erreicht wird dadurch außerdem, daß die bisher üblichen, hohen Sintertemperaturen beim Beschichtungsprozess, die zu Beeinträchtigungen empfindlicher Gewebe zu führen vermögen, nicht mehr erforderlich sind.

Weitere Vorteile bestehen darin, daß die Verankerung des Schmelzklebers, der noch im Beschichtungsprozess auf eine noch flüssige Druckpaste aufgestreut wird, infolge der hohen Bindefähigkeit und Haftkraft der Druckpaste noch im Ausrüstungsprozess sehr intensiv erfolgt, und daß durch nachfolgende Trocknung die Verbindungsfestigkeit zwischen Sockel und Schmelzkleber wesentlich, teilweise sprunghaft erhöht werden kann. Wie bereits erwähnt, hat sich überraschenderweise gezeigt, daß zur Erzielung maximaler Klebefunktionen und Haftverbundeigenschaften nur noch etwa die Hälfte der bisher aufgewandten Schmelzklebermengen erforderlich wird. Dadurch haben Einlagen mit in dieser Weise stark reduzierter Aufwandmenge an Schmelzkleber den Vorteil gegenüber Einlagen mit einem höheren Schmelzklebermassenanteil, daß die Nachteile wegfallen, die beim Fixierprozess dadurch entstanden, daß sich ein härterer Griff des Verbundstoffes einstellte und daß sogar Durchschläge des Schmelzklebers durch den Oberstoff hindurch erfolgten.

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Zusammensetzung und Art erfindungsgemäß zu verwendender Stoff

Zahlenbeispiel 1

Sockelmasse;

30 Gew.-T carboxylierter SBR-Latex Synthomer 3046 7 Gew.-T selbstvernetzendes Acrylat-Polymerisat 5 Gew.-T flüssiges emulgierbares Epoxidharz 5 Gew.-T Polyaminoimidazolinaddukt

20 Gew.-T Wasser

Schmelzkleber:

copolymeres Polyamid Griltex 2P

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Zahlenbeispiel 2

Sockelmasse;

30 Gew.-T. Polyurethan-Dispersion Impranil 4496

7 Gew.-T. Verdickungsmittel 2%ig

8 Gew.-T. selbstvernetzendes Acrylat-Polymerisat 20 Gew.-T. Wasser

Schmelzkleber;

lineares Polyurethan PUR-Pulver M 232 B

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Zahlenbeispiel 3

Sockelmasse;

30 Gew.-T. Polyurethan-Dispersion

3 Gew.-T. einer Mischung aus flüssigem emulgierbaren

Epoxidharz und Polyaminoimidazolinaddukt im Verhältnis 1:1

4 Gew.-T. selbstvernetzendes Acrylat-Polymerisat 3 Gew.-T. Verdickungsmittel 4%ig

Schmelzkleber;

copolymeres Polyamid V 601/15

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Zahlenbeispiel 4

Ein Einlagengewebe wird im 13-mesh-Raster nach dem Pastenpunktverfahren mit den üblichen Schablonen und Vorrichtungen mit einer Druckpaste folgender Zusammensetzung beschichtet.

Sockelmasse;

50 Gew.-T. eines flüssigen emulgierbaren Epoxidharzes auf

Basis Bisphenol A-Epichlorhydrin 50 Gew.-T. eines modifizierten Polyaminoimidazolinadduktes

als Härter
10 Gew.-T. eines Polymethylacrylmethylesters als 50%ige Dispersion.

Schmelzkleber;

Niederdruckpolyäthylen Coäthylene NY 5374, Schmelzindex 19, Korngröße 100 - 100 μ.

Unmittelbar anschließend wird auf den noch feuchten Sockelpunkt der pulverförmige Schmelzkleber aufgestreut und der nicht am Sockelpunkt haftende Überschuss des Schmelzklebers durch Vibration des Trägers und durch Wegblasen entfernt. Das Festkörpergewicht des Sockels beträgt 12-15 g/m , das Gewicht des aufgestreuten Niederdruckpolyäthylens beträgt 10-12 g/m

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Zahlenbeispiel 5

Sockelmasse;

50 Gew.-T. carboxylierter SBR-Latex Synthomer 8140 5 Gew.-T. pulverförmiges Melaminharz Madurit TN 5 Gew.-T. Verdickter cone.

Schmelzkleber:

copolymeres Polyamid Griltex D 594

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Die Zeichnung gibt in schematisch gehaltener Darstellung Ausführungsbeispiele der Erindung wieder.

