CN1117513A - 形成带有热熔粘结剂的织物光栅花纹涂层的方法 - Google Patents

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Abstract

一种通过在中间载体上涂上热熔粘结剂涂层并将其从中间载体上转移到一种最终载体、特别是衬里材料上的办法而获得带有热熔粘结剂的织物光栅花纹涂层的方法，其特征在于，中间载体上的含热熔粘结剂的涂层带有另一膜层，从而使前者固着到最终载体上。本发明还涉及用这种方法制得的织物。这种织物可用作服装、特别是外衣的可固着的衬里材料。

Description

形成带有热熔粘结剂的 织物光栅花纹涂层的方法
本发明涉及一种通过在中间载体上涂上热熔粘结剂并将其从中间载体转移到最终载体上的办法形成带有热熔粘结剂的织物(尤其是外衣衬里材料)光栅花纹涂层的方法，同时获得带有这种涂层的织物。本发明还涉及这种织物及其有利的具体应用。
具有重要价值的、用热熔粘结剂形成光栅花纹余层的方法在Dr.Sroka教授著的《纺织品固着衬里手册》(1993，第三次再版，Kon-stanz，Hartung—Gorre出版社出版)中已有阐述。它们有：采用筛网花纹版的粉末和浆液的筛网印花法，采用刻花辊的粉末点凹版印花法、各种双涂层法、采用凹版印花和筛网印花的双热熔体法以及三次转移法。
采用转移法时，先在带状或辊状的中间载体上涂上涂层，最后再将涂层转移到实用的最终载体(织物)上。与前面所说的涂层方法相比，转移法的优点在于每个光栅点总是精确地具有相同的尺寸和形状，而这只有在载体的表面十分均匀和光滑的情况下采用直接涂层法才能做到。而且，用转移法产生的涂层可使最终载体的热应变保持在低水平，从而提高了织物的柔软性和丰满性。
在众所周知的所有三种转移法中，被转移的热熔粘结剂点状物的形状是一种充分压开的薄层，因为它必须采用相当高的压力来将粘度极高的热熔粘结剂从中间载体转移到最终载体上。迄今还不能避开这种薄层形状。在这种方法中，热熔粘结剂只是稍为渗入到最终载体(即织物)中。对于纺织品，这种渗入也是很少的，故可减少热熔粘结剂向织物中的后向渗透和/或渗透。然而，至今还不能成功地完全防止这种后向渗透，而且，由于不能避免其被严重压平的薄层形状，它同时还存在降低粘结强度以及耐洗和耐干洗能力的缺点，但是目前还没有成功地用转移法制出一种由复合材料形成的、不存在后向渗透倾向同时又具有高的粘结强度以及耐洗和耐干洗能力的衬里材料。
因此，本发明的目的是提供一种形成织物光栅花纹涂层的方法，这种方法既保留了转移法原有的优点，又克服了上述的缺点。并且，提供一种可用作衬里材料的、不存在上述缺点的织物。
为了解决上述的问题，本发明提供了一种采用本文开头所述的各种类型的热熔粘结剂来形成织物的光栅花纹涂层的方法，其特征在于，在中间载体上的含热熔粘结剂的涂层的光栅点还带有另外一层涂在它上面的、可使其粘附到最终载体(即织物)上的膜层。
根据本发明的最有利的实施例是权利要求2～8中所述的内容。
令人惊奇的是，业已证实，当通过浸涂法使涂在中间载体上的含热熔粘结剂的光栅花纹涂层沾上另一种使其润湿的不流动的成膜物质时，既可保留已知的转移法的优点，同时又避免了上述的缺点。这种润湿的含热熔粘结剂涂层在干燥以后由另一个工序将其从中间载体转移到最终载体(也就是织物)上，随后使不带多少热熔粘结剂的中间载体与最终载体脱开。这样便得到了一种织物，它的浸入到成膜物质中并由其沾湿的含热熔粘结剂的涂层形成了一种带有另一层膜层的、光栅花纹不变的结构。
在转移到最终载体上之后，上述的涂在热熔粘结剂上的另一膜层则位于热熔粘结剂和最终载体之间，从而起到了一种阻挡层的作用，因为最终载体固着在外层材料上，故能避免穿透最终载体的后向渗透，否则，热熔粘结剂将受压而严重地和外层材料相粘结。
此外，按照本发明的上述方法还能获得一种织物，这种织物固着到其它织物上时，具有独特的性能，由于生成了粘结剂复合材料而使其耐洗和耐干洗性能特别高，故这种织物在用作衬里材料，尤其是外衣衬里材料时不会发生粘结收缩。
与已知的转移涂层法一样，本发明的施加在中间载体上的光栅花纹热熔粘结剂的每一个光栅点具有相同的尺寸，因此，能够减少和/或避免了由于热熔粘结剂光栅点的尺寸和形状上的不同而引起的粘结剂复合材料均匀性上的差异。按照本发明的涂层方法所生产的织物的另一个优点是制造过程中的其温度应力仅仅超过160℃左右，这显然低于能形成简单涂层的方法中采用的高达250℃的温度。由于热应力较低，明显增加了固着的复合材料的柔软度和丰满度。
柔软度和丰满度的增加也由于根据本发明的方法生产的织物中的热熔粘结剂光栅点在它开始涂上时就不存在像已知的转移法生产的织物那样的严重碾平的薄层状。
由本发明的涂层方法形成的带有另一膜层的织物的涂层结构还可完全避免后向渗透现象。同时，它还能消除在以前的直接涂布涂层中经常出现的固着体系斜拉时形成的泡状分离现象并使其粘结强度以及耐洗和耐干洗能力达到最佳值。在很多情况下，其粘结强度值甚至超过已知的直接涂布的双涂层，当采用难于固着的外层材料时尤为明显。首先，直接涂布的双涂层不能得到有利粘着且减少起泡的均匀涂布点，其次，能起阻挡层作用的一层涂层与热熔粘结剂层不能很好地互相适应。
对于现有技术通常所施加的滴流状料浆点(参见Sroka教授著的“纺织品固着衬里手册”第131—136页和173页)，所加滴流层会渗出基层之外而形成凸出部分，对粘结极为不利，更确切地说，它存在一定的后向渗透敏感性。这种滴流状的浆点，还会使其不能很好地在浆点之间保持一种完全未散开的浆点的区域，尤其是极细晶型(粉尘状)的情况下更是如此，因此，会产生不希望的硬化感，使后向渗透敏感性进一步增加，而且粘结强度再次受到不利的影响。
与此相反，本发明的带有另一种膜层的转移涂层是由这样一种方法很好地形成的：也就是说，由本发明的方法生产的织物带有含热熔粘结剂的点状物，在这种点状物上的另一膜层也是点状的，其特征在于，后者的这些膜点的基底表面与含热熔粘结剂的点状物相同。在涂膜层时，只使涂在中间载体上的含热熔粘结剂点状物的头部被组成另一膜层的附加剂润湿，从而能够完全避免润湿点状物之间的部位而降低其柔软性。
最好采用在固着状态下不能再被热激活的塑料或树脂的弥散体或溶液的成膜物质作为另一种膜层，并且，这种塑料或树脂是可固化的且在形成所需的阻挡层时可由于固化而丧失其热激活性。含有这种成分的弥散体或溶液在加工过程中仍应保持其不流动状态且不增稠。
最好使用以聚甲基丙烯酸酯、聚缩醛、聚氨基甲酸酯、聚丁二烯苯乙烯、聚丙烯腈—丁二烯苯乙烯、聚丙烯腈、聚丙烯腈—丁二烯、脲甲醛树脂、密胺—甲醛树脂、烷基脲—甲醛树脂和它们的醚化产物等为基剂的可固化组分。
也可以使用在加工条件下不会凝聚或固化、而在涂层织物熨烫(固着)时又没有明显流动性的溶液或悬浮液。例如，几种不含固化组分的聚氨基甲酸酯已确定具有这种用途。在任何情况下都要求生产织物时涂在热熔粘结剂上的起阻挡层作用的另一膜层要完全耐洗和耐干洗。