Fig β¹ 1 zeigt eine erfindungsgemäß ausgebildete, heißsiegelfähige Einlage aus textlien Flächengebilden mit einem Träger für unterbrochen, als Punkte, Linien, Streifen oder sonstige Musterungen auftretende Schichtungen unterschiedlicher Beschaffenheit, die dadurch erfindungsgemäß ausgebildet sind, daß am Träger haftende Haltemittel in Form aufgedruckter, flüssiger oder wässriger Pasten oder Schmelzen aus Elastomeren, Thermoelasten und/oder Duromeren als Sockel für Pulverpartikel oder Agglomerate dieser aus Schmelzklebern ausgebildet sind. Fig. 2 veranschaulicht eine Anlage, die dazu bestimmt ist, erfindungsgemäß ausgebildete, heißsiegelfähige Einlagen herzustellen. Fig. 3 gibt eine Einzelheit der Anlage nach Fig. in vergrößerter Darstellung wieder.

In Fig. 1, die die heißsiegelfähige Einlage gemäß Erfindung völlig schematisch und in starker Vergrößerung an Hand eines Längsschnittes durch einen einzigen Sockelpunkt wiedergibt, bedeutet 1 den Träger für den Sockelpunkt, wobei es sich um einen Einlagenstoff üblicher Ausbildung handeln kann. Auf dem Träger 1 befindet sich die Sockelmasse 2 als aufgedruckte, flüssige oder wässrige Paste aus Elastomeren, Thermoelasten und/oder Duromeren. Die Sockelmasse 2, von deren punktartigem Auftreten und entsprechender Ausbildung ausgegangen ist, trägt ihrerseits wieder einen SchmelzlüeTber, dessen einzelne Partikel mit der Ziffer 3 bezeichnet sind.

Eine in den Fig. 2 und 3 schematisch dargestellte Anlage dient zur Herstellung einer derartigen heißsiegelfähigen Einlage, mit 2 ist wieder die Sockelmasse bezeichnet, die auf der Trägerbahn 1 in Form eines regelmäßigen Musters auftritt, und zwar gemäß dem Ausführungsbeispiel in punktförmiger Ausbildung, Zu diesem Zwecke ist die umlaufende Walze 4 mit den näpfchenförmigen Ausnehmungen 5 vorgesehen. An der oberen Hemisphäre

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der Walze 4 liegt die schlitzförmige Mündung eines Schachtes an, der zur Zuführung einer flüssigen oder wässrigen Paste aus Elastomeren, Thermoelasten und/oder Duromeren besteht. Eine Rakel 7 sorgt für die gleichmäßige Auffüllung der Ausnehmungen mit der erwähnten Paste und entfernt über den Walzenumfang überstehende Pastenreste. Bevor die Walze 4 an der schlitzförmigen Mündung des Schachtes 6 vorbeistreicht, wird jede Ausnehmung 5 mittels der Bürstenwalze 8 mit einem Trennmittel ausgestrichen, das sich im Behälter 9 befindet. Vorhanden ist außerdem eine Andruckwalze 10, die an der Förderwize 4 diametral gegenüber dem Mündungsschlitz des Schachtes 6 anliegt, so daß die Einlagestoffbahn 1 an die Ausnehmungen 5 ausfüllende Pastenmasse angedrückt wird, womit infolge der auftretenden Adhäsionskräfte punktförmige Ansammlungen der Sockelmasse 2 aus den Ausnehmungen 5 herausgezogen werden.

Fig. 2 läßt erkennen, daß anschließend der Belag 3 jedes Sockelmassenpunktes 2 hergestellt wird. Zu diesem Zwecke befinden sich oberhalb eines Vibrationssiebes 11, das über die Rollenpaare 12 oszillierend geführt ist, die Verteilungs- und Streudoppelwalzen 13 mit oberhalb des Walzenspaltes befindlichen Trögen 14, denen ein Schmelzklebergranulat über die Rohrleitungen 15 zugeführt wird. Mittels der Einstellmittel 16 kann die je Zeiteinheit zuzuführende Menge auf den jeweils benötigten Wert eingestellt werden. Die oszillierende Bewegung des Vibrationssiebes 11 erfolgt durch die Elektromagnetanordnung 17. Unterhalb der Einlagestoffbahn 1 im Bereiche des Vibrationssiebes 11 befinden sich die Klopfwalzen 18, die in Verbindung mit den Blasdüsen 19 gegebenenfalls auftretende Überschüsse an . Schmelzklebergranulat entfernen. Im Anschluß an die letzte Klopfwalze 18 treten in Fig. 1 schematisch dargestellte Sockelpunkte auf