如果使用非固化的但在固着过程中不流动或稍微有点流动的耐洗和耐干洗制品，在某些情况下，取消随后的热处理会更好些，或者只进行短时间热处理。采用100℃左右的中温热处理时，也可用含有烷基脲—甲醛树脂的、含50％可固化的聚丙烯酸酯和50％可固化的聚氨基甲酸乙酯的混合物并由催化酸或酸供体进行固化。
适用于本发明方法的热熔粘结剂最好以共聚酰胺、共聚酯、聚氨基甲酸乙酯或高密度聚乙烯或者它们的混合物为基剂。对于采用通常的低高度涂点的光栅花纹工艺，最好采用带有部分充气剂的涂层物质。例如，对于本发明中图5所示的工艺(见下面有关图5的说明)、可在热熔粘结剂中混入碳酸氢铵作为充气剂以使浆点膨胀而增加其体积。也可采用有机充气剂，例如偶氮化合物、肼的衍生物、氨基脲、叠氮化物、三唑、N—亚硝基化合物。
作为中间载体，可以采用加热辊或载体带。载体带可以设计成连续带的形式以便使其形成一个回路并准确地被引导运行。用带有始端和末端的载体带从一个卷轴上退绕再绕到另一个卷轴上则较容易安装。用作中间载体的辊子和载体带具有一个粘性的表面，例如涂橡胶、最好是涂硅橡胶的表面。
最好用聚酯织物和耐高温增强纤维材料的织物例如玻璃纤维织物和聚酰亚胺、聚芳烃以及碳纤维材料的织物作为载体带的材料。当希望或要求耐高温性能时，采用耐高温纤维材料特别有利。一种厚度为0.10～0.15mm的致密、不渗透的涂硅橡胶的编织织物适合于用作涂橡胶的聚酯织物。
辊子的橡胶涂层的厚度最好为0.5～2.0mm，尤其是1.0～1.5mm。涂有硅橡胶的载体带的厚度最好为0.10～0.15mrn。热熔粘结剂可以按照已知方法例如用粉末凹版印花法、热熔体凹版印花法或者筛网印花法中的一种施加到中间载体上。如果用载体带作为中间载体，则在用热熔粘结剂形成光栅花纹涂层之前或之后可将其加热至较高的温度。
在涂布涂层之前，最好将载体带导引过适当的加热辊进行加热。在中间载体涂上涂层后、施加另一膜层之前，首先应随意地进行干燥和/或烧结或者烧透，例如可在一个涂橡胶的加热辊上进行预干燥、烧结或烧透。但是，如果采用载体带，则必须将由热熔粘结剂形成光栅花纹的载体带引导过用循环空气加热的干燥通道和/或由红外辐射加热的烧结器通道。随后，用成膜物质在涂层上加上另一膜层。这种成膜物质是用普通的辊式涂布机加在热熔粘结剂点状物的头部的。在热熔粘结剂点状物被成膜物质湿润之后，由这种方法涂上涂层的中间载体首先稍为进行预干燥以除掉所加的成膜物质中的小部分挥发性组分，但此时，还不允许它发生固化。
在中间载体涂上热熔粘结剂并且进而对成膜物质层稍为进行随意的预干燥之后，要通过转移法来涂上涂层的织物被展开地压在载有含热熔粘结剂层状结构的中间载体的一侧。因此，织物便与施加在含有热熔粘结剂的点状物上的仍是流体状的成膜物质相接触而使被湿润的含热熔粘结剂的点状物固着在织物上。如果用具有足够大的圆周面的涂橡胶的加热辊作为中间载体，织物留在这种加热辊上，整个涂层在输送到例如一个转向导辊的过程中进一步干燥，然后最好将其导引到另一个加热装置例如红外辐射器中，或者也可将其导引到一个热空气加热装置中。在涂层织物进入最后一个加热装置之前，最好有一个送出压辊来将最终载体松松地放在加热装置的传送带上。这种送出压辊最好带有防滑层、例如一种带有粒结的包层。采用这种送出压辊，可以有效地消除以后的纵向收缩现象(特别是合成织物中的收缩)。
所加膜层不仅要在将最后载体放到涂层上之前、于含热熔粘结剂点状物上涂布成膜物质处到放上最终载体处之间的地方进行稍微的预干燥，还要在放上最终载体到从涂橡胶的加热辊上移开已涂上涂层的最终载体之间对膜层进行进一步的干燥、并且随意地进行预固化。然后，在上述的直列式加热装置中进行最后的固化并在其后随意地干燥。
当采用涂橡胶的加热辊作为中间载体时，这种加热辊的表面温度最好为130～150℃。如果采用载体带，则施加成膜物质时的温度应降至室温。随后的干燥要在75～120℃下进行到热熔粘结剂开始软化能够与中间载体分开为止。
下面结合附图说明本发明。附图中：
图1表示用本发明的方法制得的织物；
图2表示用涂橡胶的加热辊作为中间载体的粉末点凹版印花法；
图3表示用涂橡胶的加热辊作为中间载体的热熔体凹版印花法；
图4表示用涂橡胶的加热辊作为中间载体的热熔体筛网印花法；
图5表示用涂橡胶的载体带体为中间载体的浆料筛网印花法；
图6表示用涂橡胶的载体带作为中间载体的粉末点凹版印花法；
图7表示用涂橡胶的载体带作为中间载体的热熔体筛网印花法；
图8表示用涂橡胶的载体带作为中间载体的热熔体凹版印花法；
图9表示适用于在含热熔粘结剂的点状物上施加成膜物质的辊式涂布机。
图5所示的方法特别好，因为这种方法允许热熔粘结剂的用量有较大的变化。它之所以特别好也由于它在由辊式涂布机在浆点上涂上成膜物质之前仍允许追加要分布的粉末，因此，浆点的高度增大，并且在辊式涂布机涂布之后可形成一种三层的点结构，这种结构具有特别高的粘结强度，因此，在中度固着状态下具有最高的耐洗能力，这在以前是不可能获得的。
图2～8中所示的各种方法中所用的辊式涂布机(2)带有一个给液辊(4)和一个剂量辊(6)(见图4)。通过与给液辊(4)以同一方向转动的带有刮刀的剂量辊(6)将一层较薄的(或者是厚度均匀、较厚、但可以变化的)弥散有或溶有例如一种在固着状态下不能再发生热激活的可固化的塑料组分的流体状成膜物质(8)加到给液辊(4)上。成膜物质的供给是通过将给液辊(4)浸入到底部可以进行水冷的含有成膜物质的浸渍槽中完成的。也可以由供液管将成膜物质送入到位于给液辊(4)和剂量辊(6)间的可调缝隙中，这样，缝隙的宽度便决定膜层的厚度。给液辊(4)以与中间载体相同的圆周速度转动，中间载体可以是涂橡胶的加热辊(12)或者涂橡胶的载体带(14)。刮刀也可以安在给液辊(4)上，它将转移到中间载体(12，14)之后残留在给液辊(4)上的剩余成膜物质刮掉。刮下的剩余成膜物质被连续地泵送通过一个过滤器以清除掉各种杂质。
图2～4示出了本发明的用热熔粘结剂形成织物光栅花纹涂层的方法，其特征在于采用一种涂橡胶的加热辊(12)作为中间载体。这样，便可用粉末点法(图2)、热熔凹版印花法(图3)或者热熔筛网印花法(图4)并应用适当的普通装置来涂上热熔粘结剂(16)。在图2所示的粉末点凹版印花法中，使用一个带有粉末料斗的振荡器(30)和一个刻花辊(28)以及一个加热辊(12)。热熔粘结剂粉末由压靠在涂橡胶的加热辊(12)上的刻花辊(28)供给，以便使上述粉末以一种光栅花纹转移到加热辊上。然后，热熔粘结剂的粉点(16)借助加热辊(12)的转动沿辊式涂布机(2)的给液辊(4)的转动方向移动。在从加入粉末到辊式涂布机涂上粉点的一段时间里，由于加热辊温度的影响，粉末颗粒(至少一部分)被烧结在一起。然后，由上述的辊式涂布机以仅使热熔粘结剂点状物(16)的头部带上成膜物质的方式施加成膜物质(8)。