Es liegt im Wesen der Erfindung, daß sie sich sowohl auf jedes einzelne iiier angegebenen Merkmale, auch wenn es nur im Zusammenhang mit weiteren Merkmalen erwähnt worden ist, als auch auf jede realisierbare Teilkombination aus den Merkmalen als schließlich auch auf die Gesamtkombination aller Merkmale, soweit

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Einzelmerkmale, Teilkombinationen und/oder Gesamtkombinationen technisch sinnvoll, ausführbar sowie brauchbar sind, auch wenn jeweils erzielbare, neue technische Wirkungen nicht genannt und im einzelnen beschrieben sind, erstreckt. Sämtliche erkennbaren, in der Beschreibung und/oder den Ansprüchen benannten und/oder in der Zeichnung dargestellten Einzelheiten und beliebige Zusammenstellungen dieser werden als solche, mit ihrer Funktion oder mit ihren Funktionen sowie mit dem funktioneilen Zusammenhang oder den funktioneilen Zusammenhängen als beschrieben und beansprucht vorausgesetzt, die bei Teilkombinationen oder bei der Gesamtkombination auftreten. So ist es beispielsweise neu, fortschrittlich und selbständig erfinderisch, Schichtungen auf dem Trägerteil einer Einlage aus Polyurethanen auszubilden oder sie so zu gestalten, daß sie Polyurethane enthalten. Gleiches gilt für aus Epoxiharzen bestehende oder sie enthaltende Schichtungen. Beide entwickeln beispielsweise Klebkräfte in einer bisher unbekannten Größe.

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Claims

Ansprüche

1. Durch Aufdrucken einer Lösung oder Dispersion und anschließendes Aufstreuen eines Klebstoffpulvers hergestellte, heißsiegelfähige Einlage mit einem Träger für unterbrochen, etwa als Punkte, Linien, Streifen oder in sonstigen Musterungen auftretende Schichten unterschiedlicher Beschaffenheit, dadurch gekennzeichnet, daß die am Träger (1) haftende Lösung oder Dispersion Elastomere, Thermoelaste und/oder Duromere enthält und als Sockel (2) für Pulverpartikel oder Agglomerate letzterer aus Schmelzklebern (3) ausgebildet ist.

2. Einlage nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichn et, daß der Sockel (2) schmelzkleberfrei ist.

3· Einlage nach Anspruch 1 oder 2, dadurch gekennzeichnet, daß der Sockel filmbildend ist, so daß er gegenüber einem während eines Fixiervorganges fließenden Schmelzkleber eine das Durchdringen desselben in und durch den Träger verhindernde Sperrschicht ist.

4. Einlage nach einem oder mehreren der Ansprüche 1-3» d a durchgekennzeichnet, daß der Sockel Gehalte an Kautschuk, SyntlEsekautschuk, Kunstharzen, PoIyacrylsäureestern, Polyurethanen, Epoxiden aufweist und/oder aus ihnen besteht.

5· Einlage nach Anspruch 4, dadurch gekennzeichne t, daß der Sockel vernetzend wirkende Gruppen enthält wie Isocyanat-, Epoxi-, Formalgruppen usw.

6. Einlage nach den Ansprüchen 4 und 5» dadurch gekennzeichnet, daß der Sockel Vernetzer wie Acrylamid-, Harnstoff-, Melaminformaldehydharze oder dergl. enthält.

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7· Einlage nach einem oder mehreren der Ansprüche 1-6, dadurch gekennzeichnet, daß das Festkörper-

gewicht der Sockel zwischen 5 und 30 g/m Trägerfläche, vor-

zugsweise zwischen 12 und 20 g/m liegt.

8. Einlage nach einem oder mehreren der Ansprüche 1-7, dadurch gekennzeichnet, daß das Schmelz-

klebergewicht zwischen 4 und 25 g/m Trägerfläche, Vorzugsweise zwischen 8 und 12 g/m liegt.

9. Einlage nach einem oder mehreren der Ansprüche 1-8, dadurch gekennzeichnet, daß die Verbundhaftung zwischen Träger (1) und Sockel (2) sowie zwischen Sockel und Schmelzkletier (3) bereits nach dem Beschichtungsvorgang
vorhanden ist.

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