在热熔粘结剂点状物被成膜物质湿润和经过一定的预干燥之后，最终载体(18)由一个未示出的装置随意地拉过转向导辊和预加热辊而送到涂橡胶的加热辊(12)上，并使其包在涂有成膜物质和热熔粘结剂的上述加热辊(中间载体)上。由这种方法产生的复合材料被导引穿过一个保护通风罩(26)内，以便除掉挥发性组分。在穿过保护通风罩(26)之后的已经粘上被成膜物质湿润的热熔粘结剂的最终载体(18)带着完整的涂层被随意地从加热辊(12)拉过一个转向导辊并被导引到一个送出压辊(22)上，然后再到达加热装置(20)的传送带(24)上。上述的加热装置(20)最好是一个红外辐射器。在红外辐射器里，涂层织物进行最后干燥而使热熔粘结剂发生烧结并随之使所涂的成膜物质(8)固化。在通过这一加热装置(20)后，便得到最后的涂层织物成品(38)，并且可以将其卷绕和储存起来，等待进一步使用。
图3所示的方法与图2所示的方法的不同之处主要在于热熔粘结剂的供给方法上。按照图3，采用凹版印花法，熔融的热熔粘结剂是借助于热熔刮刀(32)和受热的刻花辊(28)而涂到一个涂有硅橡胶的加热辊上。随后，按上述的方法用成膜物质(8)湿润热熔粘结剂点状物(16)并将其转移到最终载体上。
最后，图4所示的方法是用带有一个热熔体刮刀(32)的筛网花纹版(34)来施加熔融的热熔粘结剂的。其它的工艺步骤与结合图2所述的方法的相应的工艺步骤基本相似。织物(38)在导引过加热装置(20)之后，被导引到一个冷却辊(36)上。
图5～8示出了使用载体带(14)作为中间载休来转移涂层的方法。显然，载体带(14)的形状可以是一种连续带状(在这些图中没有专门画出来)。
在图5中，热熔粘结剂是采用一种浆液筛网印花法施加的，为此采用一个普通的筛网花纹版进行印花。有一个反向辊靠压在筛网花纹版(34)上，载体带(14)在该辊与筛网花纹版(34)之间穿过，并且在它们之间被涂上热熔粘结剂。
载体带在涂上热熔粘结剂浆点(16)之后，带着仍保持潮湿状态的浆点(16)被直接导引而穿入一个带有传送带的装置(42)中，以进行干燥和烧结，或者再预先喷涂粉末，例如喷涂熔点和熔融粘度较高的热熔粘结剂粉末(典型的如普通市场上可买到的含较多月桂酸内酰胺组分的共聚酰胺)以增加其耐洗能力。喷涂后，未粘到点状物上的多余粉末被吹开而吸走(见Sroko著的“手册”中的吸除法，P134～136)。也可用共聚酯、高密度聚乙烯或聚氯乙烯粉末代替共聚酰胺粉末进行喷涂。随后通过例如使涂层载体带滑过一个弯曲的冷却面(板状冷却器)的办法使其冷却至室温并由辊式涂布机(2)用成膜物质(8)湿润热熔粘结剂点状物和/或含热熔粘结剂的点状物。最好是在给液辊(4)的下面设置一个可移动的反向辊并使两者之间带有一个可调整的缝隙，并将载体带(14)导引穿过这两个辊子之间。上述缝隙的宽度可以调到仅仅使热熔粘结剂点状物和/或含热熔粘结剂的点状物的头部受到湿润。因此，为了使所加的湿润层和最终载体粘在一起，并在载体带上干燥和固化，最好在一个涂有软橡胶的挤压辊(46)上使载体带(14)和最终载体(18)相接合，并由挤压辊(46)将所生产的衬里复合材料转移到加热到较高温度(例如高达90～120℃)的大尺寸加热辊(48)上。设置了一个跨越加热辊(48)的抽吸风道(50)，由它除掉涂层织物(18)中的挥发性物质。载体带(14)一到达挤压辊(46)处，要涂涂层的织物便被层压到载体带(14)上。这种由载体带(14)和要涂涂层的织物形成的复合材料再移动过加热辊(48)，随后，在织物上的含有湿的和干的热熔粘结剂点状物中的粘结剂固着之后，便可将中间载体带(14)与织物分开且在它的上面几乎不带任何涂层。带有已涂上的涂层的涂层织物被导引过另一个转向导辊(49)而到达一个带有传送带(24)的加热装置(20)中。在这一实施例中，还在加热装置(20)之前设置一个送出压辊(22)。涂层织物(38)在导引过加热装置(20)之后，再通过一个冷却辊(40)、随后再卷绕和贮存起来以备进一步使用。
经过加热辊之后被分开了的载体带(14)可以导引到一个清理装置(未示出)中。这种清理装置可以带有溅散管和一个圆形刷子以便清理掉仍粘在载体带上的残留涂层。随后，它被导引过两个挤压辊(其中一个是可移动的橡胶辊)之间以除掉残余的水分。而后，载体带可以卷绕起来以备再用，或者直接引导到新的涂敷工序中。也可以进行净化干燥，例如可将上述的载体带压放到一个包绕有可更换的织物或纸的外皮的加热辊上，由它吸掉残留的粘结剂。
图6～8所述的涂层方法与图5所示的方法的不同点主要在于所用的涂层的熔点不同。按照图6，热熔粘结剂涂层是由粉末凹版印花法采用振荡器30(带有粉末料斗)、刻花辊(28)和至少一个接触加热辊形成的。刻花辊(28)被加热到大约25～40℃。在喷涂热熔粘结剂粉末的工序之前和/或之后，由至少一个(预)加热辊将载体带加热至较高的温度。加热辊的表面可加热至135～170℃。热熔粘结剂点状物在加热辊上和烧结通道(42)中进行烧结。
按照图7，热熔粘结剂是借助带热熔体刮刀(32)的筛网花纹版(34)涂布的。本实施例还设置了一个可以随意加热的反向辊(28)。
按照图8，热熔粘结剂是采用热熔体凹版印花法由热熔体刮刀(32)和可随意加热的刻花辊(28)涂布的。在图7～8所示的方法中，省去了涂布热熔粘结剂层后的干燥工序。
图9示出了本发明用来在热熔粘结剂层上施加成膜物质(8)的辊式涂布机(2)。从图中可以看出，供应到给液辊(4)上的成膜物质(8)和附在涂橡胶的加热辊(12)上的光栅花纹涂层(16)间的接触被调整到只使热熔粘结剂点状物(16)的头部均匀湿润。在热熔粘结剂光栅点(16)湿润之后，残留在给液辊(4)上的成膜物质(8)被刮掉并连续地泵送通过一个过滤器，故可除去任何杂质。给液辊(4)和/或剂量辊(6)可用内部通水的办法使之冷却。
在一种类似的方法中，涂在载体带(14)上的光栅花纹也是由施加在给液辊(4)上的成膜物质所湿润。在离开加热辊(12)或加热辊(48)之后以及在最终载体(18)与中间载体(14)分开时，无论如何也要使膜层物质(8)中的挥发性组分全部或绝大部分挥发掉。还应避免给液辊(4)或附着在中间载体(14)上的最终载体在转移涂层时产生一个使光栅花纹变形的压力。在中间载体(14)与最终载体(18)分离时也应防止这种情况发生。
下面再举例对图2～8所示方法中采用的设备的性能作进一步的补充说明。除非另加说明，其热熔粘结剂都是Vestamid T730(Hls公司出售的制品)。
图2：
刻花辊(28)的表面温度：约25～40℃；
涂橡胶的加热辊(12)的表面温度：145～150℃；
加热辊(12)的速度：约10～15m/min；
剂量辊(6)与给液辊(4)间的距离：17网眼、0.20mm；
给液辊(4)与加热辊(12)间的距离：17网眼、0.25mm。
图3：
刻花辊(28)的表面温度：约140℃；
涂橡胶的加热辊(12)的表面温度：约140℃
加热辊(12)的速度：约15～20m/min；
剂量辊(6)与给液辊(4)间的距离：17网眼、0.20mm；
给液辊(4)与加热辊(12)间的距离：17网眼、0.25mm。
图4：
筛网花纹版：进行预热；
涂橡胶的加热辊(12)的表面温度：约140℃；
加热辊(12)的速度：约15～20m/min；
剂量辊(6)与给液辊(4)间的距离：17网眼、0.20mm；
给液辊(4)与加热辊(12)间的距离：17网眼、0.25mm。
图5：
印花料浆：使用Vestamid T730 P1(Hu/s公司出售的制品)；
干燥与烧结通道的温度：约110～160℃；
加热辊(48)的表面温度：约90～120℃；
载体带(14)的速度：约40m/min；
载体带：涂硅橡胶的聚醚砜(PES)织物，
     厚度：0.14mm；
剂量辊(6)与给液辊(4)间的距离：0.20mm；
给液辊(4)与辊式涂布机(2)的反向辊间的距离：0.45～0.50mm；
若喷涂浆料点状物：使用Griltex 2P1粉末(Ems—Chemie公司出售的制品)。
图6：
刻花辊(28)的表面温度：约35℃；
加热辊(12)的表面温度：约180℃；
烧结用的带红外辐射器的加热装置(42)：发出暗红光；
加热辊(48)的表面温度：90～120℃；
载体带(14)的速度：约30m/min；
载体带(14)以及剂量辊(6)与给液辊(4)间和/或给液辊(4)与涂布机(2)的反向辊间的距离与图5相同。
图7：
筛网花纹版：加热；
加热辊(12)的表面温度：约180℃；
加热辊(48)的表面温度：约90～120℃；
载体带(14)的速度：约40m/min
载体带(14)以及剂量辊(6)与给液辊(4)间的距离和/或给液辊(4)与涂布机(2)的反向辊间的距离与图5相同。
图8：
刻花辊(28)的表面温度：约140℃；
加热辊(12)的表面温度：约140℃；
加热辊(48)的表面温度：90～120℃
载体带(14)的速度：约40m/min；
载体带(14)以及剂量辊(6)与给液辊(4)间和/或给液辊(4)与涂布机(2)的反向辊间的距离与图5相同。

Claims (23)

1.通过将热熔粘结剂(16)施加到中间载体(12、14)上并将其从中间载体(12、14)转移到一种最终载体(18)、特别是衬里材料上的办法而形成带有热熔粘结剂(16)的织物(38)光栅花纹涂层的方法，其特征在于，中间载体(12、14)上的含热熔体涂层(16)的光栅花纹上面还带有另一层物质(8)，从而使前者固着到最终载体(18)上。
2.根据权利要求1的形成光栅花纹涂层的方法，其特征在于，上述的另一层物质仅仅涂在含熔粘结剂的点状物(16)之头部。
3.根据权利要求1或2的形成光栅花纹涂层的方法，其特征在于，上述的另一膜层(8)由一种弥散有或者溶有在固着状态下不能再热激活的可固化塑料组分的成膜物质形成，并且被涂在含热熔粘结剂的涂层(16)上。
4.根据权利要求1～3的方法，其特征在于，上述的膜层(8)含有以聚甲基丙烯酸酯、聚缩醛、聚丁二烯苯乙烯、聚丁二烯苯乙烯丙烯腈、聚丙烯腈、聚氨基甲酸乙酯、脲甲醛树脂、密胺—甲醛树脂、烷基脲—甲醛树脂或它们的醚化产物为基剂的可固化组分。
5.根据权利要求1～4中之一项的形成光栅花纹涂层的方法，其特征在于，上述的附在中间载体(12、14)上的由膜层(8)湿润的热熔粘结剂点状物在转移到最后载体(18)之前要稍为进行预干燥。
6.根据权利要求1～5中之一项的形成光栅花纹涂层的方法，其特征在于，上述膜层(8)中挥发性组分在最终载体(18)与中间载体(12、14)分开时就全部或绝大部分被挥发掉。
7.根据权利要求1～6中之一项的形成光栅花纹涂层的方法，其特征在于，在施加另一膜层(8)时，不会产生作用在形成光栅花纹的含热熔粘结剂涂层(16)上的会使光栅花纹变形的压力。
8.根据权利要求1～7中之一项的形成光栅花纹涂层的方法，其特征在于，最终载体不会产生使光栅花纹变形的压力，并且在最终载体(18)从中间载体(12、14)移去时光栅花纹不会变形。
9.根据权利要求1～8中之一项的形成光栅花纹涂层的方法，其特征在于，给液辊(4)被涂上由另一膜层(8)组成的厚度均匀的不会流动的膜层，在将含热熔粘结剂的光栅点(16)湿润之后，残留在给液辊(4)上的成膜物质被刮掉，并且在一个循环中连续地被泵送通过一个过滤器以除掉任何杂质。
10.根据权利要求1～9中之一项的形成光栅花纹涂层的方法，其特征在于，含热熔粘结剂的涂层(16)中的热熔粘结剂以共聚酰胺、共聚酯、聚氨基甲酸乙酯或高密度聚乙烯或它们的混合物为基剂。
11.根据权利要求1～10中之一项的形成光栅花纹涂层的方法，其特征在于，含热熔粘结剂的涂层(16)中的热熔粘结剂含有充气剂。
12.根据权利要求1～11中之一项的形成光栅花纹涂层的方法，其特征在于，带有防滑涂层的送出压辊(22)松松地将带有涂层织物成品(38)导引到进行最终热处理处。
13.根据权利要求1～12中之一项的形成光栅花纹涂层的方法，其特征在于下列的工序：
将附在中间载体(12、14)上的含热熔粘结剂的点状物(16)的头部浸入到附在给液辊(4)上的成膜物质中、以形成另一个膜层(8)，并且在移开之后上述的头部因附上膜层(8)而被湿润；
一将最终载体(18)放到上述的中间载体(12、14)上并将其加热，直到中间载体(12、14)上的热熔粘结剂点状物(16)上的膜层(8)硬化为止；
一使中间载体(12、14)与最终载体(18)分开而使带有膜层(8)的热熔粘结剂点状物(16)固着在最终载体(18)上；和
一进一步加热，使被湿润的含热熔粘结剂的涂层随后进行任选的热处理并使其烧结。
14.根据权利要求1～13中之一项的方法，其特征在于，上述的中间载体是一种涂有硅橡胶的加热辊(12)或者一种涂有硅橡胶的载体带(14)。
15.根据权利要求14的形成光栅花纹涂层的方法，其特征在于，上述加热辊(12)的硅橡胶涂层的厚度是0.5～2.0mm。
16.根据权利要求14的形成光栅花纹涂层的方法，其特征在于，上述涂硅橡胶的载体带(14)的厚度是0.10～0.15mm。
17.根据权利要求14或16中的一项的形成光栅花纹涂层的方法，其特征在于，上述载体带(14)形成一个回路，并且被准确地带动运行。
18.根据权利要求14或16中的一项的形成光栅花纹涂层的方法，其特征在于，上述的载体带(14)具有始端和末端，并且被卷绕和退绕。
19.根据权利要求14～18中之一项的形成光栅花纹涂层的方法，其特征在于，上述的载体带(14)是一种涂有硅橡胶的聚酯织物或者含有耐高温增强纤维例如聚酰胺纤维、聚芳烃纤维、玻璃纤维或碳纤维材料的织物。
20.根据权利要求1～19中之一项的形成光栅花纹涂层的方法，其特征在于，上述的热熔粘结剂光栅点(16)是通过粉末凹版印花法、热熔体凹版印花法或筛网印花法印在中间载体(12、14)上的。
21.根据权利要求1～20中之一项的形成光栅花纹涂层的方法，其特征在于，上述的由筛网印花法印在中间载体上的含热熔粘结剂的涂层(16)是在涂上另一种膜层(8)及其干燥之前采用喷涂含共聚酰胺、共聚酯、高密度聚乙烯和/或聚氯乙烯的粉末形成的，并且未粘上的多余的喷涂粉末被除掉。
22.根据权利要求1～20中之一项的方法获得的织物。
23.根据权利要求1—20中之一项的方法获得的织物作为服装的可固着的衬里材料的用途。
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